特許 7388572 ステータの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-11-20

(45)【発行日】2023-11-29

(54)【発明の名称】ステータの製造方法

(51)【国際特許分類】

   H02K 15/12 20060101AFI20231121BHJP

   H02K 15/04 20060101ALI20231121BHJP

【ＦＩ】

H02K15/12 D

H02K15/04 A

H02K15/04 B

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2022555384

(86)(22)【出願日】2021-09-28

(86)【国際出願番号】 JP2021035730

(87)【国際公開番号】W WO2022075125

(87)【国際公開日】2022-04-14

【審査請求日】2023-04-06

(31)【優先権主張番号】P 2020170168

(32)【優先日】2020-10-07

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(31)【優先権主張番号】P 2020207986

(32)【優先日】2020-12-15

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000000011

【氏名又は名称】株式会社アイシン

(74)【代理人】

【識別番号】100104433

【弁理士】

【氏名又は名称】宮園 博一

(72)【発明者】

【氏名】石川 雅大

(72)【発明者】

【氏名】藪井 博昭

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 浩二

(72)【発明者】

【氏名】星野 彰教

【審査官】若林 治男

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－１６９９９３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１５６１５３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０２Ｋ １５／１２

Ｈ０２Ｋ １５／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ステータコアと、前記ステータコアに配置されるコイル部と、を備えるステータの製造方法であって、
前記コイル部を圧縮することにより前記コイル部の断面形状を成形する断面成形工程と、
前記コイル部に絶縁被膜を塗装する塗装工程と、
前記断面成形工程および前記塗装工程の後、前記断面成形工程において断面形状が成形された前記コイル部の焼鈍と、前記塗装工程において前記コイル部に塗装された前記絶縁被膜の焼き付けとを同一の熱処理により行う共通熱処理工程と、
前記共通熱処理工程の後、前記コイル部を前記ステータコアに配置する配置工程と、を備える、ステータの製造方法。

【請求項2】

前記共通熱処理工程は、前記断面成形工程において断面形状が成形された前記コイル部を焼鈍可能で、かつ、前記塗装工程において前記コイル部に塗装された前記絶縁被膜を焼き付け可能な温度により、熱処理を行う工程である、請求項１に記載のステータの製造方法。

【請求項3】

前記塗装工程は、前記絶縁被膜としての熱硬化性樹脂を前記コイル部に塗装する工程であり、
前記共通熱処理工程は、前記塗装工程において前記コイル部に塗装された前記絶縁被膜としての熱硬化性樹脂を焼き付けて硬化する硬化温度よりも高い、前記コイル部の焼鈍温度により、熱処理を行う工程である、請求項２に記載のステータの製造方法。

【請求項4】

前記コイル部は、前記ステータコアの互いに異なるスロットに収容される一対のスロット収容部および前記一対のスロット収容部同士を接続するコイルエンド部を有するセグメント導体を含み、
前記共通熱処理工程は、前記セグメント導体に対して行われる、請求項１～３のいずれか１項に記載のステータの製造方法。

【請求項5】

前記セグメント導体を曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備え、
前記断面成形工程は、前記曲げ成形工程の後に行われる、請求項４に記載のステータの製造方法。

【請求項6】

前記セグメント導体を曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備え、
前記断面成形工程は、前記曲げ成形工程の前に、前記セグメント導体のうちの前記曲げ成形工程において曲げられない部分に対して行われる、請求項４に記載のステータの製造方法。

【請求項7】

前記共通熱処理工程は、前記断面成形工程において断面形状が成形された前記コイル部の焼鈍と、前記塗装工程において前記コイル部に塗装された前記絶縁被膜の焼き付けとを、同一の加熱装置を用いて、熱処理を行う工程である、請求項１～６のいずれか１項に記載のステータの製造方法。

【請求項8】

前記共通熱処理工程は、前記断面成形工程において断面形状が成形された前記コイル部の焼鈍と、前記塗装工程において前記コイル部に塗装された前記絶縁被膜の焼き付けとを、同一の加熱温度により、熱処理を行う工程である、請求項１～７のいずれか１項に記載のステータの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ステータの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、コイル部の断面形状を成形するステータが知られている。このようなステータは、たとえば、特開２００６－３４０４０９号公報に開示されている。

【0003】

特開２００６－３４０４０９号公報には、ステータコアと、ステータコアに配置され、矩形形状の断面を有するコイルと、を備えるステータが開示されている。特開２００６－３４０４０９号公報に記載のステータでは、コイルの周囲に絶縁被膜が形成されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２００６－３４０４０９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ここで、特開２００６－３４０４０９号公報には記載されていないが、特開２００６－３４０４０９号公報に記載されているようなコイルの断面形状が所望の形状となるようにコイルの成形を行う場合、圧延等によってコイルを圧縮して成形すると考えられる。この場合、コイルを圧縮した後、圧縮に起因するコイル内部の残留応力（加工硬化）を除去するための焼鈍が行われると考えられる。また、特開２００６－３４０４０９号公報には記載されていないが、特開２００６－３４０４０９号公報に記載されているようにコイルの周囲に絶縁被膜を形成するには、コイルに絶縁被膜を塗装した後、絶縁被膜を焼き付けることが考えられる。すなわち、従来のステータの製造方法では、コイル（コイル部）を圧縮により成形する工程と、コイルに絶縁被膜を塗装する工程と、を備える場合、コイルを焼鈍する工程と、コイルに塗装された絶縁被膜を焼き付ける工程と、がさらに必要となり、工程数が比較的多くなる。このため、コイル部を圧縮により成形する工程と、コイル部に絶縁被膜を塗装する工程と、を備える場合でも、工程数が比較的多くなるのを防止することが可能なステータの製造方法が望まれている。

【0006】

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、コイル部を圧縮により成形する工程と、コイル部に絶縁被膜を塗装する工程と、を備える場合でも、工程数が比較的多くなるのを防止することが可能なステータの製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するために、この発明の一の局面におけるステータの製造方法は、ステータコアと、ステータコアに配置されるコイル部と、を備えるステータの製造方法であって、コイル部を圧縮することによりコイル部の断面形状を成形する断面成形工程と、コイル部に絶縁被膜を塗装する塗装工程と、断面成形工程および塗装工程の後、断面成形工程において断面形状が成形されたコイル部の焼鈍と、塗装工程においてコイル部に塗装された絶縁被膜の焼き付けとを同一の熱処理により行う共通熱処理工程と、共通熱処理工程の後、コイル部をステータコアに配置する配置工程と、を備える。

【0008】

この発明の一の局面におけるステータの製造方法は、上記のように、断面成形工程および塗装工程の後、断面成形工程において断面形状が成形されたコイル部の焼鈍と、塗装工程においてコイル部に塗装された絶縁被膜の焼き付けとを兼ねる共通熱処理工程を備える。これにより、断面成形工程において断面形状が成形されたコイル部の焼鈍と、塗装工程においてコイル部に塗装された絶縁被膜の焼き付けとを、１つの共通熱処理工程において同一の熱処理により同時に行うことができる。その結果、コイル部を圧縮により成形する工程（断面成形工程）と、コイル部に絶縁被膜を塗装する工程（塗装工程）と、を備える場合でも、工程数が比較的多くなるのを防止することができる。また、コイル部の焼鈍と絶縁被膜の焼き付けとを別々の熱処理により個別に行う場合と異なり、熱処理を行うための加熱装置を共通化することができるので、製造設備が複雑化および大型化するのを防止することができる。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、上記のように、コイル部を圧縮により成形する工程と、コイル部に絶縁被膜を塗装する工程と、を備える場合でも、工程数が比較的多くなるのを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】一実施形態による回転電機の構成を示す平面図である。

【図2】一実施形態によるステータを径方向内側から見た斜視図である。

【図3】一実施形態によるステータのスロットの構成を示す部分拡大平面図である。

【図4】一実施形態によるステータのセグメント導体の構成を示す斜視図である。

【図5】一実施形態によるステータのセグメント導体の断面形状の構成を示す平面図である。（図５Ａは、一方のスロット収容部の（図４の３００－３００線に沿った）断面図である。図５Ｂは、他方のスロット収容部の（図４の４００－４００線に沿った）断面図である。図５Ｃは、コイルエンド部の（図４の５００－５００線に沿った）断面図である。）

【図6】一実施形態によるステータのセグメント導体のコイルエンド部の構成を示す部分拡大断面図である。

【図7】一実施形態によるステータの製造方法を示すフロー図である。

【図8】一実施形態の変形例によるステータの製造方法を示すフロー図である。

【図9】比較例によるステータの製造方法を示すフロー図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

【0012】

［ステータの構成］
まず、図１～図６を参照して、一実施形態によるステータ１００の構成について説明する。

【0013】

以下の説明では、「軸方向」とは、ステータコア１０（図１参照）の回転軸線（符号Ｏ）（Ｚ方向）に沿った方向を意味する。また、「周方向」とは、ステータコア１０の周方向（Ａ方向）を意味する。また、「径方向」とは、ステータコア１０の径方向（Ｂ方向）を意味する。そして、ステータコア１０の軸方向（Ｚ方向）の一方側および他方側を、それぞれ、Ｚ１側およびＺ２側とする。また、ステータコア１０の径方向（Ｂ方向）の一方側（内径側）および他方側（外径側）を、それぞれ、Ｂ１側およびＢ２側とする。

【0014】

図１に示すように、回転電機１２０は、ステータ１００と、ロータ１１０と、を備える。ステータ１００は、ステータコア１０と、コイル部２０と、を備える。また、回転電機１２０は、たとえば、モータ、ジェネレータ、または、モータ兼ジェネレータである。ロータ１１０は、ステータ１００のＢ１側に、ロータ１１０の外周面とステータ１００の内周面とが径方向に対向するように配置されている。すなわち、ステータ１００は、インナーロータ型の回転電機１２０の一部として構成されている。

【0015】

ステータコア１０は、Ｚ方向に沿った中心軸線Ｏを中心軸とした円筒形状を有する。ステータコア１０は、複数の電磁鋼板（たとえば、珪素鋼板）がＺ方向に積層されることにより形成されている。

【0016】

ステータコア１０は、円環状のバックヨーク１１と、バックヨーク１１からＢ１側に突出する複数のティース１２と、Ａ方向に隣接するティース１２同士の間に形成される複数のスロット１３と、を含む。図２に示すように、複数のスロット１３の各々は、ステータコア１０の軸方向に延びるように設けられている。

【0017】

図１に示すように、コイル部２０は、複数のセグメント導体３０を含む。複数のセグメント導体３０同士は、互いに接合されている。具体的には、Ｚ１側に配置されたセグメント導体３０の後述するスロット収容部３１（図４参照）の端部と、Ｚ２側に配置されたセグメント導体３０のスロット収容部３１の端部とが、スロット１３内において接合されている。また、図３に示すように、セグメント導体３０の断面形状は、矩形状である。すなわち、セグメント導体３０は、平角導体である。また、セグメント導体３０は、銅により形成されている。なお、セグメント導体３０は、アルミニウムにより形成されていてもよい。なお、セグメント導体３０は、請求の範囲の「コイル部」の一例である。

【0018】

図２に示すように、複数のセグメント導体３０は、それぞれ、複数のスロット１３を跨ぐように配置されている。具体的には、複数のセグメント導体３０は、それぞれ、互いに異なるスロット１３に収容（挿入）される一対のスロット収容部３１（図４参照）を含む。一対のスロット収容部３１が収容されているスロット１３の間には、複数のスロット１３が設けられている。また、複数のセグメント導体３０は、それぞれ、スロット収容部３１に接続されるコイルエンド部３２を含む。すなわち、コイルエンド部３２は、一対のスロット収容部３１同士を接続する。これにより、セグメント導体３０は、径方向に見て略Ｕ字状（図４参照）に形成されている。

【0019】

また、コイルエンド部３２は、ステータコア１０の軸方向の外側に設けられる。具体的には、コイルエンド部３２は、ステータコア１０の軸方向におけるＺ１方向側の端面１０ａ、および、ステータコア１０の軸方向におけるＺ２方向側の端面１０ｂの各々から突出している。

【0020】

図３に示すように、スロット１３は、径方向外側に設けられたバックヨーク１１の壁部１１ａと、２つのティース１２の周方向側面１２ａとに囲まれた部分である。そして、スロット１３には、径方向内側に開口する開口部１３ａが設けられている。また、スロット１３は、軸方向両側のそれぞれに開口している。

【0021】

開口部１３ａは、周方向に開口幅Ｗ１を有する。開口幅Ｗ１は、スロット１３のコイル部２０が配置される部分の周方向における幅Ｗ２よりも小さい。すなわち、スロット１３は、セミオープン型のスロットとして構成されている。また、スロット１３の幅Ｗ２は、径方向位置によって異なる。具体的には、幅Ｗ２は、径方向外側ほど大きくなる。

【0022】

また、複数の（図３では６つ）スロット収容部３１は、スロット１３内において、径方向に並んで配置されている。スロット１３内のスロット収容部３１の周方向の幅Ｗ３は、スロット１３の形状に合わせるように、径方向外側のスロット収容部３１ほど大きい。また、スロット１３内のスロット収容部３１の断面積は互いに等しいので、スロット１３内のスロット収容部３１の径方向の幅Ｗ４は、径方向外側のスロット収容部３１ほど小さい。

【0023】

また、セグメント導体３０は、絶縁のために設けられる絶縁被膜４０により被覆（コーティング）されている。絶縁被膜４０は、たとえば熱硬化性樹脂等の絶縁材料からなる。

【0024】

また、図４に示すように、コイルエンド部３２は、軸方向から見て、径方向に１本のセグメント導体３０の幅分、階段状に屈曲するクランク状に形成されたクランク部分３３を有する。つまり、クランク部分３３の径方向の幅は、１本のセグメント導体３０の幅の２倍である。

【0025】

これにより、一対のスロット収容部３１の一方と他方とは、互いに異なる径方向位置（レーン）に配置される。たとえば、一対のスロット収容部３１の一方がスロット１３において径方向内側から１番目（最も内側のレーン）に配置されているとともに、一対のスロット収容部３１の他方が、一対のスロット収容部３１の一方とは異なるスロット１３において径方向内側から２番目（内側から２番目のレーン）に配置される。このように、一対のスロット収容部３１の一方と他方とが径方向において互いに１つずれたレーンに配置されるように、セグメント導体３０（コイル部２０）がステータコア１０に配置されている。

【0026】

図５Ａおよび図５Ｂに示すように、一対のスロット収容部３１のうち一方の断面形状と、一対のスロット収容部３１のうち他方の断面形状とは、互いに異なる。図５Ａに示すように、一対のスロット収容部３１のうち一方の断面の径方向における幅は、Ｗ１１である。また、一対のスロット収容部３１のうち一方の断面の周方向における幅は、Ｗ１２である。また、図５Ｂに示すように、一対のスロット収容部３１のうち他方の断面の径方向における幅は、Ｗ１１とは異なるＷ２１である。また、一対のスロット収容部３１のうち他方の断面の周方向における幅は、Ｗ１２とは異なるＷ２２である。図５Ａおよび図５Ｂに示す例では、Ｗ２１はＷ１１よりも小さく、Ｗ２２はＷ１２よりも大きい。なお、この例は、一対のスロット収容部３１のうちの一方（図５Ａ参照）が他方（図５Ｂ参照）よりも径方向内側に設けられている場合の例である。

【0027】

また、図５Ａ～図５Ｃに示すように、一対のスロット収容部３１の断面形状と、コイルエンド部３２の断面形状とは、互いに異なる。具体的には、図５Ｃに示すように、コイルエンド部３２の断面は、幅Ｗ３１の辺と幅Ｗ３２の辺とにより構成される矩形形状を有する。幅Ｗ３１および幅Ｗ３２の各々は、上記の幅Ｗ１１、幅Ｗ１２、幅Ｗ２１、および幅Ｗ２２とは異なる。コイルエンド部３２の断面は、たとえば正方形状に形成される。すなわち、この場合、幅Ｗ３１と幅Ｗ３２とが略等しい。

【0028】

また、図６に示すように、径方向に並んで配置される複数のコイルエンド部３２の、ステータコア１０の端面１０ａからの高さＨは、互いに略等しい。

【0029】

［ステータの製造方法］
次に、図７を参照して、ステータ１００の製造方法について説明する。

【0030】

（準備工程）
図７に示すように、まず、ステップＳ１１において、セグメント導体３０として用いられる銅線（略円形状の断面を有する裸銅線）の準備工程が行われる。準備工程（Ｓ１１）では、銅線は、たとえば、ボビンに巻かれた状態（ロール状の状態）で準備される。

【0031】

（真直・切断工程）
次に、ステップＳ１２において、銅線を真直および切断する真直・切断工程が行われる。具体的には、真直・切断工程（Ｓ１２）では、ロール状の銅線が真っ直ぐな状態に矯正される。そして、真っ直ぐな状態の銅線が、セグメント導体３０（図４参照）の長さに切断される。

【0032】

（曲げ成形工程）
次に、ステップＳ１３において、セグメント導体３０を曲げ成形する曲げ成形工程が行われる。具体的には、曲げ成形工程（Ｓ１３）では、セグメント導体３０が、ステータコア１０に配置するための形状（略Ｕ字形状）（図４参照）となるように、治具により曲げ成形される。

【0033】

（鍛造工程）
次に、ステップＳ１４において、セグメント導体３０を圧縮することによりセグメント導体３０の断面形状を成形する断面成形工程が行われる。すなわち、本実施形態では、断面成形工程（Ｓ１４）は、曲げ成形工程（Ｓ１３）の後に行われる。これにより、断面成形工程（Ｓ１４）による圧縮に起因してセグメント導体３０の内部応力が大きくなる（加工硬化する）前に曲げ成形工程（Ｓ１３）が行われるので、セグメント導体３０の内部応力が大きくなった状態（加工硬化した状態）でセグメント導体３０に曲げ成形工程（Ｓ１３）が行われることによってセグメント導体３０に破損（割れ等）が生じるのを防止することができる。また、断面成形工程（Ｓ１４）の後に、曲げ成形工程（Ｓ１３）が行われる場合と異なり、曲げ成形工程（Ｓ１３）の前に、セグメント導体３０の内部応力（加工硬化）を除去するための焼鈍を行わなくてもよいので、後述する熱処理工程（セグメント導体３０の内部応力（加工硬化）を除去するためのセグメント導体３０の焼鈍と絶縁被膜４０の焼き付けとを同一の熱処理により行う共通熱工程（Ｓ１６））を容易に実現することができる。

【0034】

断面成形工程（Ｓ１４）は、スロット収容部３１の断面形状（図５Ａおよび（Ｂ）参照）と、コイルエンド部３２の断面形状（図５Ｃ参照）とを異ならせるように、鍛造によりセグメント導体３０の断面形状を成形する工程である。これにより、断面成形工程（Ｓ１４）において、セグメント導体３０の断面形状を、鍛造により、任意の断面形状に容易に成形することができる。また、断面成形工程（Ｓ１４）において、鍛造を用いることによって、セグメント導体３０の断面形状を成形するための他の手法（たとえば、圧延等）を用いた場合と比較して、セグメント導体３０の内部応力の上昇を小さくすることができる。これにより、断面成形工程（Ｓ１４）の後、セグメント導体３０の焼鈍を行うための焼鈍温度を比較的低くすることができる。また、セグメント導体３０の断面形状を、スロット収容部３１とコイルエンド部３２とで異ならせるように成形することができるので、セグメント導体３０の断面形状がセグメント導体３０全体で均一な場合と比較して、セグメント導体３０、および、セグメント導体３０が配置されるステータコア１０の設計の自由度を向上させることができる。なお、断面成形工程（Ｓ１４）では、金型を用いた鍛造により、セグメント導体３０の断面形状の成形（変形）が行われる。すなわち、ステータ１００の製造方法では、「鍛造」は、いわゆる「型鍛造」を意味する。

【0035】

（塗装工程）
次に、ステップＳ１５において、セグメント導体３０に絶縁被膜４０を塗装する塗装工程が行われる。塗装工程（Ｓ１５）は、液体状の絶縁被膜４０にセグメント導体３０を浸漬して電着塗装する工程である。また、塗装工程（Ｓ１５）は、絶縁被膜４０としての熱硬化性樹脂をセグメント導体３０に塗装する工程である。具体的には、塗装工程（Ｓ１５）では、セグメント導体３０が液体状の塗料に浸漬される。液体状の塗料は、熱硬化性樹脂である。熱硬化性樹脂は、たとえば、ポリイミド、ポリアミドイミド等である。そして、液体状の塗料に浸漬されたセグメント導体３０に電圧を印加することによって、セグメント導体３０の表面に液体状の塗料を析出させる。これにより、セグメント導体３０の表面に絶縁被膜４０が形成される。

【0036】

（熱処理工程）
次に、ステップＳ１６において、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０の焼鈍と、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装（電着塗装）された（液体状の）絶縁被膜４０の焼き付けとを同一の熱処理により行う共通熱処理工程が行われる。すなわち、本実施形態では、断面成形工程（Ｓ１４）および塗装工程（Ｓ１５）の後、共通熱処理工程（Ｓ１６）が行われる。また、共通熱処理工程（Ｓ１６）は、セグメント導体３０に対して行われる。これにより、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０の焼鈍と、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装（電着塗装）された（液体状の）絶縁被膜４０の焼き付けとを、１つの共通熱処理工程（Ｓ１６）において同一の熱処理により同時に行うことができる。その結果、セグメント導体３０を圧縮により成形する工程（断面成形工程（Ｓ１４））と、セグメント導体３０に絶縁被膜４０を塗装する工程（塗装工程（Ｓ１５））と、を備える場合でも、工程数が比較的多くなるのを防止することができる。また、セグメント導体３０の焼鈍と絶縁被膜４０の焼き付けとを別々の熱処理により個別に行う場合と異なり、熱処理を行うための加熱装置を共通化することができるので、製造設備が複雑化および大型化するのを防止することができる。なお、本実施形態では、共通熱処理工程（Ｓ１６）は、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０の焼鈍と、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０の焼き付けとを、同一の加熱装置を用いて、熱処理を行う工程である。

【0037】

本実施形態では、共通熱処理工程（Ｓ１６）は、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０を焼鈍可能で、かつ、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０を焼き付け可能な温度により、熱処理を行う工程である。すなわち、本実施形態では、共通熱処理工程（Ｓ１６）は、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０の焼鈍と、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０の焼き付けとを、同一の加熱温度を用いて、熱処理を行う工程である。これにより、共通熱処理工程（Ｓ１６）において、断面成形工程（Ｓ１４）において断面形状が成形されたセグメント導体３０の焼鈍と、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０の焼き付けとの両方を確実に行うことができる。

【0038】

詳細には、本実施形態では、共通熱処理工程（Ｓ１６）は、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０としての熱硬化性樹脂を焼き付けて硬化する硬化温度よりも高い、セグメント導体３０の焼鈍温度により、熱処理を行う工程である。これにより、共通熱処理工程（Ｓ１６）において、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０に塗装された絶縁被膜４０としての熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂が硬化する硬化温度よりも高い温度により焼き付けて確実に硬化させることができる。

【0039】

具体的には、セグメント導体３０に用いられる銅の一般的な焼鈍温度は、３５０℃～５００℃である。しかしながら、３５０℃～５００℃は、銅に対する焼鈍の効果が比較的高い温度であり、３５０℃を下回っていても（たとえば、３００℃であっても）、銅に対する焼鈍の一定の効果はある。すなわち、銅の焼鈍温度は、３５０℃～５００℃よりも比較的広範囲に渡っている。一方、絶縁被膜４０に用いられる熱硬化性樹脂の硬化温度は、たとえば、ポリイミドおよびポリアミドイミドの場合で、それぞれ、略３００℃および略２５０℃である。ここで、ポリイミドおよびポリアミドイミド等の熱硬化性樹脂は、硬化温度において硬化するものの、硬化温度よりも温度が高くなるにしたがって弾性率が低下する。すなわち、熱硬化性樹脂は、硬化温度よりも温度が高くなるにしたがって、曲げや延ばし等に対する脆さが上昇する。したがって、共通熱処理工程（Ｓ１６）では、絶縁被膜４０としての熱硬化性樹脂の硬化温度よりも高いものの、硬化温度よりも著しく高くない焼鈍温度によって熱処理を行うことが好ましい。たとえば、熱硬化性樹脂としてポリイミドおよびポリアミドイミドを用いた場合、略３００℃～略３５０℃の範囲で熱処理を行うことが考えられる。

【0040】

（コイル配置工程）
次に、ステップＳ１７において、セグメント導体３０をステータコア１０に配置する配置工程が行われる。配置工程（Ｓ１７）は、セグメント導体３０のスロット収容部３１をステータコア１０のスロット１３内に収容するとともにセグメント導体３０のコイルエンド部３２をステータコア１０のスロット１３外に配置する工程である。配置工程（Ｓ１７）では、複数のセグメント導体３０の各々がステータコア１０の所定の位置に配置される。

【0041】

（セグメント導体接合工程）
次に、ステップＳ１８において、セグメント導体３０同士を接合する接合工程が行われる。具体的には、セグメント導体接合工程（Ｓ１８）では、配置工程（Ｓ１７）においてステータコア１０の所定の位置に配置された複数のセグメント導体３０同士が接合される。具体的には、Ｚ１側に配置されたセグメント導体３０のスロット収容部３１の端部と、Ｚ２側に配置されたセグメント導体３０のスロット収容部３１の端部とが、スロット１３内において接合される。

【0042】

［比較例によるステータの製造方法］
次に、図９を参照して、比較例によるステータの製造方法について説明する。なお、ステップＳ３１、Ｓ３４、Ｓ３５、Ｓ３６、Ｓ３８およびＳ３９は、それぞれ、上記実施形態におけるステップＳ１１、Ｓ１２、Ｓ１３、Ｓ１５、Ｓ１７およびＳ１８と略同様の工程であるので、説明を省略する。

【0043】

（圧延工程）
図９に示すように、ステップＳ３２において、セグメント導体３０として用いられる銅線の圧延する圧延工程が行われる。圧延工程（Ｓ３２）では、銅線が圧延されることによって、銅線が圧縮され銅線の断面形状が成形される。

【0044】

（焼鈍工程）
次に、ステップＳ３３において、銅線を焼鈍する焼鈍工程が行われる。焼鈍工程（Ｓ３３）では、銅線が焼鈍されることによって、圧延工程（Ｓ３２）における圧縮に起因する銅線内部の残留応力（加工硬化）が除去される。

【0045】

（焼付工程）
ステップＳ３７において、セグメント導体３０に塗装（電着塗装）された（液体状の）絶縁被膜４０を焼き付ける焼付工程が行われる。焼付工程（Ｓ３７）では、セグメント導体３０に塗装（電着塗装）された（液体状の）絶縁被膜４０が焼き付けられることによって、絶縁被膜４０が熱硬化して、セグメント導体３０の表面に絶縁被膜４０が形成される。

【0046】

上記のように、比較例によるステータの製造方法では、焼鈍工程（Ｓ３３）と焼付工程（Ｓ３７）とが個別に行われている。このため、本実施形態によるステータ１００の製造方法と比較して、工程数が多くなっている。また、本実施形態によるステータ１００の製造方法と異なり、焼鈍工程（Ｓ３３）用の加熱装置と、焼付工程（Ｓ３７）用の加熱装置との両方を設ける必要があると考えられる。一方、本実施形態によるステータ１００の製造方法では、共通熱処理工程（Ｓ１６）において、セグメント導体３０の焼鈍と絶縁被膜４０の焼き付けとが同時に行われる。したがって、工程数が比較的多くなるのを防止することができるとともに、熱処理を行うための加熱装置を共通化することができる。

【0047】

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

【0048】

たとえば、上記実施形態では、塗装工程（Ｓ１５）を、液体状の絶縁被膜４０にセグメント導体３０（コイル部）を浸漬して電着塗装する工程として構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、塗装工程を、電着塗装以外の手法（たとえば、粉体塗装、テープ巻き、噴霧、塗布等）によって、コイル部に絶縁被膜を塗装する工程として構成してもよい。

【0049】

また、上記実施形態では、断面成形工程（Ｓ１４）を、スロット収容部３１の断面形状と、コイルエンド部３２の断面形状とを異ならせるように、鍛造によりセグメント導体３０（コイル部）の断面形状を成形する工程として構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、断面成形工程を、スロット収容部の断面形状と、コイルエンド部の断面形状とが同じになるように、鍛造によりコイル部の断面形状を成形する工程として構成してもよい。

【0050】

また、上記実施形態では、断面成形工程（Ｓ１４）を、鍛造によりセグメント導体３０（コイル部）の断面形状を成形する工程として構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、断面成形工程を、鍛造以外のコイル部を圧縮して成形する手法（たとえば、圧延等）により、コイル部の断面形状を成形する工程として構成してもよい。

【0051】

また、上記実施形態では、共通熱処理工程（Ｓ１６）を、塗装工程（Ｓ１５）においてセグメント導体３０（コイル部）に塗装された絶縁被膜４０としての熱硬化性樹脂を焼き付けて硬化する硬化温度よりも高い、セグメント導体３０（コイル部）の焼鈍温度により、熱処理を行う工程として構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、共通熱処理工程を、塗装工程においてコイル部に塗装された絶縁被膜としての熱硬化性樹脂を焼き付けて硬化する硬化温度と等しい、コイル部の焼鈍温度により、熱処理を行う工程として構成してもよい。

【0052】

また、上記実施形態では、請求の範囲の「コイル部」が、ステータ１００が備えるコイル部２０を構成する複数のセグメント導体３０の各々である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、請求の範囲の「コイル部」を、ステータが備えるコイル部そのものとしてもよい。

【0053】

また、上記実施形態では、互いに異なるセグメント導体３０のスロット収容部３１同士が、スロット１３内において接合されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、互いに異なるセグメント導体のスロット収容部同士が、スロット外において接合されていてもよい。

【0054】

また、上記実施形態では、断面成形工程（Ｓ１４）を、曲げ成形工程（Ｓ１３）の後に行うように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図８に示す変形例のように、「断面成形工程」を鍛造対象に対して部分的な鍛造を行う部分鍛造工程とすることによって、「断面成形工程」を「曲げ成形工程」の前に行うように構成してもよい。具体的には、図８に示すように、準備工程（Ｓ２１）の後、かつ、真直・切断工程（Ｓ２３）および曲げ成形工程（Ｓ２４）の前に、断面成形工程（Ｓ２２）が行われる。断面成形工程（Ｓ２２）では、準備工程（Ｓ２１）において準備された銅線のうち、曲げ成形工程（Ｓ２４）において曲げられない部分（たとえば、スロット収容部３１となる部分）の断面形状の成形が行われる。すなわち、断面成形工程（Ｓ２２）は、セグメント導体３０（コイル部）のうちの曲げ成形工程（Ｓ２４）において曲げられない部分に対して行われる工程である。これにより、曲げ成形工程（Ｓ２４）において、断面成形工程（Ｓ２２）において断面形状の成形が行われ内部応力が大きくなった部分を曲げないので、曲げ成形工程（Ｓ２４）の前に断面成形工程（Ｓ２２）を行ったとしても、上記実施形態と同様に、セグメント導体３０（コイル部）に破損（割れ等）が生じるのを防止することができる。ステップＳ２１、Ｓ２３、Ｓ２４、Ｓ２５、Ｓ２６、Ｓ２７およびＳ２８は、それぞれ、上記実施形態におけるステップＳ１１、Ｓ１２、Ｓ１３、Ｓ１５、Ｓ１６、Ｓ１７およびＳ１８と略同様の工程であるので、説明を省略する。

【符号の説明】

【0055】

１０…ステータコア、１３…スロット、２０…コイル部、３０…セグメント導体（コイル部）、３１…スロット収容部、３２…コイルエンド部、４０…絶縁被膜、１００…ステータ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】