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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-11-15
(45)【発行日】2023-11-24
(54)【発明の名称】多層コア成形方法
(51)【国際特許分類】
A63B 45/00 20060101AFI20231116BHJP
B29C 43/18 20060101ALI20231116BHJP
B29C 43/20 20060101ALI20231116BHJP
B29C 43/52 20060101ALI20231116BHJP
【ＦＩ】
A63B45/00 B
B29C43/18
B29C43/20
B29C43/52
【請求項の数】
12
(21)【出願番号】P 2019220554
(22)【出願日】2019-12-05
(65)【公開番号】P2021087687
(43)【公開日】2021-06-10
【審査請求日】2022-11-21
(73)【特許権者】
【識別番号】592014104
【氏名又は名称】ブリヂストンスポーツ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100186015
【弁理士】
【氏名又は名称】小松 靖之
(74)【代理人】
【識別番号】100174023
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 怜愛
(72)【発明者】
【氏名】中島 一憲
(72)【発明者】
【氏名】壽臺 悟
【審査官】槙 俊秋
(56)【参考文献】
【文献】特表２０１５－５１５３１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００３－２４４７４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１５－５０００７９（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２００２／００６６９７６（ＵＳ，Ａ１）
【文献】特開２００８－３０２２１７（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ６３Ｂ ４５／００
Ｂ２９Ｃ ３９／００－３９／２４
Ｂ２９Ｃ ３９／３８－３９／４４
Ｂ２９Ｃ ４３／００－４３／３４
Ｂ２９Ｃ ４３／４４－４３／４８
Ｂ２９Ｃ ４３／５２－４３／５８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ゴルフボール用の多層コアを成形するための、多層コア成形方法であって、中間成形体を得る、前工程と、
後工程金型装置を用いて成形を行う、後工程と、
を含み、
前記中間成形体は、
内コアと、
前記内コアの表面の一部のみを覆うとともに、前記内コアに一体化された、未加硫又は半加硫の第１外コア用材料と、
を含み、
前記後工程金型装置は、
略半球面状の第１後工程型キャビティ面を有する、第１後工程型と、
略半球面状の第２後工程型キャビティ面を有する、第２後工程型と、
前記第１後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板キャビティ面、及び、前記第２後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板突起面を、有する、中間板と、
を備えており、
前記後工程は、
第２外コア用材料を、前記第２後工程型キャビティ面又は前記中間板突起面の上に配置する、第２外コア配置工程と、
前記中間成形体を、前記中間板キャビティ面又は前記第１後工程型キャビティ面の上に配置する、中間成形体配置工程と、
前記第２外コア配置工程及び前記中間成形体配置工程の後、前記第１後工程型、前記第２後工程型、及び前記中間板どうしが閉じた状態において、前記第２外コア用材料と前記中間成形体とを圧縮成形する、予備成形工程と、
を含み、
前記予備成形工程では、前記中間成形体の前記第１外コア用材料の一部が、前記第１後工程型キャビティ面及び前記中間板キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第１バリを形成し、また、前記第２外コア用材料の一部が前記中間板突起面及び前記第２後工程型キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第２バリを形成し、
前記第１バリ及び前記第２バリは、それぞれ、肉厚部と薄肉部とを有し、前記第１バリの前記薄肉部は、前記中間成形体の前記第１外コア用材料と前記第１バリの前記肉厚部とを連結しており、前記第２バリの前記薄肉部は、前記第２外コア用材料と前記第２バリの前記肉厚部とを連結している、多層コア成形方法。
【請求項2】
前記後工程は、前記予備成形工程の後、前記中間板を取り出す、中間板取出工程と、
前記中間板取出工程の後、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付けることにより生多層コアを形成する、生コア形成工程と、
をさらに含む、請求項１に記載の多層コア成形方法。
【請求項3】
前記中間板取出工程では、前記中間板が取り出される間、前記第２外コア用材料が前記第２後工程型キャビティ面上に保持されるとともに、前記中間成形体が前記第１後工程型キャビティ面上に保持され、前記生コア形成工程では、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じることにより、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付ける、請求項２に記載の多層コア成形方法。
【請求項4】
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たす、請求項１～３のいずれか一項に記載の多層コア成形方法。
【請求項5】
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＝Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たす、請求項１～４のいずれか一項に記載の多層コア成形方法。
【請求項6】
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１が、８０℃＜Ｔ１＜１７０℃である、請求項１～５のいずれか一項に記載の多層コア成形方法。
【請求項7】
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＞Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たす、請求項１～６のいずれか一項に記載の多層コア成形方法。
【請求項8】
前記後工程は、前記生コア形成工程の後、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じた状態で、前記生多層コアを加硫する、加硫工程
をさらに含む、請求項２又は３に記載の多層コア成形方法。
【請求項9】
前記加硫工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１’及び前記第２後工程型の温度Ｔ２’は、それぞれ、前記予備成形工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１及び前記第２後工程型の温度Ｔ２と同じである、請求項８に記載の多層コア成形方法。
【請求項10】
前記予備成形工程における前記圧縮成形の時間ｔは、前記加硫工程における前記加硫の時間ｔ’よりも短い、請求項８又は９に記載の多層コア成形方法。
【請求項11】
前記第１バリの前記肉厚部が、前記中間成形体の外周側において、全周にわたって連続して延在しており、前記第２バリの前記肉厚部が、前記第２外コア用材料の外周側において、全周にわたって連続して延在している、請求項１に記載の多層コア成形方法。
【請求項12】
前記加硫工程において、前記第１バリ及び前記第２バリは、加硫されることによって、互いに一体となって、合体バリを形成し、
前記加硫工程において、複数の多層コアどうしが、前記合体バリによって互いに連結される、請求項８に記載の多層コア成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、多層コア成形方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、ゴルフボール用の多層コアを成形する方法として、球状の内コアの上に、内コアとは別体で、かつ、内コアを収容するための凹部を有するように成形された、外コア用材料を配置し、その後、金型を閉じて、略半球面状の外コア成形用のキャビティ面によって外コア用材料を内コアの周りで圧縮成形する技術がある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】米国特許第６４３６３２７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、上述した従来の技術では、内コアの偏芯が生じるおそれがあった。
【0005】
本発明は、内コアの偏芯を抑制できる、多層コア成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の多層コア成形方法は、
ゴルフボール用の多層コアを成形するための、多層コア成形方法であって、
中間成形体を得る、前工程と、
後工程金型装置を用いて成形を行う、後工程と、
を含み、
前記中間成形体は、
内コアと、
前記内コアの表面の一部のみを覆うとともに、前記内コアに一体化された、未加硫又は半加硫の第１外コア用材料と、
を含み、
前記後工程金型装置は、
略半球面状の第１後工程型キャビティ面を有する、第１後工程型と、
略半球面状の第２後工程型キャビティ面を有する、第２後工程型と、
前記第１後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板キャビティ面、及び、前記第２後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板突起面を、有する、中間板と、
を備えており、
前記後工程は、
第２外コア用材料を、前記第２後工程型キャビティ面又は前記中間板突起面の上に配置する、第２外コア配置工程と、
前記中間成形体を、前記中間板キャビティ面又は前記第１後工程型キャビティ面の上に配置する、中間成形体配置工程と、
前記第２外コア配置工程及び前記中間成形体配置工程の後、前記第１後工程型、前記第２後工程型、及び前記中間板どうしが閉じた状態において、前記第２外コア用材料と前記中間成形体とを圧縮成形する、予備成形工程と、
を含む。
ゴルフボール用の多層コアを成形するための、多層コア成形方法であって、
中間成形体を得る、前工程と、
後工程金型装置を用いて成形を行う、後工程と、
を含み、
前記中間成形体は、
内コアと、
前記内コアの表面の一部のみを覆うとともに、前記内コアに一体化された、未加硫又は半加硫の第１外コア用材料と、
を含み、
前記後工程金型装置は、
略半球面状の第１後工程型キャビティ面を有する、第１後工程型と、
略半球面状の第２後工程型キャビティ面を有する、第２後工程型と、
前記第１後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板キャビティ面、及び、前記第２後工程型キャビティ面に対向配置されるように構成された略半球面状の中間板突起面を、有する、中間板と、
を備えており、
前記後工程は、
第２外コア用材料を、前記第２後工程型キャビティ面又は前記中間板突起面の上に配置する、第２外コア配置工程と、
前記中間成形体を、前記中間板キャビティ面又は前記第１後工程型キャビティ面の上に配置する、中間成形体配置工程と、
前記第２外コア配置工程及び前記中間成形体配置工程の後、前記第１後工程型、前記第２後工程型、及び前記中間板どうしが閉じた状態において、前記第２外コア用材料と前記中間成形体とを圧縮成形する、予備成形工程と、
を含む。
【0007】
本発明の多層コア成形方法において、
前記後工程は、
前記予備成形工程の後、前記中間板を取り出す、中間板取出工程と、
前記中間板取出工程の後、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付けることにより生多層コアを形成する、生コア形成工程と、
をさらに含むと、好適である。
前記後工程は、
前記予備成形工程の後、前記中間板を取り出す、中間板取出工程と、
前記中間板取出工程の後、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付けることにより生多層コアを形成する、生コア形成工程と、
をさらに含むと、好適である。
【0008】
本発明の多層コア成形方法において、
前記中間板取出工程では、前記中間板が取り出される間、前記第２外コア用材料が前記第２後工程型キャビティ面上に保持されるとともに、前記中間成形体が前記第１後工程型キャビティ面上に保持され、
前記生コア形成工程では、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じることにより、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付けると、好適である。
前記中間板取出工程では、前記中間板が取り出される間、前記第２外コア用材料が前記第２後工程型キャビティ面上に保持されるとともに、前記中間成形体が前記第１後工程型キャビティ面上に保持され、
前記生コア形成工程では、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じることにより、前記第２外コア用材料を前記中間成形体に組み付けると、好適である。
【0009】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程では、前記中間成形体の前記第１外コア用材料の一部が、前記第１後工程型キャビティ面及び前記中間板キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第１バリを形成し、また、前記第２外コア用材料の一部が前記中間板突起面及び前記第２後工程型キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第２バリを形成すると、好適である。
前記予備成形工程では、前記中間成形体の前記第１外コア用材料の一部が、前記第１後工程型キャビティ面及び前記中間板キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第１バリを形成し、また、前記第２外コア用材料の一部が前記中間板突起面及び前記第２後工程型キャビティ面どうしの間よりも外側へはみ出て、第２バリを形成すると、好適である。
【0010】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
【0011】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＝Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＝Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
【0012】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１が、８０℃＜Ｔ１＜１７０℃であると、好適である。
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１が、８０℃＜Ｔ１＜１７０℃であると、好適である。
【0013】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＞Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
前記予備成形工程において、前記第１後工程型の温度Ｔ１、前記第２後工程型の温度Ｔ２、及び前記中間板の温度Ｔ３が、Ｔ１＞Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、好適である。
【0014】
本発明の多層コア成形方法において、
前記後工程は、
前記生コア形成工程の後、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じた状態で、前記生多層コアを加硫する、加硫工程
をさらに含むと、好適である。
前記後工程は、
前記生コア形成工程の後、前記第１後工程型及び前記第２後工程型どうしを閉じた状態で、前記生多層コアを加硫する、加硫工程
をさらに含むと、好適である。
【0015】
本発明の多層コア成形方法において、
前記加硫工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１’及び前記第２後工程型の温度Ｔ２’は、それぞれ、前記予備成形工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１及び前記第２後工程型の温度Ｔ２と同じであると、好適である。
前記加硫工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１’及び前記第２後工程型の温度Ｔ２’は、それぞれ、前記予備成形工程における前記第１後工程型の温度Ｔ１及び前記第２後工程型の温度Ｔ２と同じであると、好適である。
【0016】
本発明の多層コア成形方法において、
前記予備成形工程における前記圧縮成形の時間ｔは、前記加硫工程における前記加硫の時間ｔ’よりも短いと、好適である。
前記予備成形工程における前記圧縮成形の時間ｔは、前記加硫工程における前記加硫の時間ｔ’よりも短いと、好適である。
【発明の効果】
【0017】
本発明によれば、内コアの偏芯を抑制できる、多層コア成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の前工程における、内コア配置工程の説明図である。
【図3】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の前工程における、被覆工程の説明図である。
【図5】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の前工程における、中間成形体取出工程の説明図である。
【図7】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、第２外コア配置工程の説明図である。
【図8】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、中間成形体配置工程の説明図である。
【図9】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、予備成形工程の説明図である。
【図10】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、中間板取出工程の説明図である。
【図11】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、生コア形成工程及び加硫工程の説明図である。
【図12】本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、多層コア取出工程の説明図である。
【図15】本発明の第２実施形態に係る多層コア成形方法の後工程における、第２外コア配置工程及び中間成形体配置工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
以下、本発明に係る多層コア成形方法の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
【0020】
以下、本発明の第１実施形態に係る多層コア成形方法について、図１～図１４を参照しつつ、説明する。
本実施形態の多層コア成形方法は、例えば図１４に示すような、ゴルフボール用の多層コア３を成形するために使用される。多層コア３は、ゴルフボールの一部を構成するように構成されている。図１４に示す多層コア３は、球状の内コア３１と、内コア３１の外周側に内コア３１に隣接して配置された外コア３２と、を備えている。
図１４の例において多層コア３は、内コア３１及び外コア３２の２層からなる２層コアとして構成されているが、本実施形態の多層コア成形方法によって成形される多層コア３は、３層以上の多層コアとして構成されていてもよい。例えば、内コア３１は、複数のコア層から構成されていてもよい。また、多層コア３は、外コア３２の外周側にさらなる１つ又は複数のコア層を備えていてもよい。
内コア３１及び外コア３２は、それぞれ、ゴムで構成される。内コア３１及び外コア３２を構成するゴムとしては、それぞれ、例えばブタジエンゴムが好適である。内コア３１を構成するゴムと外コア３２を構成するゴムとは、互いに組成が異なっていると好適である。内コア３１を構成するゴムと外コア３２を構成するゴムとは、互いに硬度が異なっていると好適である。
なお、多層コア３を備えたゴルフボール（図示せず）は、任意の構成を備えてよいが、例えば、多層コア３の外周側に配置された１つ又は複数の中間層と、当該１つ又は複数の中間層の外周側に配置されたカバーと、を備えることができる。中間層は、例えば樹脂から構成される。カバーは、例えばウレタン又はアイオノマーから構成される。
本実施形態の多層コア成形方法は、例えば図１４に示すような、ゴルフボール用の多層コア３を成形するために使用される。多層コア３は、ゴルフボールの一部を構成するように構成されている。図１４に示す多層コア３は、球状の内コア３１と、内コア３１の外周側に内コア３１に隣接して配置された外コア３２と、を備えている。
図１４の例において多層コア３は、内コア３１及び外コア３２の２層からなる２層コアとして構成されているが、本実施形態の多層コア成形方法によって成形される多層コア３は、３層以上の多層コアとして構成されていてもよい。例えば、内コア３１は、複数のコア層から構成されていてもよい。また、多層コア３は、外コア３２の外周側にさらなる１つ又は複数のコア層を備えていてもよい。
内コア３１及び外コア３２は、それぞれ、ゴムで構成される。内コア３１及び外コア３２を構成するゴムとしては、それぞれ、例えばブタジエンゴムが好適である。内コア３１を構成するゴムと外コア３２を構成するゴムとは、互いに組成が異なっていると好適である。内コア３１を構成するゴムと外コア３２を構成するゴムとは、互いに硬度が異なっていると好適である。
なお、多層コア３を備えたゴルフボール（図示せず）は、任意の構成を備えてよいが、例えば、多層コア３の外周側に配置された１つ又は複数の中間層と、当該１つ又は複数の中間層の外周側に配置されたカバーと、を備えることができる。中間層は、例えば樹脂から構成される。カバーは、例えばウレタン又はアイオノマーから構成される。
【0021】
【0022】
〔前工程〕
まず、前工程（図１～図６）について概略的に説明する。前工程では、前工程金型装置１を用いて成形を行う。前工程では、後述の中間成形体３３を得る。前工程は、内コア配置工程と、被覆工程と、中間成形体取出工程と、を含む。
まず、前工程（図１～図６）について概略的に説明する。前工程では、前工程金型装置１を用いて成形を行う。前工程では、後述の中間成形体３３を得る。前工程は、内コア配置工程と、被覆工程と、中間成形体取出工程と、を含む。
【0023】
前工程金型装置１は、図１に示すように、第１前工程型１１と、第２前工程型１２と、を備えている。
第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに対向配置されるように構成されている。図１の例において、第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに鉛直方向に対向配置されるように構成されており、また、第１前工程型１１は、第２前工程型１２に対し、鉛直方向の上側に位置するように構成されている。ただし、第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに鉛直方向以外の任意の方向に対向配置されるように構成されていてもよく、また、第１前工程型１１は、第２前工程型１２に対し、鉛直方向の上側以外の任意の側に位置するように構成されていてもよい。
本明細書では、前工程金型装置１における第１前工程型１１と第２前工程型１２とが互いに対向配置される方向（図の例では、鉛直方向）を、「前工程金型軸線方向（ＥＡＤ）」という。一方、前工程金型軸線方向（ＥＡＤ）に対し垂直な方向（図の例では、水平方向）を、「前工程金型軸直方向（ＥＰＤ）」という。
第１前工程型１１は、１つ又は複数（図の例では複数）の第１前工程型キャビティ面１１０を有している。第１前工程型キャビティ面１１０は、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０に対向配置されるように構成されている。第１前工程型キャビティ面１１０は、第２前工程型キャビティ面１２０側（図１の例では、鉛直方向の下側）が開放された、窪み状に構成されている。
第２前工程型１２は、１つ又は複数（図の例では複数）の第２前工程型キャビティ面１２０を有している。第２前工程型キャビティ面１２０は、第１前工程型１１の第１前工程型キャビティ面１１０に対向配置されるように構成されている。第２前工程型キャビティ面１２０は、第１前工程型キャビティ面１１０側（図１の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。
前工程金型装置１は、図３に示すように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、第１前工程型キャビティ面１１０と第２前工程型キャビティ面１２０との間で前工程型キャビティ１４を形成するように、構成されている。
第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに対向配置されるように構成されている。図１の例において、第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに鉛直方向に対向配置されるように構成されており、また、第１前工程型１１は、第２前工程型１２に対し、鉛直方向の上側に位置するように構成されている。ただし、第１前工程型１１と第２前工程型１２とは、互いに鉛直方向以外の任意の方向に対向配置されるように構成されていてもよく、また、第１前工程型１１は、第２前工程型１２に対し、鉛直方向の上側以外の任意の側に位置するように構成されていてもよい。
本明細書では、前工程金型装置１における第１前工程型１１と第２前工程型１２とが互いに対向配置される方向（図の例では、鉛直方向）を、「前工程金型軸線方向（ＥＡＤ）」という。一方、前工程金型軸線方向（ＥＡＤ）に対し垂直な方向（図の例では、水平方向）を、「前工程金型軸直方向（ＥＰＤ）」という。
第１前工程型１１は、１つ又は複数（図の例では複数）の第１前工程型キャビティ面１１０を有している。第１前工程型キャビティ面１１０は、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０に対向配置されるように構成されている。第１前工程型キャビティ面１１０は、第２前工程型キャビティ面１２０側（図１の例では、鉛直方向の下側）が開放された、窪み状に構成されている。
第２前工程型１２は、１つ又は複数（図の例では複数）の第２前工程型キャビティ面１２０を有している。第２前工程型キャビティ面１２０は、第１前工程型１１の第１前工程型キャビティ面１１０に対向配置されるように構成されている。第２前工程型キャビティ面１２０は、第１前工程型キャビティ面１１０側（図１の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。
前工程金型装置１は、図３に示すように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、第１前工程型キャビティ面１１０と第２前工程型キャビティ面１２０との間で前工程型キャビティ１４を形成するように、構成されている。
【0024】
－内コア配置工程－
内コア配置工程では、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０の上に、加硫済みの内コア３１を配置する（図１～図２）。
ここで、「第２前工程型キャビティ面１２０の上に・・・配置する」の「上に」とは、第２前工程型キャビティ面１２０と接触するように配置することを指す。
内コア３１は、上述のようにゴムで構成されている。内コア３１は、内コア配置工程の前に予め加硫されることによって、内コア３１の全体にわたって加硫済みの状態にされている。内コア３１は、球状に構成されている。内コア３１は、加硫された後、かつ、内コア配置工程の前に、内コア３１が球状となるように研磨されると、好適である。
なお、本明細書において、「加硫済み」とは、加硫が完全に完了している状態を指す。なお、ある部材（例えば内コア３１）について「加硫が完全に完了している状態」の判断方法としては、例えば、当該部材から切り出した試料片をDSC測定（示差走査熱量測定）し、添加された有機過酸化物が分解すべき温度前後での発熱反応が実質上観察されないとき、当該部材は、有機過酸化物は残留していない状態、すなわち、「加硫が完全に完了している状態」にある、と判断できる。
一方、「未加硫」とは、加硫が全く生じていない状態を指す。また、「半加硫」とは、「加硫済み」と「未加硫」との間の状態を指しており、すなわち、加硫が途中まで進んだ状態を指す。
内コア配置工程では、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０の上に、加硫済みの内コア３１を配置する（図１～図２）。
ここで、「第２前工程型キャビティ面１２０の上に・・・配置する」の「上に」とは、第２前工程型キャビティ面１２０と接触するように配置することを指す。
内コア３１は、上述のようにゴムで構成されている。内コア３１は、内コア配置工程の前に予め加硫されることによって、内コア３１の全体にわたって加硫済みの状態にされている。内コア３１は、球状に構成されている。内コア３１は、加硫された後、かつ、内コア配置工程の前に、内コア３１が球状となるように研磨されると、好適である。
なお、本明細書において、「加硫済み」とは、加硫が完全に完了している状態を指す。なお、ある部材（例えば内コア３１）について「加硫が完全に完了している状態」の判断方法としては、例えば、当該部材から切り出した試料片をDSC測定（示差走査熱量測定）し、添加された有機過酸化物が分解すべき温度前後での発熱反応が実質上観察されないとき、当該部材は、有機過酸化物は残留していない状態、すなわち、「加硫が完全に完了している状態」にある、と判断できる。
一方、「未加硫」とは、加硫が全く生じていない状態を指す。また、「半加硫」とは、「加硫済み」と「未加硫」との間の状態を指しており、すなわち、加硫が途中まで進んだ状態を指す。
【0025】
－被覆工程－
被覆工程では、内コア配置工程の後、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せ、それにより、中間成形体３３を得る（図３～図４）。
被覆工程で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、第１外コア用材料３２１と、を含む。図の例において、被覆工程で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、第１外コア用材料３２１と、からなる。内コア３１と第１外コア用材料３２１とは、互いに密着（接着）していて、互いから外れない又は外れにくいようにされている。
中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、内コア３１を覆う本体部３２１ｍを有している。内コア３１は、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍによって覆われておらず、本体部３２１ｍの外へ突出した、突出部３１ｐ（図４）を、有している。突出部３１ｐは、略半球状である。
第１外コア用材料３２１は、後述する後工程における加硫工程で加硫されることにより、最終的に得られる多層コア３（図１４）の外コア３２の一部を構成するものである。第１外コア用材料３２１は、外コア３２について上述したように、ゴムである。
第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられる直前及び間において、全体にわたって未加硫の状態にあると、好適である。この場合、被覆工程において、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられた後に、所定時間にわたって加熱されても、又は、加熱されずに、全体にわたって未加硫状態に維持されていると好適である。すなわち、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、全体にわたって未加硫状態となると、好適である。ただし、被覆工程において、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられた後に、少なくとも一部で半加硫状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）にされてもよい。この場合、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、少なくとも一部で半加硫状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）となる。
なお、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられる直前及び間において、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、未加硫状態）にあってもよい。この場合、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）であると、好適である。
被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の外表面は、任意の形状に構成されてよい。図の例において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の外表面は、略円錐台形状に構成されている。
被覆工程では、内コア配置工程の後、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せ、それにより、中間成形体３３を得る（図３～図４）。
被覆工程で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、第１外コア用材料３２１と、を含む。図の例において、被覆工程で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、第１外コア用材料３２１と、からなる。内コア３１と第１外コア用材料３２１とは、互いに密着（接着）していて、互いから外れない又は外れにくいようにされている。
中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、内コア３１を覆う本体部３２１ｍを有している。内コア３１は、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍによって覆われておらず、本体部３２１ｍの外へ突出した、突出部３１ｐ（図４）を、有している。突出部３１ｐは、略半球状である。
第１外コア用材料３２１は、後述する後工程における加硫工程で加硫されることにより、最終的に得られる多層コア３（図１４）の外コア３２の一部を構成するものである。第１外コア用材料３２１は、外コア３２について上述したように、ゴムである。
第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられる直前及び間において、全体にわたって未加硫の状態にあると、好適である。この場合、被覆工程において、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられた後に、所定時間にわたって加熱されても、又は、加熱されずに、全体にわたって未加硫状態に維持されていると好適である。すなわち、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、全体にわたって未加硫状態となると、好適である。ただし、被覆工程において、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられた後に、少なくとも一部で半加硫状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）にされてもよい。この場合、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、少なくとも一部で半加硫状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）となる。
なお、第１外コア用材料３２１は、内コア３１に被せられる直前及び間において、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、未加硫状態）にあってもよい。この場合、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、好ましくは未加硫状態）であると、好適である。
被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の外表面は、任意の形状に構成されてよい。図の例において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の外表面は、略円錐台形状に構成されている。
【0026】
【0027】
〔後工程〕
つぎに、後工程（図７～図１３）について概略的に説明する。後工程では、後工程金型装置２を用いて成形を行う。後工程では、前工程で得られた中間成形体３３を用いて、多層コア３（図１４）を得る。後工程は、第２外コア配置工程と、中間成形体配置工程と、予備成形工程と、中間板取出工程と、生コア形成工程と、加硫工程と、多層コア取出工程と、を含む。
つぎに、後工程（図７～図１３）について概略的に説明する。後工程では、後工程金型装置２を用いて成形を行う。後工程では、前工程で得られた中間成形体３３を用いて、多層コア３（図１４）を得る。後工程は、第２外コア配置工程と、中間成形体配置工程と、予備成形工程と、中間板取出工程と、生コア形成工程と、加硫工程と、多層コア取出工程と、を含む。
【0028】
後工程金型装置２は、図７及び図８に示すように、第１後工程型２１と、第２後工程型２２と、中間板２３と、を備えている。
中間板２３は、第１後工程型２１と第２後工程型２２との間に配置されて、第１後工程型２１と第２後工程型２２とのそれぞれに対向配置されるように構成されている（図８）。図７及び図８の例において、第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とは、鉛直方向に沿って配列されるように構成されており、また、第１後工程型２１は、第２後工程型２２に対し、鉛直方向の上側に位置するように構成されている。ただし、第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とは、鉛直方向以外の任意の方向に沿って配列されるように構成されていてもよく、また、第１後工程型２１は、第２後工程型２２に対し、鉛直方向の上側以外の任意の側に位置するように構成されていてもよい。
本明細書では、後工程金型装置２における第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とが互いに対向配置される方向（図の例では、鉛直方向）を、「後工程金型軸線方向（ＯＡＤ）」という。一方、後工程金型軸線方向（ＯＡＤ）に対し垂直な方向（図の例では、水平方向）を、「後工程金型軸直方向（ＯＰＤ）」という。
第１後工程型２１は、１つ又は複数（図の例では複数）の第１後工程型キャビティ面２１０を有している。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０に対向配置されるように構成されている（図８）。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間板キャビティ面２３０側（図８の例では、鉛直方向の下側）が開放された、窪み状に構成されている。第１後工程型キャビティ面２１０は、略半球面状に構成されている。第１後工程型２１は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、第１後工程型キャビティ面２１０の外周側において、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する平坦面２１５を、さらに有している。図の例において、この平坦面２１５は、第１後工程型キャビティ面２１０から第１後工程型キャビティ面２１０の外周側へ連続し、かつ、第１後工程型キャビティ面２１０の周りを全周にわたって連続的に延在している。第１後工程型２１は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、上記平坦面２１５よりも第１後工程型２１の外周側において、上記平坦面２１５よりも中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）に位置するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２１４を、さらに有している。
第２後工程型２２は、１つ又は複数（図の例では複数）の第２後工程型キャビティ面２２０を有している。第２後工程型キャビティ面２２０は、中間板２３の中間板突起面２３１に対向配置されるように構成されている（図８）。第２後工程型キャビティ面２２０は、中間板突起面２３１側（図８の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。第２後工程型キャビティ面２２０は、略半球面状に構成されている。第２後工程型２２は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、第２後工程型キャビティ面２２０の外周側において、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する平坦面２２５を、さらに有している。図の例において、この平坦面２２５は、第２後工程型キャビティ面２２０から第２後工程型キャビティ面２２０の外周側へ連続し、かつ、第２後工程型キャビティ面２２０の周りを全周にわたって連続的に延在している。第２後工程型２２は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、上記平坦面２２５よりも第２後工程型２２の外周側において、上記平坦面２２５よりも中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）に位置するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２２４を、さらに有している。
中間板２３は、第１後工程型２１側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、１つ又は複数（図の例では複数）の中間板キャビティ面２３０を有している。中間板キャビティ面２３０は、第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置されるように構成されている（図８）。中間板キャビティ面２３０は、第１後工程型キャビティ面２１０側（図８の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。中間板キャビティ面２３０は、略半球面状に構成されている。中間板キャビティ面２３０は、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐを収容するためのキャビティを区画している。中間板２３は、第１後工程型２１側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、中間板キャビティ面２３０から中間板キャビティ面２３０の外周側へ連続するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、第１平坦面２３３を、さらに有している。図の例において、第１平坦面２３３は、中間板キャビティ面２３０の周りを全周にわたって連続的に延在しているとともに、複数の中間板キャビティ面２３０どうしの間を連結するように連続的に延在している。
中間板２３は、第２後工程型２２側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、１つ又は複数（図の例では複数）の中間板突起面２３１を有している。中間板突起面２３１は、第２後工程型２２の第２後工程型キャビティ面２２０に対向配置されるように構成されている（図８）。中間板突起面２３１は、第２後工程型キャビティ面２２０側（図８の例では、鉛直方向の下側）に向かって突出した、突起状に構成されている。中間板突起面２３１は、略半球面状に構成されている。中間板突起面２３１は、中間板キャビティ面２３０と同じ形状を有している。中間板２３は、第２後工程型２２側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、中間板突起面２３１から中間板突起面２３１の外周側へ連続するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、第２平坦面２３４を、さらに有している。図の例において、第２平坦面２３４は、中間板突起面２３１の周りを全周にわたって連続的に延在しているとともに、複数の中間板突起面２３１どうしの間を連結するように連続的に延在している。
後工程金型装置２は、第１後工程型２１及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第１後工程型キャビティ面２１０と中間板キャビティ面２３０及びその周りの第１平坦面２３３との間で第１後工程型キャビティ２４ａを形成するように、構成されている（図９）。また、後工程金型装置２は、第２後工程型２２及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２後工程型キャビティ面２２０と中間板突起面２３１及びその周りの第２平坦面２３４との間で第２後工程型キャビティ２４ｂを形成するように、構成されている（図９）。また、後工程金型装置２は、中間板２３を介さずに第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしが閉じた状態において、第１後工程型キャビティ面２１０と第２後工程型キャビティ面２２０との間で第３後工程型キャビティ２４ｃを形成するように、構成されている（図１１）。
中間板２３は、第１後工程型２１と第２後工程型２２との間に配置されて、第１後工程型２１と第２後工程型２２とのそれぞれに対向配置されるように構成されている（図８）。図７及び図８の例において、第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とは、鉛直方向に沿って配列されるように構成されており、また、第１後工程型２１は、第２後工程型２２に対し、鉛直方向の上側に位置するように構成されている。ただし、第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とは、鉛直方向以外の任意の方向に沿って配列されるように構成されていてもよく、また、第１後工程型２１は、第２後工程型２２に対し、鉛直方向の上側以外の任意の側に位置するように構成されていてもよい。
本明細書では、後工程金型装置２における第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とが互いに対向配置される方向（図の例では、鉛直方向）を、「後工程金型軸線方向（ＯＡＤ）」という。一方、後工程金型軸線方向（ＯＡＤ）に対し垂直な方向（図の例では、水平方向）を、「後工程金型軸直方向（ＯＰＤ）」という。
第１後工程型２１は、１つ又は複数（図の例では複数）の第１後工程型キャビティ面２１０を有している。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０に対向配置されるように構成されている（図８）。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間板キャビティ面２３０側（図８の例では、鉛直方向の下側）が開放された、窪み状に構成されている。第１後工程型キャビティ面２１０は、略半球面状に構成されている。第１後工程型２１は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、第１後工程型キャビティ面２１０の外周側において、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する平坦面２１５を、さらに有している。図の例において、この平坦面２１５は、第１後工程型キャビティ面２１０から第１後工程型キャビティ面２１０の外周側へ連続し、かつ、第１後工程型キャビティ面２１０の周りを全周にわたって連続的に延在している。第１後工程型２１は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、上記平坦面２１５よりも第１後工程型２１の外周側において、上記平坦面２１５よりも中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の下側）に位置するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２１４を、さらに有している。
第２後工程型２２は、１つ又は複数（図の例では複数）の第２後工程型キャビティ面２２０を有している。第２後工程型キャビティ面２２０は、中間板２３の中間板突起面２３１に対向配置されるように構成されている（図８）。第２後工程型キャビティ面２２０は、中間板突起面２３１側（図８の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。第２後工程型キャビティ面２２０は、略半球面状に構成されている。第２後工程型２２は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、第２後工程型キャビティ面２２０の外周側において、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する平坦面２２５を、さらに有している。図の例において、この平坦面２２５は、第２後工程型キャビティ面２２０から第２後工程型キャビティ面２２０の外周側へ連続し、かつ、第２後工程型キャビティ面２２０の周りを全周にわたって連続的に延在している。第２後工程型２２は、中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、上記平坦面２２５よりも第２後工程型２２の外周側において、上記平坦面２２５よりも中間板２３側（図８の例では、鉛直方向の上側）に位置するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２２４を、さらに有している。
中間板２３は、第１後工程型２１側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、１つ又は複数（図の例では複数）の中間板キャビティ面２３０を有している。中間板キャビティ面２３０は、第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置されるように構成されている（図８）。中間板キャビティ面２３０は、第１後工程型キャビティ面２１０側（図８の例では、鉛直方向の上側）が開放された、窪み状に構成されている。中間板キャビティ面２３０は、略半球面状に構成されている。中間板キャビティ面２３０は、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐを収容するためのキャビティを区画している。中間板２３は、第１後工程型２１側（図８の例では、鉛直方向の上側）の面に、中間板キャビティ面２３０から中間板キャビティ面２３０の外周側へ連続するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、第１平坦面２３３を、さらに有している。図の例において、第１平坦面２３３は、中間板キャビティ面２３０の周りを全周にわたって連続的に延在しているとともに、複数の中間板キャビティ面２３０どうしの間を連結するように連続的に延在している。
中間板２３は、第２後工程型２２側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、１つ又は複数（図の例では複数）の中間板突起面２３１を有している。中間板突起面２３１は、第２後工程型２２の第２後工程型キャビティ面２２０に対向配置されるように構成されている（図８）。中間板突起面２３１は、第２後工程型キャビティ面２２０側（図８の例では、鉛直方向の下側）に向かって突出した、突起状に構成されている。中間板突起面２３１は、略半球面状に構成されている。中間板突起面２３１は、中間板キャビティ面２３０と同じ形状を有している。中間板２３は、第２後工程型２２側（図８の例では、鉛直方向の下側）の面に、中間板突起面２３１から中間板突起面２３１の外周側へ連続するとともに、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、第２平坦面２３４を、さらに有している。図の例において、第２平坦面２３４は、中間板突起面２３１の周りを全周にわたって連続的に延在しているとともに、複数の中間板突起面２３１どうしの間を連結するように連続的に延在している。
後工程金型装置２は、第１後工程型２１及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第１後工程型キャビティ面２１０と中間板キャビティ面２３０及びその周りの第１平坦面２３３との間で第１後工程型キャビティ２４ａを形成するように、構成されている（図９）。また、後工程金型装置２は、第２後工程型２２及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２後工程型キャビティ面２２０と中間板突起面２３１及びその周りの第２平坦面２３４との間で第２後工程型キャビティ２４ｂを形成するように、構成されている（図９）。また、後工程金型装置２は、中間板２３を介さずに第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしが閉じた状態において、第１後工程型キャビティ面２１０と第２後工程型キャビティ面２２０との間で第３後工程型キャビティ２４ｃを形成するように、構成されている（図１１）。
【0029】
－第２外コア配置工程－
第２外コア配置工程では、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型２２の第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置する（図７）。図７の例では、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型キャビティ面２２０の上に配置している。
ここで、「第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置する」の「上に」とは、第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板突起面２３１と接触又は近接対向させるように配置することを指す。ただし、第２後工程型キャビティ面２２０の上に配置する場合、第２後工程型キャビティ面２２０と接触するように配置するのが好ましい。また、中間板突起面２３１の上に配置する場合、中間板突起面２３１と近接対向させるのが好ましい。
第２外コア用材料３２２を、中間板突起面２３１の上に配置する例については、図１５を参照しつつ後述する。
第２外コア配置工程は、上述の前工程の前、間、及び後のいずれにおいて行ってもよいが、前工程の前又は間に行うと、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できるので、好適である。また、第２外コア配置工程は、後述の中間成形体配置工程の前、間、及び後のいずれにおいて行ってもよいが、中間成形体配置工程の前又は間に行うと、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できるので、好適である。また、第２外コア配置工程は、後述の中間成形体配置工程の直前に行うと、第２外コア用材料３２２の加硫状態と、中間成形体配置工程で配置される中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の加硫状態とを、同等にすることができるため、より好適である。
第２外コア用材料３２２は、後の加硫工程で加硫されることにより、最終的に得られる多層コア３（図１４）の外コア３２の一部を構成するものである。多層コア３の外コア３２は、上述の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とから構成されることとなる。第２外コア用材料３２２は、外コア３２について上述したように、ゴムである。
第２外コア用材料３２２は、第２外コア配置工程において、全体にわたって未加硫の状態にあると、好適である。
なお、第２外コア用材料３２２は、第２外コア配置工程において、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、未加硫状態）にあってもよい。
図７の例では、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２は、円柱形状に構成されているが、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２は、任意の形状に構成されてよく、例えば、半球状、球状、直方体形状等に構成されてもよい。
第２外コア配置工程では、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型２２の第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置する（図７）。図７の例では、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型キャビティ面２２０の上に配置している。
ここで、「第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置する」の「上に」とは、第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板突起面２３１と接触又は近接対向させるように配置することを指す。ただし、第２後工程型キャビティ面２２０の上に配置する場合、第２後工程型キャビティ面２２０と接触するように配置するのが好ましい。また、中間板突起面２３１の上に配置する場合、中間板突起面２３１と近接対向させるのが好ましい。
第２外コア用材料３２２を、中間板突起面２３１の上に配置する例については、図１５を参照しつつ後述する。
第２外コア配置工程は、上述の前工程の前、間、及び後のいずれにおいて行ってもよいが、前工程の前又は間に行うと、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できるので、好適である。また、第２外コア配置工程は、後述の中間成形体配置工程の前、間、及び後のいずれにおいて行ってもよいが、中間成形体配置工程の前又は間に行うと、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できるので、好適である。また、第２外コア配置工程は、後述の中間成形体配置工程の直前に行うと、第２外コア用材料３２２の加硫状態と、中間成形体配置工程で配置される中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の加硫状態とを、同等にすることができるため、より好適である。
第２外コア用材料３２２は、後の加硫工程で加硫されることにより、最終的に得られる多層コア３（図１４）の外コア３２の一部を構成するものである。多層コア３の外コア３２は、上述の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とから構成されることとなる。第２外コア用材料３２２は、外コア３２について上述したように、ゴムである。
第２外コア用材料３２２は、第２外コア配置工程において、全体にわたって未加硫の状態にあると、好適である。
なお、第２外コア用材料３２２は、第２外コア配置工程において、少なくとも一部で半加硫の状態（一部で半加硫状態の場合、残りの部分は、未加硫状態）にあってもよい。
図７の例では、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２は、円柱形状に構成されているが、第２外コア配置工程において、第２外コア用材料３２２は、任意の形状に構成されてよく、例えば、半球状、球状、直方体形状等に構成されてもよい。
【0030】
－中間成形体配置工程－
中間成形体配置工程では、上述の前工程の後、前工程で得られた中間成形体３３を、中間板２３の中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する（図８）。図８の例では、中間成形体配置工程において、中間成形体３３を、中間板キャビティ面２３０の上に配置している。
ここで、「中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する」の「上に」とは、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０と接触するように配置することを指す。
中間成形体３３を、第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する例については、図１５を参照しつつ後述する。
中間成形体配置工程では、図８に示すように、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０に対向配置され、中間成形体３３のうち、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置される。これにより、第２外コア配置工程及び中間成形体配置工程の後、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが、中間板２３を介して、第２外コア用材料３２２と対向することができる（図８）。図８の例では、中間成形体配置工程において、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０と接触するように（言い換えれば、突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容されるように）、中間成形体３３を中間板キャビティ面２３０の上に配置している。
中間成形体配置工程では、上述の前工程の後、前工程で得られた中間成形体３３を、中間板２３の中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する（図８）。図８の例では、中間成形体配置工程において、中間成形体３３を、中間板キャビティ面２３０の上に配置している。
ここで、「中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する」の「上に」とは、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０と接触するように配置することを指す。
中間成形体３３を、第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する例については、図１５を参照しつつ後述する。
中間成形体配置工程では、図８に示すように、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０に対向配置され、中間成形体３３のうち、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置される。これにより、第２外コア配置工程及び中間成形体配置工程の後、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが、中間板２３を介して、第２外コア用材料３２２と対向することができる（図８）。図８の例では、中間成形体配置工程において、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０と接触するように（言い換えれば、突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容されるように）、中間成形体３３を中間板キャビティ面２３０の上に配置している。
【0031】
－予備成形工程－
予備成形工程では、第２外コア配置工程及び中間成形体配置工程の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２外コア用材料３２２と中間成形体３３とを圧縮成形する（図９）。
なお、第２後工程型２２及び中間板２３どうしを閉じる工程は、第２外コア配置工程の後かつ予備成形工程の前における任意のタイミングで行ってよい。また、第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる工程は、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前における任意のタイミングで行ってよい。
予備成形工程では、第２外コア用材料３２２が、第２後工程型キャビティ面２２０と中間板突起面２３１及びその周りの第２平坦面２３４との間の第２後工程型キャビティ２４ｂ内で、圧縮成形される。第２後工程型キャビティ面２２０は、第２外コア用材料３２２に、略半球面状の外表面を成形する。中間板突起面２３１は、第２外コア用材料３２２に、略半球面状の内表面３２２ｒを成形する。
また、予備成形工程では、中間成形体３３（特には第１外コア用材料３２１）が、第１後工程型キャビティ面２１０と中間板キャビティ面２３０及びその周りの第１平坦面２３３との間の第１後工程型キャビティ２４ａ内で、圧縮成形される。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１に、略半球面状の外表面を成形する。
予備成形工程では、第２外コア配置工程及び中間成形体配置工程の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２外コア用材料３２２と中間成形体３３とを圧縮成形する（図９）。
なお、第２後工程型２２及び中間板２３どうしを閉じる工程は、第２外コア配置工程の後かつ予備成形工程の前における任意のタイミングで行ってよい。また、第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる工程は、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前における任意のタイミングで行ってよい。
予備成形工程では、第２外コア用材料３２２が、第２後工程型キャビティ面２２０と中間板突起面２３１及びその周りの第２平坦面２３４との間の第２後工程型キャビティ２４ｂ内で、圧縮成形される。第２後工程型キャビティ面２２０は、第２外コア用材料３２２に、略半球面状の外表面を成形する。中間板突起面２３１は、第２外コア用材料３２２に、略半球面状の内表面３２２ｒを成形する。
また、予備成形工程では、中間成形体３３（特には第１外コア用材料３２１）が、第１後工程型キャビティ面２１０と中間板キャビティ面２３０及びその周りの第１平坦面２３３との間の第１後工程型キャビティ２４ａ内で、圧縮成形される。第１後工程型キャビティ面２１０は、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１に、略半球面状の外表面を成形する。
【0032】
－中間板取出工程－
中間板取出工程では、予備成形工程の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしを開いて、中間板２３を後工程金型装置２から取り出す（図１０）。
中間板取出工程では、予備成形工程の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしを開いて、中間板２３を後工程金型装置２から取り出す（図１０）。
【0033】
－生コア形成工程－
生コア形成工程では、中間板取出工程の後、第２外コア用材料３２２を中間成形体３３に組み付けることにより、生多層コア３Ｒを形成する（図１１）。
生コア形成工程では、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが、第２外コア用材料３２２の内表面３２２ｒに嵌め合わせられる（言い換えれば、突出部３１ｐが、第２外コア用材料３２２の内表面３２２ｒによって区画されるキャビティ内に収容される）とともに、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とが組み合わせられて、外コア３２を形成する。
生多層コア３Ｒは、内コア３１と、内コア３１の外周側に配置された外コア３２と、を備えている。外コア３２は、内コア３１の表面の全体を覆っている。外コア３２は、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とから構成される。
なお、「生多層コア３Ｒ」の「生」とは、生多層コア３Ｒ（具体的には、外コア３２）の少なくとも一部が未加硫及び／又は半加硫の状態にあることを表している。
生コア形成工程では、中間板取出工程の後、第２外コア用材料３２２を中間成形体３３に組み付けることにより、生多層コア３Ｒを形成する（図１１）。
生コア形成工程では、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが、第２外コア用材料３２２の内表面３２２ｒに嵌め合わせられる（言い換えれば、突出部３１ｐが、第２外コア用材料３２２の内表面３２２ｒによって区画されるキャビティ内に収容される）とともに、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とが組み合わせられて、外コア３２を形成する。
生多層コア３Ｒは、内コア３１と、内コア３１の外周側に配置された外コア３２と、を備えている。外コア３２は、内コア３１の表面の全体を覆っている。外コア３２は、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とから構成される。
なお、「生多層コア３Ｒ」の「生」とは、生多層コア３Ｒ（具体的には、外コア３２）の少なくとも一部が未加硫及び／又は半加硫の状態にあることを表している。
【0034】
－加硫工程－
加硫工程では、生コア形成工程の後、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じた状態で、生多層コア３Ｒを加硫する（図１１）。
なお、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じる工程は、生コア形成工程の間、又は、生コア形成工程の後かつ加硫工程の前のうち、任意のタイミングで、行ってよい。図１０の例において、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じる工程は、生コア形成工程の間に行っている（図１１）。
加硫工程では、生多層コア３Ｒが、第１後工程型キャビティ面２１０と第２後工程型キャビティ面２２０との間の第３後工程型キャビティ２４ｃ内で、加硫成形される。
加硫工程において生多層コア３Ｒが加硫成形されることにより、加硫済みの多層コア３が形成される。
加硫工程では、生コア形成工程の後、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じた状態で、生多層コア３Ｒを加硫する（図１１）。
なお、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じる工程は、生コア形成工程の間、又は、生コア形成工程の後かつ加硫工程の前のうち、任意のタイミングで、行ってよい。図１０の例において、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じる工程は、生コア形成工程の間に行っている（図１１）。
加硫工程では、生多層コア３Ｒが、第１後工程型キャビティ面２１０と第２後工程型キャビティ面２２０との間の第３後工程型キャビティ２４ｃ内で、加硫成形される。
加硫工程において生多層コア３Ｒが加硫成形されることにより、加硫済みの多層コア３が形成される。
【0035】
－多層コア取出工程－
多層コア取出工程では、加硫工程の後、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを開いて、加硫工程において形成された多層コア３を、後工程金型装置２から取り出す（図１２、図１３）。図１３は、多層コア取出工程で取り出された多層コア３を示している。
なお、図１２～図１３の例では、複数の多層コア３どうしが、後述の合体バリ３６によって互いに連結されている。図１２の多層コア３及び合体バリ３６の断面は、図１３のＡ－Ａ線に沿った断面に相当する。合体バリ３６は、多層コア取出工程の後に除去される（バリ除去工程）。その後、最終的に個別の多層コア３が得られる。
多層コア取出工程では、加硫工程の後、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを開いて、加硫工程において形成された多層コア３を、後工程金型装置２から取り出す（図１２、図１３）。図１３は、多層コア取出工程で取り出された多層コア３を示している。
なお、図１２～図１３の例では、複数の多層コア３どうしが、後述の合体バリ３６によって互いに連結されている。図１２の多層コア３及び合体バリ３６の断面は、図１３のＡ－Ａ線に沿った断面に相当する。合体バリ３６は、多層コア取出工程の後に除去される（バリ除去工程）。その後、最終的に個別の多層コア３が得られる。
【0036】
以上の前工程及び後工程を経て、最終的に多層コア３（図１４）を得ることができる。
【0037】
ここで、本実施形態の作用効果について説明する。
上述のように、本実施形態の多層コア成形方法は、前工程において、前工程金型装置１の第２前工程型キャビティ面１２０上に、加硫済みの内コア３１を配置する、内コア配置工程（図１～図２）と、内コア配置工程の後、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せ、それにより、中間成形体３３を得る、被覆工程（図３～図４）と、を行うものである。また、被覆工程（図３～図４）で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、未加硫又は半加硫の第１外コア用材料３２１と、を含むものである。また、後工程においては、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板突起面２３１の上に配置する、第２外コア配置工程（図７）と、中間成形体３３を、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する、中間成形体配置工程（図８）と、第２外コア配置工程（図７）及び中間成形体配置工程（図８）の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２外コア用材料３２２と中間成形体３３とを圧縮成形する、予備成形工程（図９）と、を行うものである。
ここで、仮に、内コア３１と未加硫又は半加硫の第１外コア用材料３２１とを、互いに別体の状態（互いに一体化（接着）していない状態）で、後工程金型装置２のキャビティ面上に積層させて配置する場合、内コア３１と第１外コア用材料３２１とが別体であるがために、当該配置をする際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）傾いたり位置ずれしたりしやすくなる。第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して傾いたり位置ずれしたりすると、その後の工程（例えば、予備成形工程）において、第１外コア用材料３２１が内コア３１の周りで不均一に流れて、多層コア３（図１４）における内コア３１の偏芯が生じやすくなる。また、この場合、第１外コア用材料３２１は、内コア３１とは別体であるがために、時間の経過に応じて、第１外コア用材料３２１を構成するゴムの残留応力によって徐々に形状が崩れていきやすく、ひいては、当該配置をする際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）さらに傾いたり位置ずれしたりしやすくなる。そのため、多層コア３（図１４）における内コア３１の偏芯がさらに生じやすくなる。
ここで、内コア３１の偏芯とは、最終的に得られる多層コア３（図１４）において、内コア３１の中心Ｃ３１が、外コア３２の中心Ｃ３２からずれた位置にあることを指す。
一方、本実施形態によれば、後工程金型装置２のキャビティ面（具体的には、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０）の上に内コア３１及び第１外コア用材料３２１を配置する前に、被覆工程において、第１外コア用材料３２１を内コア３１に対して一体化させて中間成形体３３を予め形成しておくので、その後、後工程金型装置２のキャビティ面上に内コア３１及び第１外コア用材料３２１を配置する際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）傾いたり位置ずれしたりするのを抑制でき、ひいては、多層コア３における内コア３１の偏芯を抑制できる。また、本実施形態によれば、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その内周側に一体化された内コア３１によって、残留応力による変形が抑制されるので、それによっても、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して傾いたり位置ずれしたりするのを抑制できる。ひいては、多層コア３における内コア３１の偏芯をさらに抑制できる。
また、上述のように、予備成形工程（図９）では、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが、中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容された状態で、第１外コア用材料３２１が第１後工程型キャビティ２４ａ内で圧縮成形されるので、第１後工程型キャビティ２４ａ内での内コア３１の位置ずれを抑制できる。ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
上述のように、本実施形態の多層コア成形方法は、前工程において、前工程金型装置１の第２前工程型キャビティ面１２０上に、加硫済みの内コア３１を配置する、内コア配置工程（図１～図２）と、内コア配置工程の後、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せ、それにより、中間成形体３３を得る、被覆工程（図３～図４）と、を行うものである。また、被覆工程（図３～図４）で得られた中間成形体３３は、内コア３１と、内コア３１の表面の一部のみを覆うとともに、内コア３１に一体化された、未加硫又は半加硫の第１外コア用材料３２１と、を含むものである。また、後工程においては、第２外コア用材料３２２を、第２後工程型キャビティ面２２０又は中間板突起面２３１の上に配置する、第２外コア配置工程（図７）と、中間成形体３３を、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置する、中間成形体配置工程（図８）と、第２外コア配置工程（図７）及び中間成形体配置工程（図８）の後、第１後工程型２１、第２後工程型２２、及び中間板２３どうしが閉じた状態において、第２外コア用材料３２２と中間成形体３３とを圧縮成形する、予備成形工程（図９）と、を行うものである。
ここで、仮に、内コア３１と未加硫又は半加硫の第１外コア用材料３２１とを、互いに別体の状態（互いに一体化（接着）していない状態）で、後工程金型装置２のキャビティ面上に積層させて配置する場合、内コア３１と第１外コア用材料３２１とが別体であるがために、当該配置をする際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）傾いたり位置ずれしたりしやすくなる。第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して傾いたり位置ずれしたりすると、その後の工程（例えば、予備成形工程）において、第１外コア用材料３２１が内コア３１の周りで不均一に流れて、多層コア３（図１４）における内コア３１の偏芯が生じやすくなる。また、この場合、第１外コア用材料３２１は、内コア３１とは別体であるがために、時間の経過に応じて、第１外コア用材料３２１を構成するゴムの残留応力によって徐々に形状が崩れていきやすく、ひいては、当該配置をする際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）さらに傾いたり位置ずれしたりしやすくなる。そのため、多層コア３（図１４）における内コア３１の偏芯がさらに生じやすくなる。
ここで、内コア３１の偏芯とは、最終的に得られる多層コア３（図１４）において、内コア３１の中心Ｃ３１が、外コア３２の中心Ｃ３２からずれた位置にあることを指す。
一方、本実施形態によれば、後工程金型装置２のキャビティ面（具体的には、中間板キャビティ面２３０又は第１後工程型キャビティ面２１０）の上に内コア３１及び第１外コア用材料３２１を配置する前に、被覆工程において、第１外コア用材料３２１を内コア３１に対して一体化させて中間成形体３３を予め形成しておくので、その後、後工程金型装置２のキャビティ面上に内コア３１及び第１外コア用材料３２１を配置する際に、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して（ひいてはキャビティ面に対して）傾いたり位置ずれしたりするのを抑制でき、ひいては、多層コア３における内コア３１の偏芯を抑制できる。また、本実施形態によれば、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その内周側に一体化された内コア３１によって、残留応力による変形が抑制されるので、それによっても、第１外コア用材料３２１が内コア３１に対して傾いたり位置ずれしたりするのを抑制できる。ひいては、多層コア３における内コア３１の偏芯をさらに抑制できる。
また、上述のように、予備成形工程（図９）では、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐが、中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容された状態で、第１外コア用材料３２１が第１後工程型キャビティ２４ａ内で圧縮成形されるので、第１後工程型キャビティ２４ａ内での内コア３１の位置ずれを抑制できる。ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
【0038】
以下、本発明の多層コア成形方法に関し、さらなる詳細な説明、好適な構成、変形例等について、説明する。
【0039】
本明細書で説明する各例においては、上述のように、後工程金型装置２において、第１後工程型２１と中間板２３と第２後工程型２２とは、図１５に示す第２実施形態のように、鉛直方向に沿って配列されるように構成されているとともに、第２後工程型２２が第１後工程型２１に対して鉛直方向の上側に位置するように構成されていてもよい。
この場合、後工程における第２外コア配置工程では、第２外コア用材料３２２を、中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置し、また、中間成形体配置工程では、中間成形体３３を、第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置すると、好適である。
この場合、第２外コア配置工程で配置される第２外コア用材料３２２は、任意の形状をなしていてよいが、例えば、略半球面状の内表面３２２ｒを有しており、この内表面３２２ｒが中間板突起面２３１を非接触状態又は接触状態で覆うように、第２外コア用材料３２２が配置されると、第２外コア用材料３２２を安定的に配置できるので、好適である。
また、この場合、中間成形体配置工程では、図１５に示すように、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０に対向配置され、中間成形体３３のうち、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置される。より具体的に、中間成形体配置工程では、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０と接触するように（言い換えれば、本体部３２１ｍが、第１後工程型キャビティ面２１０によって区画されるキャビティ内に収容されるように）、中間成形体３３を第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置すると、好適である。
この場合、後工程における第２外コア配置工程では、第２外コア用材料３２２を、中間板２３の中間板突起面２３１の上に配置し、また、中間成形体配置工程では、中間成形体３３を、第１後工程型２１の第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置すると、好適である。
この場合、第２外コア配置工程で配置される第２外コア用材料３２２は、任意の形状をなしていてよいが、例えば、略半球面状の内表面３２２ｒを有しており、この内表面３２２ｒが中間板突起面２３１を非接触状態又は接触状態で覆うように、第２外コア用材料３２２が配置されると、第２外コア用材料３２２を安定的に配置できるので、好適である。
また、この場合、中間成形体配置工程では、図１５に示すように、中間成形体３３のうち、内コア３１の突出部３１ｐが中間板キャビティ面２３０に対向配置され、中間成形体３３のうち、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０に対向配置される。より具体的に、中間成形体配置工程では、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが第１後工程型キャビティ面２１０と接触するように（言い換えれば、本体部３２１ｍが、第１後工程型キャビティ面２１０によって区画されるキャビティ内に収容されるように）、中間成形体３３を第１後工程型キャビティ面２１０の上に配置すると、好適である。
【0040】
本明細書で説明する各例においては、図２に示す例のように、前工程金型装置１の第２前工程型キャビティ面１２０は、内コア３１を収容するように構成されたキャビティを区画する略半球面状の収容凹面部１２１を有していると、好適である。収容凹面部１２１は、略半球面状に構成されているので、内コア配置工程において、内コア３１を収容凹面部１２１上に配置するだけで、内コア３１を簡単に位置決めすることができる。ひいては、内コア３１の偏芯を抑制することが可能となる。
この場合、図４に示すように、前工程金型装置１の第２前工程型キャビティ面１２０の収容凹面部１２１は、上記前工程の被覆工程において、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面を成形しない。第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面は、少なくとも第２前工程型キャビティ面１２０のうち収容凹面部１２１以外の部分によって、成形される。
なお、本明細書において、「略半球面状」とは、完全なる半球面状であってもよいし、あるいは、完全なる半球面状ではないがそれに近い形状であってもよいことを指す。
この場合、図４に示すように、前工程金型装置１の第２前工程型キャビティ面１２０の収容凹面部１２１は、上記前工程の被覆工程において、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面を成形しない。第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面は、少なくとも第２前工程型キャビティ面１２０のうち収容凹面部１２１以外の部分によって、成形される。
なお、本明細書において、「略半球面状」とは、完全なる半球面状であってもよいし、あるいは、完全なる半球面状ではないがそれに近い形状であってもよいことを指す。
【0041】
本明細書で説明する各例においては、図１～図６に示す例のように、前工程の被覆工程では、押出成形によって、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せると、好適である。この場合、前工程金型装置１は、押出成形機としての機能を備えるように構成される。押出成形機としての機能を備えた前工程金型装置１は、例えば、図１及び図３に示すように、第１前工程型１１に、第１外コア用材料３２１を貯蔵するための貯蔵部１６と、貯蔵部１６内に配置された第１外コア用材料３２１を前工程型キャビティ１４（図３）側へ押圧するように構成された押圧部材１５と、貯蔵部１６と前工程型キャビティ１４との間に配置された１つ又は複数（図の例では複数）の押出口１７と、を備えていると、好適である。この場合、被覆工程においては、まず、前工程金型装置１における第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じる。つぎに、貯蔵部１６内に予め貯蔵された第１外コア用材料３２１を、押圧部材１５によって、前工程型キャビティ１４へ向けて押圧する。押圧部材１５によって押圧された第１外コア用材料３２１は、１つ又は複数の押出口１７を通って、前工程型キャビティ１４内へと押し出される。前工程型キャビティ１４内へと押し出された第１外コア用材料３２１は、内コア３１の表面の一部のみを覆うように、内コア３１に被せられる。第１外コア用材料３２１の前工程型キャビティ１４内への押し出しは、図３の例のように、前工程金型軸線方向ＥＡＤに行われると、好適である。
ただし、被覆工程では、圧縮成形によって、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せるようにしてもよい。その場合、前工程金型装置１は、圧縮成形機としての機能を備えるように構成される。この場合、例えば、被覆工程においては、まず、前工程金型装置１における第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを開いた状態で、任意の形状の第１外コア用材料３２１を、第２前工程型キャビティ面１２０上の内コア３１と第１前工程型キャビティ面１１０との間に配置し、その後、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じて、前工程型キャビティ１４内で第１外コア用材料３２１を圧縮成形するようにしてもよい。これにより、第１外コア用材料３２１を、内コア３１の表面の一部のみを覆うように、内コア３１に被せることができる。
ただし、被覆工程では、圧縮成形によって、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せるようにしてもよい。その場合、前工程金型装置１は、圧縮成形機としての機能を備えるように構成される。この場合、例えば、被覆工程においては、まず、前工程金型装置１における第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを開いた状態で、任意の形状の第１外コア用材料３２１を、第２前工程型キャビティ面１２０上の内コア３１と第１前工程型キャビティ面１１０との間に配置し、その後、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じて、前工程型キャビティ１４内で第１外コア用材料３２１を圧縮成形するようにしてもよい。これにより、第１外コア用材料３２１を、内コア３１の表面の一部のみを覆うように、内コア３１に被せることができる。
【0042】
本明細書で説明する各例において、前工程の被覆工程では、図４に示す例のように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、前工程型キャビティ１４の内部で、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せると、好適である。これによって、仮に被覆工程において、例えば押出成形によって、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが開いた状態で第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せる場合に比べて、第１外コア用材料３２１の形状や内コア３１に対する位置等を、所期したとおりに実現することが可能になる。これにより、内コア３１の偏芯を抑制することが可能となる。
この場合、かつ、前工程金型装置１が第２前工程型キャビティ面１２０に収容凹面部１２１を有する場合、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面は、被覆工程において、前工程型キャビティ１４の内部で、第２前工程型キャビティ面１２０のうち収容凹面部１２１以外の部分と、第１前工程型キャビティ面１１０とによって、成形される。
また、この場合、かつ、前工程金型装置１が第２前工程型キャビティ面１２０に収容凹面部１２１を有する場合、前工程金型装置１は、図４に示す例のように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、前工程型キャビティ１４の中心軸線（又はその延長線。以下同じ。）Ｏ１４が、第２前工程型キャビティ面１２０の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅを通るように構成されていると、好適である。ここで、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅは、円形の仮想面である。前工程型キャビティ１４の中心軸線Ｏ１４は、前工程金型軸線方向ＥＡＤに平行であるのがよい。これにより、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが、内コア３１の中心Ｃ３１を通ること（図４）を、容易に実現でき、ひいては、その後の後工程において中間成形体３３の突出部３１ｐを中間板２３の中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容する際（図８の例では、中間成形体配置工程。図１５の例では、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前に第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる際。）において、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが後工程金型軸線方向ＯＡＤに平行になるとともに中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの中心Ｃ２３０ｅを通るように、中間成形体３３を配置しやすくなるので、内コア３１の偏芯を抑制できる。ここで、中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅは、円形の仮想面である。
また、同様に、前工程金型装置１は、図４に示す例のように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、前工程型キャビティ１４の中心軸線Ｏ１４が、第２前工程型キャビティ面１２０（より具体的に、図４の例では、収容凹面部１２１）上に配置された内コア３１の中心Ｃ３１を通るように構成されていると、好適である。これにより、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが、内コア３１の中心Ｃ３１を通ること（図４）を、容易に実現できるので、内コア３１の偏芯を抑制できる。
この場合、かつ、前工程金型装置１が第２前工程型キャビティ面１２０に収容凹面部１２１を有する場合、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの外表面は、被覆工程において、前工程型キャビティ１４の内部で、第２前工程型キャビティ面１２０のうち収容凹面部１２１以外の部分と、第１前工程型キャビティ面１１０とによって、成形される。
また、この場合、かつ、前工程金型装置１が第２前工程型キャビティ面１２０に収容凹面部１２１を有する場合、前工程金型装置１は、図４に示す例のように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、前工程型キャビティ１４の中心軸線（又はその延長線。以下同じ。）Ｏ１４が、第２前工程型キャビティ面１２０の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅを通るように構成されていると、好適である。ここで、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅは、円形の仮想面である。前工程型キャビティ１４の中心軸線Ｏ１４は、前工程金型軸線方向ＥＡＤに平行であるのがよい。これにより、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが、内コア３１の中心Ｃ３１を通ること（図４）を、容易に実現でき、ひいては、その後の後工程において中間成形体３３の突出部３１ｐを中間板２３の中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容する際（図８の例では、中間成形体配置工程。図１５の例では、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前に第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる際。）において、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが後工程金型軸線方向ＯＡＤに平行になるとともに中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの中心Ｃ２３０ｅを通るように、中間成形体３３を配置しやすくなるので、内コア３１の偏芯を抑制できる。ここで、中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅは、円形の仮想面である。
また、同様に、前工程金型装置１は、図４に示す例のように、第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしが閉じた状態において、前工程型キャビティ１４の中心軸線Ｏ１４が、第２前工程型キャビティ面１２０（より具体的に、図４の例では、収容凹面部１２１）上に配置された内コア３１の中心Ｃ３１を通るように構成されていると、好適である。これにより、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが、内コア３１の中心Ｃ３１を通ること（図４）を、容易に実現できるので、内コア３１の偏芯を抑制できる。
【0043】
本明細書で説明する各例において、前工程金型装置１は、図４に示す例のように、第２前工程型キャビティ面１２０が収容凹面部１２１を有する場合、第２前工程型キャビティ面１２０が、収容凹面部１２１（具体的には、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅ）から外周側へ連続して、前工程金型軸直方向ＥＰＤに平行かつ平坦に延在する、平坦面部１２２（図４）を有していると、好適である。平坦面部１２２は、収容凹面部１２１の周りを全周にわたって環状に延在していると、好適である。この場合、第２前工程型キャビティ面１２０の平坦面部１２２は、前工程の被覆工程において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍに、平坦面部３２１ｆ（図４、図６）を形成する。平坦面部３２１ｆは、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの軸線方向（中心軸線Ｏ３２１ｍに平行な方向）の一方側の端面を構成している。中間成形体３３の内コア３１は、平坦面部３２１ｆよりも第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの軸線方向の当該一方側の部分が、突出部３１ｐを構成しており、平坦面部３２１ｆよりも第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの軸線方向の他方側においては、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの内部に埋設されている。
このような構成により、その後の後工程において、中間成形体３３の突出部３１ｐを中間板２３の中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容する際（図８の例では、中間成形体配置工程。図１５の例では、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前に第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる際。）に、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の平坦面部３２１ｆを中間板２３の第１平坦面２３３に接触させることで、第１外コア用材料３２１の平坦面部３２１ｆが中間板２３の第１平坦面２３３に平行（ひいては後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行）となるように中間成形体３３の位置及び向きを、簡単かつ確実に位置決めすることができる。これにより、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の中心軸線Ｏ３２１ｍを後工程金型軸線方向ＯＡＤに平行にすることを容易に実現でき、ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
このような構成により、その後の後工程において、中間成形体３３の突出部３１ｐを中間板２３の中間板キャビティ面２３０によって区画されるキャビティ内に収容する際（図８の例では、中間成形体配置工程。図１５の例では、中間成形体配置工程の後かつ予備成形工程の前に第１後工程型２１及び中間板２３どうしを閉じる際。）に、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の平坦面部３２１ｆを中間板２３の第１平坦面２３３に接触させることで、第１外コア用材料３２１の平坦面部３２１ｆが中間板２３の第１平坦面２３３に平行（ひいては後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行）となるように中間成形体３３の位置及び向きを、簡単かつ確実に位置決めすることができる。これにより、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の中心軸線Ｏ３２１ｍを後工程金型軸線方向ＯＡＤに平行にすることを容易に実現でき、ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
【0044】
本明細書で説明する各例においては、図２に示す例のように、前工程金型装置１は、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０が、内コア３１を収容するように構成されたキャビティを区画する略半球面状の収容凹面部１２１を有している場合、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１は、内コア３１の直径Ｄ２よりも大きいと、好適である。この場合、前工程の内コア配置工程により内コア３１が収容凹面部１２１によって区画されたキャビティ内に収容された状態において、収容凹面部１２１と内コア３１との間に間隙１２１ｇが形成されることとなる。
これにより、仮に事前に準備される内コア３１の寸法精度が所期したとおりのものでなく、内コア３１が完全なる球状ではない場合であっても、内コア配置工程において、内コア３１を収容凹面部１２１上に落とし込むだけで簡単に、内コア３１の中心Ｃ３１が、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅ上に位置するように、又は当該開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅと前工程金型軸線方向ＥＡＤにおいて対向するように、内コア３１を配置することが可能となる。これにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
また、これにより、その後の被覆工程において、第１外コア用材料３２１の一部が間隙１２１ｇに入り込んで、薄皮部３２１ｓが形成されることができる（図４、図６）。その場合、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、本体部３２１ｍに加えて、薄皮部３２１ｓを有することとなる。薄皮部３２１ｓは、本体部３２１ｍから連続し、本体部３２１ｍから遠ざかるように内コア３１の突出部３１ｐの表面上を延在している。薄皮部３２１ｓは、内コア３１の突出部３１ｐの表面の一部のみを覆っている。被覆工程において薄皮部３２１ｓが形成されることにより、内コア３１が、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍだけでなく薄皮部３２１ｓによってもホールドされるので、内コア３１と第１外コア用材料３２１との密着度を増大できる。ひいては、被覆工程の間、あるいは、その後の工程において、第１外コア用材料３２１が内コア３１から位置ずれしたり外れたりするのを効果的に抑制できる。よって、多層コア３の耐久性を向上でき、また、内コア３１の偏芯を抑制できる。
なお、この場合、後工程金型装置２は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０（図８、図１５）によって区画されるキャビティが、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐとそれを覆う薄皮部３２１ｓとを収容できるように構成されているのが好適である。このような観点から、後工程金型装置２は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅ（図８、図１５）の直径が、内コア３１の直径Ｄ２よりも大きいと、好適である。
なお、前工程金型装置１の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１は、内コア３１の直径Ｄ２の１０２～１０５％であると、好適である。
同様に、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、内コア３１の直径Ｄ２の１０２～１０５％であると、好適である。また、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、前工程金型装置１の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１と同じであると、好適である。
ただし、本明細書で説明する各例においては、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１が、内コア３１の直径Ｄ２と同じ（又は、略同じ）であってもよい。この場合、内コア配置工程により内コア３１が収容凹面部１２１によって区画されるキャビティ内に収容された状態（図２）において、収容凹面部１２１と内コア３１との間に間隙１２１ｇが形成されず、また、その後の被覆工程（図４）において、薄皮部３２１ｓが形成されないこととなる。よって、被覆工程によって得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、薄皮部３２１ｓを有さず、本体部３２１ｍのみを有することとなる。この場合、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、内コア３１の直径Ｄ２と同じ（又は、略同じ）であると、好適である。
また、本明細書で説明する各例においては、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１が、内コア３１の直径Ｄ２よりも小さくてもよい。
これにより、仮に事前に準備される内コア３１の寸法精度が所期したとおりのものでなく、内コア３１が完全なる球状ではない場合であっても、内コア配置工程において、内コア３１を収容凹面部１２１上に落とし込むだけで簡単に、内コア３１の中心Ｃ３１が、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅ上に位置するように、又は当該開口端面１２１ｅの中心Ｃ１２１ｅと前工程金型軸線方向ＥＡＤにおいて対向するように、内コア３１を配置することが可能となる。これにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
また、これにより、その後の被覆工程において、第１外コア用材料３２１の一部が間隙１２１ｇに入り込んで、薄皮部３２１ｓが形成されることができる（図４、図６）。その場合、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、本体部３２１ｍに加えて、薄皮部３２１ｓを有することとなる。薄皮部３２１ｓは、本体部３２１ｍから連続し、本体部３２１ｍから遠ざかるように内コア３１の突出部３１ｐの表面上を延在している。薄皮部３２１ｓは、内コア３１の突出部３１ｐの表面の一部のみを覆っている。被覆工程において薄皮部３２１ｓが形成されることにより、内コア３１が、第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍだけでなく薄皮部３２１ｓによってもホールドされるので、内コア３１と第１外コア用材料３２１との密着度を増大できる。ひいては、被覆工程の間、あるいは、その後の工程において、第１外コア用材料３２１が内コア３１から位置ずれしたり外れたりするのを効果的に抑制できる。よって、多層コア３の耐久性を向上でき、また、内コア３１の偏芯を抑制できる。
なお、この場合、後工程金型装置２は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０（図８、図１５）によって区画されるキャビティが、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐとそれを覆う薄皮部３２１ｓとを収容できるように構成されているのが好適である。このような観点から、後工程金型装置２は、中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅ（図８、図１５）の直径が、内コア３１の直径Ｄ２よりも大きいと、好適である。
なお、前工程金型装置１の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１は、内コア３１の直径Ｄ２の１０２～１０５％であると、好適である。
同様に、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、内コア３１の直径Ｄ２の１０２～１０５％であると、好適である。また、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、前工程金型装置１の収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１と同じであると、好適である。
ただし、本明細書で説明する各例においては、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１が、内コア３１の直径Ｄ２と同じ（又は、略同じ）であってもよい。この場合、内コア配置工程により内コア３１が収容凹面部１２１によって区画されるキャビティ内に収容された状態（図２）において、収容凹面部１２１と内コア３１との間に間隙１２１ｇが形成されず、また、その後の被覆工程（図４）において、薄皮部３２１ｓが形成されないこととなる。よって、被覆工程によって得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、薄皮部３２１ｓを有さず、本体部３２１ｍのみを有することとなる。この場合、後工程金型装置２の中間板２３の中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの直径は、内コア３１の直径Ｄ２と同じ（又は、略同じ）であると、好適である。
また、本明細書で説明する各例においては、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅの直径Ｄ１が、内コア３１の直径Ｄ２よりも小さくてもよい。
【0045】
本明細書で説明する各例においては、図２に示す例のように、前工程金型装置１は、第２前工程型１２の第２前工程型キャビティ面１２０が、内コア３１を収容するように構成されたキャビティを区画する略半球面状の収容凹面部１２１を有している場合、収容凹面部１２１の深さは、内コア３１の半径（直径Ｄ２の半分）と同じ（又は略同じ）であってもよいし、それよりも小さくてもよいし、あるいは、それよりも大きくてもよい。
ここで、「収容凹面部（１２１）の深さ」は、収容凹面部１２１の最深点（収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅから最も離れた点）から、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅまでの、距離を指す。
収容凹面部１２１の深さは、被覆工程で得られる中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐの高さに相当することとなる。収容凹面部１２１の深さが小さいほど、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐの高さが小さくなり、ひいては、中間成形体３３において内コア３１の表面のうち第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍによって覆われる部分が多くなる。
中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍと内コア３１との密着度を高め、ひいては、多層コア３の耐久性を向上させる観点からは、収容凹面部１２１の深さは、内コア３１の半径と同じ（又は略同じ）であるか、又は、それよりも小さいのが、好適であり、内コア３１の半径よりも小さいのが、より好適である。
一方、後工程における中間成形体３３の位置決めのし易さや、後工程における成形のし易さ等の観点からは、収容凹面部１２１の深さは、図２の例のように、内コア３１の半径と略同じ（より好ましくは、同じ）であると、好適である。この場合、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが、内コア３１の表面のうち略半分を覆うこととなる（図４）。
ここで、「収容凹面部（１２１）の深さ」は、収容凹面部１２１の最深点（収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅから最も離れた点）から、収容凹面部１２１の開口端面１２１ｅまでの、距離を指す。
収容凹面部１２１の深さは、被覆工程で得られる中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐの高さに相当することとなる。収容凹面部１２１の深さが小さいほど、中間成形体３３の内コア３１の突出部３１ｐの高さが小さくなり、ひいては、中間成形体３３において内コア３１の表面のうち第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍによって覆われる部分が多くなる。
中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍと内コア３１との密着度を高め、ひいては、多層コア３の耐久性を向上させる観点からは、収容凹面部１２１の深さは、内コア３１の半径と同じ（又は略同じ）であるか、又は、それよりも小さいのが、好適であり、内コア３１の半径よりも小さいのが、より好適である。
一方、後工程における中間成形体３３の位置決めのし易さや、後工程における成形のし易さ等の観点からは、収容凹面部１２１の深さは、図２の例のように、内コア３１の半径と略同じ（より好ましくは、同じ）であると、好適である。この場合、被覆工程により得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍが、内コア３１の表面のうち略半分を覆うこととなる（図４）。
【0046】
本明細書で説明する各例において、前工程の被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その少なくとも内周側部分が、未加硫又は半加硫の状態にあると、好適である。これにより、第１外コア用材料３２１と内コア３１との密着性を向上でき、ひいては、その後の工程において、第１外コア用材料３２１が内コア３１から位置ずれしたり外れたりするのを効果的に抑制できる。よって、多層コア３の耐久性を向上でき、また、内コア３１の偏芯を抑制できる。
本明細書で説明する各例において、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その外周側部分が、半加硫の状態にあると、好適である。これにより、第１外コア用材料３２１のうち外周側部分を適度に硬化でき、ひいては、その後の予備成形工程の直前まで、第１外コア用材料３２１の形状や内コア３１に対する位置若しくは向き等を効果的に維持できる。それにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
本明細書で説明する各例において、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、加硫済みの部分を有していないと、好適である。
本明細書で説明する各例において、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その外周側部分が、半加硫の状態にあると、好適である。これにより、第１外コア用材料３２１のうち外周側部分を適度に硬化でき、ひいては、その後の予備成形工程の直前まで、第１外コア用材料３２１の形状や内コア３１に対する位置若しくは向き等を効果的に維持できる。それにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
本明細書で説明する各例において、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、加硫済みの部分を有していないと、好適である。
【0047】
本明細書で説明する各例においては、前工程の被覆工程において、前工程金型装置１の温度が、第１外コア用材料３２１の温度よりも高いと、好適である。より具体的には、被覆工程の開始時（すなわち、第１外コア用材料３２１を内コア３１に被せ始めた時）において、前工程金型装置１の温度が、第１外コア用材料３２１の温度よりも高いと、好適である。また、被覆工程の全体にわたって、前工程金型装置１の温度が、第１外コア用材料３２１の温度よりも高いと、さらに好適である。
なお、上述のように、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その全体において、未加硫の状態にあると、好適である。
同様の観点から、被覆工程（より具体的には、例えば、被覆工程の開始時、あるいは、被覆工程の全体）において、前工程金型装置１の温度は、例えば５０～８０℃であると、好適である。また、同様の観点から、被覆工程（より具体的には、例えば、被覆工程の開始時、あるいは、被覆工程の全体）において、第１外コア用材料３２１の温度は、例えば、４０～６０℃であると好適である。
なお、これらの温度は、図３～図４の例のように、被覆工程を押出成形により行う場合に、特に好適なものである。
また、同様の観点からは、図３～図４の例のように、被覆工程を、前工程金型装置１の第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じた状態で行う場合、被覆工程においては、例えば２０～４０秒にわたって、前工程金型装置１の第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じた状態を維持し、その後、中間成形体取出工程を行うと、好適である。
なお、上述のように、被覆工程で得られた中間成形体３３の第１外コア用材料３２１は、その全体において、未加硫の状態にあると、好適である。
同様の観点から、被覆工程（より具体的には、例えば、被覆工程の開始時、あるいは、被覆工程の全体）において、前工程金型装置１の温度は、例えば５０～８０℃であると、好適である。また、同様の観点から、被覆工程（より具体的には、例えば、被覆工程の開始時、あるいは、被覆工程の全体）において、第１外コア用材料３２１の温度は、例えば、４０～６０℃であると好適である。
なお、これらの温度は、図３～図４の例のように、被覆工程を押出成形により行う場合に、特に好適なものである。
また、同様の観点からは、図３～図４の例のように、被覆工程を、前工程金型装置１の第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じた状態で行う場合、被覆工程においては、例えば２０～４０秒にわたって、前工程金型装置１の第１前工程型１１及び第２前工程型１２どうしを閉じた状態を維持し、その後、中間成形体取出工程を行うと、好適である。
【0048】
本明細書で説明する各例においては、上記後工程における予備成形工程（図９）において、図９の例のように、第１後工程型２１及び中間板２３どうしが閉じた状態において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の本体部３２１ｍの中心軸線Ｏ３２１ｍが、後工程金型軸線方向ＯＡＤに平行になるとともに、中間板キャビティ面２３０の開口端面２３０ｅの中心Ｃ２３０ｅと内コア３１の中心Ｃ３１と第１後工程型キャビティ面２１０の開口端面２１０ｅ（図８）の中心Ｃ２１０ｅとを通っていると、好適である。これにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。ここで、第１後工程型キャビティ面２１０の開口端面２１０ｅ（図８）は、円形の仮想面である。
【0049】
本明細書で説明する各例においては、後工程における中間板取出工程（図１０）では、後工程金型装置２の第１後工程型２１、中間板２３、及び第２後工程型２２どうしが開かれて中間板２３が後工程金型装置２から取り出される間、図１０の例のように、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されるとともに、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されると、好適である。また、この場合、生コア形成工程（図１１）では、図１１の例のように、第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じることにより、第２外コア用材料３２２を中間成形体３３に組み付けると、好適である。
これにより、中間板２３を取り出した（中間板取出工程）後に、すぐに第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じて第２外コア用材料３２２を中間成形体３３に組み付ける（生コア形成工程）ことができる。よって、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できる。また、中間板２３が後工程金型装置２から取り出されてから第２外コア用材料３２２が中間成形体３３に組み付けられるまでの間に、第２外コア用材料３２２や中間成形体３３の第１外コア用材料３２１がゴムの残留応力によって変形するのを抑制でき、ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
これにより、中間板２３を取り出した（中間板取出工程）後に、すぐに第１後工程型２１及び第２後工程型２２どうしを閉じて第２外コア用材料３２２を中間成形体３３に組み付ける（生コア形成工程）ことができる。よって、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できる。また、中間板２３が後工程金型装置２から取り出されてから第２外コア用材料３２２が中間成形体３３に組み付けられるまでの間に、第２外コア用材料３２２や中間成形体３３の第１外コア用材料３２１がゴムの残留応力によって変形するのを抑制でき、ひいては、内コア３１の偏芯を抑制できる。
【0050】
本明細書で説明する各例においては、後工程における予備成形工程（図９）において、図９の例のように、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１の一部が、第１後工程型キャビティ面２１０及び中間板キャビティ面２３０どうしの間（すなわち、第１後工程型キャビティ２４ａ）よりも外側へはみ出て、第１後工程型２１と中間板２３との間で第１バリ３２１ｂを形成し、また、第２外コア用材料３２２の一部が中間板突起面２３１及び第２後工程型キャビティ面２２０どうしの間（すなわち、第２後工程型キャビティ２４ｂ）よりも外側へはみ出て、中間板２３と第２後工程型２２との間で第２バリ３２２ｂを形成すると、好適である。
これにより、その後の中間板取出工程（図１０）において、第１バリ３２１ｂが第１後工程型２１側に張り付いて、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されやすくなるとともに、第２バリ３２２ｂが第２後工程型２２側に張り付いて、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されやすくなる。言い換えれば、後工程金型装置２の第１後工程型２１、中間板２３、及び第２後工程型２２どうしが開かれる際に、中間成形体３３及び第２外コア用材料３２２が中間板２３側に張り付いて中間板２３から離れなくなるのを抑制できる。
また、これにより、中間板取出工程（図１０）において、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持され、かつ、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持される間、第１後工程型２１側に張り付いた第１バリ３２１ｂが中間成形体３３の第１外コア用材料３２１を外周側へ引っ張るので、第１外コア用材料３２１がゴムの残留応力によって縮まるのを抑制でき、また、第２後工程型２２側に張り付いた第２バリ３２２ｂが第２外コア用材料３２２を外周側へ引っ張るので、第２外コア用材料３２２がゴムの残留応力によって縮まるのを抑制できる。これにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
なお、この場合、第１バリ３２１ｂ及び第２バリ３２２ｂは、生コア形成工程（図１１）において、互いに組み付けられる。その後、加硫工程において、第１バリ３２１ｂ及び第２バリ３２２ｂは、加硫されることによって、互いに一体となって、合体バリ３６を形成する（図１１～図１２）。加硫工程においては、多層コア３と合体バリ３６とが一体に連結されてなる、連続成形体３７が成形される。その後、多層コア取出工程（図１２～図１３）においては、加硫工程において形成された連続成形体３７が、後工程金型装置２から取り出される。その後、合体バリ３６が連続成形体３７から除去され（バリ除去工程）、最終的に多層コア３が得られる。
なお、第１バリ３２１ｂは、図９の例のように、複数の中間成形体３３の第１外コア用材料３２１どうしを連結する部分を有していると、好適である。また、第２バリ３２２ｂは、図９の例のように、複数の第２外コア用材料３２２どうしを連結する部分を有していると、好適である。
連続成形体３７の合体バリ３６の総体積は、当該連続成形体３７の複数の多層コア３の総体積の５～２０％であると好適である。
ただし、予備成形工程（図９）において、第１バリ３２１ｂ、第２バリ３２２ｂは、形成されなくてもよい。
これにより、その後の中間板取出工程（図１０）において、第１バリ３２１ｂが第１後工程型２１側に張り付いて、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されやすくなるとともに、第２バリ３２２ｂが第２後工程型２２側に張り付いて、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されやすくなる。言い換えれば、後工程金型装置２の第１後工程型２１、中間板２３、及び第２後工程型２２どうしが開かれる際に、中間成形体３３及び第２外コア用材料３２２が中間板２３側に張り付いて中間板２３から離れなくなるのを抑制できる。
また、これにより、中間板取出工程（図１０）において、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持され、かつ、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持される間、第１後工程型２１側に張り付いた第１バリ３２１ｂが中間成形体３３の第１外コア用材料３２１を外周側へ引っ張るので、第１外コア用材料３２１がゴムの残留応力によって縮まるのを抑制でき、また、第２後工程型２２側に張り付いた第２バリ３２２ｂが第２外コア用材料３２２を外周側へ引っ張るので、第２外コア用材料３２２がゴムの残留応力によって縮まるのを抑制できる。これにより、内コア３１の偏芯を抑制できる。
なお、この場合、第１バリ３２１ｂ及び第２バリ３２２ｂは、生コア形成工程（図１１）において、互いに組み付けられる。その後、加硫工程において、第１バリ３２１ｂ及び第２バリ３２２ｂは、加硫されることによって、互いに一体となって、合体バリ３６を形成する（図１１～図１２）。加硫工程においては、多層コア３と合体バリ３６とが一体に連結されてなる、連続成形体３７が成形される。その後、多層コア取出工程（図１２～図１３）においては、加硫工程において形成された連続成形体３７が、後工程金型装置２から取り出される。その後、合体バリ３６が連続成形体３７から除去され（バリ除去工程）、最終的に多層コア３が得られる。
なお、第１バリ３２１ｂは、図９の例のように、複数の中間成形体３３の第１外コア用材料３２１どうしを連結する部分を有していると、好適である。また、第２バリ３２２ｂは、図９の例のように、複数の第２外コア用材料３２２どうしを連結する部分を有していると、好適である。
連続成形体３７の合体バリ３６の総体積は、当該連続成形体３７の複数の多層コア３の総体積の５～２０％であると好適である。
ただし、予備成形工程（図９）において、第１バリ３２１ｂ、第２バリ３２２ｂは、形成されなくてもよい。
【0051】
本明細書で説明する各例においては、上述のように予備成形工程（図９）において第１バリ３２１ｂが形成される場合、第１後工程型２１は、中間板２３側の面に、第１後工程型キャビティ面２１０よりも外周側において、１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２１２を有していると、好適である。この場合、第１後工程型２１は、中間板２３側の面に、第１後工程型キャビティ面２１０と溝２１２との間において、第１後工程型キャビティ面２１０と溝２１２とを連結するように、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２１５を有していると、好適である。平坦面２１５は、第１後工程型キャビティ面２１０の開口端面に対し、同じ後工程金型軸線方向ＯＡＤの位置にある。このような構成により、予備成形工程（図９）において形成される第１バリ３２１ｂは、第１後工程型２１の溝２１２と中間板２３の第１平坦面２３３との間で成形される、肉厚部３２１ｂｋと、第１後工程型２１における第１後工程型キャビティ面２１０と溝２１２との間の平坦面２１５と中間板２３の第１平坦面２３３との間で成形される、薄肉部３２１ｂｎとを、有する。薄肉部３２１ｂｎは、肉厚部３２１ｂｋよりも、後工程金型軸線方向ＯＡＤにおいて薄肉である。薄肉部３２１ｂｎは、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と肉厚部３２１ｂｋとを連結している。第１バリ３２１ｂが肉厚部３２１ｂｋを有することにより、第１バリ３２１ｂがより強固に第１後工程型２１側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されやすくなる。また、第１バリ３２１ｂが薄肉部３２１ｂｎを有することにより、バリ除去工程において、第１バリ３２１ｂを薄肉部３２１ｂｎにおいて簡単に破断することができ、ひいては、第１バリ３２１ｂの除去作業が簡単となる。
溝２１２は、第１後工程型キャビティ面２１０の外周側において、全周にわたって連続して延在していると、好適である。この場合、溝２１２によって成形される第１バリ３２１ｂの肉厚部３２１ｂｋが、中間成形体３３の外周側において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第１バリ３２１ｂがより強固に第１後工程型２１側に張り付くことができる。
また、第１後工程型キャビティ面２１０と溝２１２との間の平坦面２１５は、第１後工程型キャビティ面２１０の周りを全周にわたって連続的に延在していると、好適である。この場合、平坦面２１５によって成形される第１バリ３２１ｂの薄肉部３２１ｂｎが、中間成形体３３と肉厚部３２１ｂｋとの間において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第１バリ３２１ｂの除去作業がより簡単となる。
なお、この場合、第１後工程型２１の１つ又は複数の溝２１２のうち少なくとも１つは、その溝底面（溝２１２の開口端面とは反対側の面）に、凸部２１３（図９）を有していると、好適である。図９の例においては、複数の溝２１２のうち、複数の第１後工程型キャビティ面２１０どうしの間に位置する１つ又は複数の溝２１２ａのみが、その溝底面に、凸部２１３を有している。溝２１２が凸部２１３を有することにより、予備成形工程（図９）において形成される第１バリ３２１ｂの肉厚部３２１ｂｋは、凸部２１３によって成形される凹部３２１ｂｇを有することとなる。これにより、アンカー効果により、第１バリ３２１ｂがさらに強固に第１後工程型２１側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上にさらに保持されやすくなる。
なお、図９の例では、予備成形工程（図９）において、第１後工程型２１が有する上記１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２１２よりも第１後工程型２１の外周側では、第１後工程型２１の平坦面２１４と中間板２３の第１平坦面２３３とが互いに当接し、第１バリ３２１ｂが形成されないようにされている。
溝２１２は、第１後工程型キャビティ面２１０の外周側において、全周にわたって連続して延在していると、好適である。この場合、溝２１２によって成形される第１バリ３２１ｂの肉厚部３２１ｂｋが、中間成形体３３の外周側において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第１バリ３２１ｂがより強固に第１後工程型２１側に張り付くことができる。
また、第１後工程型キャビティ面２１０と溝２１２との間の平坦面２１５は、第１後工程型キャビティ面２１０の周りを全周にわたって連続的に延在していると、好適である。この場合、平坦面２１５によって成形される第１バリ３２１ｂの薄肉部３２１ｂｎが、中間成形体３３と肉厚部３２１ｂｋとの間において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第１バリ３２１ｂの除去作業がより簡単となる。
なお、この場合、第１後工程型２１の１つ又は複数の溝２１２のうち少なくとも１つは、その溝底面（溝２１２の開口端面とは反対側の面）に、凸部２１３（図９）を有していると、好適である。図９の例においては、複数の溝２１２のうち、複数の第１後工程型キャビティ面２１０どうしの間に位置する１つ又は複数の溝２１２ａのみが、その溝底面に、凸部２１３を有している。溝２１２が凸部２１３を有することにより、予備成形工程（図９）において形成される第１バリ３２１ｂの肉厚部３２１ｂｋは、凸部２１３によって成形される凹部３２１ｂｇを有することとなる。これにより、アンカー効果により、第１バリ３２１ｂがさらに強固に第１後工程型２１側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上にさらに保持されやすくなる。
なお、図９の例では、予備成形工程（図９）において、第１後工程型２１が有する上記１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２１２よりも第１後工程型２１の外周側では、第１後工程型２１の平坦面２１４と中間板２３の第１平坦面２３３とが互いに当接し、第１バリ３２１ｂが形成されないようにされている。
【0052】
同様に本明細書で説明する各例においては、上述のように予備成形工程（図９）において、第２バリ３２２ｂが形成される場合、第２後工程型２２は、中間板２３側の面に、第２後工程型キャビティ面２２０よりも外周側において、１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２２２を有していると、好適である。この場合、第２後工程型２２は、中間板２３側の面に、第２後工程型キャビティ面２２０と溝２２２との間において、第２後工程型キャビティ面２２０と溝２２２とを連結するように、後工程金型軸直方向ＯＰＤに平行に延在する、平坦面２２５を有していると、好適である。平坦面２２５は、第２後工程型キャビティ面２２０の開口端面に対し、同じ後工程金型軸線方向ＯＡＤの位置にある。このような構成により、予備成形工程（図９）において形成される第２バリ３２２ｂは、第２後工程型２２の溝２２２と中間板２３の第２平坦面２３４との間で成形される、肉厚部３２２ｂｋと、第２後工程型２２における第２後工程型キャビティ面２２０と溝２２２との間の平坦面２２５と中間板２３の第２平坦面２３４との間で成形される、薄肉部３２２ｂｎとを、有する。薄肉部３２２ｂｎは、肉厚部３２２ｂｋよりも、後工程金型軸線方向ＯＡＤにおいて薄肉である。薄肉部３２２ｂｎは、第２外コア用材料３２２と肉厚部３２２ｂｋとを連結している。第２バリ３２２ｂが肉厚部３２２ｂｋを有することにより、第２バリ３２２ｂがより強固に第２後工程型２２側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されやすくなる。また、第２バリ３２２ｂが薄肉部３２２ｂｎを有することにより、バリ除去工程において、第２バリ３２２ｂを薄肉部３２２ｂｎにおいて簡単に破断することができ、ひいては、第２バリ３２２ｂの除去作業が簡単となる。
溝２２２は、第２後工程型キャビティ面２２０の外周側において、全周にわたって連続して延在していると、好適である。この場合、溝２２２によって成形される第２バリ３２２ｂの肉厚部３２２ｂｋが、第２外コア用材料３２２の外周側において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第２バリ３２２ｂがより強固に第２後工程型２２側に張り付くことができる。
また、第２後工程型キャビティ面２２０と溝２２２との間の平坦面２２５は、第２後工程型キャビティ面２２０の周りを全周にわたって連続的に延在していると、好適である。この場合、平坦面２２５によって成形される第２バリ３２２ｂの薄肉部３２２ｂｎが、第２外コア用材料３２２と肉厚部３２２ｂｋとの間において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第２バリ３２２ｂの除去作業がより簡単となる。
なお、この場合、第２後工程型２２の１つ又は複数の溝２２２のうち少なくとも１つは、その溝底面（溝２２２の開口端面とは反対側の面）に、凸部２２３（図９）を有していると、好適である。図９の例においては、複数の溝２２２のうち、複数の第２後工程型キャビティ面２２０どうしの間に位置する１つ又は複数の溝２２２ａのみが、その溝底面に、凸部２２３を有している。溝２２２が凸部２２３を有することにより、予備成形工程（図９）において形成される第２バリ３２２ｂの肉厚部３２２ｂｋは、凸部２２３によって成形される凹部３２２ｂｇを有することとなる。これにより、アンカー効果により、第２バリ３２２ｂがさらに強固に第２後工程型２２側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上にさらに保持されやすくなる。
なお、図９の例では、予備成形工程（図９）において、第２後工程型２２が有する上記１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２２２よりも第２後工程型２２の外周側では、第２後工程型２２の平坦面２２４と中間板２３の第２平坦面２３４とが互いに当接し、第２バリ３２２ｂが形成されないようにされている。
溝２２２は、第２後工程型キャビティ面２２０の外周側において、全周にわたって連続して延在していると、好適である。この場合、溝２２２によって成形される第２バリ３２２ｂの肉厚部３２２ｂｋが、第２外コア用材料３２２の外周側において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第２バリ３２２ｂがより強固に第２後工程型２２側に張り付くことができる。
また、第２後工程型キャビティ面２２０と溝２２２との間の平坦面２２５は、第２後工程型キャビティ面２２０の周りを全周にわたって連続的に延在していると、好適である。この場合、平坦面２２５によって成形される第２バリ３２２ｂの薄肉部３２２ｂｎが、第２外コア用材料３２２と肉厚部３２２ｂｋとの間において、全周にわたって連続して延在することとなる。これにより、第２バリ３２２ｂの除去作業がより簡単となる。
なお、この場合、第２後工程型２２の１つ又は複数の溝２２２のうち少なくとも１つは、その溝底面（溝２２２の開口端面とは反対側の面）に、凸部２２３（図９）を有していると、好適である。図９の例においては、複数の溝２２２のうち、複数の第２後工程型キャビティ面２２０どうしの間に位置する１つ又は複数の溝２２２ａのみが、その溝底面に、凸部２２３を有している。溝２２２が凸部２２３を有することにより、予備成形工程（図９）において形成される第２バリ３２２ｂの肉厚部３２２ｂｋは、凸部２２３によって成形される凹部３２２ｂｇを有することとなる。これにより、アンカー効果により、第２バリ３２２ｂがさらに強固に第２後工程型２２側に張り付くことができるので、中間板取出工程（図１０）において、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上にさらに保持されやすくなる。
なお、図９の例では、予備成形工程（図９）において、第２後工程型２２が有する上記１つ又は複数（図９の例では複数）の溝２２２よりも第２後工程型２２の外周側では、第２後工程型２２の平坦面２２４と中間板２３の第２平坦面２３４とが互いに当接し、第２バリ３２２ｂが形成されないようにされている。
【0053】
図１１～図１２に示す例では、加硫工程（図１１～図１２）において、第１バリ３２１ｂの肉厚部３２１ｂｋと第２バリ３２２ｂの肉厚部３２２ｂｋとが合体することにより、合体バリ３６の肉厚部３６ｋが形成され、また、第１バリ３２１ｂの薄肉部３２１ｂｎと第２バリ３２２ｂの薄肉部３２２ｂｎとが合体することにより、合体バリ３６の薄肉部３６ｎが形成される。
【0054】
後工程における予備成形工程（図９）において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とは、その少なくとも内周側部分が、未加硫又は半加硫の状態に維持されると好適であり、未加硫状態に維持されるとより好適である。これにより、その後の加硫工程において、第１外コア用材料３２１及び第２外コア用材料３２２と内コア３１との密着性を向上でき、ひいては、多層コア３の耐久性を向上できる。
また、後工程における予備成形工程（図９）において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とは、その外周側部分が、半加硫又は加硫済みの状態にされると、好適である。これにより、第１外コア用材料３２１及び第２外コア用材料３２２のうち外周側部分を適度に硬化でき、ひいては、外コア３２の球面状の外表面をより精度よく成形でき、また、内コア３１の偏芯を抑制できる。
このような観点から、本明細書で説明する各例においては、後工程における予備成形工程（図９）において、第１後工程型２１の温度をＴ１、第２後工程型２２の温度をＴ２としたとき、Ｔ１とＴ２とは、Ｔ１≧Ｔ２の関係を満たすと、好適である。
また、後工程における予備成形工程（図９）において、中間板２３の温度をＴ３としたとき、Ｔ１とＴ３とは、Ｔ１≧Ｔ３の関係を満たすと、好適であり、Ｔ１＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。また、Ｔ２とＴ３とは、Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適であり、Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。
また、Ｔ１とＴ２とＴ３とは、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適である。Ｔ１とＴ２とＴ３とは、Ｔ１＝Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすか、あるいは、Ｔ１＞Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。
また、Ｔ１は、８０℃＜Ｔ１＜１７０℃であると好適であり、１５０℃＜Ｔ１＜１７０℃であるとより好適である。Ｔ２は、８０℃＜Ｔ２＜１７０℃であると好適であり、１５０℃＜Ｔ２＜１７０℃であるとより好適である。Ｔ３は、５０～１００℃であると好適である。
なお、これらＴ１、Ｔ２、Ｔ３の温度の大小関係や数値範囲は、その後の中間板取出工程（図１０）において、後工程金型装置２の第１後工程型２１、中間板２３、及び第２後工程型２２どうしが開かれて中間板２３が後工程金型装置２から取り出される間、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されるとともに、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されるのを、実現する観点からも、好適なものである。
また、後工程における予備成形工程（図９）において、中間成形体３３の第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とは、その外周側部分が、半加硫又は加硫済みの状態にされると、好適である。これにより、第１外コア用材料３２１及び第２外コア用材料３２２のうち外周側部分を適度に硬化でき、ひいては、外コア３２の球面状の外表面をより精度よく成形でき、また、内コア３１の偏芯を抑制できる。
このような観点から、本明細書で説明する各例においては、後工程における予備成形工程（図９）において、第１後工程型２１の温度をＴ１、第２後工程型２２の温度をＴ２としたとき、Ｔ１とＴ２とは、Ｔ１≧Ｔ２の関係を満たすと、好適である。
また、後工程における予備成形工程（図９）において、中間板２３の温度をＴ３としたとき、Ｔ１とＴ３とは、Ｔ１≧Ｔ３の関係を満たすと、好適であり、Ｔ１＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。また、Ｔ２とＴ３とは、Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適であり、Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。
また、Ｔ１とＴ２とＴ３とは、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３の関係を満たすと、好適である。Ｔ１とＴ２とＴ３とは、Ｔ１＝Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすか、あるいは、Ｔ１＞Ｔ２＞Ｔ３の関係を満たすと、より好適である。
また、Ｔ１は、８０℃＜Ｔ１＜１７０℃であると好適であり、１５０℃＜Ｔ１＜１７０℃であるとより好適である。Ｔ２は、８０℃＜Ｔ２＜１７０℃であると好適であり、１５０℃＜Ｔ２＜１７０℃であるとより好適である。Ｔ３は、５０～１００℃であると好適である。
なお、これらＴ１、Ｔ２、Ｔ３の温度の大小関係や数値範囲は、その後の中間板取出工程（図１０）において、後工程金型装置２の第１後工程型２１、中間板２３、及び第２後工程型２２どうしが開かれて中間板２３が後工程金型装置２から取り出される間、第２外コア用材料３２２が第２後工程型キャビティ面２２０上に保持されるとともに、中間成形体３３が第１後工程型キャビティ面２１０上に保持されるのを、実現する観点からも、好適なものである。
【0055】
本明細書で説明する各例においては、後工程における加硫工程（図１１）における第１後工程型２１の温度Ｔ１’及び第２後工程型２２の温度Ｔ２’が、それぞれ、後工程における予備成形工程（図９）における第１後工程型２１の温度Ｔ１及び第２後工程型２２の温度Ｔ２と同じであると、好適である。これにより、予備成形工程（図９）と加硫工程（図１１）とで後工程金型装置２の温度を変える必要がないので、作業性を向上でき、また、多層コア３の成形に掛かるトータルの時間を低減できる。
ただし、Ｔ１’及びＴ２’は、それぞれＴ１及びＴ２と異なっていてもよい。
ただし、Ｔ１’及びＴ２’は、それぞれＴ１及びＴ２と異なっていてもよい。
【0056】
本明細書で説明する各例においては、後工程の予備成形工程（図９）における圧縮成形の時間ｔが、後工程の加硫工程（図１１）における加硫の時間ｔ’よりも短いと、好適である。これにより、加硫工程の前に第１外コア用材料３２１と第２外コア用材料３２２とを加硫しすぎるのを抑制できる。
時間ｔは、例えば１～３分が好適である。時間ｔ’は、例えば８～１５分が好適である。
時間ｔは、例えば１～３分が好適である。時間ｔ’は、例えば８～１５分が好適である。
【産業上の利用可能性】
【0057】
本発明の多層コア成形方法は、ゴルフボールの多層コアを成形するために利用できるものである。
【符号の説明】
【0058】
１：前工程金型装置、
１１：第１前工程型、 １１０：第１前工程型キャビティ面、
１２：第２前工程型、 １２０：第２前工程型キャビティ面、 １２１：収容凹面部、 １２１ｅ：開口端面、 Ｃ１２１ｅ：中心、１２１ｇ：間隙、 １２２：平坦面部、
１４：前工程型キャビティ、 Ｏ１４：中心軸線、
１５：押圧部材、 １６：貯蔵部、 １７：押出口、
ＥＡＤ：前工程金型軸線方向、 ＥＰＤ：前工程金型軸直方向、
２：後工程金型装置、
２１：第１後工程型、 ２１０：第１後工程型キャビティ面、 ２１０ｅ：開口端面、 Ｃ２１０ｅ：中心、 ２１２、２１２a：溝、 ２１３：凸部、 ２１４、２１５：平坦面、
２２：第２後工程型、 ２２０：第２後工程型キャビティ面、 ２２２、２２２a：溝、 ２２３：凸部、 ２２４、２２５：平坦面、
２３：中間板、 ２３０：中間板キャビティ面、 ２３０ｅ：開口端面、 Ｃ２３０ｅ：中心、 ２３１：中間板突起面、 ２３３：第１平坦面、 ２３４：第２平坦面、
２４ａ：第１後工程型キャビティ、 ２４ｂ：第２後工程型キャビティ、 ２４ｃ：第３後工程型キャビティ
ＯＡＤ：後工程金型軸線方向、 ＯＰＤ：後工程金型軸直方向、
３：多層コア、
３１：内コア、 ３１ｐ：突出部、 Ｃ３１：中心、
３２：外コア、 ３２１：第１外コア用材料、 ３２１ｍ：本体部、 Ｏ３２１ｍ：中心軸線、 ３２１ｆ：平坦面部、 ３２１ｓ：薄皮部、 ３２１ｂ：第１バリ、 ３２１ｂｋ：肉厚部、 ３２１ｂｇ：凹部、 ３２１ｂｎ：薄肉部、 ３２２：第２外コア用材料、 ３２２ｂ：第２バリ、 ３２２ｂｋ：肉厚部、 ３２２ｂｇ：凹部、 ３２２ｂｎ：薄肉部、 ３２２ｒ：内表面、 Ｃ３２：中心、
３３：中間成形体、
３６：合体バリ、 ３６ｋ：肉厚部、 ３６ｎ：薄肉部、
３７：連続成形体、
３Ｒ：生多層コア
１１：第１前工程型、 １１０：第１前工程型キャビティ面、
１２：第２前工程型、 １２０：第２前工程型キャビティ面、 １２１：収容凹面部、 １２１ｅ：開口端面、 Ｃ１２１ｅ：中心、１２１ｇ：間隙、 １２２：平坦面部、
１４：前工程型キャビティ、 Ｏ１４：中心軸線、
１５：押圧部材、 １６：貯蔵部、 １７：押出口、
ＥＡＤ：前工程金型軸線方向、 ＥＰＤ：前工程金型軸直方向、
２：後工程金型装置、
２１：第１後工程型、 ２１０：第１後工程型キャビティ面、 ２１０ｅ：開口端面、 Ｃ２１０ｅ：中心、 ２１２、２１２a：溝、 ２１３：凸部、 ２１４、２１５：平坦面、
２２：第２後工程型、 ２２０：第２後工程型キャビティ面、 ２２２、２２２a：溝、 ２２３：凸部、 ２２４、２２５：平坦面、
２３：中間板、 ２３０：中間板キャビティ面、 ２３０ｅ：開口端面、 Ｃ２３０ｅ：中心、 ２３１：中間板突起面、 ２３３：第１平坦面、 ２３４：第２平坦面、
２４ａ：第１後工程型キャビティ、 ２４ｂ：第２後工程型キャビティ、 ２４ｃ：第３後工程型キャビティ
ＯＡＤ：後工程金型軸線方向、 ＯＰＤ：後工程金型軸直方向、
３：多層コア、
３１：内コア、 ３１ｐ：突出部、 Ｃ３１：中心、
３２：外コア、 ３２１：第１外コア用材料、 ３２１ｍ：本体部、 Ｏ３２１ｍ：中心軸線、 ３２１ｆ：平坦面部、 ３２１ｓ：薄皮部、 ３２１ｂ：第１バリ、 ３２１ｂｋ：肉厚部、 ３２１ｂｇ：凹部、 ３２１ｂｎ：薄肉部、 ３２２：第２外コア用材料、 ３２２ｂ：第２バリ、 ３２２ｂｋ：肉厚部、 ３２２ｂｇ：凹部、 ３２２ｂｎ：薄肉部、 ３２２ｒ：内表面、 Ｃ３２：中心、
３３：中間成形体、
３６：合体バリ、 ３６ｋ：肉厚部、 ３６ｎ：薄肉部、
３７：連続成形体、
３Ｒ：生多層コア
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】