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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-11-01
(45)【発行日】2023-11-10
(54)【発明の名称】圧縮成形して成形体を製造する方法
(51)【国際特許分類】
B29C 43/36 20060101AFI20231102BHJP
B29C 33/42 20060101ALI20231102BHJP
B29C 43/20 20060101ALI20231102BHJP
B29C 70/46 20060101ALI20231102BHJP
B32B 5/28 20060101ALI20231102BHJP
B32B 5/02 20060101ALI20231102BHJP
B32B 3/28 20060101ALI20231102BHJP
【ＦＩ】
B29C43/36
B29C33/42
B29C43/20
B29C70/46
B32B5/28 A
B32B5/02 B
B32B3/28 A
【請求項の数】
21
(21)【出願番号】P 2022560691
(86)(22)【出願日】2021-10-13
(86)【国際出願番号】 JP2021037967
(87)【国際公開番号】W WO2022097438
(87)【国際公開日】2022-05-12
【審査請求日】2023-02-13
(31)【優先権主張番号】P 2020184217
(32)【優先日】2020-11-04
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000003001
【氏名又は名称】帝人株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001416
【氏名又は名称】弁理士法人信栄事務所
(72)【発明者】
【氏名】中本 大志朗
(72)【発明者】
【氏名】能登 大輔
(72)【発明者】
【氏名】小永井 祐平
(72)【発明者】
【氏名】北野 一朗
【審査官】北澤 健一
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２０１２／０２６０３１（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１７－０６５１８１（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１７／０５６６８３（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００８－２４６９８１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ４３／００－４３／５８
Ｂ２９Ｃ ７０／００－７０／８８
Ｂ３２Ｂ １／００－４３／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法であって、材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、
成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
成形体の断面は波打ち形状を有し、
以下の手順１～手順５で定義される成形体の平面度Ｆａは１２ｍｍ以下であり、
成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、
成形体の製造方法。
（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置する。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取る。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目する。
（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａと定義する。
【請求項2】
成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上である、請求項１に記載の成形体の製造方法。【請求項3】
成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、請求項１乃至２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【請求項4】
成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たす、請求項３に記載の成形体の製造方法。【請求項5】
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たす、請求項４に記載の成形体の製造方法。式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（２） ０ ≦（θ２－θ１） ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項6】
圧縮成形に用いる成形型キャビティの以下の手順１’～手順５’で定義される平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たす、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。（手順１’）材料Ｂと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目する。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃと定義する。
【請求項7】
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（３）を満たす、請求項６に記載の成形体の製造方法。式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（３） ０ ≦ （Ｆｃ－Ｆａ）／ｈ ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項8】
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（４）を満たす、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（４） ０ ＜ ｜ｔａ－ｔｂ｜÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ ５０００
Ｘａ：材料Ａの線膨張係数
Ｘｂ：材料Ｂの線膨張係数
ｔａ：成形型ＭＡの温度
ｔｂ：成形型ＭＢの温度
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項9】
成形型ＭＡが上型であって、成形型ＭＢが下型である、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【請求項10】
成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける側となる、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【請求項11】
材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であって、１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６である、
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【請求項12】
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢとの関係が、下記式（１）及び（５）を満たす、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（５） ０．３ ≦ ＶｆＡ／ＶｆＢ ≦ ３．０
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項13】
連結壁と側壁の間に、リブを有する請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【請求項14】
材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有し、材料Ａの線膨張係数Ｘａ、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、及び材料Ｃの線膨張係数Ｘｃの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たす、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項15】
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、線膨張緩和剤を混入させた請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項16】
熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した、請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【請求項17】
成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下である、請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【請求項18】
請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の製造方法により製造された成形体であり、一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、成形体の角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、成形体を接合し、接合体を製造する方法。【請求項19】
材料Ａと材料Ｂを積層させた後、圧縮成形する、請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【請求項20】
材料Ａ、及び材料Ｂは平板形状である、請求項１９に記載の成形体の製造方法。【請求項21】
材料Ａと材料Ｂは成形体となったとき、それぞれ材料層Ａと材料層Ｂを形成する、請求項１９又は請求項２０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含む材料Ａと、ガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含む材料Ｂとを積層して圧縮成形して成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、成形体は、機械物性に優れており、自動車等の構造部材として注目されている。
特許文献１、２では、ガラス繊維で強化された熱可塑性樹脂層と、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を積層させて成形した成形体が記載されている。特許文献３、４には、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を用いた、波打ち形状の衝撃吸収部材が記載されている。
特許文献１、２では、ガラス繊維で強化された熱可塑性樹脂層と、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を積層させて成形した成形体が記載されている。特許文献３、４には、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を用いた、波打ち形状の衝撃吸収部材が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１８－４３４１２号公報
【文献】国際公開第２０１８／０５２０８０号パンフレット
【文献】米国特許公報第９６５０００３号
【文献】米国特許公報第９５９２８５３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら特許文献１に記載の材料は、ガラス繊維複合材料を炭素繊維複合材料でサンドイッチさせた積層構造であるため、炭素繊維複合材料が両表層に配置されている。この場合、両表層にある炭素繊維複合材料の破断伸度が小さいため、例えば自動車の主な要求性能である剛性を満たさず、衝撃を受けたときに衝撃を受けた側の反対側の層が破断しやすい。中央層に存在するガラス繊維複合材料は、大きな破断伸度を持つものの、成形体の内部に存在するため、衝撃を受けたときのクラック防止には寄与しない。
【0005】
特許文献２に記載の成形体は、ガラス繊維複合材料と炭素繊維複合材料を２層で積層しているものの、互いの線膨張係数差による反りの問題が起こる。反りが生じた場合、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが難しい。
【0006】
特許文献３、４に記載の発明は、炭素繊維複合材料のみで作成されているため、反りの課題について認識されていない。
【0007】
そこで本発明の目的は、高い耐衝撃性と成形体の「反り」の問題を解決させた成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提供する。
【0009】
１．雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法であって、
材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、
成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
成形体の断面は波打ち形状を有し、
成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、
成形体の製造方法。
材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、
成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
成形体の断面は波打ち形状を有し、
成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、
成形体の製造方法。
【0010】
２．成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上である、前記１に記載の成形体の製造方法。
３．成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、前記１乃至２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
４．成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たす、前記３に記載の成形体の製造方法。
３．成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、前記１乃至２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
４．成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たす、前記３に記載の成形体の製造方法。
【0011】
５．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たす、前記４に記載の成形体の製造方法。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（２） ０ ≦（θ２－θ１） ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（２） ０ ≦（θ２－θ１） ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0012】
６．圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たす、前記１乃至５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【0013】
７．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（３）を満たす、前記６に記載の成形体の製造方法。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（３） ０ ≦ （Ｆｃ－Ｆａ）／ｈ ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（３） ０ ≦ （Ｆｃ－Ｆａ）／ｈ ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0014】
８．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（４）を満たす、前記１乃至７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（４） ０ ＜ ｜ｔａ－ｔｂ｜÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ ５０００
Ｘａ：材料Ａの線膨張係数
Ｘｂ：材料Ｂの線膨張係数
ｔａ：成形型ＭＡの温度
ｔｂ：成形型ＭＢの温度
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（４） ０ ＜ ｜ｔａ－ｔｂ｜÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ ５０００
Ｘａ：材料Ａの線膨張係数
Ｘｂ：材料Ｂの線膨張係数
ｔａ：成形型ＭＡの温度
ｔｂ：成形型ＭＢの温度
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0015】
９．成形型ＭＡが上型であって、成形型ＭＢが下型である、前記１乃至８のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１０．成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける側となる、前記１乃至９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１０．成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける側となる、前記１乃至９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【0016】
１１．材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であって、
１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６である、
前記１乃至１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６である、
前記１乃至１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【0017】
１２．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢとの関係が、下記式（１）及び（５）を満たす、前記１乃至１１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（５） ０．３ ≦ ＶｆＡ／ＶｆＢ ≦ ３．０
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（５） ０．３ ≦ ＶｆＡ／ＶｆＢ ≦ ３．０
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0018】
１３．連結壁と側壁の間に、リブを有する前記１乃至１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【0019】
１４．材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有し、
材料Ａの線膨張係数Ｘａ、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、及び材料Ｃの線膨張係数Ｘｃの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たす、前記１乃至１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ａの線膨張係数Ｘａ、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、及び材料Ｃの線膨張係数Ｘｃの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たす、前記１乃至１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0020】
１５．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、線膨張緩和剤を混入させた前記１乃至１４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0021】
１６．熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した、前記１乃至１５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
ただし、
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0022】
１７．成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下である、前記１乃至１６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１８．前記１乃至１７のいずれか１項に記載の製造方法により製造された成形体であり、一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、成形体の角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、成形体を接合し、接合体を製造する方法。
１９．材料Ａと材料Ｂを積層させた後、圧縮成形する、前記１乃至１７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２０．材料Ａ、及び材料Ｂは平板形状である、前記１９に記載の成形体の製造方法。
２１．材料Ａと材料Ｂは成形体となったとき、それぞれ材料層Ａと材料層Ｂを形成する、前記１９又は前記２０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１８．前記１乃至１７のいずれか１項に記載の製造方法により製造された成形体であり、一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、成形体の角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、成形体を接合し、接合体を製造する方法。
１９．材料Ａと材料Ｂを積層させた後、圧縮成形する、前記１乃至１７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２０．材料Ａ、及び材料Ｂは平板形状である、前記１９に記載の成形体の製造方法。
２１．材料Ａと材料Ｂは成形体となったとき、それぞれ材料層Ａと材料層Ｂを形成する、前記１９又は前記２０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【発明の効果】
【0023】
本発明の製造方法により製造される成形体では、剛性のある炭素繊維を含む材料Ａを表層（好ましくは意匠面）として剛性を持たせ、反対の表層をガラス繊維を含む材料Ｂとすることで、成形体における材料Ａ側に衝撃を受けたとき、反対側に存在する材料Ｂの破断伸度が大きいため、材料Ｂにクラックが入りにくい。また、本発明の製造方法により製造される成形体は、耐衝撃に加えて、反りの問題を解決できる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図1】本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。
【図2】（ａ）雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図。（ｂ）雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図。
【図3】（ａ）材料（Ａ）と材料（Ｂ）を積層させて、成形型で圧縮成形している状態を示す模式図。（ｂ）成形型から取り出した成形体を示す模式図。
【図4】本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。
【図5】（ａ）雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図。（ｂ）雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図。
【図6】（ａ）材料（Ａ）と材料（Ｂ）を積層させて、成形型で圧縮成形している状態を示す模式図。（ｂ）成形型から取り出した成形体を示す模式図。
【図7】（ａ）（ｂ）連結壁と側壁の間に、リブを有する成形体を示す模式図。
【図8】（ａ）（ｂ）角θ１を応力変形させ、角θ３とした状態で成形体を別部品と接合し、接合体を製造するのを示す模式図。
【図9】（ａ）波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した模式図であり、平面度の測定方法を例示する。（ｂ）下壁を示す模式図。（ｃ）下壁の下面を示す模式図。
【図10】側壁の高さｈを示す模式図。
【図11】本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。
【図12】成形型キャビティの平面度Ｆｃの測定方法を例示する模式図。
【図13】成形体作成直後から、時間経過によって反る現象を例示する模式図。
【発明を実施するための形態】
【0025】
［材料］
本明細書において、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃを総じて単に「材料」ということがある。「材料」とは、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃであったり、複数をあわせた材料Ａ／材料Ｂなどの積層体を含む概念である。
本明細書において、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃを総じて単に「材料」ということがある。「材料」とは、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃであったり、複数をあわせた材料Ａ／材料Ｂなどの積層体を含む概念である。
【0026】
材料Ａと材料Ｂは平板形状であることが好ましく、平板形状の材料Ａと材料Ｂを積層させて圧縮成形した後、成形体となったときに材料層Ａ、材料層Ｂをそれぞれ形成していることが好ましい。平板形状の材料は、成形体となったときには単一層を形成する。
【0027】
［材料Ａと材料Ｂ］
材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含む。
本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形する。言い換えると、作成された成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂである。材料の積層構成に特に限定は無く、Ａ／Ｂであっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成であっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの６層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」と記載しているのは、各層を意味する。
材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含む。
本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形する。言い換えると、作成された成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂである。材料の積層構成に特に限定は無く、Ａ／Ｂであっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成であっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの６層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」と記載しているのは、各層を意味する。
【0028】
成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂであることで、特に材料Ａの面へ衝撃を受けた場合に、反対側の表層にある材料Ｂは破断伸度が大きいため、材料Ｂにクラックが入りにくいという点で好ましい。ただし、材料Ｂのみであると成形体の剛性が不足するため、炭素繊維を含んだ材料Ａを一方の表層に配置させる必要がある。言い換えると、本発明の製造方法により製造される成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける面となる成形体であることが好ましい。成形体は剛性及び耐衝撃性の両方が求められる自動車部品用であることが好ましい。
【0029】
一方、例えば特開２０１８－４３４１２号公報に記載のように、炭素繊維を含んだ材料Ａで、ガラス繊維を含んだ材料Ｂを挟み込んだＡ／Ｂ／Ａの構成や、Ｂ／Ａ／Ｂのような線対称の層構成の場合、線膨張係数の差は打ち消されるため、成形体の反りは抑制しやすいものの、以下の課題がある。
【0030】
Ａ／Ｂ／Ａの場合は、衝撃を受けた際に、衝撃を受ける側とは反対側の表層が炭素繊維複合材料であるため、クラックが発生しやすい。Ｂ／Ａ／Ｂの場合は、剛性に寄与する表層に炭素繊維が含まれていないため、成形体は十分な剛性を持たない。材料Ａが中央層に存在すると、成形体の剛性確保にほとんど寄与しない。
【0031】
［材料Ａと材料Ｂの厚み］
材料Ａと材料Ｂの厚みに特に限定は無いが、材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６であることが好ましい。より好ましくは、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．２、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．２である。この範囲であれば、互いの材料に線膨張係数の差があっても、その差が反りとして表れにくい。
材料Ａと材料Ｂの厚みに特に限定は無いが、材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６であることが好ましい。より好ましくは、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．２、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．２である。この範囲であれば、互いの材料に線膨張係数の差があっても、その差が反りとして表れにくい。
【0032】
材料Ａの厚みｌａの上限は４．０ｍｍ以下であればより好ましく、３．０ｍｍ以下であれば更に好ましい。
材料Ｂの厚みｌｂの上限は２．０ｍｍ以下であればより好ましく、１．５ｍｍ以下であれば更に好ましく、１．０ｍｍ以下であればより一層好ましい。
材料Ｂの厚みｌｂの上限は２．０ｍｍ以下であればより好ましく、１．５ｍｍ以下であれば更に好ましく、１．０ｍｍ以下であればより一層好ましい。
【0033】
各層の材料の厚みは、圧縮成形後の成形体内部で均一であっても良い。言い換えると、本発明の圧縮成形は非流動成形であって、チャージ率１００％以上で材料を成形型にチャージして圧縮成形しても良い。
ただし、チャージ率（％）＝１００×材料Ａと材料Ｂを積層させた後の投影面積（ｍｍ２）／成形型キャビティ面積（ｍｍ２）である。
材料Ａと材料Ｂが平板形状であれば、容易に投影面積を測定できる。
ただし、チャージ率（％）＝１００×材料Ａと材料Ｂを積層させた後の投影面積（ｍｍ２）／成形型キャビティ面積（ｍｍ２）である。
材料Ａと材料Ｂが平板形状であれば、容易に投影面積を測定できる。
【0034】
［材料Ｃ］
本発明の成形体を製造する際の材料として、材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有していても良い。このとき、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たすと好ましい。Ｘａ＜Ｘｂ＜Ｘｃ、又はＸｃ＜Ｘａ＜Ｘｂであっても良い。このときの層構成はＡ／Ｃ／Ｂの三層構成だけでなく、Ａ／Ｃ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｂなどの四層構成や、Ａ／Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｂなどの五層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」と記載してるのは、各層を意味する。
本発明の成形体を製造する際の材料として、材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有していても良い。このとき、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たすと好ましい。Ｘａ＜Ｘｂ＜Ｘｃ、又はＸｃ＜Ｘａ＜Ｘｂであっても良い。このときの層構成はＡ／Ｃ／Ｂの三層構成だけでなく、Ａ／Ｃ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｂなどの四層構成や、Ａ／Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｂなどの五層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」と記載してるのは、各層を意味する。
【0035】
ただし、本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形する。そのため、材料Ｃを有していても、成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂであることに変わりはない。
言うまでも無く、成形体は材料Ｃ以外の材料Ｄなどを有していても良い。
言うまでも無く、成形体は材料Ｃ以外の材料Ｄなどを有していても良い。
【0036】
［炭素繊維］
材料Ａは炭素繊維を含む。炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。なかでも、本発明においては引張強度に優れる点でポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維を用いることが好ましい。
材料Ａは炭素繊維を含む。炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。なかでも、本発明においては引張強度に優れる点でポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維を用いることが好ましい。
【0037】
［炭素繊維の繊維直径］
本発明に用いられる炭素繊維の単糸（一般的に、単糸はフィラメントと呼ぶ場合がある）の繊維直径は、炭素繊維の種類に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。平均繊維直径は、通常、３μｍ～５０μｍの範囲内であることが好ましく、４μｍ～１２μｍの範囲内であることがより好ましく、５μｍ～８μｍの範囲内であることがさらに好ましい。炭素繊維が繊維束状である場合は、繊維束の径ではなく、繊維束を構成する炭素繊維（単糸）の直径を指す。炭素繊維の平均繊維直径は、例えば、ＪＩＳＲ－７６０７：２０００に記載された方法によって測定することができる。
本発明に用いられる炭素繊維の単糸（一般的に、単糸はフィラメントと呼ぶ場合がある）の繊維直径は、炭素繊維の種類に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。平均繊維直径は、通常、３μｍ～５０μｍの範囲内であることが好ましく、４μｍ～１２μｍの範囲内であることがより好ましく、５μｍ～８μｍの範囲内であることがさらに好ましい。炭素繊維が繊維束状である場合は、繊維束の径ではなく、繊維束を構成する炭素繊維（単糸）の直径を指す。炭素繊維の平均繊維直径は、例えば、ＪＩＳＲ－７６０７：２０００に記載された方法によって測定することができる。
【0038】
［ガラス繊維］
材料Ｂはガラス繊維を含む。ガラス繊維の種類に特に限定は無く、Ｅガラス、ＡガラスまたはＣガラスからなるガラス繊維のいずれをも使用することができ、また、これらを混合して使用することもできる。本発明におけるガラス繊維に特に限定は無いが、ガラス繊維の平均繊維直径は、１μｍ～５０μｍが好ましく、５μｍ～２０μｍがより好ましい。
材料Ｂはガラス繊維を含む。ガラス繊維の種類に特に限定は無く、Ｅガラス、ＡガラスまたはＣガラスからなるガラス繊維のいずれをも使用することができ、また、これらを混合して使用することもできる。本発明におけるガラス繊維に特に限定は無いが、ガラス繊維の平均繊維直径は、１μｍ～５０μｍが好ましく、５μｍ～２０μｍがより好ましい。
【0039】
［サイジング剤］
本発明に用いられる炭素繊維又はガラス繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。サイジング剤が付着している強化繊維を用いる場合、当該サイジング剤の種類は、強化繊維及びマトリクス樹脂の種類に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。
本発明に用いられる炭素繊維又はガラス繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。サイジング剤が付着している強化繊維を用いる場合、当該サイジング剤の種類は、強化繊維及びマトリクス樹脂の種類に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。
【0040】
［重量平均繊維長］
炭素繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。同様に、ガラス繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。反りの問題を解消するには連続繊維であることが好ましいものの、成形性を向上させる観点では、上記重量平均繊維長の範囲が好ましい。
炭素繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。同様に、ガラス繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。反りの問題を解消するには連続繊維であることが好ましいものの、成形性を向上させる観点では、上記重量平均繊維長の範囲が好ましい。
【0041】
以下、ガラス繊維及び又は炭素繊維を総称して、「強化繊維」と記述する。言い換えると、強化繊維はガラス繊維、又は炭素繊維の少なくともいずれか一方である。
【0042】
強化繊維の重量平均繊維長は、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが更に好ましく、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることがより一層好ましい。強化繊維の重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、材料Ａ及び又は材料Ｂの流動性が向上し、圧縮成形する際に、所望の成形体形状を得やすい。一方、重量平均繊維長が１ｍｍ以上の場合、成形体の機械強度が向上しやすい。
【0043】
本発明においては繊維長が互いに異なる強化繊維を併用してもよい。換言すると、強化繊維は、重量平均繊維長に単一のピークを有するものであってもよく、あるいは複数のピークを有するものであってもよい。
【0044】
強化繊維の平均繊維長は、例えば、成形体から無作為に抽出した１００本の繊維の繊維長を、ノギス等を用いて１ｍｍ単位まで測定し、下記式（ａ）に基づいて求めることができる。平均繊維長の測定は、重量平均繊維長（Ｌｗ）で測定する。
【0045】
個々の強化繊維の繊維長をＬｉ、測定本数をｊとすると、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）とは、以下の式（ａ）、（ｂ）により求められる。
Ｌｎ＝ΣＬｉ／ｊ・・・式（ａ）
Ｌｗ＝（ΣＬｉ２）／（ΣＬｉ）・・・式（ｂ）
なお、繊維長が一定長の場合は数平均繊維長と重量平均繊維長は同じ値になる。
Ｌｎ＝ΣＬｉ／ｊ・・・式（ａ）
Ｌｗ＝（ΣＬｉ２）／（ΣＬｉ）・・・式（ｂ）
なお、繊維長が一定長の場合は数平均繊維長と重量平均繊維長は同じ値になる。
【0046】
成形体から強化繊維の抽出は、例えば、成形体に対し、５００℃×１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて樹脂を除去することによって行うことができる。
【0047】
［材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢ］
本発明において、材料Ａ、又は材料Ｂに含まれる繊維体積割合に特に限定は無いが、式（１）及び（５）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（５） ０．３ ≦ ＶｆＡ／ＶｆＢ ≦ ３．０
本発明において、材料Ａ、又は材料Ｂに含まれる繊維体積割合に特に限定は無いが、式（１）及び（５）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（５） ０．３ ≦ ＶｆＡ／ＶｆＢ ≦ ３．０
【0048】
式（５）の上限は、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦１．６がより好ましく、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦１．０が更に好ましく、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦０．８がより一層好ましい。
式（５）の下限は、０．４≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより好ましく、０．５≦ＶｆＡ／ＶｆＢが更に好ましく、０．６≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより一層好ましい。
式（５）を満たすことで反りの問題をより解消できる。
なお、繊維体積割合は下記式（ｃ）、（ｄ）で定義される。本明細書において材料Ａ、又は材料Ｂの繊維体積割合をＶｆＡ、又はＶｆＢとそれぞれ呼ぶことがある。
式（５）の下限は、０．４≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより好ましく、０．５≦ＶｆＡ／ＶｆＢが更に好ましく、０．６≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより一層好ましい。
式（５）を満たすことで反りの問題をより解消できる。
なお、繊維体積割合は下記式（ｃ）、（ｄ）で定義される。本明細書において材料Ａ、又は材料Ｂの繊維体積割合をＶｆＡ、又はＶｆＢとそれぞれ呼ぶことがある。
【0049】
繊維体積割合（ＶｆＡ）＝１００×炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋材料Ａの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｃ）
繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｄ）
より具体的には、繊維体積割合（ＶｆＡ）は１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であればさらに好ましい。
繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｄ）
より具体的には、繊維体積割合（ＶｆＡ）は１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であればさらに好ましい。
【0050】
繊維体積割合（ＶｆＢ）は、１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であればさらに好ましい。
【0051】
材料Ａ、又は材料Ｂにおける強化繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）が１０Ｖｏｌ％以上の場合、所望の機械特性が得られやすい。一方で、強化繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）が６０Ｖｏｌ％を超えない場合、プレス成形等に使用する際の流動性が良好で、所望の成形体形状を得られやすい。
【0052】
［材料Ａの繊維形態］
１．束形態
炭素繊維は繊維長が５ｍｍ以上の不連続繊維であって、繊維束０．３ｍｍ未満の炭素繊維ａ１と、束幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維束ａ２とを含んでいることが好ましい。材料Ａに含まれる炭素繊維に対する炭素繊維束ａ２の体積割合は、５Ｖｏｌ％以上９５Ｖｏｌ％未満が好ましく、１０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満がより好ましい。
１．束形態
炭素繊維は繊維長が５ｍｍ以上の不連続繊維であって、繊維束０．３ｍｍ未満の炭素繊維ａ１と、束幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維束ａ２とを含んでいることが好ましい。材料Ａに含まれる炭素繊維に対する炭素繊維束ａ２の体積割合は、５Ｖｏｌ％以上９５Ｖｏｌ％未満が好ましく、１０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満がより好ましい。
【0053】
２．分散
材料Ａにおいて、炭素繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
材料Ａにおいて、炭素繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
【0054】
更に、炭素繊維は面内方向に２次元方向にランダムに分散していることが好ましい。材料Ａを流動させずに圧縮成形した場合、成形前後で炭素繊維の形態はほぼ維持されるため、材料Ａを成形した成形体に含まれる炭素繊維も同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
【0055】
ここで、２次元ランダムに分散しているとは、炭素繊維が、成形体の面内方向において一方向のような特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる材料Ａ（又は成形体）は、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の材料Ａ（又は成形体）である。
【0056】
なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、炭素繊維が２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して平板形状に戻して固化すると良い。その後、試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。
【0057】
［材料Ｂの繊維形態］
材料Ｂにおいて、ガラス繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
材料Ｂにおいて、ガラス繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
【0058】
更に、ガラス繊維は面内方向に２次元方向にランダムに分散していることが好ましい。材料Ｂを流動させずに圧縮成形した場合、成形前後でガラス繊維の形態はほぼ維持されるため、材料Ｂを成形した成形体に含まれるガラス繊維も同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
【0059】
ここで、２次元ランダムに分散しているとは、ガラス繊維が、成形体の面内方向において一方向のような特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる材料Ｂ（又は成形体）は、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の材料Ｂ（又は成形体）である。
【0060】
なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、ガラス繊維が２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して平板形状に戻して固化すると良い。その後、試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。
【0061】
［熱可塑性樹脂Ｍ１］
本発明における熱可塑性樹脂Ｍ１の種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
本発明における熱可塑性樹脂Ｍ１の種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
【0062】
熱可塑性樹脂Ｍ１の種類としては、例えば、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル－スチレン系樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、各種の熱可塑性ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂、ポリブチレンナフタレート系樹脂、ボリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンエーテ系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。
【0063】
本発明における熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂であっても、非晶性樹脂であっても良い。結晶性樹脂の場合、好ましい結晶性樹脂は、具体的にはナイロン６などのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂などを挙げる事ができる。中でも、ポリアミド系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂は、耐熱性や機械的強度に優れるなど好適に用いられる。
【0064】
ポリアミド系樹脂の一つであるナイロン（以下「ＰＡ」と略記することがある）としては、ＰＡ６（ポリカプロアミド、ポリカプロラクタム、ポリε－カプロラクタムとも称される）、ＰＡ２６（ポリエチレンアジパミド）、ＰＡ４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ＰＡ６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ＰＡ６９（ポリヘキサメチレンアゼパミド）、ＰＡ６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ＰＡ６１１（ポリヘキサメチレンウンデカミド）、ＰＡ６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ＰＡ１１（ポリウンデカンアミド）、ＰＡ１２（ポリドデカンアミド）、ＰＡ１２１２（ポリドデカメチレンドデカミド）、ＰＡ６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ９１２（ポリノナメチレンドデカミド）、ＰＡ１０１２（ポリデカメチレンドデカミド）、ＰＡ９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタラミド）、ＰＡ９Ｉ（ポリノナメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１０Ｉ（ポリデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１１Ｔ（ポリウンデカメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ１１Ｉ（ポリウンデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１２Ｔ（ポリドデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１２Ｉ（ポリドデカメチレンイソフタルアミド）、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【0065】
［熱可塑性樹脂Ｍ２］
本発明における熱可塑性樹脂Ｍ２は、熱可塑性樹脂と同様に、その種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
本発明における熱可塑性樹脂Ｍ２は、熱可塑性樹脂と同様に、その種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
【0066】
熱可塑性樹脂Ｍ２は熱可塑性樹脂Ｍ１と同じ種類であっても良いし、熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した熱可塑性樹脂Ｍ２であっても良い。
【0067】
［線膨張緩和剤］
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、材料Ａ及び又は材料Ｂへ、線膨張緩和剤を混入させても良い。
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、材料Ａ及び又は材料Ｂへ、線膨張緩和剤を混入させても良い。
【0068】
［その他の剤］
本発明で用いる材料Ａ又は材料Ｂには、本発明の目的を損なわない範囲で、有機繊維または無機繊維の各種繊維状または非繊維状のフィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、安定剤、離型剤、顔料、軟化剤、可塑剤、界面活性剤、中空ガラスビーズ等の添加剤を含んでいてもよい。
本発明で用いる材料Ａ又は材料Ｂには、本発明の目的を損なわない範囲で、有機繊維または無機繊維の各種繊維状または非繊維状のフィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、安定剤、離型剤、顔料、軟化剤、可塑剤、界面活性剤、中空ガラスビーズ等の添加剤を含んでいてもよい。
【0069】
［線膨張係数の測定方向］
圧縮成形した際の成形体の「反り」は、圧縮成形の完了直後から、時間が経過して成形体の温度が低下した場合に成形体が変形する現象であり、典型的には、成形体作成直後から、時間経過とともに線膨張係数の大きい材料Ｂ側に引っ張られることによる現象である。例えば、図１３の上の作成直後の成形体のように、コールゲート方向（波打ち方向）の成形体端部がＺ軸下向きに変形する現象である。これは、波打ち方向（一対の側壁における一方の側壁と他方の側壁とが対向する方向であり、例えば、図１３の下の成形体の波打ち方向はＹ軸方向）の線膨張係数が材料Ａと材料Ｂで異なるためである。したがって、線膨張係数は以下の定義である。
圧縮成形した際の成形体の「反り」は、圧縮成形の完了直後から、時間が経過して成形体の温度が低下した場合に成形体が変形する現象であり、典型的には、成形体作成直後から、時間経過とともに線膨張係数の大きい材料Ｂ側に引っ張られることによる現象である。例えば、図１３の上の作成直後の成形体のように、コールゲート方向（波打ち方向）の成形体端部がＺ軸下向きに変形する現象である。これは、波打ち方向（一対の側壁における一方の側壁と他方の側壁とが対向する方向であり、例えば、図１３の下の成形体の波打ち方向はＹ軸方向）の線膨張係数が材料Ａと材料Ｂで異なるためである。したがって、線膨張係数は以下の定義である。
【0070】
材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0071】
材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0072】
材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
【0073】
なお、（特に非流動成形をした場合に）材料であったときの線膨張係数と成形体となった後の材料の線膨張係数はほぼ一致するため、材料の線膨張係数を測定しても良いし、成形体からサンプリングして線膨張係数を測定しても良い。成形体の連結壁からサンプリングする場合は図１３の波打ち方向（図１３のＹ軸方向）であるが、立壁（側壁）からサンプリングする際は、波打ち方向（図１３のＹ軸）というよりは、行路方向（図１３のＺ軸方向）となる。
【0074】
［材料と成形体の関係］
本発明において、材料とは成形体を作成するための材料であり、材料Ａ、材料Ｂ（又は材料Ｃなどのその他の層）は、圧縮成形されて成形体となる。したがって、本発明における材料Ａ、材料Ｂは平板形状が好ましい。一方、成形体は賦形されて３次元形状となる。
本発明において、材料とは成形体を作成するための材料であり、材料Ａ、材料Ｂ（又は材料Ｃなどのその他の層）は、圧縮成形されて成形体となる。したがって、本発明における材料Ａ、材料Ｂは平板形状が好ましい。一方、成形体は賦形されて３次元形状となる。
【0075】
熱可塑性樹脂を用いて圧縮成形（特にコールドプレス）した場合、成形前後で強化繊維の形態はほぼ維持されるため、成形体に含まれる炭素繊維やガラス繊維の形態を分析すれば、材料Ａ、材料Ｂの炭素繊維やガラス繊維の形態がどのようなものであったか分かる。コールドプレスする際に、材料を流動させずに成形した場合（非流動成形）、繊維形態はほぼ変わらない。
【0076】
［成形体］
１．側壁と連結壁
本発明における成形体は一対の側壁と、当該側壁と連結する連結壁とを備える。
側壁とは、例えば図１、図４でいう１０１、４０１である。連結壁とは、例えば図１、図４でいう１０２、４０２、４０３である。図１、図４に描かれているように、連結壁は一対の側壁を連結している。
１．側壁と連結壁
本発明における成形体は一対の側壁と、当該側壁と連結する連結壁とを備える。
側壁とは、例えば図１、図４でいう１０１、４０１である。連結壁とは、例えば図１、図４でいう１０２、４０２、４０３である。図１、図４に描かれているように、連結壁は一対の側壁を連結している。
【0077】
連結壁は、図４で描かれているように、上壁の連結壁（４０２）と、下壁の連結壁（４０３）を含む概念である。上壁（図４の４０２）とは、表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置したとき、上側にある連結壁をさす。下壁（図４の４０３）とは、表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置したとき、下側にある連結壁をさす。
【0078】
２．波打ち形状
本発明における成形体の断面は波打ち形状を有する。ここで、波打ち形状の断面とは図１の断面図に例示するように、波打ちが一つであっても良い。成形体の断面は複数の波打ち形状を有することが好ましい（例えば図４）。波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが好ましく、成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが更に好ましい。ここでいう波打ち方向とは、例えば図４のＹ軸方向である。断面が波打ち形状を有する成形体とは、断面観察したときに波打ちが観察できる成形体をいう。面内方向（厚み方向に対して垂直な方向）で観察するのが一般的である。
本発明における成形体の断面は波打ち形状を有する。ここで、波打ち形状の断面とは図１の断面図に例示するように、波打ちが一つであっても良い。成形体の断面は複数の波打ち形状を有することが好ましい（例えば図４）。波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが好ましく、成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが更に好ましい。ここでいう波打ち方向とは、例えば図４のＹ軸方向である。断面が波打ち形状を有する成形体とは、断面観察したときに波打ちが観察できる成形体をいう。面内方向（厚み方向に対して垂直な方向）で観察するのが一般的である。
【0079】
３．平面度Ｆａと側壁の高さｈ
本発明の成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係は、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である。
本発明の成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係は、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である。
【0080】
３．１
本発明の平面度Ｆａは、以下の手順１～手順５で定義される。
（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置する。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取る。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目する。
（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａと定義する。
手順１～手順５を図９を用いて説明する。
本発明の平面度Ｆａは、以下の手順１～手順５で定義される。
（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置する。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取る。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目する。
（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａと定義する。
手順１～手順５を図９を用いて説明する。
【0081】
図９は、表層に存在する材料Ｂが下側になるように静置した成形体を示す。紙面下側の成形体の表層は材料Ｂで覆われている。図９のＹ軸方向が波打ち方向であり、図９（ａ）では、長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した図である（手順２）。連結壁の下壁とは、図９の９０２に示す領域である。また、下壁の底面とは図９の９０３で示す面である（手順３）。２本の平行な理想直線とは、図９の９０１で例示される。２本の平行な理想直線（９０１）は両者の間隔が最小になるように描かれている（必要最小限の幅で２本の平行な理想直線が描かれている）。
【0082】
なお、図９の成形体の天地を逆転させ、紙面下側の成形体表面が材料Ａで覆われている状態で（材料Ａが机上に接触している状態で）観察して測定する方法は、本発明においては採用しない。
波打ち方向の長さＬｙの切り取り場所によってＦａが変わる場合、１か所でも０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たすようにＦａを設計すれば良い。
波打ち方向の長さＬｙの切り取り場所によってＦａが変わる場合、１か所でも０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たすようにＦａを設計すれば良い。
【0083】
３．２
本発明の側壁の高さｈは、図１０のｈで例示され、波打ち形状の断面を観察したときの上壁と下壁との距離を指す。より具体的には、一つの側壁と直結する上壁と下壁を観察したときに、該上壁と該下壁を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いたときの、理想直線間の距離が高さｈである。図１０に描かれている２本の点線は、両者の間隔が最小になるように描かれている。
成形体が複数の高さｈを持つとき、少なくとも一つのｈが、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たせば良い。
本発明の側壁の高さｈは、図１０のｈで例示され、波打ち形状の断面を観察したときの上壁と下壁との距離を指す。より具体的には、一つの側壁と直結する上壁と下壁を観察したときに、該上壁と該下壁を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いたときの、理想直線間の距離が高さｈである。図１０に描かれている２本の点線は、両者の間隔が最小になるように描かれている。
成形体が複数の高さｈを持つとき、少なくとも一つのｈが、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たせば良い。
【0084】
３．３
Ｆａ／ｈ＝０の場合、成形体の下壁は理想平面になっている。Ｆａ／ｈ＜１．３であれば、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが容易である。好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦１．０であり、より好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．７であり、更に好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．４であり、より一層好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．１である。
Ｆａ／ｈ＝０の場合、成形体の下壁は理想平面になっている。Ｆａ／ｈ＜１．３であれば、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが容易である。好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦１．０であり、より好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．７であり、更に好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．４であり、より一層好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．１である。
【0085】
４．角度θ１
成形体は、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度であると好ましい。材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１は、例えば図１、図４のθ１で示される。すなわち、波打ち形状の断面を観察したときに角θ１は測定できる。
成形体は、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度であると好ましい。材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１は、例えば図１、図４のθ１で示される。すなわち、波打ち形状の断面を観察したときに角θ１は測定できる。
【0086】
また、図１、図４の成形体は複数の同じ角度のθ１を備えている。角θ１が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ１とする。
より好ましい角θ１の範囲は９５度≦θ１＜１３５度であり、更に好ましくは９５度≦θ１＜１２５度であり、より一層好ましくは９８度≦θ１＜１２０度である。
より好ましい角θ１の範囲は９５度≦θ１＜１３５度であり、更に好ましくは９５度≦θ１＜１２５度であり、より一層好ましくは９８度≦θ１＜１２０度である。
【0087】
５．線膨張係数差によるアングルチェンジ
本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
【0088】
材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を常温より高い温度で作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では圧縮成形が終了した直後から、時間経過とともに紙面下方向に、成形体の（波打ち方向の）両端部が反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化する（アングルチェンジと呼ぶ場合がある）。成形体の角度θ１を目的の角度にするためには、どの程度角度が変化するのかを予め予測しておく必要がある。
【0089】
成形直後と暫く時間が経過した後での角度の変化（アングルチェンジ）は、波打ち方向の長さが長くなるほど（具体的には波打ち方向の長さが１ｍ以上になると）、角θ１の数が増えるほど、成形体全体の反りの課題は顕著になる。本発明の好ましい製造方法を用いれば、このような顕著な課題を持っていても、Ｆａ／ｈの値が小さい成形体を製造できる。
【0090】
６．リブ
本発明における成形体は、連結壁と側壁の間に、リブを有することが好ましい。リブは、例えば図７（ａ）、（ｂ）の７０１で例示される。リブを配置することにより、線膨張係数に差のある材料Ａと材料Ｂを圧縮成形しても、反りにくくなる。
本発明における成形体は、連結壁と側壁の間に、リブを有することが好ましい。リブは、例えば図７（ａ）、（ｂ）の７０１で例示される。リブを配置することにより、線膨張係数に差のある材料Ａと材料Ｂを圧縮成形しても、反りにくくなる。
【0091】
［接合体］
角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、別部品と接合して接合体を製造しても良い。例えば図８（ａ）のように、僅かに反った成形体を図８（ａ）の矢印８０１のように応力を加えた上で、別部品（図８の８０２）と接合しても良い。ここで、平面度Ｆａ’とは、接合した状態での成形体の平面度を意味する。接合は図８（ｂ）のようにボルト締結しても良いし、接着剤で接着しても良い。
角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、別部品と接合して接合体を製造しても良い。例えば図８（ａ）のように、僅かに反った成形体を図８（ａ）の矢印８０１のように応力を加えた上で、別部品（図８の８０２）と接合しても良い。ここで、平面度Ｆａ’とは、接合した状態での成形体の平面度を意味する。接合は図８（ｂ）のようにボルト締結しても良いし、接着剤で接着しても良い。
【0092】
［圧縮成形］
本発明は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法である。図３（ａ）と図６（ａ）に、材料Ａが成形型ＭＡに接触し、材料Ｂが成形型ＭＢに接触している様子を示す。ここで、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとは、それぞれが雌雄一対の両型の成形型ではなく、成形型ＭＡと成形型ＭＢは片型であって、成形型ＭＡと成形型ＭＢとが雌雄一対をなす意味である。また、例えば図２に示している通り、どちらか一方の片型が雄部分、もう一方の片型が雌部分を有していれば良い。両方の成形型に雄雌（凹凸又は凸凹）がそれぞれあっても良い。
本発明は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法である。図３（ａ）と図６（ａ）に、材料Ａが成形型ＭＡに接触し、材料Ｂが成形型ＭＢに接触している様子を示す。ここで、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとは、それぞれが雌雄一対の両型の成形型ではなく、成形型ＭＡと成形型ＭＢは片型であって、成形型ＭＡと成形型ＭＢとが雌雄一対をなす意味である。また、例えば図２に示している通り、どちらか一方の片型が雄部分、もう一方の片型が雌部分を有していれば良い。両方の成形型に雄雌（凹凸又は凸凹）がそれぞれあっても良い。
【0093】
１．成形型の上下
成形型ＭＡと成形型ＭＢの上下に特に限定は無いが、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが好ましい。圧縮成形がコールドプレスであって、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが更に好ましい。理由を次に記す。
成形型ＭＡと成形型ＭＢの上下に特に限定は無いが、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが好ましい。圧縮成形がコールドプレスであって、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが更に好ましい。理由を次に記す。
【0094】
（理由１）
コールドプレスする場合、材料Ａ、材料Ｂに比べて上下の成形型の温度は低いため、材料が成形型に接触した瞬間に材料に含まれる熱可塑性樹脂は固化する。材料Ａは炭素繊維を含む層であるため熱伝導性が高く、ガラス繊維を含んだ材料Ｂよりも、同じ条件（樹脂、添加剤、Ｖｆなどが同じ）であれば冷えやすいために流動性が劣る。したがってコールドプレスする場合は、如何に材料Ａの温度低下を防止するかが課題となっている。
コールドプレスする場合、材料Ａ、材料Ｂに比べて上下の成形型の温度は低いため、材料が成形型に接触した瞬間に材料に含まれる熱可塑性樹脂は固化する。材料Ａは炭素繊維を含む層であるため熱伝導性が高く、ガラス繊維を含んだ材料Ｂよりも、同じ条件（樹脂、添加剤、Ｖｆなどが同じ）であれば冷えやすいために流動性が劣る。したがってコールドプレスする場合は、如何に材料Ａの温度低下を防止するかが課題となっている。
【0095】
材料Ａと材料Ｂを積層させた材料をコールドプレスする際、流動性を担保するには、材料Ａを圧縮開始直前まで成形型ＭＡに接触させないように担保すると好ましく、そのためには材料Ｂを下型の成形型ＭＢに接触させて配置し、材料Ａを上型に接触させて圧縮成形すると良い。この場合、材料Ａは圧縮成形直前まで成形型に触れないので、温度低下を防止しやすい。
【0096】
（理由２）
材料Ａは炭素繊維を含んでいるため、外観が美しく、表面にあると顧客への訴求力が高い。特に、材料Ａにシボを有すると、その意匠性は格別である。材料Ａにシボを形成するためには、材料Ａを成形型ＭＡに接触させた直後に圧縮成形する必要がある。このとき、成形型ＭＡは上型となる。
材料Ａは炭素繊維を含んでいるため、外観が美しく、表面にあると顧客への訴求力が高い。特に、材料Ａにシボを有すると、その意匠性は格別である。材料Ａにシボを形成するためには、材料Ａを成形型ＭＡに接触させた直後に圧縮成形する必要がある。このとき、成形型ＭＡは上型となる。
【0097】
２．圧縮成形
圧縮成形はホットプレス成形やコールドプレス成形などの成形方法を利用できるが、とりわけコールドプレス成形を用いた圧縮成形が好ましい。コールドプレス成形は、例えば、第１の所定温度に加熱した成形体を第２の所定温度に設定された成形型内に投入した後、加圧・冷却を行う。
圧縮成形はホットプレス成形やコールドプレス成形などの成形方法を利用できるが、とりわけコールドプレス成形を用いた圧縮成形が好ましい。コールドプレス成形は、例えば、第１の所定温度に加熱した成形体を第２の所定温度に設定された成形型内に投入した後、加圧・冷却を行う。
【0098】
具体的には、材料Ａと材料Ｂ（場合によっては材料Ｃなど）を構成する熱可塑性樹脂が同じ種類であって、それが結晶性である場合、第１の所定温度は融点以上であり、第２の所定温度は融点未満である。熱可塑性樹脂が同じ種類であって、それが非晶性である場合、第１の所定温度はガラス転移温度以上であり、第２の所定温度はガラス転移温度未満である。
【0099】
熱可塑性樹脂が異なる樹脂である場合は、樹脂の融点又はガラス転移温度の高い方を基準に、第１の所定温度を定め、樹脂の融点又はガラス転移温度の低い方を基準に、第２の所定温度を決定する。
【0100】
すなわち、コールドプレス法は、少なくとも以下の工程Ａ２）～Ａ１）を含んでいる。
工程Ａ１）材料を、第１の所定温度に加温する工程。
工程Ａ２）上記工程Ａ１）で加温された材料を、第２の所定温度に調節された成形型に配置し、加圧する工程。
これらの工程を行うことで、成形体の成形を完結させることができる。
工程Ａ１）材料を、第１の所定温度に加温する工程。
工程Ａ２）上記工程Ａ１）で加温された材料を、第２の所定温度に調節された成形型に配置し、加圧する工程。
これらの工程を行うことで、成形体の成形を完結させることができる。
【0101】
上記の各工程は、上記の順番で行う必要があるが、各工程間に他の工程を含んでもよい。他の工程とは、例えば、工程Ａ２）の前に、工程Ａ２）で利用される成形型と別の賦形型を利用して、成形型のキャビティの形状に予め賦形する賦形工程等がある。また、工程Ａ２）は、材料へ圧力を加えて所望形状の成形体を得る工程であるが、このときの成形圧力については特に限定はしないが、成形型キャビティ投影面積に対して２０ＭＰａ未満が好ましく、１０ＭＰａ以下であるとより好ましい。
また、当然のことであるが、圧縮成形時に種々の工程を上記の工程間に入れてもよく、例えば真空にしながら圧縮成形する真空プレス成形を用いてもよい。
また、当然のことであるが、圧縮成形時に種々の工程を上記の工程間に入れてもよく、例えば真空にしながら圧縮成形する真空プレス成形を用いてもよい。
【0102】
３．成形型の好ましい温度
成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下であっても良く、室温以上室温＋１０℃以下であっても良い。この場合、成形完了と同時に成形体は室温に近い温度になっており、成形体と室温との温度差による各層の収縮がないため、材料Ａと材料Ｂの間に線膨張係数の差があっても、反りの課題は発生しにくい。
成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下であっても良く、室温以上室温＋１０℃以下であっても良い。この場合、成形完了と同時に成形体は室温に近い温度になっており、成形体と室温との温度差による各層の収縮がないため、材料Ａと材料Ｂの間に線膨張係数の差があっても、反りの課題は発生しにくい。
【0103】
［圧縮成形に用いる成形型］
１．角θ２
成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たすことが好ましい。
角θ２は、Ｓ１とＳ２のなす角のうち、鈍角部を測定する。例えば図３、図６では、材料Ｂが接触する成形下型（成形型ＭＢ）の鈍角部を測定している。
成形型キャビティは、断面が波打ち形状を有していることが好ましく、成形体キャビティを波打ち形状に断面観察したときに角θ２は測定できる。
また、図３、図６の成形体キャビティは複数の同じ角度のθ２を備えている。角θ２が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、成形面Ｓ１と成形面Ｓ２とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ２とする。
より好ましいθ２の範囲は０度≦θ２－θ１＜１０度であり、更に好ましくは０度≦θ２－θ１＜５度であり、より一層好ましくはθ２－θ１＝０度である。
１．角θ２
成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たすことが好ましい。
角θ２は、Ｓ１とＳ２のなす角のうち、鈍角部を測定する。例えば図３、図６では、材料Ｂが接触する成形下型（成形型ＭＢ）の鈍角部を測定している。
成形型キャビティは、断面が波打ち形状を有していることが好ましく、成形体キャビティを波打ち形状に断面観察したときに角θ２は測定できる。
また、図３、図６の成形体キャビティは複数の同じ角度のθ２を備えている。角θ２が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、成形面Ｓ１と成形面Ｓ２とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ２とする。
より好ましいθ２の範囲は０度≦θ２－θ１＜１０度であり、更に好ましくは０度≦θ２－θ１＜５度であり、より一層好ましくはθ２－θ１＝０度である。
【0104】
２．線膨張係数差によるアングルチェンジ
本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
【0105】
材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では成形体を作成直後から、時間経過とともに紙面下方向に、波打ち方向の成形体の端部が反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化する（アングルチェンジと呼ぶ場合がある）。成形体の角度θ１を目的の角度にするためには、どの程度角度が変化するのかを予め予測し、予めアングルチェンジする分をθ２－θ１の角度として曲げておき、プレス成形すると好ましい。
【0106】
３．角θ１、θ２と、線膨張係数Ｘａ、Ｘｂ
本発明者らは、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、アングルチェンジする分の角度θ２－θ１を予測することに成功した。すなわち、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（２） ０ ≦（θ２－θ１） ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
式（２）のより好ましい上限は６５未満であり、更に好ましくは１５未満であり、より一層好ましくは１０未満である。
本発明者らは、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、アングルチェンジする分の角度θ２－θ１を予測することに成功した。すなわち、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（２） ０ ≦（θ２－θ１） ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
式（２）のより好ましい上限は６５未満であり、更に好ましくは１５未満であり、より一層好ましくは１０未満である。
【0107】
４．成形型キャビティの平面度Ｆｃ
４．１
本発明の平面度Ｆｃは、以下の手順１’～手順５’で定義される。
（手順１’）材料Ｂと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４
０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目する。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃと定義する。
手順１’～手順５’を図１２を用いて説明する。
４．１
本発明の平面度Ｆｃは、以下の手順１’～手順５’で定義される。
（手順１’）材料Ｂと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４
０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目する。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃと定義する。
手順１’～手順５’を図１２を用いて説明する。
【0108】
図１２は、材料Ｂと接触する成形型ＭＢが下型になるように成形型キャビティを観察している。図１２のＹ軸方向が波打ち方向であり、波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。下壁を形成するための成形型面とは、図１２の１２０１である。２本の平行な理想直線とは、図１２の１２０２で例示される。２本の平行な理想直線（１２０２）は両者の間隔が最小になるように描かれている。
波打ち方向の長さＬｙｃの切り取り場所によって、Ｆｃが変わる場合、１か所でもＦａ＜Ｆｃや、式（３）を満たすようにＦｃを設計すれば好ましい。
波打ち方向の長さＬｙｃの切り取り場所によって、Ｆｃが変わる場合、１か所でもＦａ＜Ｆｃや、式（３）を満たすようにＦｃを設計すれば好ましい。
【0109】
４．２
圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ＜Ｆｃを満たすことが好ましい。Ｆａ＜Ｆｃは、成形型キャビティに比べて成形体がより平面に近いことを意味している。
圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ＜Ｆｃを満たすことが好ましい。Ｆａ＜Ｆｃは、成形型キャビティに比べて成形体がより平面に近いことを意味している。
【0110】
材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では成形体を作成直後から、時間経過とともに紙面下方向に（波打ち方向の成形体の端部が）反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化し、アングルチェンジを引き起こす。成形体の平面度Ｆａを目的の範囲にするためには、どの程度平面度が変化するのかを予め予測し、予め平面度が変化する分を（Ｆｃ－Ｆａ）、曲げておいて、プレス成形すると好ましい。より具体的には、下記式（１）及び（３）を満たすことが更に好ましい。
【0111】
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（３） ０ ≦ ｜Ｆｃ－Ｆａ｜／ｈ ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
式（３）のより好ましい上限は５未満であり、更に好ましくは４未満であり、より一層好ましくは３未満であり、最も好ましくは２未満である。
式（３） ０ ≦ ｜Ｆｃ－Ｆａ｜／ｈ ÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ １．０×１０３
式（３）のより好ましい上限は５未満であり、更に好ましくは４未満であり、より一層好ましくは３未満であり、最も好ましくは２未満である。
【0112】
５．成形型ＭＡの温度ｔａ、成形型ＭＢの温度ｔｂ、と線膨張係数Ｘａ、Ｘｂ
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、成形型ＭＡの温度ｔａと、成形型ＭＢの温度ｔｂとの関係が、下記式（１）及び（４）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（４） ０ ＜ ｜ｔａ－ｔｂ｜÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ ５０００
式（４）の好ましい上限は２００以下であり、更に好ましくは１００以下であり、より一層好ましくは５０以下である。一方、式（４）の好ましい下限は３０以上である。
材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、成形型ＭＡの温度ｔａと、成形型ＭＢの温度ｔｂとの関係が、下記式（１）及び（４）を満たすことが好ましい。
式（１） ０．０１≦ Ｘａ／Ｘｂ ＜ １
式（４） ０ ＜ ｜ｔａ－ｔｂ｜÷ （Ｘａ／Ｘｂ） ＜ ５０００
式（４）の好ましい上限は２００以下であり、更に好ましくは１００以下であり、より一層好ましくは５０以下である。一方、式（４）の好ましい下限は３０以上である。
【実施例】
【0113】
以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0114】
１．材料
・炭素繊維
帝人株式会社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（ＥＰ）（平均繊維径７μｍ、繊度１６００ｔｅｘ、密度１．７８ｇ／ｃｍ３）
・ガラス繊維
日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ ２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）
・熱可塑性樹脂ＭＡ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
・熱可塑性樹脂ＭＢ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
・炭素繊維
帝人株式会社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（ＥＰ）（平均繊維径７μｍ、繊度１６００ｔｅｘ、密度１．７８ｇ／ｃｍ３）
・ガラス繊維
日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ ２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）
・熱可塑性樹脂ＭＡ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
・熱可塑性樹脂ＭＢ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
【0115】
２．材料の測定
本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
（１）材料に含まれる繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）の測定
材料Ａ（又は材料Ｂ）から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルを５００℃に加熱した電気炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）の中で窒素雰囲気下で、１時間加熱してマトリクス樹脂等の有機物を焼き飛ばした。
焼き飛ばし前後のサンプルの重量を秤量することによって強化繊維と熱可塑性樹脂の重量を算出した。次に、各成分の比重を用いて、強化繊維の体積割合を算出した。
繊維体積割合（ＶｆＡ）＝１００×炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋材料Ａの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｃ）
繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｄ）
本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
（１）材料に含まれる繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）の測定
材料Ａ（又は材料Ｂ）から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルを５００℃に加熱した電気炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）の中で窒素雰囲気下で、１時間加熱してマトリクス樹脂等の有機物を焼き飛ばした。
焼き飛ばし前後のサンプルの重量を秤量することによって強化繊維と熱可塑性樹脂の重量を算出した。次に、各成分の比重を用いて、強化繊維の体積割合を算出した。
繊維体積割合（ＶｆＡ）＝１００×炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋材料Ａの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｃ）
繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積） ・・・ 式（ｄ）
【0116】
（２）材料の線膨張係数
材料Ａ及び材料Ｂの試験片を前処理として１１０℃×２４時間、真空乾燥したのち、以下の測定条件で、成形体となったときに波打ち方向となる方向の線膨張係数をランダムに１０点測定して平均した。
試験片形状：２．５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍ
試験機種：ＴＭＡ／ＳＳ７１００（セイコーインスツルメンツ株式会社製）
昇温速度：５℃／ｍｉｎ
試験荷重：圧縮荷重 ４９ｍＮ
プローブ直径：２．９ｍｍ
測定雰囲気：窒素雰囲気下（１００ｍｌ／ｍｉｎ）
試験温度範囲：２５～２００℃
材料Ａ及び材料Ｂの試験片を前処理として１１０℃×２４時間、真空乾燥したのち、以下の測定条件で、成形体となったときに波打ち方向となる方向の線膨張係数をランダムに１０点測定して平均した。
試験片形状：２．５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍ
試験機種：ＴＭＡ／ＳＳ７１００（セイコーインスツルメンツ株式会社製）
昇温速度：５℃／ｍｉｎ
試験荷重：圧縮荷重 ４９ｍＮ
プローブ直径：２．９ｍｍ
測定雰囲気：窒素雰囲気下（１００ｍｌ／ｍｉｎ）
試験温度範囲：２５～２００℃
【0117】
３．断面観察
成形体及び成形型キャビティの断面は、波打ち形状が観察できる方向から観察した。より具体的には波打ち方向（図１、図４のＹ軸方向）に対して垂直な方向（図１、図４のＸ軸方向）であって、波打ち形状が観察できる方向から観察した。これは、板厚方向（図１、図４のＺ軸方向）に対して垂直な方向でもある。言い換えると、波打ち形状の観察は、波打ち方向、及び板厚方向に対して垂直な方向である。
成形体及び成形型キャビティの断面は、波打ち形状が観察できる方向から観察した。より具体的には波打ち方向（図１、図４のＹ軸方向）に対して垂直な方向（図１、図４のＸ軸方向）であって、波打ち形状が観察できる方向から観察した。これは、板厚方向（図１、図４のＺ軸方向）に対して垂直な方向でもある。言い換えると、波打ち形状の観察は、波打ち方向、及び板厚方向に対して垂直な方向である。
【0118】
（１）成形体の平面度Ｆａ
以下の手順で平面度Ｆａを測定した。
（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置した。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取った。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目した。
（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａとした。
以下の手順で平面度Ｆａを測定した。
（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置した。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取った。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目した。
（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａとした。
【0119】
（２）成形型キャビティの平面度Ｆｃ
以下の手順で平面度Ｆｃを測定した。
（手順１’）材料Ｂと接触する成形型ＭＢが下型になるように成形型キャビティを観察した。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取った。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目した。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃとした。
以下の手順で平面度Ｆｃを測定した。
（手順１’）材料Ｂと接触する成形型ＭＢが下型になるように成形型キャビティを観察した。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取った。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目した。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃとした。
【0120】
（３）角度θ１
波打ち形状の成形体の断面を観察し、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角を全て測定し、最小の角度のものを角θ１とした。
波打ち形状の成形体の断面を観察し、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角を全て測定し、最小の角度のものを角θ１とした。
【0121】
（４）角度θ２
成形型ＭＢを断面観察したときにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２とのなす角θ２は、各実施例、比較例に応じて設計した。
成形型ＭＢを断面観察したときにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２とのなす角θ２は、各実施例、比較例に応じて設計した。
【0122】
［実施例１］
１．材料Ａの準備
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単繊維数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．５ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。
平板板状の材料に含まれる炭素繊維の解析を行ったところ、炭素繊維体積割合（Ｖｆ）は３５％、炭素繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
１．材料Ａの準備
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単繊維数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．５ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。
平板板状の材料に含まれる炭素繊維の解析を行ったところ、炭素繊維体積割合（Ｖｆ）は３５％、炭素繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
【0123】
１．２ 材料Ｂの準備
ガラス繊維として、日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ ２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）を使用し、樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムにガラス繊維が配向したガラス繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．７ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。材料に含まれるガラス繊維の解析を行ったところ、ガラス繊維体積割合（Ｖｆ）は４５％、ガラス繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
ガラス繊維として、日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ ２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）を使用し、樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムにガラス繊維が配向したガラス繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．７ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。材料に含まれるガラス繊維の解析を行ったところ、ガラス繊維体積割合（Ｖｆ）は４５％、ガラス繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
【0124】
材料ＢのＭＤ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の線膨張係数は１．１×１０－５であり、ＴＤ方向（Ｔｒａｎｓｖｅｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の線膨張係数は１．８×１０－５であったが、波打ち方向となる方向にＴＤ方向を合わせて配置したため、実施例１での線膨張係数Ｘｂは１．８×１０－５とした。
【0125】
２．成形型の準備
図１１に示す成形体を作成するための成形型を準備した。Ｙ軸方向の成形体長さは４０ｃｍであり、これをＬｙとした。
ここで、平面度Ｆｃは１１ｍｍ、角θ２は１０３度（Ｓ１とＳ２とのなす角は、全て同じ角度）、成形型ＭＡ（上型）の温度ｔａは１５０℃、成形型ＭＢ（下型）の温度ｔｂは１５０℃に設定した。
図１１に示す成形体を作成するための成形型を準備した。Ｙ軸方向の成形体長さは４０ｃｍであり、これをＬｙとした。
ここで、平面度Ｆｃは１１ｍｍ、角θ２は１０３度（Ｓ１とＳ２とのなす角は、全て同じ角度）、成形型ＭＡ（上型）の温度ｔａは１５０℃、成形型ＭＢ（下型）の温度ｔｂは１５０℃に設定した。
【0126】
３．コールドプレス
材料Ａと材料Ｂを１２０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥した後、材料Ａ／材料Ｂの順で積層して、赤外線加熱機により２９０℃まで昇温させた。
その後、材料Ｂを成形型ＭＢに接触させるように材料を載置した。このとき、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの材料（平板形状）のうち、４７５ｍｍある方向を、波打ち方向として載置した。
材料Ａと材料Ｂを１２０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥した後、材料Ａ／材料Ｂの順で積層して、赤外線加熱機により２９０℃まで昇温させた。
その後、材料Ｂを成形型ＭＢに接触させるように材料を載置した。このとき、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの材料（平板形状）のうち、４７５ｍｍある方向を、波打ち方向として載置した。
【0127】
上型を下降させ、プレス圧力２０ＭＰａ（加圧開始から、２０ＭＰａに達するまでの時間１秒）、で１分間加圧して、材料Ａと材料Ｂを同時にプレスし、コールドプレス成形体（４００ｍｍ×３５０ｍｍ：波打ち方向（図１１のＹ軸方向）×波打ち方向と直交方向（図１１のＸ軸方向））を製造した。
【0128】
コールドプレス完了後、１時間後の成形体は、図１１に示す形状の波打ち形状の成形体であった。成形体は、側壁の高さｈが１２ｍｍ、上壁の長さ２３ｍｍ、下壁の長さ２５ｍｍであった。上壁、下壁はともに連結壁であり、材料Ｂを下側になるように観察して上壁、下壁を定義して長さを測定した。
【0129】
結果を表１に示す。成形体の平面度Ｆａは０．１ｍｍと極めて高く、成形体の反りは少なかった。なお、反りの状況（反りの方向）は材料Ｂを机に接するように机上に静置したとき、下に凸であった。（例えば図１０は下に凸のように描かれている）。
なお、成形体の波打ち方向の長さが長くなるほど、反りの課題が顕著になる。
なお、成形体の波打ち方向の長さが長くなるほど、反りの課題が顕著になる。
【0130】
［実施例２］
材料Ｂの材料の配置方向を実施例１に対して９０度回転させ、ＭＤ方向を波打ち方向として積層した。従って、実施例２での線膨張係数Ｘｂは１．１×１０－５としたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。
材料Ｂの材料の配置方向を実施例１に対して９０度回転させ、ＭＤ方向を波打ち方向として積層した。従って、実施例２での線膨張係数Ｘｂは１．１×１０－５としたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。
【0131】
［実施例３～５］
材料Ｂの厚みｌｂを１．４ｍｍ、１．６ｍｍ、又は２．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。反りの状況（反りの方向）は材料Ｂを机に接するように机上に静置したとき、上に凸であった（図示せず）。
材料Ｂの厚みｌｂを１．４ｍｍ、１．６ｍｍ、又は２．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。反りの状況（反りの方向）は材料Ｂを机に接するように机上に静置したとき、上に凸であった（図示せず）。
【0132】
［実施例６～８］
成形型キャビティの平面度Ｆｃを０ｍｍ、角θ２を１００度とし、成形型温度を表１、及び表２のように設定したこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表１、及び表２に示す。
成形型キャビティの平面度Ｆｃを０ｍｍ、角θ２を１００度とし、成形型温度を表１、及び表２のように設定したこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表１、及び表２に示す。
【0133】
なお、実施例６、７は成形型温差を維持して量産することが難しく、２～３個の成形体は製造できたが、１００個以上の成形体を製造するには更なる検討が必要である。また、実施例８の成形型は型温が低いため、やや成形体が目的形状に賦形できず、成形体の表面の一部に欠けが見られた。また、材料が急冷するために、成形型の転写性が低下する。
【0134】
［実施例９］
成形型キャビティの形状、及び成形型温を表２のように設計したこと以外は、実施例５と同様に成形体を作成した。結果を表２に示す。
成形型キャビティの形状、及び成形型温を表２のように設計したこと以外は、実施例５と同様に成形体を作成した。結果を表２に示す。
【0135】
［実施例１０、１１］
材料Ｂのガラス繊維の繊維体積割合を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
材料Ｂのガラス繊維の繊維体積割合を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
【0136】
［比較例１］
成形型キャビティの角度θ２を１００度、平面度を０（ｍｍ）としたこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
成形型キャビティの角度θ２を１００度、平面度を０（ｍｍ）としたこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
【0137】
［実施例１２］
材料Ａの厚さを３．６ｍｍとし、材料Ｂを用いずに材料Ａのみを用いたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成し、参考成形体Ｐ１を準備した。
材料Ａの厚みｌａを２．６ｍｍ、材料Ｂの厚みｌｂを１．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体Ｐ２を作成した。
材料Ａの厚さを３．６ｍｍとし、材料Ｂを用いずに材料Ａのみを用いたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成し、参考成形体Ｐ１を準備した。
材料Ａの厚みｌａを２．６ｍｍ、材料Ｂの厚みｌｂを１．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体Ｐ２を作成した。
【0138】
２つの成形体を用いて落錘試験を行った。試験条件は錘体質量を１６ｋｇとし、１３５Ｊ、１４５Ｊ、１５５Ｊ、１６５Ｊの衝撃が加わるように高さ調整をして、以下の評価を行った。結果を表３に示す。
Ｐｅｒｆｅｃｔ：錘体が当たった面の反対側の表面にクラック（面内方向の亀裂）が見られなかった。
Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ未満のクラック（面内方向の亀裂）が発生した。
Ｇｏｏｄ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生。割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分未満に収まった。
Ｐｏｏｒ：錐が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生且つ、割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分以上が割れている。
Ｐｅｒｆｅｃｔ：錘体が当たった面の反対側の表面にクラック（面内方向の亀裂）が見られなかった。
Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ未満のクラック（面内方向の亀裂）が発生した。
Ｇｏｏｄ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生。割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分未満に収まった。
Ｐｏｏｒ：錐が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生且つ、割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分以上が割れている。
【0139】
【表1】
【0140】
【表2】
【0141】
【表3】
【0142】
［比較例２］
材料Ｂとして、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
ＳＭＣとしては、マトリクスであるビニルエステル樹脂（熱硬化性樹脂）にガラス繊維が含まれているものを用いた。
材料Ｂとして、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
ＳＭＣとしては、マトリクスであるビニルエステル樹脂（熱硬化性樹脂）にガラス繊維が含まれているものを用いた。
【0143】
［比較例３］
材料Ｂとして、鉄を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
材料Ｂとして、鉄を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
【0144】
【表4】
【0145】
比較例２及び３の成形体は反りが少なかった。ただし、比較例３では、成形後に鉄と材料層Ａが剥がれたり、鉄が割れたりする問題が発生した。
【産業上の利用可能性】
【0146】
本発明の成形体及びこれを成形して得られた成形体は、各種構成部材、例えば自動車の構造部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等、衝撃吸収が望まれるあらゆる部位に用いられる。特に好ましくは、自動車部品として利用できる。
【0147】
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、２０２０年１１月４日出願の日本特許出願（特願２０２０－１８４２１７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本出願は、２０２０年１１月４日出願の日本特許出願（特願２０２０－１８４２１７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【0148】
Ａ：材料Ａ
Ｂ：材料Ｂ
１０１、４０１：側壁
１０２：連結壁
４０２：上壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
４０３：下壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
Ｘ：Ｘ軸方向
Ｙ：Ｙ軸方向
Ｚ：Ｚ軸方向
θ１：側壁と連結壁とのなす角
θ２：成形型ＭＢにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２、とのなす角
θ３：角θ１を応力変形させ、成形体を接合した状態での、側壁と連結壁とのなす角
ＭＡ：材料Ａを接触させる型
ＭＢ：材料Ｂを接触させる型
７０１：リブ
８０１：応力変形させるための力
８０２：接合用の別部品
９０１：２本の平行な理想直線
９０２：連結壁の下壁
９０３：下壁の底面
Ｌｙ波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
ｈ：側壁の高さ
Ｌｙｃ：波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
１２０１：下壁を形成するための成形型面
１２０２：２本の平行な理想直線
Ｔ１、Ｔ２：成形体
Ｂ：材料Ｂ
１０１、４０１：側壁
１０２：連結壁
４０２：上壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
４０３：下壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
Ｘ：Ｘ軸方向
Ｙ：Ｙ軸方向
Ｚ：Ｚ軸方向
θ１：側壁と連結壁とのなす角
θ２：成形型ＭＢにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２、とのなす角
θ３：角θ１を応力変形させ、成形体を接合した状態での、側壁と連結壁とのなす角
ＭＡ：材料Ａを接触させる型
ＭＢ：材料Ｂを接触させる型
７０１：リブ
８０１：応力変形させるための力
８０２：接合用の別部品
９０１：２本の平行な理想直線
９０２：連結壁の下壁
９０３：下壁の底面
Ｌｙ波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
ｈ：側壁の高さ
Ｌｙｃ：波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
１２０１：下壁を形成するための成形型面
１２０２：２本の平行な理想直線
Ｔ１、Ｔ２：成形体
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】