特許 7391108 ドリル及び切削加工物の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-11-24

(45)【発行日】2023-12-04

(54)【発明の名称】ドリル及び切削加工物の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B23B 51/00 20060101AFI20231127BHJP

【ＦＩ】

B23B51/00 K

B23B51/00 S

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2021564037

(86)(22)【出願日】2020-12-10

(86)【国際出願番号】 JP2020046081

(87)【国際公開番号】W WO2021117822

(87)【国際公開日】2021-06-17

【審査請求日】2022-06-06

(31)【優先権主張番号】P 2019223406

(32)【優先日】2019-12-11

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000006633

【氏名又は名称】京セラ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003029

【氏名又は名称】弁理士法人ブナ国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】黒田 雅彦

【審査官】中川 康文

(56)【参考文献】

【文献】特開２００５－１７７８９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－１０９２７４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－０２０２５４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１２－０６１５８６（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１９／１０７２４３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２０１７－００７０８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－０８７８７３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－０２０２５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１７／１７９６８９（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｂ ５１／００－５１／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、前記回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
前記本体は、
前記第１端の側に位置して、前記回転軸から外周に向かって延びた第１刃と、
前記第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、
前記第１刃に沿って位置するシンニング面と、
前記第２刃及び前記シンニング面から前記第２端に向かって、前記回転軸の周りで螺旋状に延びた溝と、
外周面と、を有し、
前記外周面は、
前記回転軸の回転方向の後方において、前記溝に沿って位置する第１マージン面と、
前記回転方向の後方において、前記第１マージン面に沿って位置し、前記第１マージン面に沿って延びた複数の凸条部を有するクリアランス面と、
前記回転方向の後方において、前記クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有し、
前記第１端に向かって見た場合に、
前記回転軸及び前記第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、
前記第１直線の中心を通り前記第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、
前記第２直線が、前記第２マージン面と交わる、ドリル。

【請求項2】

前記第１端に向かって見た場合に、前記第２マージン面の前記回転方向における幅が、前記第１刃の長さと同じである、請求項１に記載のドリル。

【請求項3】

回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、前記回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
前記本体は、
前記第１端の側に位置して、前記回転軸から外周に向かって延びた第１刃と、
前記第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、
前記第１刃に沿って位置するシンニング面と、
前記第２刃及び前記シンニング面から前記第２端に向かって、前記回転軸の周りで螺旋状に延びた溝と、
外周面と、を有し、
前記外周面は、
前記回転軸の回転方向の後方において、前記溝に沿って位置する第１マージン面と、
前記回転方向の後方において、前記第１マージン面に沿って位置するクリアランス面と、
前記回転方向の後方において、前記クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有し、
前記第１端に向かって見た場合に、
前記回転軸及び前記第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、
前記第１直線の中心を通り前記第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、
前記第２直線が、前記第２マージン面と交わり、
前記第２マージン面の前記回転方向における幅が、前記第１刃の長さと同じである、ドリル。

【請求項4】

前記第２マージン面の前記回転方向における幅が、前記第１マージン面の前記回転方向における幅よりも広い、請求項１～３のいずれか１つに記載のドリル。

【請求項5】

前記第１端に向かって見た場合に、前記第２直線が、前記第２マージン面の中心を通る、請求項１～４のいずれか１つに記載のドリル。

【請求項6】

前記第１端に向かって見た場合に、前記第２マージン面における前記第２直線よりも前記回転方向の後方に位置する部分の幅が、前記第２マージン面における前記第２直線よりも前記回転方向の前方に位置する部分の幅よりも大きい、請求項１～４のいずれか１つに記載のドリル。

【請求項7】

前記本体は、
前記第２刃に沿って位置する平らな二番逃げ面と、
前記回転方向の後方において前記二番逃げ面に沿って位置し、且つ、前記二番逃げ面に対して傾斜した三番逃げ面と、
前記回転方向の後方において前記三番逃げ面に沿って位置し、且つ、前記三番逃げ面に対して傾斜した四番逃げ面と、をさらに有し、
前記第２マージン面は、前記三番逃げ面に接続されるとともに、前記二番逃げ面及び前記四番逃げ面から離れた、請求項１～６のいずれか１つに記載のドリル。

【請求項8】

請求項１～７のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【関連出願の相互参照】

【0001】

本出願は、２０１９年１２月１１日に出願された日本国特許出願２０１９－２２３４０６号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

【技術分野】

【0002】

本開示は、一般的には、被削材の穴あけ加工に用いられるドリル及び切削加工物の製造方法に関する。ドリルとしては、ソリッドドリル及び先端交換式ドリルなどが挙げられ得る。

【背景技術】

【0003】

金属などの被削材に穴あけ加工する際に用いられるドリルとして、例えば特開２０１１－０２０２５６号公報（特許文献１）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、外周面に第１～第３のマージン部を有する。このようにドリルが複数のマージン面を有する場合には、ドリルの直進性が高まる。

【0004】

近年、直進性がより高いドリルが求められている。

【発明の概要】

【0005】

本開示の限定されない一例のドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延び、前記回転軸の周りで回転可能な本体を有する。前記本体は、前記第１端の側に位置して、前記回転軸から外周に向かって延びた第１刃と、前記第１刃から外周に向かって延びた第２刃と、前記第１刃に沿って位置するシンニング面と、前記第２刃及び前記シンニング面から前記第２端に向かって、前記回転軸の周りで螺旋状に延びた溝と、外周面と、を有する。前記外周面は、前記回転軸の回転方向の後方において、前記溝に沿って位置する第１マージン面と、前記回転方向の後方において、前記第１マージン面に沿って位置し、前記第１マージン面に沿って延びた複数の凸条部を有するクリアランス面と、前記回転方向の後方において、前記クリアランス面に沿って位置する第２マージン面と、を有する。そして、前記第１端に向かって見た場合に、前記回転軸及び前記第１刃における外周側の端部を結ぶ仮想直線が第１直線であり、前記第１直線の中心を通り前記第１直線に直交する仮想直線が第２直線であり、前記第２直線が、前記第２マージン面と交わる。

【図面の簡単な説明】

【0006】

【図1】本開示の限定されない実施形態のドリルを示す斜視図である。

【図2】図１に示すドリルを第１端に向かって見た平面図である。

【図3】図１に示すドリルを第１端に向かって見た平面図である。

【図4】図２に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。

【図5】図２に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。

【図6】図２に示すドリルをＢ３方向から見た側面図である。

【図7】図１に示す領域Ａ１を拡大した拡大図である。

【図8】図６に示すドリルにおけるＶＩＩＩ断面の断面図である。

【図9】本開示の限定されない実施形態のドリルを第１端に向かって見た平面図であり、図３に相当する図である。

【図10】本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

【図11】本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

【図12】本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0007】

＜ドリル＞
以下、本開示の限定されない複数の実施形態のドリルについて、図面を用いてそれぞれ詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ドリルは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

【0008】

図１～図８においては、ドリル１の限定されない一例として、ソリッドドリルを示している。なお、ドリル１は、ソリッドドリルに限定されず、例えば、先端交換式ドリルなどであってもよい。

【0009】

ドリル１は、図１に示す限定されない一例のように、本体３を有してもよい。本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びてもよい。より具体的には、本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状でもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。また、本体３は、回転軸Ｏ１の周りで回転可能でもよい。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、回転軸Ｏ１の回転方向を示している。

【0010】

本体３は、シャンク部５及び切削部７を有してもよい。シャンク部５は、工作機械の回転するスピンドルに把持されることが可能な部位であってもよい。シャンク部５は、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計されてもよい。

【0011】

切削部７は、シャンク部５に対して第１端３ａの側に位置してもよい。切削部７は、被削材に接触することが可能であり、被削材の切削加工（例えば、穴あけ加工）において主要な役割を果たすことが可能な部位である。

【0012】

切削部７の外径Ｄは、特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄの最大値は、４～５０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｏ１に沿った方向における切削部７の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ～１２Ｄに設定されてもよい。

【0013】

図２に示す限定されない一例のように、本体３は、第１刃９、第２刃１１、シンニング面１３、溝１５及び外周面１７を有してもよい。第１刃９は、第１端３ａの側に位置してもよい。また、第１刃９は、回転軸Ｏ１から外周に向かって延びてもよい。第２刃１１は、第１刃９から外周に向かって延びてもよい。シンニング面１３は、第１刃９に沿って位置してもよい。溝１５は、第２刃１１及びシンニング面１３から第２端３ｂに向かって、回転軸Ｏ１の周りで螺旋状に延びてもよい。なお、第１刃９、第２刃１１、シンニング面１３、溝１５及び外周面１７は、切削部７に位置してもよい。

【0014】

第１刃９は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。第１刃９の数は、１つでもよく、また、複数でもよい。第１刃９の数が複数の場合には、その数は、２～５でもよい。これらの点は、第２刃１１においても同様である。なお、図１に示す限定されない一例におけるドリル１は、いわゆる２枚刃型のドリルである。

【0015】

第１刃９の数が複数の場合には、第１端３ａに向かって見た場合に、複数の第１刃９が回転軸Ｏ１に対して回転対称となるように位置してもよい。具体的には、図２に示す限定されない一例のように、第１刃９の数が２つの場合には、第１端３ａに向かって見た場合に、２つの第１刃９が回転軸Ｏ１に対して１８０度の回転対称となるように位置してもよい。この場合には、被削材を切削する際のドリル１の直進性が高い。これらの点は、第２刃１１においても同様である。

【0016】

第１刃９は、チゼルエッジ１９を有してもよい。チゼルエッジ１９は、第１刃９において回転軸Ｏ１の最も近くに位置してもよい。また、チゼルエッジ１９は、回転軸Ｏ１と交差するように位置してもよい。チゼルエッジ１９は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例におけるチゼルエッジ１９は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状である。

【0017】

第１刃９は、シンニング刃２１を有してもよい。シンニング刃２１は、チゼルエッジ１９よりも外周面１７の近くに位置してもよい。また、シンニング刃２１の長さは、チゼルエッジ１９の長さよりも長くてもよい。なお、チゼルエッジ１９及びシンニング刃２１は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の刃が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、チゼルエッジ１９及びシンニング刃２１が互いに接続される。

【0018】

シンニング刃２１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例のように、シンニング刃２１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状と曲線形状とが組み合わされた形状であってもよい。

【0019】

第２刃１１は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。第２刃１１は、主切刃とも呼ばれる。第２刃１１の長さは、第１刃９の長さよりも長くてもよい。第２刃１１は、第１端３ａに向かって見た場合に、直線形状でもよく、また、曲線形状でもよい。図２に示す限定されない一例のように、第２刃１１は、第１端３ａに向かって見た場合に、凹曲線形状であってもよい。

【0020】

なお、第１刃９及び第２刃１１は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の刃が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、第１刃９及び第２刃１１が互いに接続される。

【0021】

シンニング面１３は、第１刃９で生じた切屑が流れる面として機能することが可能である。また、シンニング面１３は、刃先の強度を高め、被削材への食い付き性を高めるために用いることが可能である。

【0022】

溝１５は、主として第２刃１１で生じた切屑を外部に排出するために用いることが可能である。溝１５の数は、１つでもよく、また、複数でもよい。溝１５の数は、第２刃１１の数と同じでもよい。

【0023】

溝１５は、第２刃１１に接続されてもよい。この場合には、被削材に対する食い付き性が高い。また、溝１５と第２刃１１との間に両者を接続するすくい面が位置してもよい。この場合には、第２刃１１で生じた切屑の排出方向が安定し易い。切屑を円滑に外部に排出するという観点から、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５は凹曲線形状でもよい。

【0024】

溝１５の深さは、特定の値に限定されない。例えば、本体３（切削部７）の外径に対し、溝１５の深さは、１０～４０％に設定されてもよい。溝１５の深さとは、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５の底と回転軸Ｏ１との距離を本体３（切削部７）の半径から引いた値のことであってもよい。底とは、溝１５における回転軸Ｏ１に最も近い部分のことであってもよい。

【0025】

外周面１７は、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７を有してもよい。第１マージン面２３は、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙ１の後方において、溝１５に沿って位置してもよい。クリアランス面２５は、回転方向Ｙ１の後方において、第１マージン面２３に沿って位置してもよい。第２マージン面２７は、回転方向Ｙ１の後方において、クリアランス面２５に沿って位置してもよい。

【0026】

第１マージン面２３及び第２マージン面２７は、第１刃９及び第２刃１１によって形成された穴の内壁面に摺接してドリル１の操作性を安定させるために用いることが可能である。図８に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１マージン面２３及び第２マージン面２７は、本体３の外周に相当する円弧状の部位でもよい。

【0027】

クリアランス面２５は、切削加工において被削材との摩擦を減らすために用いることが可能である。クリアランス面２５は、第１マージン面２３及び第２マージン面２７に対して窪んでもよい。

【0028】

なお、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７は、互いに接続されてもよく、また、隣り合う面との間に他の面が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、第１マージン面２３、クリアランス面２５及び第２マージン面２７が互いに接続される。

【0029】

ここで、ドリル１は、第１端３ａに向かって見た場合に次の構成を有してもよい。図３に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１及び第１刃９における外周側の端部９ａを結ぶ仮想直線が、第１直線Ｌ１でもよい。また、第１直線Ｌ１の中心（中点）Ｌ１ａを通り、且つ、第１直線Ｌ１に直交する仮想直線が、第２直線Ｌ２でもよい。そして、第２直線Ｌ２が、第２マージン面２７と交わってもよい。なお、直交するとは、概ね直交すればよく、厳密な意味での直交である必要はない。直交は、９０度±２度の範囲を含んでもよい。

【0030】

上記の場合には、第１マージン面２３及び第２マージン面２７が加工壁面に接触するため、第１マージン面２３及び第２マージン面２７が、穴あけ加工時のガイドとなり易い。したがって、ドリル１の直進性が高い。

【0031】

第１マージン面２３の回転方向Ｙ１における幅Ｗ１と、第２マージン面２７の回転方向Ｙ１における幅Ｗ２は、同じでもよく、また、異なってもよい。第２マージン面２７は、第１マージン面２３と比較して、第２刃１１の近くにおいて第２刃１１に加わる切削負荷の主分力の加わる方向に位置し易い。そのため、図３に示す限定されない一例のように、幅Ｗ２が幅Ｗ１よりも広い場合には、第２マージン面２７において第２刃１１に加わる切削負荷が安定して受け止められ易い。

【0032】

クリアランス面２５の回転方向Ｙ１における幅Ｗ３は、幅Ｗ１及び幅Ｗ２と同じでもよく、また、異なってもよい。図３に示す限定されない一例のように、幅Ｗ３が、幅Ｗ１及び幅Ｗ２よりも広い場合には、加工穴の壁面に対する第１マージン面２３及び第２マージン面２７の接触面積が小さいため、切削抵抗が低減され易い。

【0033】

なお、幅Ｗ１、幅Ｗ２及び幅Ｗ３は、特定の値に限定されない。例えば、回転軸Ｏ１に直交する断面において、本体３（切削部７）の外周の全長に対し、幅Ｗ１は、０．１５～４％に設定されてもよい。また、幅Ｗ２は、１４～２３％に設定されてもよい。幅Ｗ３は、０．３～１２％に設定されてもよい。

【0034】

図３に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって見た場合に、第２直線Ｌ２が、第２マージン面２７の中心（中央）２７ａを通ってもよい。この場合には、第１刃９に加わる切削負荷が、第２マージン面２７において安定して受け止められ易い。そのため、第１刃９が被削材に食い付くことに起因するドリル１の振れが発生しにくい。

【0035】

図２に示す限定されない一例のように、本体３は、二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３をさらに有してもよい。二番逃げ面２９は、第２刃１１に沿って位置してもよい。また、二番逃げ面２９は、平らでもよい。三番逃げ面３１は、回転方向Ｙ１の後方において二番逃げ面２９に沿って位置し、且つ、二番逃げ面２９に対して傾斜してもよい。また、三番逃げ面３１は、平らでもよい。四番逃げ面３３は、回転方向Ｙ１の後方において三番逃げ面３１に沿って位置し、且つ、三番逃げ面３１に対して傾斜してもよい。また、四番逃げ面３３は、平らでもよい。

【0036】

第２マージン面２７は、三番逃げ面３１に接続されるとともに、二番逃げ面２９及び四番逃げ面３３から離れてもよい。第２マージン面２７が二番逃げ面２９から離れる場合には、第１刃９及び第２刃１１に加わる切削負荷の主分力が第２マージン面２７で受け止められ易い。また、第２マージン面２７が四番逃げ面３３から離れる場合には、第２マージン面２７が三番逃げ面３１に接続される場合と比較して、第２マージン面２７が第１端３ａの近くに位置し得る。そのため、穴あけ加工時に第１端３ａの近くで第２マージン面２７が被削材に接触可能となり、ドリル１の直進安定性が向上し易い。

【0037】

なお、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３のそれぞれの傾斜角度は、特定の値に限定されない。例えば、三番逃げ面３１の傾斜角度は、１５°～３５°に設定されてもよい。また、四番逃げ面３３の傾斜角度は、３０°～５５°に設定されてもよい。

【0038】

二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３は、互いに接続されてもよく、また、隣り合う逃げ面との間に他の面が位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、二番逃げ面２９、三番逃げ面３１及び四番逃げ面３３が互いに接続される。

【0039】

図７に示す限定されない一例のように、クリアランス面２５は、第１マージン面２３に沿って延びた複数の凸条部（凸部）３５を有してもよい。この場合には、クリアランス面２５の表面積が大きく、放熱性が高くなり易い。そのため、切削加工時に生じる熱が外部に逃げ易く、ドリル１が過度に高温になることが避けられ易い。

【0040】

第１端３ａに向かって見た場合に、第２マージン面２７の回転方向Ｙ１における幅Ｗ２は、第１刃９の長さと同じでもよく、また、異なってもよい。幅Ｗ２が第１刃９の長さと同じである場合には、第１刃９で生じる切削負荷が第２マージン面２７で安定して受け止められ易い。そのため、ドリル１の振れが発生しにくい。なお、幅Ｗ２が第１刃９の長さと同じとは、両者の値が厳密に同じであることに限定されない。例えば、両者の値に１０％程度の差があってもよい。

【0041】

本体３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。

【0042】

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。但し、上記の材質は限定されない一例であって、本体３は、これらの材質に限定されない。

【0043】

本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は、物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられ得る。

【0044】

次に、限定されない実施形態の１つのドリル１ａについて、図９を用いて説明する。以下では、ドリル１ａにおけるドリル１との相違点について主に説明し、ドリル１と同様の構成を有する点については詳細な説明を省略する場合がある。

【0045】

ドリル１ａでは、図９に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって見た場合に、第２マージン面２７における第２直線Ｌ２よりも回転方向Ｙ１の後方に位置する部分の幅Ｗ２１が、第２マージン面２７における第２直線Ｌ２よりも回転方向Ｙ１の前方に位置する部分の幅Ｗ２２よりも大きくてもよい。この場合には、ドリル１ａを第１端３ａに向かって見た際に、第２マージン面２７における第２刃１１となす角が小さい部分が設けられ易い。そのため、第１刃９に加わる切削負荷だけでなく第２刃１１に加わる切削負荷も第２マージン面２７において安定して受け止められ易い。したがって、加工時の直進安定性が向上し易い。

【0046】

＜切削加工物の製造方法＞
次に、限定されない実施形態の切削加工物１０１の製造方法について、図１０～図１２を参照して詳細に説明する。なお、図１０～図１２に示す限定されない一例においては、ドリル１が用いられるが、このような形態に限定されない。例えば、ドリル１ａが用いられてもよい。

【0047】

切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製されてもよい。切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備えてもよい。

【0048】

（１）準備された被削材１０３に対して上方にドリル１を配置する工程（図１０参照）。
（２）回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙ１の方向にドリル１を回転させ、被削材１０３に向かってＹ２方向にドリル１を近づける工程（図１０参照）。

【0049】

（１）及び（２）の工程は、例えば、ドリル１が取り付けられた工作機械のテーブルの上に被削材１０３を固定し、ドリル１を回転させた状態で被削材１０３に近づけることにより行ってもよい。なお、（２）の工程では、被削材１０３とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば、被削材１０３をドリル１に近づけてもよい。

【0050】

（３）ドリル１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転しているドリル１を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴１０５を形成する工程（図１１参照）。

【0051】

（３）の工程では、本体３における切削部７の少なくとも一部が加工穴１０５の中に位置するように切削加工が行われてもよい。本体３におけるシャンク部５が、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。また、良好な仕上げ面を得る観点から、切削部７のうち第２端３ｂの側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。

【0052】

（４）ドリル１を被削材１０３からＹ３方向に離す工程（図１２参照）。
（４）の工程においても、上記の（２）の工程と同様に、被削材１０３とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば、被削材１０３をドリル１から離してもよい。

【0053】

以上のような工程を経る場合には、優れた加工性を発揮することが可能となる。具体的には、限定されない実施形態の切削加工物１０１の製造方法において、ドリル１を用いる場合には、ドリル１の直進性が高いことから、精度が高い加工穴１０５を有する切削加工物１０１を得ることが可能となる。

【0054】

なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所にドリル１の第１刃９及び第２刃１１を接触させる工程を繰り返してもよい。

【0055】

被削材１０３の材質としては、例えば、アルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。

【符号の説明】

【0056】

１、１ａ・・・ドリル
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・シャンク部
７・・・切削部
９・・・第１刃
９ａ・・端部
１１・・・第２刃
１３・・・シンニング面
１５・・・溝
１７・・・外周面
１９・・・チゼルエッジ
２１・・・シンニング刃
２３・・・第１マージン面
２５・・・クリアランス面
２７・・・第２マージン面
２７ａ・・中心（中央）
２９・・・二番逃げ面
３１・・・三番逃げ面
３３・・・四番逃げ面
３５・・・凸条部（凸部）
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
Ｏ１・・・回転軸
Ｙ１・・・回転方向
Ｌ１・・・第１直線
Ｌ１ａ・・中心（中点）
Ｌ２・・・第２直線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】