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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-10-31
(45)【発行日】2023-11-09
(54)【発明の名称】ポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 9/06 20060101AFI20231101BHJP
B29C 44/00 20060101ALI20231101BHJP
B29C 48/76 20190101ALI20231101BHJP
C08J 9/12 20060101ALI20231101BHJP
【ＦＩ】
C08J9/06 CES
B29C44/00 E
B29C48/76
C08J9/12
【請求項の数】
10
(21)【出願番号】P 2019177237
(22)【出願日】2019-09-27
(65)【公開番号】P2021054900
(43)【公開日】2021-04-08
【審査請求日】2022-03-22
(73)【特許権者】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100207756
【弁理士】
【氏名又は名称】田口 昌浩
(74)【代理人】
【識別番号】100129746
【弁理士】
【氏名又は名称】虎山 滋郎
(72)【発明者】
【氏名】濱田 哲史
(72)【発明者】
【氏名】杉江 幸弘
(72)【発明者】
【氏名】三上 洋輝
【審査官】芦原 ゆりか
(56)【参考文献】
【文献】特開２０００－０３７７６６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－００７８１０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０５９９３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－１３７７９５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０７－１４５２５９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｊ ９／００－９／４２
Ｂ２９Ｃ ４４／００－４４／６０
Ｂ２９Ｃ ４８／００－４８／９６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
見掛け密度が０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３であり、かつＭＤにおける平均気泡径（μｍ）とＴＤにおける平均気泡径（μｍ）の平均値に前記見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）を乗じた値が２５～６０であり、
ＭＤにおける気泡径の標準偏差が１５０μｍ以上であり、かつＴＤにおける気泡径の標準偏差が７０μｍ以上である、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項2】
前記平均値が３５０～９００μｍである請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項3】
ＭＤにおける気泡径の標準偏差が２２０μｍ以上であり、かつＴＤにおける気泡径の標準偏差が８５μｍ以上である請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項4】
ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、ＭＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲３～５のうちのいずれかの範囲が最大値となり、
ＴＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲２～４のうちのいずれかの範囲が最大値となる請求項１～３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項5】
ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、前記ＭＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも４つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であり、
前記ＴＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも３つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上である請求項１～４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項6】
ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが架橋体であり、かつゲル分率が２０～６０％である請求項１～５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項7】
ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを構成するポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂を含む請求項１～６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項8】
前記ポリオレフィン系樹脂がさらにポリエチレン系樹脂を含有する請求項７に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
【請求項9】
請求項１～８のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法であって、ポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤を含み、かつ気体が混入された発泡性組成物を発泡させる、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
【請求項10】
前記発泡性組成物を構成する成分をベント式押出機により混練し、その混練時に、ベントを介して前記ベント式押出機内部に気体を供給し、前記気体を発泡性組成物に混入させる、請求項９に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、断熱材、クッション材等として汎用されている。例えば、自動車分野では、天井材、ドア、インスツルメントパネル等の車輌用内装材として使用される。これらの車両用内装材は、通常、ポリオレフィン系発泡体シートを基材として、真空成形や圧縮成形等により二次加工して所定の形状に成形される。そのため、車輌用内装材に使用されるポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、二次加工する際の成形性が必要とされる。
【0003】
例えば、特許文献１には、成形性を良好にすることを目的としたポリオレフィン系樹脂発泡体シートが開示される。具体的には、密度０．０３６ｇ／ｃｃ以上０．１３３ｇ／ｃｃ未満の発泡体において、１６０℃破断点伸び（％）を１５０％以上とし、かつ破断点伸び（％）に１６０℃で測定された１００％モジュラス（ＭＰａ）を乗じた値を７以上とし、かつ架橋度を３０～５０％とすることが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】国際公開第２０１６／０３９４００号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
車両用内装材に使用される発泡体においては、手触り感を良好にするために、高い柔軟性が求められることがある。柔軟性を高めるためには、見掛け密度を低くすることが一般的である。しかし、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、見掛け密度を低くすると破断伸度が低くなり、良好な成形性を維持することが難しい。
【0006】
そこで、本発明は、良好な成形性を維持しつつ、発泡体の柔軟性を高めることが可能なポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、鋭意検討の結果、見掛け密度を所定範囲内に調整しつつ、平均気泡径と密度を乗じた値を所定の範囲内とすることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の（１）～（１０）を提供する。
（１）見掛け密度が０．０２～０．２g／ｃｍ３であり、かつＭＤにおける平均気泡径（μｍ）とＴＤにおける平均気泡径（μｍ）の平均値に前記見掛け密度（g／ｃｍ３）を乗じた値が２５～６０である、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（２）前記平均値が３５０～９００μｍである上記（１）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（３）ＭＤにおける気泡径の標準偏差が１５０μｍ以上であり、かつＴＤにおける気泡径の標準偏差が７０μｍ以上である上記（１）又は（２）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（４）ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、
ＭＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲３～５のうちのいずれかの範囲が最大値となり、
ＴＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲２～４のうちのいずれかの範囲が最大値となる上記（１）～（３）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（５）ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、
前記ＭＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも４つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であり、
前記ＴＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも３つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上である上記（１）～（４）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（６）ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが架橋体であり、かつゲル分率が２０～６０％である上記（１）～（５）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（７）ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを構成するポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂を含む上記（１）～（６）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（８）前記ポリオレフィン系樹脂がさらにポリエチレン系樹脂を含有する上記（７）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（９）上記（１）～（８）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法であって、
ポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤を含み、かつ気体が混入された発泡性組成物を発泡させる、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
（１０）前記発泡性組成物を構成する成分をベント式押出機により混練し、その混練時に、ベントを介して前記ベント式押出機内部に気体を供給し、前記気体を発泡性組成物に混入させる、上記（９）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
（１）見掛け密度が０．０２～０．２g／ｃｍ３であり、かつＭＤにおける平均気泡径（μｍ）とＴＤにおける平均気泡径（μｍ）の平均値に前記見掛け密度（g／ｃｍ３）を乗じた値が２５～６０である、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（２）前記平均値が３５０～９００μｍである上記（１）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（３）ＭＤにおける気泡径の標準偏差が１５０μｍ以上であり、かつＴＤにおける気泡径の標準偏差が７０μｍ以上である上記（１）又は（２）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（４）ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、
ＭＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲３～５のうちのいずれかの範囲が最大値となり、
ＴＤにおける気泡径含有率が、前記６つの範囲のうち、範囲２～４のうちのいずれかの範囲が最大値となる上記（１）～（３）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（５）ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける気泡径に関して、全気泡数に対する、６つの気泡径範囲：０～１９９μｍ（範囲１）、２００～３９９μｍ（範囲２）、４００～５９９μｍ（範囲３）、６００～７９９μｍ（範囲４）、８００～９９９μｍ（範囲５）、１０００～１１９９μｍ（範囲６）それぞれに属する気泡の数の割合を気泡径含有率として求め、
前記ＭＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも４つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であり、
前記ＴＤにおける気泡径に関しては、前記６つの気泡径範囲のうち、少なくとも３つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上である上記（１）～（４）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（６）ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが架橋体であり、かつゲル分率が２０～６０％である上記（１）～（５）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（７）ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを構成するポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂を含む上記（１）～（６）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（８）前記ポリオレフィン系樹脂がさらにポリエチレン系樹脂を含有する上記（７）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
（９）上記（１）～（８）のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法であって、
ポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤を含み、かつ気体が混入された発泡性組成物を発泡させる、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
（１０）前記発泡性組成物を構成する成分をベント式押出機により混練し、その混練時に、ベントを介して前記ベント式押出機内部に気体を供給し、前記気体を発泡性組成物に混入させる、上記（９）に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、良好な成形性を維持しつつ、発泡体の柔軟性を高めることが可能なポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供する。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明について実施形態を用いてより詳細に説明する。
＜発泡体シート＞
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」ともいう）は、見掛け密度が０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３である。本発明では、上記見掛け密度を有する発泡体シートにおいて、ＭＤにおける平均気泡径（μｍ）とＴＤにおける平均気泡径（μｍ）の平均値（以下、「気泡径平均値」ともいう。単位：μｍ）に見掛け密度（g／ｃｍ３）を乗じた値（以下、「Ｘ値」ともいう）が２５～６０となるものである。
発泡体シートにおいて、Ｘ値が２５以上であることは、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートに比べて、気泡径平均値が大きいことを意味する。同程度の見掛け密度でありながら、気泡径平均値が大きいと、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートに比べて柔軟性が高くなる。また、本発明では、発泡体シートの伸度に関しては、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートと同程度になる。したがって、本発明の発泡体シートは、良好な成形性を維持しつつ、柔軟性を高めることが可能になる。
＜発泡体シート＞
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」ともいう）は、見掛け密度が０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３である。本発明では、上記見掛け密度を有する発泡体シートにおいて、ＭＤにおける平均気泡径（μｍ）とＴＤにおける平均気泡径（μｍ）の平均値（以下、「気泡径平均値」ともいう。単位：μｍ）に見掛け密度（g／ｃｍ３）を乗じた値（以下、「Ｘ値」ともいう）が２５～６０となるものである。
発泡体シートにおいて、Ｘ値が２５以上であることは、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートに比べて、気泡径平均値が大きいことを意味する。同程度の見掛け密度でありながら、気泡径平均値が大きいと、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートに比べて柔軟性が高くなる。また、本発明では、発泡体シートの伸度に関しては、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートと同程度になる。したがって、本発明の発泡体シートは、良好な成形性を維持しつつ、柔軟性を高めることが可能になる。
【0010】
一方で、Ｘ値が２５未満となると、同程度の見掛け密度を有する従来の発泡体シートと、気泡径平均値が同程度となる。したがって、良好な成形性を維持しつつ発泡体の柔軟性を高めることが難しくなる。また、Ｘ値が６０より大きくなると発泡体シートを製造することが難しくなり、また、気泡径平均値が必要以上に大きくなることで機械強度が低くなったり成形性が低くなったりする。
成形性、柔軟性を良好にする観点、さらには製造容易性の観点から、Ｘ値は、２７．５以上が好ましく、３０以上がより好ましく、３２．５以上がさらに好ましく、また、５５以下が好ましく、５０以下がより好ましく、４７．５以下がさらに好ましい。
成形性、柔軟性を良好にする観点、さらには製造容易性の観点から、Ｘ値は、２７．５以上が好ましく、３０以上がより好ましく、３２．５以上がさらに好ましく、また、５５以下が好ましく、５０以下がより好ましく、４７．５以下がさらに好ましい。
【0011】
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートは、見掛け密度が０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３である。見掛け密度が０．０２ｇ／ｃｍ３未満となると、発泡体シートの伸度を高くすることが難しく、成形性を良好に維持できない。一方で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３より高くなると、柔軟性を良好に維持することが難しい。発泡体シートの伸度を高くして成形性を良好にする観点から、見掛け密度は、０．０３ｇ／ｃｍ３以上が好ましく、０．０４ｇ／ｃｍ３以上がより好ましく、０．０４５ｇ／ｃｍ３以上がさらに好ましい。また、柔軟性を優れたものとする観点から、見掛け密度は、０．１５ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．１１ｇ／ｃｍ３以下がより好ましく、０．０８ｇ／ｃｍ３以下がさらに好ましい。
本発明の発泡体シートは、見掛け密度が０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３である。見掛け密度が０．０２ｇ／ｃｍ３未満となると、発泡体シートの伸度を高くすることが難しく、成形性を良好に維持できない。一方で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３より高くなると、柔軟性を良好に維持することが難しい。発泡体シートの伸度を高くして成形性を良好にする観点から、見掛け密度は、０．０３ｇ／ｃｍ３以上が好ましく、０．０４ｇ／ｃｍ３以上がより好ましく、０．０４５ｇ／ｃｍ３以上がさらに好ましい。また、柔軟性を優れたものとする観点から、見掛け密度は、０．１５ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．１１ｇ／ｃｍ３以下がより好ましく、０．０８ｇ／ｃｍ３以下がさらに好ましい。
【0012】
（気泡径）
本発明の発泡体シートの気泡平均値は、好ましくは３５０～９００μｍである。発泡体シートは、気泡平均値を３５０μｍ以上とすることで、発泡体シートの柔軟性を高めやすくなる。また、９００μｍ以下とすることで、機械強度が良好となり、成形性も良好に維持しやすい。柔軟性を高める観点から、気泡平均値は、より好ましくは４５０μｍ以上、さらに好ましくは５００μｍ以上である。また、機械強度を高めて、成形性も良好にする観点から、発泡体シートの気泡平均値は、より好ましくは８００μｍ以下、さらに好ましくは７００μｍ以下である。
本発明の発泡体シートの気泡平均値は、好ましくは３５０～９００μｍである。発泡体シートは、気泡平均値を３５０μｍ以上とすることで、発泡体シートの柔軟性を高めやすくなる。また、９００μｍ以下とすることで、機械強度が良好となり、成形性も良好に維持しやすい。柔軟性を高める観点から、気泡平均値は、より好ましくは４５０μｍ以上、さらに好ましくは５００μｍ以上である。また、機械強度を高めて、成形性も良好にする観点から、発泡体シートの気泡平均値は、より好ましくは８００μｍ以下、さらに好ましくは７００μｍ以下である。
【0013】
本発明の発泡体シートのＭＤにおける平均気泡径は、好ましくは５００～１０００μｍである。ＭＤにおける平均気泡径を５００μｍ以上とすることで、発泡体シートの柔軟性を高めやすくなる。また、１０００μｍ以下とすることで、機械強度が良好となり、成形性も良好に維持しやすい。ＭＤにおける平均気泡径は、より好ましくは６００μｍ以上、さらに好ましくは６６０μｍ以上である。ＭＤにおける平均気泡径は、機械強度を高めて、成形性も良好にする観点から、より好ましくは９００μｍ以下、さらに好ましくは８６０μｍ以下である。
【0014】
また、発泡体シートのＴＤにおける平均気泡径は、好ましくは２５０～６００μｍである。ＴＤにおける平均気泡径を２５０μｍ以上とすることで、発泡体シートの柔軟性を高めやすくなる。また、ＴＤにおける平均気泡径を６００μｍ以下とすることで、機械強度が良好となり、成形性も良好に維持しやすい。ＴＤにおける平均気泡径は、より好ましくは３００μｍ以上、さらに好ましくは３２０μｍ以上である。ＴＤにおける平均気泡径は、機械強度を高めて、成形性も良好にする観点から、より好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは４５０μｍ以下である。
なお、本明細書において「ＭＤ」は、Machine Directionを意味し、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、Transverse Directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。更に「ＺＤ」は、Thickness Directionを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
なお、本明細書において「ＭＤ」は、Machine Directionを意味し、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、Transverse Directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。更に「ＺＤ」は、Thickness Directionを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
【0015】
本発明の発泡体シートの気泡は、その気泡径が広い範囲にわたって分布するように形成されている。気泡径を広い範囲にわたって分布させると、気泡間距離が長い部分が設けられ、それにより、発泡体シートの伸度が低下することを防止でき、成形性を良好に維持できる。また、一定の大きさ以上の気泡も一定数存在することになるので柔軟性も良好になりやすい。
【0016】
気泡径の分布は、例えば標準偏差で表され、従って、本発明では、気泡径の標準偏差が一定値以上となることが好ましい。具体的には、ＭＤにおける気泡径の標準偏差は、１５０μｍ以上が好ましく、１９０μｍ以上がより好ましく、２２０μｍ以上がさらに好ましい。また、ＴＤにおける気泡径の標準偏差は、７０μｍ以上が好ましく、８５μｍ以上がより好ましく、９８μｍ以上がさらに好ましい。
ＭＤにおける気泡径の標準偏差は、３００μｍ以下が好ましく、２８０μｍ以下がより好ましく、２５０μｍ以下がさらに好ましい。また、ＴＤにおける気泡径の標準偏差は、１８０μｍ以下が好ましく、１４０μｍ以下がより好ましく、１２５μｍ以下がさらに好ましい。
ＭＤにおける気泡径の標準偏差は、３００μｍ以下が好ましく、２８０μｍ以下がより好ましく、２５０μｍ以下がさらに好ましい。また、ＴＤにおける気泡径の標準偏差は、１８０μｍ以下が好ましく、１４０μｍ以下がより好ましく、１２５μｍ以下がさらに好ましい。
【0017】
また、発泡体シートの気泡径の分布は、全気泡数に対する、以下の６つの気泡径範囲それぞれに属する気泡の数の割合（気泡径含有率）によっても表される。なお、発泡体シートの各気泡の気泡径は、整数値で求めるとよい。
範囲１： ０～１９９μｍ 範囲２：２００～３９９μｍ
範囲３：４００～５９９μｍ 範囲４：６００～７９９μｍ
範囲５：８００～９９９μｍ 範囲６：１０００～１１９９μｍ
範囲１： ０～１９９μｍ 範囲２：２００～３９９μｍ
範囲３：４００～５９９μｍ 範囲４：６００～７９９μｍ
範囲５：８００～９９９μｍ 範囲６：１０００～１１９９μｍ
【0018】
本発明では、ＭＤにおける気泡径に関しては、上記した６つの気泡径範囲のうち、少なくとも４つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましく、１５％以上であることがさらに好ましい。このように気泡径含有率が連続して高くなることは、広い気泡径の範囲にわたって気泡が均等に分散していることを意味する。本発明では、広い気泡径の範囲にわたって気泡が均等に分散することで成形性を良好に維持しつつ、柔軟性を高めやすくなる。
【0019】
また、同様の観点から、ＭＤにおける気泡径に関しては、少なくとも５つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であることも好ましく、１０％以上であることがより好ましい。さらに、ＭＤにおける気泡径に関しては、少なくとも３つの範囲において連続して、気泡径含有率が１５％以上であることも好ましく、２０％以上であることがより好ましい。
なお、例えば「４つの範囲において連続して、気泡径含有率がＸ％以上である」とは、範囲２、３、４、５のように、気泡径範囲が連続する４つの範囲のいずれもが気泡径含有率がＸ％以上となることを意味する。したがって、後述する実施例１～３は、いずれも６つの範囲において連続して気泡径含有率が５％以上となる。また、実施例１、２、４は、いずれも５つの範囲において連続して気泡径含有率が１０％以上となる。
なお、例えば「４つの範囲において連続して、気泡径含有率がＸ％以上である」とは、範囲２、３、４、５のように、気泡径範囲が連続する４つの範囲のいずれもが気泡径含有率がＸ％以上となることを意味する。したがって、後述する実施例１～３は、いずれも６つの範囲において連続して気泡径含有率が５％以上となる。また、実施例１、２、４は、いずれも５つの範囲において連続して気泡径含有率が１０％以上となる。
【0020】
一方で、ＴＤにおける気泡径に関しては、上記した６つの範囲のうち、少なくとも３つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましく、また、少なくとも４つの範囲において連続して、気泡径含有率が５％以上であることも好ましい。本発明では、ＴＤにおける気泡径も均等に分散することで成形性及び柔軟性がより一層向上する。
【0021】
また、ＭＤにおける気泡径含有率は、上記した６つの範囲のうち、範囲３～５のうちのいずれかの範囲が最大値となることが好ましく、また、その最大値は１８～４０％であることが好ましい。すなわち、ＭＤにおける気泡径４００～９９９μｍの範囲内の気泡が多く含有されることが好ましく、それにより、成形性と柔軟性をバランスよく高めやすくなる。
また、ＴＤにおける気泡径含有率は、上記した６つの範囲のうち、範囲２～４のうちのいずれかの範囲が最大値となることが好ましく、範囲２、３のうちのいずれかの範囲が最大値となることがより好ましい。また、その最大値は２０～５０％であることが好ましく、３０～４８％であることがさらに好ましい。すなわち、ＴＤにおける気泡径２００～７９９μｍの範囲内の気泡が多く含有されることが好ましく、それにより、成形性と柔軟性をバランスよく高めやすくなる。
なお、本明細書において、気泡径含有率が最大値となる範囲が、２つ以上ある場合には、その２つ以上のうちいずれか１つが上記した特定の範囲（例えばＭＤでは、範囲３～５）であればよいが、いずれもが上記した特定の範囲であることが好ましい。
また、ＴＤにおける気泡径含有率は、上記した６つの範囲のうち、範囲２～４のうちのいずれかの範囲が最大値となることが好ましく、範囲２、３のうちのいずれかの範囲が最大値となることがより好ましい。また、その最大値は２０～５０％であることが好ましく、３０～４８％であることがさらに好ましい。すなわち、ＴＤにおける気泡径２００～７９９μｍの範囲内の気泡が多く含有されることが好ましく、それにより、成形性と柔軟性をバランスよく高めやすくなる。
なお、本明細書において、気泡径含有率が最大値となる範囲が、２つ以上ある場合には、その２つ以上のうちいずれか１つが上記した特定の範囲（例えばＭＤでは、範囲３～５）であればよいが、いずれもが上記した特定の範囲であることが好ましい。
【0022】
（架橋度）
本発明の発泡体シートは、架橋体であることが好ましい。架橋体である場合、発泡体シートの架橋度を表すゲル分率（％）は、２０～６０％であることが好ましい。ゲル分率（％）を上記範囲内にすると、発泡体シートの機械強度及び伸度を良好に維持しつつ、柔軟性が優れたものとなる。これら観点から、発泡体シートのゲル分率（％）は、２５～５５％がより好ましく、３０～５０％がさらに好ましい。
なお、架橋度は、実施例に記載の方法で、溶媒不溶解分を採取し、試験片の重量Ａと不溶解分の重量Ｂを求め、下記式により算出される。
架橋度（重量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
本発明の発泡体シートは、架橋体であることが好ましい。架橋体である場合、発泡体シートの架橋度を表すゲル分率（％）は、２０～６０％であることが好ましい。ゲル分率（％）を上記範囲内にすると、発泡体シートの機械強度及び伸度を良好に維持しつつ、柔軟性が優れたものとなる。これら観点から、発泡体シートのゲル分率（％）は、２５～５５％がより好ましく、３０～５０％がさらに好ましい。
なお、架橋度は、実施例に記載の方法で、溶媒不溶解分を採取し、試験片の重量Ａと不溶解分の重量Ｂを求め、下記式により算出される。
架橋度（重量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
【0023】
（シートの厚み）
発泡体シートの厚みは、０．５～５．０ｍｍであることが好ましく、１～４ｍｍであることがより好ましい。厚みがこれら範囲であると、発泡体シートから成形される成形体を車輌用内装材に好適に使用できる。
発泡体シートの厚みは、０．５～５．０ｍｍであることが好ましく、１～４ｍｍであることがより好ましい。厚みがこれら範囲であると、発泡体シートから成形される成形体を車輌用内装材に好適に使用できる。
【0024】
（独立気泡率）
本発明の発泡体シートは、独立気泡を有するものであることが好ましい。独立気泡を有するとは、全気泡に対する独立気泡の割合（「独立気泡率」という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、より更に好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０等が挙げられる。
本発明の発泡体シートは、独立気泡を有するものであることが好ましい。独立気泡を有するとは、全気泡に対する独立気泡の割合（「独立気泡率」という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、より更に好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０等が挙げられる。
【0025】
（伸度）
本発明の発泡体シートは、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）が１５０％以上であることが好ましく、また１６０℃におけるＴＤ伸度（％）が１３０％以上であることが好ましい。１６０℃における伸度（％）を上記下限値以上とすることで、発泡体シートを成形体に成形する二次成形時に発泡体シートが十分に伸張して、成形性が良好となる。
成形性を良好にする観点から、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）は１８０％以上であることがより好ましく、２００％以上であることがさらに好ましい。１６０℃におけるＴＤ伸度（％）は１５０％以上であることがより好ましく、１８０％以上であることがさらに好ましい。
１６０℃におけるＭＤ伸度（％）及びＴＤ伸度（％）は、成形性の観点から高ければ高いほどよいが、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）は、一定の機械強度などを確保する観点から、５００％以下が好ましく、４５０％以下がより好ましい。また、１６０℃におけるＴＤ伸度（％）は、一定の機械強度などを確保する観点から、４５０％以下が好ましく、４００％以下がより好ましい。
なお、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）とは、測定温度１６０℃でＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて測定した、ＭＤにおける破断時の伸びである。１６０℃におけるＴＤ伸度（％）とは、測定温度１６０℃でＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて測定した、ＴＤにおける破断時の伸びである。
本発明の発泡体シートは、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）が１５０％以上であることが好ましく、また１６０℃におけるＴＤ伸度（％）が１３０％以上であることが好ましい。１６０℃における伸度（％）を上記下限値以上とすることで、発泡体シートを成形体に成形する二次成形時に発泡体シートが十分に伸張して、成形性が良好となる。
成形性を良好にする観点から、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）は１８０％以上であることがより好ましく、２００％以上であることがさらに好ましい。１６０℃におけるＴＤ伸度（％）は１５０％以上であることがより好ましく、１８０％以上であることがさらに好ましい。
１６０℃におけるＭＤ伸度（％）及びＴＤ伸度（％）は、成形性の観点から高ければ高いほどよいが、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）は、一定の機械強度などを確保する観点から、５００％以下が好ましく、４５０％以下がより好ましい。また、１６０℃におけるＴＤ伸度（％）は、一定の機械強度などを確保する観点から、４５０％以下が好ましく、４００％以下がより好ましい。
なお、１６０℃におけるＭＤ伸度（％）とは、測定温度１６０℃でＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて測定した、ＭＤにおける破断時の伸びである。１６０℃におけるＴＤ伸度（％）とは、測定温度１６０℃でＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて測定した、ＴＤにおける破断時の伸びである。
【0026】
（２５％圧縮硬さ）
本発明の発泡体シートは、２５％圧縮硬さが１８０ｋＰａ以下であることが好ましく、１５０ｋＰａ以下であることがより好ましく、１２０ｋＰａ以下であることがさらに好ましく、１００ｋＰａ以下であることが特に好ましい。発泡体シートは、上記のとおり、２５％圧縮硬さを低くすることで、柔軟性が優れたものとなり、成形品の手触り感が良好となる。２５％圧縮硬さは、柔軟性の観点から低ければ低い方がよいが、一定の伸度及び機械強度を確保する観点からは、１５ｋＰａ以上であることが好ましく、３０ｋＰａ以上であることがより好ましく、４０ｋＰａ以上であることがさらに好ましい。
本発明の発泡体シートは、２５％圧縮硬さが１８０ｋＰａ以下であることが好ましく、１５０ｋＰａ以下であることがより好ましく、１２０ｋＰａ以下であることがさらに好ましく、１００ｋＰａ以下であることが特に好ましい。発泡体シートは、上記のとおり、２５％圧縮硬さを低くすることで、柔軟性が優れたものとなり、成形品の手触り感が良好となる。２５％圧縮硬さは、柔軟性の観点から低ければ低い方がよいが、一定の伸度及び機械強度を確保する観点からは、１５ｋＰａ以上であることが好ましく、３０ｋＰａ以上であることがより好ましく、４０ｋＰａ以上であることがさらに好ましい。
【0027】
（ポリオレフィン系樹脂）
本発明の発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を含有する。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、オレフィン系ゴムなどが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂のうち、発泡体シートの一定の機械強度を確保して、高温下でも良好な成形性を確保する観点から、少なくともポリプロピレン系樹脂を含有することが好ましい。ポリオレフィン系樹脂は、柔軟性を確保する観点から、ポリプロピレン系樹脂に加え、ポリエチレン系樹脂を含有することがより好ましい。
本発明の発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を含有する。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、オレフィン系ゴムなどが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂のうち、発泡体シートの一定の機械強度を確保して、高温下でも良好な成形性を確保する観点から、少なくともポリプロピレン系樹脂を含有することが好ましい。ポリオレフィン系樹脂は、柔軟性を確保する観点から、ポリプロピレン系樹脂に加え、ポリエチレン系樹脂を含有することがより好ましい。
【0028】
＜ポリプロピレン系樹脂＞
ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、ランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）が好ましい。
プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが好ましい。したがって、エチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、ランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）が好ましい。
プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが好ましい。したがって、エチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
【0029】
ポリプロピレン系樹脂の含有量は、発泡体シートを構成する樹脂全量に対して、好ましくは４０～９０質量％である。ポリプロピレン系樹脂の含有量を４０質量％以上とすることで、機械強度、及び高温下における成形性などを確保しやすくなる。また、９０質量％以下とすることでポリエチレン系樹脂などの他の樹脂を一定量配合でき、柔軟性などを確保しやすくなる。ポリプロピレン系樹脂の含有量は、上記観点から、より好ましくは５０～７５質量％である。
【0030】
ポリプロピレン系樹脂の中でも、成形性などの観点からプロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、又はランダムポリプロピレンが好ましい。ポリプロピレン系樹脂は、１種を単独で使用してもよいし２種以上を併用してもよいが、２種以上併用することが好ましく、成形性、機械強度、及び柔軟性などの観点から、ホモポリプロピレンとランダムポリプロピレンを併用することが好ましい。
ホモポリプロピレンとランダムポリプロピレンを併用する場合、成形性、機械強度、柔軟性などをバランスよく良好にできる観点から、ホモポリプロピレンに対するランダムポリプロピレンの質量比（ランダム／ホモ）は、０．５～５であることが好ましく、１～４であることが好ましく、１．４～３であることがさらに好ましい。
ホモポリプロピレンとランダムポリプロピレンを併用する場合、成形性、機械強度、柔軟性などをバランスよく良好にできる観点から、ホモポリプロピレンに対するランダムポリプロピレンの質量比（ランダム／ホモ）は、０．５～５であることが好ましく、１～４であることが好ましく、１．４～３であることがさらに好ましい。
【0031】
ポリプロピレン系樹脂は、その２３０℃におけるメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう）が０．１～２０ｇ／１０分であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを上記範囲内とすると、樹脂の流れ性が良好になる一方で、樹脂の流動性が高くなりすぎるのを防止し、後述する発泡性組成物を発泡体シートに加工する際の加工性が良好になる。これら観点から、ポリプロピレン系樹脂の上記ＭＦＲは、０．３～１５ｇ／１０分であることより好ましく、０．４～１２ｇ／１０分であることさらに好ましい。
【0032】
ポリプロピレン系樹脂は、ＭＦＲが異なる少なくとも２種のポリプロピレン系樹脂（第１及び第２のポリプロピレン系樹脂）を併用することも好ましい。ＭＦＲが互いに異なる複数種のポリプロピレン系樹脂を使用することで、柔軟性、機械強度を確保しつつ、加工性も良好になりやすい。
具体的な第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、０．１～５．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．３～３．０ｇ／１０分であることがより好ましく、０．４～２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
また、第２のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲより高く、具体的には４～２０ｇ／１０分であることが好ましく、５～１５ｇ／１０分であることがより好ましく、６～１２ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
なお、第１のポリプロピレン系樹脂がランダムポリプロピレン、第２のポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレンであることが好ましい。
具体的な第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、０．１～５．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．３～３．０ｇ／１０分であることがより好ましく、０．４～２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
また、第２のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲより高く、具体的には４～２０ｇ／１０分であることが好ましく、５～１５ｇ／１０分であることがより好ましく、６～１２ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
なお、第１のポリプロピレン系樹脂がランダムポリプロピレン、第２のポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレンであることが好ましい。
【0033】
＜ポリエチレン系樹脂＞
ポリエチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられ、中でも直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンとしては、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ヘキセン共重合体、エチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン／１－オクテン共重合体などが挙げられるが、中でもエチレン／１－ヘキセン共重合体が好ましい。
直鎖状低密度ポリエチレンは、密度が０．８８０～０．９４０ｇ／ｃｍ3のポリエチレンであり、好ましくは密度が０．９００～０．９３０ｇ／ｃｍ3のものである。なお、密度とは、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠して測定したものである。
また、加工性及び柔軟性などの観点から、ポリエチレン系樹脂の１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．５～２０ｇ／１０分が好ましく、３～１５ｇ／１０分がより好ましく、５～１２ｇ／１０分がさらに好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられ、中でも直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンとしては、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ヘキセン共重合体、エチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン／１－オクテン共重合体などが挙げられるが、中でもエチレン／１－ヘキセン共重合体が好ましい。
直鎖状低密度ポリエチレンは、密度が０．８８０～０．９４０ｇ／ｃｍ3のポリエチレンであり、好ましくは密度が０．９００～０．９３０ｇ／ｃｍ3のものである。なお、密度とは、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠して測定したものである。
また、加工性及び柔軟性などの観点から、ポリエチレン系樹脂の１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．５～２０ｇ／１０分が好ましく、３～１５ｇ／１０分がより好ましく、５～１２ｇ／１０分がさらに好ましい。
【0034】
ポリエチレン系樹脂の含有量は、発泡体シートを構成する樹脂成分全量に対して、好ましくは１０～６０質量％である。ポリエチレン系樹脂の含有量を１０質量％以上とすることで柔軟性を確保しやすくなる。また、６０質量％以下とすることでポリプロピレン系樹脂などの他の樹脂を相当量配合でき、発泡体シートの機械強度などを確保しやすくなる。これら観点からポリエチレン系樹脂の含有量は、より好ましくは２５～５０質量％である。
【0035】
＜オレフィン系ゴム＞
オレフィン系ゴムとしては、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶性又は低結晶性のゴム状物質が好ましく、成形性及び柔軟性をバランスよく向上させる観点から、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムがより好ましい。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。
オレフィン系ゴムとしては、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶性又は低結晶性のゴム状物質が好ましく、成形性及び柔軟性をバランスよく向上させる観点から、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムがより好ましい。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。
【0036】
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα－オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、炭素数４～８の共役ジエン、炭素数５～１５の非共役ジエン、ビニルエステル化合物、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸等が挙げられる。
炭素数４～８の共役ジエンとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられる。
炭素数５～１５の非共役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等が挙げられる。
ビニルエステル化合物としては、酢酸ビニル等が挙げられる。
不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が挙げられる。
不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムの中でも、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）が好ましく、中でも、ＥＰＤＭがより好ましい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、炭素数４～８の共役ジエン、炭素数５～１５の非共役ジエン、ビニルエステル化合物、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸等が挙げられる。
炭素数４～８の共役ジエンとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられる。
炭素数５～１５の非共役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等が挙げられる。
ビニルエステル化合物としては、酢酸ビニル等が挙げられる。
不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が挙げられる。
不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムの中でも、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）が好ましく、中でも、ＥＰＤＭがより好ましい。
【0037】
オレフィン系ゴムとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）も挙げられる。オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。オレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、ハードセグメントとしてポリプロピレンと、ソフトセグメントとしてエチレン、プロピレン及び必要に応じて少量のジエン成分を有する共重合体とを含むものが挙げられる。該共重合体としては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。
【0038】
ポリオレフィン系樹脂としては、上記以外の樹脂成分を使用してもよい。具体的には、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アルキルアクリレ－ト共重合体、又は無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
また、本発明の効果を阻害しない限り、発泡体シートは、スチレン系熱可塑性エラストマーなどのポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂は、樹脂成分全量に対して、例えば２５質量％以下含有され、好ましくは１０質量％以下含有される。
また、本発明の効果を阻害しない限り、発泡体シートは、スチレン系熱可塑性エラストマーなどのポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂は、樹脂成分全量に対して、例えば２５質量％以下含有され、好ましくは１０質量％以下含有される。
【0039】
＜発泡性組成物＞
本発明の発泡体シートは、上記ポリオレフィン系樹脂などの樹脂成分を含有する発泡性組成物を発泡してなるものであり、架橋しかつ発泡してなるものが好ましい。発泡性組成物は、添加剤として発泡剤を通常含有するものであり、また、架橋助剤及び酸化防止剤などを含有することが好ましい。
本発明の発泡体シートは、上記ポリオレフィン系樹脂などの樹脂成分を含有する発泡性組成物を発泡してなるものであり、架橋しかつ発泡してなるものが好ましい。発泡性組成物は、添加剤として発泡剤を通常含有するものであり、また、架橋助剤及び酸化防止剤などを含有することが好ましい。
【0040】
（発泡剤）
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体の気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、樹脂成分１００質量部に対して１～２０質量部が好ましく、２～１５質量部がより好ましく、５～１０質量部がさらに好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体の気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、樹脂成分１００質量部に対して１～２０質量部が好ましく、２～１５質量部がより好ましく、５～１０質量部がさらに好ましい。
【0041】
（架橋助剤）
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。上記した中では、（メタ）アクリレート系化合物が好ましい。
架橋助剤を発泡性組成物に添加することによって、少ない電離性放射線量で発泡性組成物を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましい。この含有量を０．２質量部以上とすると発泡性組成物を発泡する際、所望する架橋度に調整しやすくなる。また、２０重量部以下とすると発泡性組成物に付与する架橋度の制御が容易となる。架橋助剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．５～１０質量部がより好ましく、１～８質量部がさらに好ましい。
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。上記した中では、（メタ）アクリレート系化合物が好ましい。
架橋助剤を発泡性組成物に添加することによって、少ない電離性放射線量で発泡性組成物を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましい。この含有量を０．２質量部以上とすると発泡性組成物を発泡する際、所望する架橋度に調整しやすくなる。また、２０重量部以下とすると発泡性組成物に付与する架橋度の制御が容易となる。架橋助剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．５～１０質量部がより好ましく、１～８質量部がさらに好ましい。
【0042】
（酸化防止剤）
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤とイオウ系酸化防止剤とを組み合わせて使用することがより好ましい。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤とイオウ系酸化防止剤とを組み合わせて使用することがより好ましい。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
【0043】
また、発泡体組成物は、必要に応じて、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等の分解温度調整剤、トリアゾール系化合物等の発泡助剤、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
【0044】
＜発泡体シートの製造方法＞
発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂などの樹脂成分、及び熱分解型発泡剤などの添加剤を含む発泡性組成物を、必要に応じて架橋した後、発泡させることにより製造することができる。また、本発明では、樹脂成分、添加剤などの各成分を混練して発泡性組成物を得る際に、気体を混入させることが好ましい。
発泡性組成物に気体を混入させることで、その混入した気体が熱分解型発泡剤を発泡する際の起点となって、各気泡の気泡径を大きくしやすくなる。そのため、上記したＸ値を２５以上に調整しやすくなる。また、発泡体シートの気泡径を広い範囲にわたって分布させやすくなり、気泡径の標準偏差なども大きくしやすくなる。
発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂などの樹脂成分、及び熱分解型発泡剤などの添加剤を含む発泡性組成物を、必要に応じて架橋した後、発泡させることにより製造することができる。また、本発明では、樹脂成分、添加剤などの各成分を混練して発泡性組成物を得る際に、気体を混入させることが好ましい。
発泡性組成物に気体を混入させることで、その混入した気体が熱分解型発泡剤を発泡する際の起点となって、各気泡の気泡径を大きくしやすくなる。そのため、上記したＸ値を２５以上に調整しやすくなる。また、発泡体シートの気泡径を広い範囲にわたって分布させやすくなり、気泡径の標準偏差なども大きくしやすくなる。
【0045】
本発明の発泡体シートは、具体的には、以下の工程（１）～（３）を有する方法により製造することが工業的に有利である。
工程（１）：ポリオレフィン系樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物の各成分を混練装置に供給して混練した後、シート状の発泡性組成物を得る工程
工程（２）：工程（１）で得た発泡性組成物に電離性放射線を照射して架橋する工程
工程（３）：工程（２）で架橋した発泡性組成物を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体を得る工程
工程（１）：ポリオレフィン系樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物の各成分を混練装置に供給して混練した後、シート状の発泡性組成物を得る工程
工程（２）：工程（１）で得た発泡性組成物に電離性放射線を照射して架橋する工程
工程（３）：工程（２）で架橋した発泡性組成物を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体を得る工程
【0046】
上記工程（１）における混練装置としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機等の押出機、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、押出機が好ましい。
工程（１）では、上記のとおり、各成分を混練する際に発泡性組成物に気体を混入させる。
例えば、押出機の場合には、内部にスクリューが配置されるシリンダーに、ベントが設けられたベント式押出機を使用するとよい。そして、混練時に、ベントを開放してベントを介して押出機内部に気体を供給し、その供給された気体を発泡性組成物に混入させるとよい。混入される気体は、大気でもよいが、発泡性組成物の劣化を防ぐ観点から、窒素ガスなどの不活性ガスなどでもよい。
また、押出機で混練を行う際の押出機内部の圧力は、大気圧付近であることが好ましく、例えば、絶対圧で５００～１０００ｍｍＨｇであることが好ましく、より好ましくは大気圧である。また、気体を混入される時間は、特に限定されないが、例えば２０分～３時間、好ましくは４０分～２時間である。
工程（１）では、上記のとおり、各成分を混練する際に発泡性組成物に気体を混入させる。
例えば、押出機の場合には、内部にスクリューが配置されるシリンダーに、ベントが設けられたベント式押出機を使用するとよい。そして、混練時に、ベントを開放してベントを介して押出機内部に気体を供給し、その供給された気体を発泡性組成物に混入させるとよい。混入される気体は、大気でもよいが、発泡性組成物の劣化を防ぐ観点から、窒素ガスなどの不活性ガスなどでもよい。
また、押出機で混練を行う際の押出機内部の圧力は、大気圧付近であることが好ましく、例えば、絶対圧で５００～１０００ｍｍＨｇであることが好ましく、より好ましくは大気圧である。また、気体を混入される時間は、特に限定されないが、例えば２０分～３時間、好ましくは４０分～２時間である。
【0047】
また、工程（２）において使用される電離性放射線としては、α線、β線、γ線、電子線等を挙げることができるが、電子線が好ましい。電離性放射線の照射量は、所望の架橋度を得ることができればよいが、０．１～１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２～５Ｍｒａｄがより好ましく、０．５～３Ｍｒａｄが更に好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２６０℃である。
また、工程（３）において、発泡体シートは、発泡後、又は発泡しつつＭＤ又はＣＤの何れか一方又は双方に延伸することが好ましい。発泡体シートは、延伸することで上記した気泡径を有しやすくなる。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２６０℃である。
また、工程（３）において、発泡体シートは、発泡後、又は発泡しつつＭＤ又はＣＤの何れか一方又は双方に延伸することが好ましい。発泡体シートは、延伸することで上記した気泡径を有しやすくなる。
【0048】
［積層体］
本発明の発泡体シートは、単体で使用されてもよいが、少なくとも一方の面に例えばシート状素材などが積層され、積層体として使用されてもよい。積層体において、シート状素材は、通常、発泡体シートに接着される。シート状素材としては、樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、布帛等が挙げられ、積層体が車輌用内装材に使用される場合には、ポリ塩化ビニルシート、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂との混合樹脂からなる樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、織物、編物、不織布、皮革、人工皮革、合成皮革等の各種の布帛が好ましくは使用される。これらシート状素材は、積層体が成形体に成形された際、成形体において表面に配置されることが好ましい。
また、積層体において上記シート状素材は、発泡体シートの一方の面のみに設けられてもよいし、両面に設けられてもよい。例えば、積層体が車輌用内装材に使用される場合には、発泡体シートの一方の面に上記樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、布帛が積層されるとともに、他方の面にポリエチレン、ポリプロピレン等からなる樹脂シートが配置されてもよい。
本発明の発泡体シートは、単体で使用されてもよいが、少なくとも一方の面に例えばシート状素材などが積層され、積層体として使用されてもよい。積層体において、シート状素材は、通常、発泡体シートに接着される。シート状素材としては、樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、布帛等が挙げられ、積層体が車輌用内装材に使用される場合には、ポリ塩化ビニルシート、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂との混合樹脂からなる樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、織物、編物、不織布、皮革、人工皮革、合成皮革等の各種の布帛が好ましくは使用される。これらシート状素材は、積層体が成形体に成形された際、成形体において表面に配置されることが好ましい。
また、積層体において上記シート状素材は、発泡体シートの一方の面のみに設けられてもよいし、両面に設けられてもよい。例えば、積層体が車輌用内装材に使用される場合には、発泡体シートの一方の面に上記樹脂シート、熱可塑性エラストマーシート、布帛が積層されるとともに、他方の面にポリエチレン、ポリプロピレン等からなる樹脂シートが配置されてもよい。
【0049】
［成形体］
本発明において、上記発泡体シート又は積層体は、公知の方法で成形されて、成形体となるものである。成形方法としては、真空成形、圧縮成形、スタンピング成形等が挙げられ、特に限定されない。また、成形体がシート状素材を有する積層体を成形したものである場合には、シート状素材の表面に凹凸が付されてもよい。
成形体は、断熱材、クッション材等として使用されるが、好ましくは、自動車分野において、天井材、ドア、インスツルメントパネル等の車輌用内装材として使用される。
本発明において、上記発泡体シート又は積層体は、公知の方法で成形されて、成形体となるものである。成形方法としては、真空成形、圧縮成形、スタンピング成形等が挙げられ、特に限定されない。また、成形体がシート状素材を有する積層体を成形したものである場合には、シート状素材の表面に凹凸が付されてもよい。
成形体は、断熱材、クッション材等として使用されるが、好ましくは、自動車分野において、天井材、ドア、インスツルメントパネル等の車輌用内装材として使用される。
【実施例】
【0050】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
【0051】
各物性の測定方法、及び発泡体の評価方法は以下のとおりである。
（１）見掛け密度
発泡体シートの見掛け密度はＪＩＳＫ ７２２２に準拠して測定した。
（２）架橋度（ゲル分率）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（重量％）を算出した。
ゲル分率（重量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（１）見掛け密度
発泡体シートの見掛け密度はＪＩＳＫ ７２２２に準拠して測定した。
（２）架橋度（ゲル分率）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（重量％）を算出した。
ゲル分率（重量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
【0052】
（３）気泡径、標準偏差、気泡径含有率、及びＸ値
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットして液体窒素に１分間浸した後、カミソリ刃でＭＤ及びＺＤに平行な面に沿って切断した。その後、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径を測定した。気泡径は整数の値として求めた。その操作を５回繰り返し、全ての気泡の気泡径の平均値を、ＭＤにおける平均気泡径とした。また、全ての気泡の気泡径に基づき標準偏差を求めた。さらに、全ての気泡について、明細書に記載した範囲１～６のいずれに属するかを特定し、各範囲に属する気泡の数より、各範囲の気泡径含有率を算出した。
発泡体サンプルをＴＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断したこと以外は上記と同様にして、２００倍の拡大写真を撮り、ＴＤにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返し、全ての気泡の気泡径の平均値を、ＴＤにおける平均気泡径とした。また、ＭＤと同様に、ＴＤにおける標準偏差、及び範囲１～６の気泡径含有率を算出した。
また、ＭＤにおける平均気泡径を「ＭＤ」，ＴＤにおける平均気泡径を「ＴＤ」とすると、（ＭＤ＋ＴＤ）／２を気泡平均値とした算出し、その気泡平均値と見掛け密度を乗じることでＸ値も求めた。
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットして液体窒素に１分間浸した後、カミソリ刃でＭＤ及びＺＤに平行な面に沿って切断した。その後、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径を測定した。気泡径は整数の値として求めた。その操作を５回繰り返し、全ての気泡の気泡径の平均値を、ＭＤにおける平均気泡径とした。また、全ての気泡の気泡径に基づき標準偏差を求めた。さらに、全ての気泡について、明細書に記載した範囲１～６のいずれに属するかを特定し、各範囲に属する気泡の数より、各範囲の気泡径含有率を算出した。
発泡体サンプルをＴＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断したこと以外は上記と同様にして、２００倍の拡大写真を撮り、ＴＤにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返し、全ての気泡の気泡径の平均値を、ＴＤにおける平均気泡径とした。また、ＭＤと同様に、ＴＤにおける標準偏差、及び範囲１～６の気泡径含有率を算出した。
また、ＭＤにおける平均気泡径を「ＭＤ」，ＴＤにおける平均気泡径を「ＴＤ」とすると、（ＭＤ＋ＴＤ）／２を気泡平均値とした算出し、その気泡平均値と見掛け密度を乗じることでＸ値も求めた。
【0053】
（４）ＭＦＲ
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、ポリプロピレンは温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ、ポリエチレンは温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
（５）伸度
伸度は、１６０℃において、ＪＩＳ Ｋ６２５１に記載の方法に準拠して測定した。
（６）２５％圧縮硬さ
２５％圧縮硬さは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２３℃環境下で測定した。
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、ポリプロピレンは温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ、ポリエチレンは温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
（５）伸度
伸度は、１６０℃において、ＪＩＳ Ｋ６２５１に記載の方法に準拠して測定した。
（６）２５％圧縮硬さ
２５％圧縮硬さは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２３℃環境下で測定した。
【0054】
実施例、比較例で使用した各成分は以下のとおりである。
（ポリプロピレン系樹脂）
・ランダムＰＰ（プロピレンとエチレンのランダム共重合体）・・・プライムポリマー社製「Ｂ２２１ＷＡ」、２３０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝０．５ｇ／１０分
・ホモＰＰ（プロピレン単独重合体）・・・プライムポリマー社製「Ｓ１３５」、２３０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝９ｇ／１０分
（ポリエチレン系樹脂）
・ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン：エチレン－ヘキセン共重合体）・・プライムポリマー社製「ＵＬＴ－ＺＥＸ ２０１００Ｊ」、１９０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝８．５ｇ／１０分、密度＝０．９１５ｇ／ｃｍ3
（添加剤）
・架橋助剤
１，９－ノナンジオールジメタクリレート
トリメチロールプロパントリメタクリレート
・酸化防止剤
フェノール系酸化防止剤
イオウ系酸化防止剤
・発泡剤
ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）
・発泡助剤
ＣＤＡ－１・・株式会社ＡＤＥＫＡ製「アデカスタブＣＤＡ－１」
（ポリプロピレン系樹脂）
・ランダムＰＰ（プロピレンとエチレンのランダム共重合体）・・・プライムポリマー社製「Ｂ２２１ＷＡ」、２３０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝０．５ｇ／１０分
・ホモＰＰ（プロピレン単独重合体）・・・プライムポリマー社製「Ｓ１３５」、２３０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝９ｇ／１０分
（ポリエチレン系樹脂）
・ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン：エチレン－ヘキセン共重合体）・・プライムポリマー社製「ＵＬＴ－ＺＥＸ ２０１００Ｊ」、１９０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）＝８．５ｇ／１０分、密度＝０．９１５ｇ／ｃｍ3
（添加剤）
・架橋助剤
１，９－ノナンジオールジメタクリレート
トリメチロールプロパントリメタクリレート
・酸化防止剤
フェノール系酸化防止剤
イオウ系酸化防止剤
・発泡剤
ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）
・発泡助剤
ＣＤＡ－１・・株式会社ＡＤＥＫＡ製「アデカスタブＣＤＡ－１」
【0055】
実施例１～４
各実施例において、表１に示す樹脂成分及び添加剤を、表１に示した部数でベント式の単軸押出機に投入して、樹脂温度１９０℃にて溶融混練して押し出し、シート状の発泡組成物を得た。この際、単軸押出機のベントを解放して内部の圧力７６０ｍｍＨｇで１時間以上溶融混練することで、単軸押出機の内部に大気を供給し、発泡組成物に気体を混入させた。
得られたシート状の発泡組成物の両面から加速電圧８００ｋＶで電子線を所定の架橋度になるよう、表１の照射量で照射することにより発泡性組成物を架橋した。その後、架橋した発泡性組成物を、ＭＤ及びＴＤに延伸しつつ２５０℃の気相オーブンで発泡させ、発泡体シートを得たとした。各実施例の発泡体シートの評価結果を表１に示す。
各実施例において、表１に示す樹脂成分及び添加剤を、表１に示した部数でベント式の単軸押出機に投入して、樹脂温度１９０℃にて溶融混練して押し出し、シート状の発泡組成物を得た。この際、単軸押出機のベントを解放して内部の圧力７６０ｍｍＨｇで１時間以上溶融混練することで、単軸押出機の内部に大気を供給し、発泡組成物に気体を混入させた。
得られたシート状の発泡組成物の両面から加速電圧８００ｋＶで電子線を所定の架橋度になるよう、表１の照射量で照射することにより発泡性組成物を架橋した。その後、架橋した発泡性組成物を、ＭＤ及びＴＤに延伸しつつ２５０℃の気相オーブンで発泡させ、発泡体シートを得たとした。各実施例の発泡体シートの評価結果を表１に示す。
【0056】
比較例１～４
単軸押出機のベントを開放せずに、ベントを真空引きしながら樹脂成分及び添加剤を単軸押出機で混練した以外は実施例１～４と同様に実施した。
単軸押出機のベントを開放せずに、ベントを真空引きしながら樹脂成分及び添加剤を単軸押出機で混練した以外は実施例１～４と同様に実施した。
【0057】
【表1】
【0058】
以上の実施例１～４の発泡体シートは、気泡平均値×見掛け密度で算出されるＸ値が２５～６０であるため、見掛け密度が同じである比較例１～４それぞれと比較すると、１６０℃における伸度が同程度でありながらも、２５％圧縮硬さが低くなり、柔軟性が向上したことが理解できる。