(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-11-27
(45)【発行日】2023-12-05
(54)【発明の名称】生産システムおよびその組み立て方法
(51)【国際特許分類】
G05B 19/418 20060101AFI20231128BHJP
【ＦＩ】
G05B19/418 Z
【請求項の数】
21
(21)【出願番号】P 2022513033
(86)(22)【出願日】2020-03-31
(86)【国際出願番号】 JP2020014913
(87)【国際公開番号】W WO2021199330
(87)【国際公開日】2021-10-07
【審査請求日】2022-02-14
(73)【特許権者】
【識別番号】000005108
【氏名又は名称】株式会社日立製作所
(74)【代理人】
【識別番号】110001807
【氏名又は名称】弁理士法人磯野国際特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】飛澤 直哉
(72)【発明者】
【氏名】青木 優和
(72)【発明者】
【氏名】伏見 秀彦
(72)【発明者】
【氏名】後藤 英之
【審査官】稲垣 浩司
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１０－２３８０５５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１２－２５５３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平５－４４３４７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００２－１９９２７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－１５５５２９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｇ０５Ｂ １９／４１８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の制御機器と複数の前記制御機器にそれぞれ接続された複数の被制御機器を有する生産システムであって、前記生産システムの搬送先である第２の領域の搬入口の幅である第２の搬入口幅、および、前記生産システムを、第１の領域から前記第２の領域に搬送する運搬装置の許容幅よりも狭くなるように、複数の前記制御機器および複数の前記被制御機器を搭載する複数のベースユニットの幅であるベースユニット幅を特定するベースユニット幅特定部と、
前記第１の領域で、特定された前記ベースユニット幅を有する複数の前記ベースユニットに複数の前記制御機器と、複数の前記被制御機器とが搭載された状態で、前記被制御機器の稼働テストを行う生産制御部と、
任意の一の前記制御機器と、対応する一の前記被制御機器とが同一のモジュールに含まれ、かつ、各々の前記モジュールの寸法および重量が、前記運搬装置の許容寸法および許容積載重量を超えないように、前記モジュールを単位として、前記生産システムの解体条件を決定する解体条件決定部と、
複数の前記モジュールを前記第１の領域から前記第２の領域に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定部と、を備える
ことを特徴とする生産システム。
【請求項2】
前記ベースユニット幅特定部は、さらに、前記ベースユニット幅を、前記生産システムの搬送元である前記第１の領域における搬入口の幅である第１の搬入口幅よりも狭くなるように特定することを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項3】
前記解体条件決定部は、前記モジュールの重量または重心が所定条件を満たさない場合には、前記ベースユニット幅を特定する条件を追加した状態で、再度、前記ベースユニット幅特定部に前記ベースユニット幅を特定させ、その後に前記解体条件を再度決定することを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項4】
複数の前記ベースユニットは、フォークリフトのフォークが挿入される被挿入部を備えることを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項5】
複数の前記ベースユニットは、それぞれ、設置される床面に対する各々の前記ベースユニットの高さを調整可能な支持部材を備える
ことを特徴とする請求項４に記載の生産システム。
【請求項6】
複数の前記モジュールは、第１のモジュールと、第２のモジュールとを有し、前記第１のモジュールに備わる第１のベースユニットは、前記第２のモジュールに備わる第２のベースユニットに対向する第１の対向面に少なくとも一つの第１の凹部を有し、
前記第２のベースユニットは、前記第１のベースユニットに対向する第２の対向面に少なくとも一つの第１の凸部を有し、
前記第１の凹部と、前記第１の凸部とは対応する関係を有する
ことを特徴とする請求項５に記載の生産システム。
【請求項7】
前記第１の凸部と前記第１の凹部とは、前記第１の凸部が前記第１の凹部に嵌合する関係を有することを特徴とする請求項６に記載の生産システム。
【請求項8】
複数の前記モジュールは、さらに、第３のモジュールを有し、前記第２のベースユニットは、前記第３のモジュールに備わる第３のベースユニットの第４の対向面に対向する第３の対向面に少なくとも一つの第２の凹部を有し、
前記第３のベースユニットは、前記第４の対向面に少なくとも一つの第２の凸部を有し、
前記第２の凹部と前記第２の凸部とは対応する関係を有し、
水平面に沿う前記第１の対向面と平行な方向に対して、前記第１の凸部と前記第２の凸部とは異なる位置関係を有する
ことを特徴とする請求項７に記載の生産システム。
【請求項9】
複数の前記モジュールは、さらに、前記第２のモジュールと同一の機能を有する第４のモジュールを有し、前記第４のモジュールは、前記第２のモジュールにおける前記第１の凸部と略同一位置に凸部を有し、前記第２の凹部と略同一位置に凹部を有する
ことを特徴とする請求項８に記載の生産システム。
【請求項10】
前記第１のベースユニットの前記第１の対向面の対辺側の面である非対向面は、他の前記モジュールの何れのベースユニットにも対向せず、凸部を有しないことを特徴とする請求項６に記載の生産システム。
【請求項11】
複数の前記制御機器は、通信ケーブルを介して相互に接続されることを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項12】
複数の前記制御機器のうち少なくとも一台は、他の複数の制御機器に接続されていることを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項13】
複数の前記モジュールは、対応する前記制御機器に電源を供給する開閉器または分電盤を備えることを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項14】
複数の前記モジュールは、相互に隣接する第１のモジュールと、第２のモジュールとを有し、前記第２のモジュールにおける前記制御機器は、前記第１のモジュールにおける電源が供給されていない状態を検出すると、前記第１のモジュールに関連する作業を停止する機能を備える
ことを特徴とする請求項１３に記載の生産システム。
【請求項15】
複数の前記モジュールは、隣接する他のモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定する隣接モジュール判定部を備え、前記隣接モジュール判定部は、前記運搬装置によって搬送されている場合に隣接する他のモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定する
ことを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項16】
複数の制御機器と複数の前記制御機器にそれぞれ接続された複数の被制御機器を有する生産システムの組み立て方法であって、前記生産システムの搬送先である第２の領域の搬入口の幅である第２の搬入口幅、および、前記生産システムを第１の領域から前記第２の領域に搬送する運搬装置の許容幅よりも狭くなるように、複数の前記制御機器および複数の前記被制御機器を搭載する複数のベースユニットの幅であるベースユニット幅を特定するベースユニット幅特定ステップと、
前記第１の領域で、特定された前記ベースユニット幅を有する複数の前記ベースユニットに複数の前記制御機器と、複数の前記被制御機器とが搭載された状態で、前記被制御機器の稼働テストを行う稼働テストステップと、
任意の一の前記制御機器と、対応する一の前記被制御機器とが同一のモジュールに含まれ、かつ、各々の前記モジュールの寸法および重量が、前記運搬装置の許容寸法および許容積載重量を超えないように、前記モジュールを単位として、前記生産システムの解体条件を決定する解体条件決定ステップと、
複数の前記モジュールを前記第１の領域から前記第２の領域に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定ステップと、を備える
ことを特徴とする生産システムの組み立て方法。
【請求項17】
前記ベースユニット幅特定ステップは、さらに、前記ベースユニット幅を前記生産システムの搬送元である前記第１の領域における搬入口の幅である第１の搬入口幅よりも狭くなるように特定することを特徴とする請求項１６に記載の生産システムの組み立て方法。
【請求項18】
前記解体条件決定ステップは、前記モジュールの重量または重心が所定条件を満たさない場合には、前記ベースユニット幅を特定する条件を追加した状態で、再度、前記ベースユニット幅特定ステップにおいて前記ベースユニット幅を特定させ、その後に前記解体条件を再度決定することを特徴とする請求項１６に記載の生産システムの組み立て方法。
【請求項19】
複数の前記モジュールは、フォークリフトのフォークが挿入される被挿入部を備えており、前記第１または第２の領域において前記モジュールの前記被挿入部に向かって前記フォークを差し込むことで、前記モジュールを支持する前記フォークリフトが、前記モジュールを搬送する搬送ステップを有する
ことを特徴とする請求項１６に記載の生産システムの組み立て方法。
【請求項20】
前記第１の領域で実行された前記稼働テストの際における複数の前記制御機器と、複数の前記被制御機器との接続関係は、前記第２の領域においても維持されることを特徴とする請求項１６に記載の生産システムの組み立て方法。
【請求項21】
複数の前記モジュールは、第１のモジュールと、第２のモジュールとを有し、前記第１のモジュールに備わる第１のベースユニットは、前記第２のモジュールに備わる第２のベースユニットに対向する第１の対向面に少なくとも一つの第１の凹部を有し、
前記第２のベースユニットは、前記第１のベースユニットに対向する第２の対向面に少なくとも一つの第１の凸部を有し、
前記第１の凸部と前記第１の凹部とは、前記第１の凸部が前記第１の凹部に嵌合する関係を有し、
さらに、前記第１の凸部は、押圧されると、前記第２の対向面と同一面または前記第２の対向面よりも凹む位置まで押し込まれる構造を有し、
前記第１のモジュールが床面に設置された後、前記フォークリフトによって前記第１のモジュールに隣接する位置へ前記第２のモジュールを搬送する際に、前記第１の対向面によって前記第１の凸部を押し込みつつ、前記第２のモジュールの位置調節を行い、支持部材が前記第２のモジュールを支持できる状態で前記第１の凸部が前記第１の対向面に向かって突き出た場合に、前記フォークを前記被挿入部から引き抜くことにより前記第２のモジュールを設置するステップを有する
ことを特徴とする請求項１９に記載の生産システムの組み立て方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、生産システムおよびその組み立て方法に関する。
【背景技術】
【0002】
本技術分野の背景技術として、下記特許文献１には、「複数のロボットによって部品を組立てるロボットセルにおいて、前記複数のロボットをそれぞれ搭載した複数の架台と、各架台の一側面に開口する開口部と、前記複数の架台を各架台の前記開口部が同じ方向を向くように互いに隣接させて、各架台の前記一側面において、互いに隣接する２つの架台を結合する接続部材と、前記互いに隣接する２つの架台に前記接続部材の両端部をそれぞれ面接触させて締結する手段と、を有することを特徴とするロボットセル。」と記載されている（請求項１参照）。
また、下記特許文献２には、「互いに離間して並置されかつ互いに相対する方向に各々の可動部が駆動される一対のコンベア装置と、前記一対のコンベア装置に設けられかつ前記一対のコンベア装置の各々の可動部を駆動する駆動モータと、前記コンベア装置の前記可動部上に載置される搬送パレットと、前記搬送パレット上に載置された物品の加工若しくは組立を行なう工作装置又は前記物品の物理的特性の測定を行なう測定装置と、を単一の筐体内に収容したことを特徴とするユニット型物品生産装置。」と記載されている（請求項１参照）。
また、下記特許文献２には、「互いに離間して並置されかつ互いに相対する方向に各々の可動部が駆動される一対のコンベア装置と、前記一対のコンベア装置に設けられかつ前記一対のコンベア装置の各々の可動部を駆動する駆動モータと、前記コンベア装置の前記可動部上に載置される搬送パレットと、前記搬送パレット上に載置された物品の加工若しくは組立を行なう工作装置又は前記物品の物理的特性の測定を行なう測定装置と、を単一の筐体内に収容したことを特徴とするユニット型物品生産装置。」と記載されている（請求項１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１１－２２４７４２号公報
【文献】特開平７－１２９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
近年の生産ライン等、生産システムの高度化に伴い、生産システムの使用者等である需要者（生産システムを用いて製品の生産を行っている者）から、生産システムの製造者等である提供者（生産システムの製造委託先）に対して、生産システムを一括して、製造委託するケースが増加している。ここで、需要者工場で、旧生産システムが稼働している場合には、旧生産システムを停止し旧生産システムを取り除き、この需要者工場で新生産システムを設置し立上げを行う場合が多い。このため、需要者は、新生産システムの設置と立上げ時間を可能な限り短くしたいという要請がある。すなわち、需要者の新生産システムへの要請は、新生産システムの稼働開始までの時間を短くしたいという要請である。上述した特許文献１，２には、この要請に対応するために、提供者の工場で実現できる工夫が特に記載されておらず、新生産システムの稼働を開始するまでの時間の短縮が難しいという問題があった。
この発明は上述した事情に鑑みてなされたものであり、稼働を開始するまでの時間を短くできる生産システムおよびその組み立て方法を提供することを目的とする。
この発明は上述した事情に鑑みてなされたものであり、稼働を開始するまでの時間を短くできる生産システムおよびその組み立て方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決するため本発明の生産システムは、複数の制御機器と複数の前記制御機器にそれぞれ接続された複数の被制御機器を有する生産システムであって、前記生産システムの搬送先である第２の領域の搬入口の幅である第２の搬入口幅、および、前記生産システムを、第１の領域から前記第２の領域に搬送する運搬装置の許容幅よりも狭くなるように、複数の前記制御機器および複数の前記被制御機器を搭載する複数のベースユニットの幅であるベースユニット幅を特定するベースユニット幅特定部と、前記第１の領域で、特定された前記ベースユニット幅を有する複数の前記ベースユニットに複数の前記制御機器と、複数の前記被制御機器とが搭載された状態で、前記被制御機器の稼働テストを行う生産制御部と、任意の一の前記制御機器と、対応する一の前記被制御機器とが同一のモジュールに含まれ、かつ、各々の前記モジュールの寸法および重量が、前記運搬装置の許容寸法および許容積載重量を超えないように、前記モジュールを単位として、前記生産システムの解体条件を決定する解体条件決定部と、複数の前記モジュールを前記第１の領域から前記第２の領域に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定部と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、生産システムが稼働を開始するまでの時間を短くできる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】好適な第１実施形態による生産システムの模式的な斜視図である。
【図2】生産ラインの模式的な斜視図である。
【図3】ベースユニットの模式的な斜視図である。
【図4】設計・生産管理装置等のブロック図である。
【図5】設置工事における各ベースユニットの関係を示す図である。
【図6】ベースユニットにおける係合部の位置関係を示す図である。
【図7】変形例におけるモジュールの表示例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0008】
［実施形態の前提］
近年、生産システムの高度化に伴いロボットＳＩ(System Integrate)やラインビルディングと呼ばれる事業が拡大している。従来の汎用型のロボットセルやモジュールの組み合わせでは、高度な製品が生産できない場合があり、生産システムを丸ごと委託先である提供者に製造を委託する事業が始まっている。提供者は、提供者側の工場（提供者工場）において、生産システムを組み立てる際に、委託元である需要者側の工場（需要者工場）の敷地内のレイアウトを考慮して生産システムを組み立てる。そして、提供者は、組み立てられた生産システムが設計した通りの動作を行うかを確認する稼働テストを行う。そして、提供者は、稼働テストが終了した生産システムを所定の部品に解体し、解体された所定の部品を需要者工場に搬送する。
近年、生産システムの高度化に伴いロボットＳＩ(System Integrate)やラインビルディングと呼ばれる事業が拡大している。従来の汎用型のロボットセルやモジュールの組み合わせでは、高度な製品が生産できない場合があり、生産システムを丸ごと委託先である提供者に製造を委託する事業が始まっている。提供者は、提供者側の工場（提供者工場）において、生産システムを組み立てる際に、委託元である需要者側の工場（需要者工場）の敷地内のレイアウトを考慮して生産システムを組み立てる。そして、提供者は、組み立てられた生産システムが設計した通りの動作を行うかを確認する稼働テストを行う。そして、提供者は、稼働テストが終了した生産システムを所定の部品に解体し、解体された所定の部品を需要者工場に搬送する。
【0009】
そして、提供者は、需要者工場において、搬送された所定の部品を組み合わせることで生産システムを組み立てる。組み立てられた生産システムは、需要者工場で稼働テストを行う。そして、需要者は、稼働テストに合格した生産システムの稼働を開始する。近年、製品の高度化に伴う生産システムの高度化によって、生産システムは数十から数百メートルに及ぶ場合があり、汎用ロボットセルでは実現できない規模の生産システムが望まれるようになってきている。
一方、需要者工場においては、既に旧生産システムが稼働していることが多いため、提供者側のロボットＳＩｅｒ（ロボットシステムインテグレータ）は需要者工場で新しい生産システムの組み立てを行うことができない場合がある。また、需要者工場で新しい生産システムの組み立てに割り当てられる時間は、需要者は製品を生産できないため、需要者工場では可能な限り速やかに新しい生産システムを組み立て、立上げることが望まれている。
一方、需要者工場においては、既に旧生産システムが稼働していることが多いため、提供者側のロボットＳＩｅｒ（ロボットシステムインテグレータ）は需要者工場で新しい生産システムの組み立てを行うことができない場合がある。また、需要者工場で新しい生産システムの組み立てに割り当てられる時間は、需要者は製品を生産できないため、需要者工場では可能な限り速やかに新しい生産システムを組み立て、立上げることが望まれている。
【0010】
上述した特許文献１を適用した技術によれば、生産システム構成の変更と架台のメンテナンス性を考慮して、複数台のロボットステーション１００を並べることができると考えられる。これにより、需要者の工場内で必要に応じて一度立上げられた生産システムの構成を変更することが可能になるものである。しかし、この技術では、需要者工場における生産ラインの組み立て時間の短縮は可能であるが、立上げ時間の短縮については考慮されていない。また、ロボットステーションに挿入される電源コントローラボックスによってロボットアームを制御するとされている。特許文献１には、ロボットステーション１００を複数組合わせて一連の生産システムであるロボットセルを構成する旨が記載されている。しかし、電源コントローラ同士の接続方法は考慮されていないため、ロボットステーション同士の連携については考慮されていない。このため、当該技術では、ロボットステーション同士を連結させた後に稼働テスト等を行う必要が生じ、立上げ時間が長期化するおそれがある。すなわち、ロボットステーション１００がそれぞれ独立して動作すると考えられるため、需要者自らが需要者工場で生産システムの変更を行う場合が考慮されたものである。特許文献１には、提供者が需要者の工場における立上げ時間を短縮する工夫を行う技術的思想は開示されていない。
【0011】
また、上述した特許文献２を適用した技術によれば、生産ラインの移動および工程変更を考慮した筐体５０を構成できると考えられる。この筐体５０内の中央制御装置５５は、中継盤５４を介して、他のユニット内の中央制御装置５５との電気的な接続を行う。図６に記載される手作業用ユニット装置７１を各ユニットの一部に挿入することが開示され、積極的に同一サイズの筐体５０を組み合わせることで生産ラインの変更を容易にできることが示されている。つまり、この技術は、生産を行う需要者工場内で生産ラインの構成変更を目的とするものであり、需要者自らが需要者工場で生産ラインの変更や工程変更を行うものと考えられる。つまり、特許文献１同様に、特許文献２には、提供者が需要者の工場における立上げ時間を短縮する工夫を行う技術的思想は開示されていない。つまり、生産ラインの製造委託に伴い、需要者工場で生産ラインの組立て時間と立上げ時間の短縮を考慮されたものではなく、提供者工場で稼働テストを行う構成や工夫については記載も示唆もされておらず、後述する実施形態の課題は認識されていないと考えられる。
【0012】
また、特許文献２の内容を適用した技術によれば、生産システム(特許文献２では生産ラインと記載)が複雑化した場合、あるいは特許文献２に記載の筐体５０に収められる多軸ねじ締めロボットや絶縁耐圧測定装置等以外の装置や構成が必要となり筐体５０に収まらない構成が生じた場合には、筐体５０の仕組みをそのまま利用することができなくなる。
また、需要者の要請に提供者が応えるには、需要者の工場のレイアウトに対応した生産ラインである必要がある。その際、生産ラインは直線上に構成されない場合があり、特許文献１に記載のロボットステーション１００や特許文献２に記載の汎用の筐体５０では配置が困難となる場合や、異なる大きさや形状のベースユニットに各装置を搭載する必要が生じる場合について考慮されていない。
他にも、同一の大きさや形状のベースユニットに各装置を配置すると、装置の配置数が極端に少ないまたは多いベースユニットが生じるため、却って搬送の効率や組み立てや立上げの効率が悪くなる場合が考慮されていない。
さらに、ベースユニットを単一の大きさや形状とした場合には、装置数が多いと、制御機器であるＩｏＴ(Internet of Things)コントローラ、ＰＡＣ(Programmable Automation Controller)、ＰＬＣ(Programmable Logic Controller)やＩＰＣ(Industrial Personal Computer)のＩ／Ｏモジュールに接続する入出力ポート数が足りなくなり、ベースユニット間を跨って配線をしなければならないことが生じる場合があることも考慮されていない。
従って、このような事態が生じると、需要者工場における生産システムに対して、個別に配線や配線後の稼働テストを行う必要が生じ、生産システムの立上げに時間を要することとなる。
また、需要者の要請に提供者が応えるには、需要者の工場のレイアウトに対応した生産ラインである必要がある。その際、生産ラインは直線上に構成されない場合があり、特許文献１に記載のロボットステーション１００や特許文献２に記載の汎用の筐体５０では配置が困難となる場合や、異なる大きさや形状のベースユニットに各装置を搭載する必要が生じる場合について考慮されていない。
他にも、同一の大きさや形状のベースユニットに各装置を配置すると、装置の配置数が極端に少ないまたは多いベースユニットが生じるため、却って搬送の効率や組み立てや立上げの効率が悪くなる場合が考慮されていない。
さらに、ベースユニットを単一の大きさや形状とした場合には、装置数が多いと、制御機器であるＩｏＴ(Internet of Things)コントローラ、ＰＡＣ(Programmable Automation Controller)、ＰＬＣ(Programmable Logic Controller)やＩＰＣ(Industrial Personal Computer)のＩ／Ｏモジュールに接続する入出力ポート数が足りなくなり、ベースユニット間を跨って配線をしなければならないことが生じる場合があることも考慮されていない。
従って、このような事態が生じると、需要者工場における生産システムに対して、個別に配線や配線後の稼働テストを行う必要が生じ、生産システムの立上げに時間を要することとなる。
【0013】
このように、特許文献１，２の何れを適用した技術も、需要者工場内のロボットステーションや筐体に関する技術である。すなわち、これらの技術は、「需要者工場以外の場所（例えば提供者工場）において事前に生産システムを一度組み立て、生産システムを部品に解体し、解体された部品を需要者工場で組み立てる」という過程において作業を効率化するものではない。そこで、後述する好適な実施形態は、提供者工場において、高度化された生産システムの稼働テストを行い、委託元の工場で生産システムの速やかな立上げを行うことを目的としている。
【0014】
［第１実施形態］
〈第１実施形態の構成および動作〉
図１は、好適な第１実施形態による生産システムＰの模式的な斜視図である。
図１において、生産システムＰは、二系統の生産ライン１５，１６と、設計・生産管理装置５０と、を備えている。生産システムＰを構築する提供者の工場を提供者工場１０（第１の領域）と呼び、生産システムＰを使用する需要者の工場を需要者工場２０（第２の領域）と呼ぶ。生産システムＰは、図示の状態では、提供者工場１０の床面１１に設置されている。
〈第１実施形態の構成および動作〉
図１は、好適な第１実施形態による生産システムＰの模式的な斜視図である。
図１において、生産システムＰは、二系統の生産ライン１５，１６と、設計・生産管理装置５０と、を備えている。生産システムＰを構築する提供者の工場を提供者工場１０（第１の領域）と呼び、生産システムＰを使用する需要者の工場を需要者工場２０（第２の領域）と呼ぶ。生産システムＰは、図示の状態では、提供者工場１０の床面１１に設置されている。
【0015】
生産ライン１５は、複数の（図示の例では５個の）モジュール１Ａ（第１のモジュール），２Ａ（第２のモジュール），３Ａ（第３のモジュール），４Ａ，５Ａを備えている。同様に、生産ライン１６は、複数の（図示の例では５個の）モジュール１Ｂ，２Ｂ（第４のモジュール），３Ｂ，４Ｂ，５Ｂを備えている。生産ライン１５，１６は、何れも製品に対して印字、検査、箱詰め等を行う生産ラインであり、同様の機能を備えている。従って、モジュール１Ａ，２Ａ，３Ａ，４Ａ，５Ａの機能と、モジュール１Ｂ，２Ｂ，３Ｂ，４Ｂ，５Ｂの機能と、は同様である。そこで、モジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを総称して「モジュール１，２，３，４，５」または「モジュール１～５」と称することがある。また、モジュールは組み立てられた生産システムＰを解体または分解する単位である。その大きさや形状は異なるものであってもよく、セルとも呼ぶ。モジュールは、印字、検査、箱詰め、切削や溶接等の機能単位でモジュール化またはセル化してもよい。また、モジュールは、後述のベースユニットの重心や配線を考慮し、２つ以上の機能を有するモジュールやセルであってもよい。
【0016】
モジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、水平方向に沿って二列に配列されており、この配列方向をｙ軸方向とし、水平面においてｙ軸に直交する方向をｘ軸方向とし、上下方向をｚ軸方向とする。また、モジュール１～５のｘ軸方向の幅をモジュール幅ＷＭと呼ぶ。提供者工場１０には、搬入口幅Ｗ１２（第１の搬入口幅）を有する搬入口１２が設けられている。また、需要者工場２０には、搬入口幅Ｗ２２（第２の搬入口幅）を有する搬入口２２が設けられている。また、提供者工場１０および需要者工場２０には、それぞれフォーク１８ａ，２８ａを有するフォークリフト１８，２８が配置されている。
【0017】
生産システムＰは、提供者工場１０においてモジュール単位に解体され、フォークリフト１８によって、例えばトラックである運搬装置３０に搬入される。運搬装置３０は、トラックに限らず、トレーラーやコンテナであってもよい。運搬装置３０は、生産システムＰを需要者工場２０に運搬する。需要者工場２０においては、モジュール単位に解体された生産システムＰが、フォークリフト２８によって搬入される。そして、搬入された生産システムＰは、需要者工場２０の内部に設置される。
【0018】
需要者工場２０において、二点鎖線で示す領域２５，２６，２７は、それぞれ生産ライン１５，１６および設計・生産管理装置５０が設置される領域になる。図１において、運搬装置３０は１台のみ図示するが、複数台の運搬装置３０を適用してもよい。運搬装置３０は荷台３２を備えている。そして、荷台３２の内部空間の幅を荷台内幅Ｗ３２（許容幅）と呼び、荷台３２の内部空間の長さを荷台内長Ｌ３２と呼ぶ。運搬装置３０は、必要に応じて、提供者工場１０と需要者工場２０との間を複数回往復することによって提供者工場１０から需要者工場２０に生産システムＰを搬送する。生産ライン１５，１６のモジュール幅ＷＭは、搬入口幅Ｗ１２，Ｗ２２よりも狭く、かつ、荷台内幅Ｗ３２よりも狭い。
【0019】
図２は、生産ライン１５または１６の模式的な斜視図である。
生産ライン１５，１６は、上述のように、それぞれモジュール１～５を備えている。ｙ軸方向における各モジュール１，２，３，４，５の長さを、それぞれモジュール長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５と呼ぶ。また、モジュール１に隣接してローラコンベア７０２が配置されている。ローラコンベア７０２は、図示せぬ製造装置に接続されている。そして、該製造装置において生産された製品６１２は、向きが不揃いな状態で、ローラコンベア７０２を介して、生産ライン１５，１６に供給される。
生産ライン１５，１６は、上述のように、それぞれモジュール１～５を備えている。ｙ軸方向における各モジュール１，２，３，４，５の長さを、それぞれモジュール長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５と呼ぶ。また、モジュール１に隣接してローラコンベア７０２が配置されている。ローラコンベア７０２は、図示せぬ製造装置に接続されている。そして、該製造装置において生産された製品６１２は、向きが不揃いな状態で、ローラコンベア７０２を介して、生産ライン１５，１６に供給される。
【0020】
生産ライン１５，１６は、製品６１２に文字等を印字し、所定の製品検査を行い、製品検査に合格した製品６１２を梱包箱６１４に箱詰めする生産ラインである。そして、製品６１２を詰めた梱包箱６１４は、パレット７０４の上面に積み上げられ、出荷される。生産ライン１５，１６の内部においては、ｙ軸方向に沿ってローラコンベア６０２，６０４が延設されている。
【0021】
ここで、ローラコンベア６０２は、モジュール１，２，３に渡って延設され、製品６１２をｙ軸方向に搬送する。また、ローラコンベア６０４は、モジュール３，４，５に渡って延設され、梱包箱６１４をｙ軸方向に搬送する。但し、これらローラコンベア６０２，６０４は、一点鎖線で示す各モジュール１～５の境界線に沿って分割することができる。モジュール１は、ピッキング・整列装置１６０（被制御機器）を備えている。ピッキング・整列装置１６０は、ローラコンベア７０２から製品６１２をピッキングし、向きを揃えてローラコンベア６０２に載置するものである。
被制御機器の一例として、モータを制御する信号線やシーケンス制御を行うためリミットスイッチ等を設けたものが考えられる。信号線やリミットスイッチ等はＰＬＣ等の制御機器のＩ／Ｏモジュールに接続されている。被制御機器は、ベースボードに接続されるＩ／Ｏモジュールだけでなく、ＰＬＣと共にベースボードに挿された通信モジュールが有する所定のインターフェースに接続されるスレーブＩ／Ｏモジュールや、スレーブＩ／Ｏユニットに接続することもできる。モジュール内の構成によっては、Ｉ／Ｏモジュールに接続される信号線として、数十から数百の配線が接続されることがある。
また、他の被制御機器の一例として、マシニングセンタ、ＣＮＣ(Computerized Numerical Control)フライスや旋盤等の工作機械、ピッキングや溶接等を行うロボット、位置や角度を考慮したモーション制御を行うモータ等は、Ｉ／Ｏモジュールとは異なる所定のインターフェースでＰＬＣ等の制御機器に接続される。
被制御機器の一例として、モータを制御する信号線やシーケンス制御を行うためリミットスイッチ等を設けたものが考えられる。信号線やリミットスイッチ等はＰＬＣ等の制御機器のＩ／Ｏモジュールに接続されている。被制御機器は、ベースボードに接続されるＩ／Ｏモジュールだけでなく、ＰＬＣと共にベースボードに挿された通信モジュールが有する所定のインターフェースに接続されるスレーブＩ／Ｏモジュールや、スレーブＩ／Ｏユニットに接続することもできる。モジュール内の構成によっては、Ｉ／Ｏモジュールに接続される信号線として、数十から数百の配線が接続されることがある。
また、他の被制御機器の一例として、マシニングセンタ、ＣＮＣ(Computerized Numerical Control)フライスや旋盤等の工作機械、ピッキングや溶接等を行うロボット、位置や角度を考慮したモーション制御を行うモータ等は、Ｉ／Ｏモジュールとは異なる所定のインターフェースでＰＬＣ等の制御機器に接続される。
【0022】
次に、モジュール２は、印字装置２６０（被制御機器）と、検査装置２６２（被制御機器）と、を備えている。ここで、印字装置２６０は、製品６１２に対して各種文字を印字する。また、検査装置２６２は、製品６１２に対して所定の製品検査を行い、製品検査に不合格であった製品６１２をローラコンベア６０２から排除する。また、検査装置２６２は、ローラコンベア６０２を介して、製品検査に合格した製品６１２をモジュール３に搬送する。
【0023】
次に、モジュール３は、箱詰装置３６０（被制御機器）を備えている。箱詰装置３６０は、空の梱包箱６１４に製品６１２を箱詰めし、梱包箱６１４を封函する。次に、モジュール４は、箱印字装置４６０（被制御機器）を備えている。箱印字装置４６０は、封函された梱包箱６１４に各種文字を印字する。次に、モジュール５は、パレッタライズ装置５６０（被制御機器）を備えている。パレッタライズ装置５６０は、モジュール４から搬出された梱包箱６１４をパレット７０４の上に配列させる。
【0024】
各モジュール１～５の底部には、それぞれ、略矩形板状のベースユニット１１０（第１のベースユニット），２１０（第２のベースユニット），３１０（第３のベースユニット），４１０，５１０（以下、「ベースユニット１１０等」と称することがある）が配置されている。そして、ベースユニット１１０等の上面には、開閉器１０２，２０２，３０２，４０２，５０２と、分電盤１０４，２０４，３０４，４０４，５０４と、コントローラ１０６，２０６，３０６，４０６，５０６（制御機器。以下、コントローラ１０６等と称することがある）と、がそれぞれ設けられている。開閉器１０２，２０２，３０２，４０２，５０２は、図示せぬ電源ラインに接続され、各モジュール１～５の電源のオン／オフ状態を切り替える。なお、ベースユニット１１０は、略矩形板状に限らず、ベースユニット１１０に搭載する装置を支持できる剛性があれば、数本のフレームを組み合わせたものであってもよい。
【0025】
分電盤１０４，２０４，３０４，４０４，５０４は、各々複数のブレーカ（図示略）を備え、対応するモジュール１，２，３，４，５の各部に対して配電する。コントローラ１０６，２０６，３０６，４０６，５０６は、対応するモジュール１，２，３，４，５の動作を制御する。さらに、モジュール２のベースユニット２１０には、これらコントローラ１０６等を統括管理する総合コントローラ６２０が設けられている。コントローラ１０６等および総合コントローラ６２０は、例えば一般的なマイクロコンピュータとしての構成を備えている。そして、各コントローラ１０６等は、総合コントローラ６２０と、通信ケーブル６２２によって接続されており、総合コントローラ６２０との間で双方向通信する。通信ケーブル６２２の接続方法は一例であり、総合コントローラ６２０をマスターとし、他の各コントローラ１０６等をデイジーチェーンで接続されていても実施できる。また、これらをマルチドロップで接続することもできる。コントローラ間の通信は、マルチドロップとデイジーチェーンとの組み合わせによっても実施できる。
【0026】
図３は、ベースユニット１１０，２１０の模式的な斜視図である。
上述のように、ベースユニット１１０，２１０は、略矩形板状に形成されている。ベースユニット１１０等のｘ軸方向の幅をベースユニット幅ＷＢと呼ぶ。そして、図示の例においては、ベースユニット幅ＷＢはモジュール幅ＷＭ（図１参照）に等しい。そして、ベースユニット１１０，２１０において、相互に対向する面を対向面１１０ａ（第１の対向面），２１０ａ（第２の対向面）と呼ぶ。そして、対向面１１０ａ，２１０ａに隣接する面を側面１１０ｂ，２１０ｂと呼ぶ。また、ベースユニット１１０において、対向面１１０ａの対辺側の面を非対向面１１０ｄと呼ぶ。非対向面１１０ｄは、他のベースユニットには対向しない。
上述のように、ベースユニット１１０，２１０は、略矩形板状に形成されている。ベースユニット１１０等のｘ軸方向の幅をベースユニット幅ＷＢと呼ぶ。そして、図示の例においては、ベースユニット幅ＷＢはモジュール幅ＷＭ（図１参照）に等しい。そして、ベースユニット１１０，２１０において、相互に対向する面を対向面１１０ａ（第１の対向面），２１０ａ（第２の対向面）と呼ぶ。そして、対向面１１０ａ，２１０ａに隣接する面を側面１１０ｂ，２１０ｂと呼ぶ。また、ベースユニット１１０において、対向面１１０ａの対辺側の面を非対向面１１０ｄと呼ぶ。非対向面１１０ｄは、他のベースユニットには対向しない。
【0027】
ベースユニット１１０の周縁部の６箇所位置には、アジャスターボルト６１０（支持部材）が装着されている。アジャスターボルト６１０は、提供者工場１０または需要者工場２０の床面１１，２１（図１参照）に対するベースユニット１１０の高さを調節する。これにより、床面１１，２１に傾斜や段差が存在した場合であっても、ベースユニット１１０を水平に設置することができる。
【0028】
また、ベースユニット１１０の下面には、ｘ軸方向に沿って平行に延設された、断面矩形枠状態の被挿入部１１２，１１４が固定されている。この被挿入部１１２，１１４にフォークリフト１８，２８（図１参照）のフォーク１８ａ，２８ａを挿入してベースユニット１１０を持ち上げることにより、フォークリフト１８，２８はベースユニット１１０およびモジュール１を安定して運搬できる。また、ベースユニット１１０と同様に、ベースユニット２１０においても、周縁部の６箇所位置には、アジャスターボルト６１０が装着されている。また、ベースユニット２１０の下面には、被挿入部１１２，１１４と同様に形成された被挿入部２１２，２１４が固定されている。
【0029】
ベースユニット１１０における対向面１１０ａには、第１の係合部１３０が形成されている。ここで、第１の係合部１３０は、対向面１１０ａから内側に略Ｕ字状に凹むように形成された一対の凹部１３２，１３４（第１の凹部）を備えている。また、ベースユニット２１０における対向面２１０ａには、第２の係合部２４０が形成されている。ここで、第２の係合部２４０は、対向面２１０ａから内側に凹むように形成された一対の凹部２４１，２４６と、一対の付勢部材２４３，２４８と、一対の突出部材２４２，２４７（第１の凸部）と、を備えている。
【0030】
付勢部材２４３，２４８は、例えばコイルスプリングであり、凹部２４１，２４６に各々遊挿される。突出部材２４２，２４７は、略直方体の棒状に形成され、ベースユニット１１０に対向する側の端部は、凹部１３２，１３４に沿うように略Ｕ字状に形成されている。突出部材２４２，２４７は、付勢部材２４３，２４８を各々押圧しつつ、凹部２４１，２４６に圧入されている。これにより、付勢部材２４３，２４８は、突出部材２４２，２４７をベースユニット１１０に向かって付勢する。ここで、ベースユニット１１０の非対向面１１０ｄには、凹部または凸部が設けられていない。これにより、非対向面１１０ｄに何かが引っかかるような事態を未然に防止できる。
【0031】
ベースユニット１１０の対向面１１０ａ付近の上部には隣接モジュール判定部１５２が装着されている。また、ベースユニット２１０の対向面２１０ａの上部には、隣接モジュール判定部１５２に対向する位置に隣接モジュール判定部２５０が装着されている。隣接モジュール判定部１５２，２５０は、双方向に近接無線通信することにより、自モジュールに隣接するモジュールが正しいか否かを判定する。そして、隣接モジュール判定部１５２，２５０は、誤ったモジュールが隣接した場合には、その旨の警告を出力する。また、ベースユニット２１０の対向面２１０ａの対辺側の面は、ベースユニット３１０（図２参照）に対向する対向面２１０ｃ（第３の対向面）になる。そして、対向面２１０ｃの上部には、隣接モジュール判定部２５０と同様に構成された隣接モジュール判定部２５２が装着されている。
【0032】
本実施形態において、同一の機能を有するモジュールには、同一構成の係合部が適用される。例えば、図１に示したモジュール１Ａ，１Ｂの構成は、モジュール１として図２に示した通りであり、モジュール１Ａ，１Ｂは同一の機能を有する。従って、モジュール１Ａ，１Ｂに対して適用される２台のベースユニット１１０は、共に、図３に示す第１の係合部１３０を備える。同様に、モジュール２Ａ，２Ｂ（図１参照）の構成は、モジュール２として図２に示した通りであり、モジュール２Ａ，２Ｂは同一の機能を有する。従って、モジュール２Ａ，２Ｂに対して適用される２台のベースユニット２１０は、共に、図３に示す第２の係合部２４０と、第３の係合部２３０と、を備える。換言すれば、モジュール２Ａ，２Ｂは、同一位置または略同一位置に突出部材２４２，２４７および凹部２３２，２３４を備える。
【0033】
但し、各ベースユニット１１０等に備えられる隣接モジュール判定部１５２，２５０等は、機能が共通するか否かにかかわらず、個々のモジュールを識別する。すなわち、モジュール１Ａに装着される隣接モジュール判定部１５２は、モジュール２Ａに装着される隣接モジュール判定部２５０と、モジュール２Ｂに装着される隣接モジュール判定部２５０と、を別異なものとして識別する。他の隣接モジュール判定部も同様である。従って、作業員が、モジュール１Ａとモジュール２Ｂとを所定距離内に近接させると、モジュール１Ａの隣接モジュール判定部１５２と、モジュール２Ｂの隣接モジュール判定部２５０とが共に「誤ったモジュールが隣接している」旨の警告を出力する。
【0034】
また、隣接モジュール判定部１５２，２５０等は、バッテリー駆動されるため、商用電源が供給されていない状態（例えば、運搬装置３０に積載されている状態）においても機能する。従って、作業員が、運搬装置３０（図１参照）にモジュール１Ａとモジュール２Ｂとを隣接させて積載しようとすると、隣接モジュール判定部１５２，２５０は、その時点においても、警告を出力する。これにより、設置工事において隣接させるべきモジュールを、搬送段階から隣接させることができ、設置工事における効率を高めることができる。
【0035】
図４は、設計・生産管理装置５０等のブロック図である。
設計・生産管理装置５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＳＳＤ（Solid State Drive）等、一般的なコンピュータとしてのハードウエアを備えており、ＳＳＤには、ＯＳ（Operating System）、アプリケーションプログラム、各種データ等が格納されている。ＯＳおよびアプリケーションプログラムは、ＲＡＭに展開され、ＣＰＵによって実行される。図４において、設計・生産管理装置５０の内部は、アプリケーションプログラム等によって実現される機能を、ブロックとして示している。
設計・生産管理装置５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＳＳＤ（Solid State Drive）等、一般的なコンピュータとしてのハードウエアを備えており、ＳＳＤには、ＯＳ（Operating System）、アプリケーションプログラム、各種データ等が格納されている。ＯＳおよびアプリケーションプログラムは、ＲＡＭに展開され、ＣＰＵによって実行される。図４において、設計・生産管理装置５０の内部は、アプリケーションプログラム等によって実現される機能を、ブロックとして示している。
【0036】
すなわち、設計・生産管理装置５０は、ベースユニット幅特定部５１と、生産制御部５２と、解体条件決定部５３と、搬送スケジュール設定部５４と、を備えている。また、設計・生産管理装置５０は、入力装置４２と、出力装置４４と、に接続されている。さらに、設計・生産管理装置５０は、ネットワーク４６を介して、生産ライン１５，１６の各総合コントローラ６２０と、他の情報機器４８と、に接続されている。図１に示される需要者工場２０の領域２７に配置される設計・生産管理装置５０は提供者工場１０の設計・生産管理装置５０とは異なる装置であっても同一の装置であってもよい。需要者工場２０の設計・生産管理装置５０は、製造実行システムであるＭＥＳ(Manufacturing Execution System)と接続していてもよく、または同一の計算機内にその機能を有していてもよい。また、設計・生産管理システム５０は、ＥＲＰ(Enterprise Resource Planning)と接続することもできる。設計・生産管理装置５０について、提供者工場１０において、設計・生産管理装置５０を用いて生産ライン１５、１６を設計する際の工程について説明する。
【0037】
入力装置４２は、マウス、キーボード等（図示せず）を備えており、設計・生産管理装置５０に対して各種情報を入力する。また、出力装置４４は、ディスプレイ、プリンタ等（図示せず）を備えており、設計・生産管理装置５０から供給された情報を出力する。入力装置４２から入力される情報は、例えば以下に列挙するものである。設計・生産管理装置５０は、これらの入力された情報を制約条件として、モジュールとモジュールに属するコントローラに接続される被制御機器とを特定する。
・提供者工場１０および需要者工場２０の搬入口幅Ｗ１２，Ｗ２２
・運搬装置３０の荷台内幅Ｗ３２、荷台内長Ｌ３２および許容積載重量
・各モジュール１～５のモジュール長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５
・各モジュール１～５の重量
但し、これらの情報は、ネットワーク４６を介して他の情報機器４８から入力してもよい。また、提供者工場１０は、生産システム１５、１６を製造することから搬入口幅Ｗ１２は需要者工場２０の搬入口幅Ｗ２２に比べて大きい場合が多いため、入力装置４２に、搬入口幅Ｗ１２の情報を入力せずとも実施できる。
・提供者工場１０および需要者工場２０の搬入口幅Ｗ１２，Ｗ２２
・運搬装置３０の荷台内幅Ｗ３２、荷台内長Ｌ３２および許容積載重量
・各モジュール１～５のモジュール長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５
・各モジュール１～５の重量
但し、これらの情報は、ネットワーク４６を介して他の情報機器４８から入力してもよい。また、提供者工場１０は、生産システム１５、１６を製造することから搬入口幅Ｗ１２は需要者工場２０の搬入口幅Ｗ２２に比べて大きい場合が多いため、入力装置４２に、搬入口幅Ｗ１２の情報を入力せずとも実施できる。
【0038】
ベースユニット幅特定部５１は、生産システムＰ（図１参照）の搬送先である需要者工場２０の搬入口幅Ｗ２２よりも狭く、かつ、荷台内幅Ｗ３２よりも狭くなるようにベースユニット幅ＷＢ（図３参照）を決定する。これにより、生産システムＰを運搬装置３０に載置できるモジュールの幅を特定できる。また、ベースユニット幅ＷＢの幅は、提供者工場１０の搬入口幅Ｗ１２の幅よりも小さくするよう決定することもできる。
生産制御部５２は、需要者工場２０において生産システムＰが実際に稼働する際、生産ライン１５，１６の総合コントローラ６２０と通信することにより、生産システムＰを制御する機能を備えている。生産システムＰを制御するラダー等を含むソフトウェアは別体の設計・生産管理装置５０に導入してから需要者工場２０へ提供することもできる。また、提供者工場１０においては、生産システムＰを需要者工場２０に搬送する前に、需要者工場２０と同等の条件で生産システムＰが稼働され、生産システムＰを構成する各機器が所期の性能を発揮するか否かの稼働テストが実行される。生産制御部５２は、この稼働テストを実行する機能も備えている。
生産制御部５２は、需要者工場２０において生産システムＰが実際に稼働する際、生産ライン１５，１６の総合コントローラ６２０と通信することにより、生産システムＰを制御する機能を備えている。生産システムＰを制御するラダー等を含むソフトウェアは別体の設計・生産管理装置５０に導入してから需要者工場２０へ提供することもできる。また、提供者工場１０においては、生産システムＰを需要者工場２０に搬送する前に、需要者工場２０と同等の条件で生産システムＰが稼働され、生産システムＰを構成する各機器が所期の性能を発揮するか否かの稼働テストが実行される。生産制御部５２は、この稼働テストを実行する機能も備えている。
【0039】
解体条件決定部５３は、提供者工場１０において生産システムＰを複数の部分に解体する際の解体条件を決定する。生産ライン１５，１６（図１参照）は、モジュール単位で解体される。従って、解体条件決定部５３は、生産ライン１５，１６を構成する各機器をモジュール１～５に配分する機能を有する。より詳細には、解体条件決定部５３は、各モジュール１～５のモジュール長Ｌ１～Ｌ５（図２参照）が運搬装置３０の荷台内長Ｌ３２を超えず、かつ、各モジュール１～５の重量が運搬装置３０の許容積載重量を超えないように、各モジュール１～５の構成を決定する。
【0040】
その際、解体条件決定部５３は、任意のコントローラ（例えば図２におけるコントローラ１０６）と、そのコントローラによって制御される被制御機器（例えばピッキング・整列装置１６０）とが、必ず同一のモジュール（例えばモジュール１）に属するように、各モジュールの構成を決定する。一般的に、ある被制御機器と、その被制御機器を制御するコントローラとは、多数のケーブルで接続される。被制御機器の制御に用いる多数のケーブルをコントローラであるＰＬＣのＩ／Ｏモジュールに接続する作業は非常に工数が大きいため、需要者工場２０でケーブルの差し替えや、差し替えるコントローラを変更する作業がないことが望ましい。生産ラインの変更を前提とする特許文献１、２にはこのような観点は考慮されていない。また、上記の配線作業のみならず、配線を変更した後にコントローラが制御する対象の情報を認識するためのコンフィグレータを再設定し、ラダー等の制御ソフトウェアの変更が必要となる。さらに、モジュールが正しく動作するかを確認する単体テスト、単体テスト合格後にモジュール間の動作が正しく動作するかを確認する全体テストが必要となるため、上記した配線変更を抑制する工夫をすることが望ましい。
従って、ここでは配線変更を抑制するため、需要者工場２０に生産システムＰを搬送後に配線変更を行わず、モジュールそれぞれに属するコントローラ同士の接続を行うことで、生産システムＰを立ち上げられる方法について説明する。
解体条件決定部５３は、解体された生産システムＰを効率よく搬送し、需要者工場２０で効率よく生産システムＰを立ち上げるために生産システムＰの解体条件を特定する。そのため、解体条件決定部５３は、各モジュールの構成について、幅が特定されたモジュール１，２，３，４，５について、各モジュールそれぞれが有する被制御機器とコントローラ１０６，２０６，３０６，４０６，５０６と配線方法を特定する。
例えば、モジュール１のピッキング装置１６０はピッキング手段と整列手段に分かれている場合に、製品６１２を検出・把持・角度・位置の変更を行った後に所定間隔でローラコンベア６０２に載置する。これらの動作を行うための制御信号線がコントローラ１０６のＩ／Ｏモジュールの入出力ポートよりも多くなる場合がある。
この場合は、ピッキング整列装置１６０を分割し、一部の装置をモジュール２に移す場合がある。その後、モジュール２のコントローラ２０６のＩ／Ｏモジュールに印字装置２０６とモジュール１から移された装置が配線可能であるかを特定する。さらに、解体する単位として特定されたモジュール２からモジュール５まで繰り返し、各モジュールの配線方法を特定する配線特定処理を行う。
ここでは、Ｉ／Ｏのポート数と配線数とを比較し配線可能か否かを判定したが、ＰＬＣ等を用いる場合は、スキャンやサイクルと呼ばれる被制御機器の状態を読み込みと書き込みを所定間隔で行う処理を考慮する必要がある。
総合コントローラ６２０に接続されるコントローラ１０６が同一のスキャンタイムで処理される場合には、モジュール１に属する被制御機器の情報の読み込みと書き込みが所定のスキャンタイム内に完了することを制約条件として追加することができる。
つまり、特定のモジュール内に書き込みや読み込みに時間を要する被制御機器を増やすと総合コントローラ６２０のスキャンタイム内に処理が終わらない場合があるので、被制御機器の一部を他のモジュールに属するように配置することによって被制御機器が接続されるコントローラを変更し、各コントローラのスキャンにかかる時間を平準化させることが可能である。
これにより、総合コントローラ６２０のスキャンタイム内に全てのモジュールのスキャンが完了させることができる。なお、総合コントローラ６２０のスキャンタイムを長期化させることで配線を変更しないことも可能である。一方、コントローラ１０６等がそれぞれ個別のスキャンタイムを有する場合、つまり各コントローラが独立して稼働するような場合には、被制御機器がどのモジュールに属するかを比較的自由に設定可能となる。
また、各モジュールの配線が各コントローラのＩ／Ｏモジュールやモーションモジュール等との配線可能であることを特定するだけなく、各モジュールの重量バランスを特定し装置の位置の変更処理を行うことがある。すなわち、各モジュールは図１に示すフォークリフト１８，２８で持ち上げて搬送するが、モジュール内の装置の配置方法によっては重心がモジュールの中央付近とならず、フォーク１８ａ，２８ａで持ち上げられない場合がある。モジュールがフォーク１８ａ，２８ａで持ち上げられないことが予想される重心となる場合には、モジュール内の装置の位置を変更または一部の装置を隣接するモジュールへの移し替えを行う。
つまり、解体条件決定部５３は、搬送可能な幅に区切られたモジュールの重量のバランスまたは重心を特定する処理を行い、その後、所定条件を満たすような装置位置の変更または所定の装置の属するモジュールを変更する装置の位置の変更処理を行う。装置の位置に変更があった場合には、配線方法を再度特定する。
上記した配線特定処理と装置の位置の変更処理を実行したものの、解体するモジュール単位を特定できない場合がある。その場合は、解体するモジュール数を増加させ、配線特定処理と装置の位置の変更処理を行うとよい。
解体するモジュール数は、提供者が任意の数を設定することも可能であり、入力装置４２から入力される情報を基に自動で計算し特定することができる。また、提供者の経験からモジュールの幅、大きさ、形状と配置する装置を入力し制約条件とすることもできる。また、提供者が需要者の要請に対応するようモジュールの区切り方やモジュール内の装置の位置を固定または指定する状態を入力し、入力された情報を制約条件の一つとすることも可能である。
設計・生産管理装置５０は、これらの制約条件と前述の入力装置４２に入力された情報を条件とするモジュール単位が特定されるまで繰り返し演算を行う。つまり、制約条件を満たすモジュールの幅と奥行き、モジュールの数、コントローラと被制御機器の配線、モジュールの重量バランスや重心を特定する。これにより、効率良く解体と搬送、需要者工場２０で効率良く組み立てと立上げを行うことができるモジュールを特定することができる。
本実施形態によれば、ある被制御機器と、その被制御機器を制御するコントローラとが同一のモジュールに含められるため、両者を接続する多数のケーブルを外すことなく、解体工事、運搬、設置工事を行うことができる。これにより、提供者工場１０における解体工事や、需要者工場２０における設置工事を省力化できる。ひいては、需要者工場２０における生産システムＰの組み立て、立上げ時間を短縮できるため、需要者が製品の製造開始時間を従来よりも早めることができ、提供者は顧客である需要者へ付加価値の高い生産システムを提供することができる。
従って、ここでは配線変更を抑制するため、需要者工場２０に生産システムＰを搬送後に配線変更を行わず、モジュールそれぞれに属するコントローラ同士の接続を行うことで、生産システムＰを立ち上げられる方法について説明する。
解体条件決定部５３は、解体された生産システムＰを効率よく搬送し、需要者工場２０で効率よく生産システムＰを立ち上げるために生産システムＰの解体条件を特定する。そのため、解体条件決定部５３は、各モジュールの構成について、幅が特定されたモジュール１，２，３，４，５について、各モジュールそれぞれが有する被制御機器とコントローラ１０６，２０６，３０６，４０６，５０６と配線方法を特定する。
例えば、モジュール１のピッキング装置１６０はピッキング手段と整列手段に分かれている場合に、製品６１２を検出・把持・角度・位置の変更を行った後に所定間隔でローラコンベア６０２に載置する。これらの動作を行うための制御信号線がコントローラ１０６のＩ／Ｏモジュールの入出力ポートよりも多くなる場合がある。
この場合は、ピッキング整列装置１６０を分割し、一部の装置をモジュール２に移す場合がある。その後、モジュール２のコントローラ２０６のＩ／Ｏモジュールに印字装置２０６とモジュール１から移された装置が配線可能であるかを特定する。さらに、解体する単位として特定されたモジュール２からモジュール５まで繰り返し、各モジュールの配線方法を特定する配線特定処理を行う。
ここでは、Ｉ／Ｏのポート数と配線数とを比較し配線可能か否かを判定したが、ＰＬＣ等を用いる場合は、スキャンやサイクルと呼ばれる被制御機器の状態を読み込みと書き込みを所定間隔で行う処理を考慮する必要がある。
総合コントローラ６２０に接続されるコントローラ１０６が同一のスキャンタイムで処理される場合には、モジュール１に属する被制御機器の情報の読み込みと書き込みが所定のスキャンタイム内に完了することを制約条件として追加することができる。
つまり、特定のモジュール内に書き込みや読み込みに時間を要する被制御機器を増やすと総合コントローラ６２０のスキャンタイム内に処理が終わらない場合があるので、被制御機器の一部を他のモジュールに属するように配置することによって被制御機器が接続されるコントローラを変更し、各コントローラのスキャンにかかる時間を平準化させることが可能である。
これにより、総合コントローラ６２０のスキャンタイム内に全てのモジュールのスキャンが完了させることができる。なお、総合コントローラ６２０のスキャンタイムを長期化させることで配線を変更しないことも可能である。一方、コントローラ１０６等がそれぞれ個別のスキャンタイムを有する場合、つまり各コントローラが独立して稼働するような場合には、被制御機器がどのモジュールに属するかを比較的自由に設定可能となる。
また、各モジュールの配線が各コントローラのＩ／Ｏモジュールやモーションモジュール等との配線可能であることを特定するだけなく、各モジュールの重量バランスを特定し装置の位置の変更処理を行うことがある。すなわち、各モジュールは図１に示すフォークリフト１８，２８で持ち上げて搬送するが、モジュール内の装置の配置方法によっては重心がモジュールの中央付近とならず、フォーク１８ａ，２８ａで持ち上げられない場合がある。モジュールがフォーク１８ａ，２８ａで持ち上げられないことが予想される重心となる場合には、モジュール内の装置の位置を変更または一部の装置を隣接するモジュールへの移し替えを行う。
つまり、解体条件決定部５３は、搬送可能な幅に区切られたモジュールの重量のバランスまたは重心を特定する処理を行い、その後、所定条件を満たすような装置位置の変更または所定の装置の属するモジュールを変更する装置の位置の変更処理を行う。装置の位置に変更があった場合には、配線方法を再度特定する。
上記した配線特定処理と装置の位置の変更処理を実行したものの、解体するモジュール単位を特定できない場合がある。その場合は、解体するモジュール数を増加させ、配線特定処理と装置の位置の変更処理を行うとよい。
解体するモジュール数は、提供者が任意の数を設定することも可能であり、入力装置４２から入力される情報を基に自動で計算し特定することができる。また、提供者の経験からモジュールの幅、大きさ、形状と配置する装置を入力し制約条件とすることもできる。また、提供者が需要者の要請に対応するようモジュールの区切り方やモジュール内の装置の位置を固定または指定する状態を入力し、入力された情報を制約条件の一つとすることも可能である。
設計・生産管理装置５０は、これらの制約条件と前述の入力装置４２に入力された情報を条件とするモジュール単位が特定されるまで繰り返し演算を行う。つまり、制約条件を満たすモジュールの幅と奥行き、モジュールの数、コントローラと被制御機器の配線、モジュールの重量バランスや重心を特定する。これにより、効率良く解体と搬送、需要者工場２０で効率良く組み立てと立上げを行うことができるモジュールを特定することができる。
本実施形態によれば、ある被制御機器と、その被制御機器を制御するコントローラとが同一のモジュールに含められるため、両者を接続する多数のケーブルを外すことなく、解体工事、運搬、設置工事を行うことができる。これにより、提供者工場１０における解体工事や、需要者工場２０における設置工事を省力化できる。ひいては、需要者工場２０における生産システムＰの組み立て、立上げ時間を短縮できるため、需要者が製品の製造開始時間を従来よりも早めることができ、提供者は顧客である需要者へ付加価値の高い生産システムを提供することができる。
【0041】
搬送スケジュール設定部５４は、解体の単位である各モジュールを運搬装置３０に搭載して提供者工場１０から需要者工場２０に搬送する順序を決定する。一度に搬送可能な一または複数のモジュールは、運搬装置３０の荷台３２に収納でき、かつ、合計重量が運搬装置３０の許容積載重量以下になる範囲である。例えば、モジュール１～５のモジュール長Ｌ１～Ｌ５（図２参照）と、運搬装置３０の荷台内長Ｌ３２（図１参照）との間に、「Ｌ１＋Ｌ２≦Ｌ３２」および「Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５≦Ｌ３２」の関係があったとする。この場合、運搬装置３０の第一便として生産ライン１５のモジュール１Ａ，２Ａ（図１参照）を搬送し、第二便としてモジュール３Ａ，４Ａ，５Ａを搬送し、第三便として生産ライン１６のモジュール１Ｂ，２Ｂを搬送し、第四便としてモジュール３Ｂ，４Ｂ，５Ｂを搬送することが考えられる。なお、運搬装置３０の残りの空間が、第一便は「Ｌ３２－Ｌ１－Ｌ２＝Ｌａ」、第二便は「Ｌ３２－Ｌ３－Ｌ４－Ｌ５＝Ｌｂ」、第四便は「Ｌ３２－Ｌ３－Ｌ４－Ｌ５＝Ｌｃ」としたときに、第三便は「Ｌ１＋Ｌ２≦Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｄ」の関係となる。この場合は、モジュール１Ｂ、２Ｂを解体すると第三便を用いずに第一便、第二便、第四便のみとし合計三便で搬送可能である。但し、運搬装置３０の空間に余裕があってもモジュール１Ｂと２Ｂを解体せずにモジュール単位で運搬回数や運搬便数を設定することによって、需要者工場２０での組み立て、立ち上げ時間を短縮することができる。
ただし、余裕がある空間には、設計・生産管理装置５０やモジュールに属さない部品や工具等を積載すると効率よく搬送や立ち上げを行うことができる。そのため、制約条件の一つとして、モジュールに属さない部品の大きさ、形状、重量を入力することも可能である。モジュールの搬送パターンが複数特定される場合には、モジュールに属さない部品の搬送を考慮して便を特定するとよい。
また、モジュールの搬送順序は生産ラインＰのうち生産工程の昇順に、または、モジュールの設置場所が搬入口２２から遠い順に搬送するとよい。これは、需要者工場２０でモジュールの単体稼働テストを行う際に、生産工程の昇順（早い順）に稼働テストを実施となり、立ち上げ時間を短縮することができる。また、搬入口２２から遠い順にモジュールを設置することで、搬入口２２の近くを広く空けておくことができ、モジュールの組み立て作業が効率良く行うことができる。
ただし、余裕がある空間には、設計・生産管理装置５０やモジュールに属さない部品や工具等を積載すると効率よく搬送や立ち上げを行うことができる。そのため、制約条件の一つとして、モジュールに属さない部品の大きさ、形状、重量を入力することも可能である。モジュールの搬送パターンが複数特定される場合には、モジュールに属さない部品の搬送を考慮して便を特定するとよい。
また、モジュールの搬送順序は生産ラインＰのうち生産工程の昇順に、または、モジュールの設置場所が搬入口２２から遠い順に搬送するとよい。これは、需要者工場２０でモジュールの単体稼働テストを行う際に、生産工程の昇順（早い順）に稼働テストを実施となり、立ち上げ時間を短縮することができる。また、搬入口２２から遠い順にモジュールを設置することで、搬入口２２の近くを広く空けておくことができ、モジュールの組み立て作業が効率良く行うことができる。
【0042】
図５は、設置工事における各ベースユニット１１０，２１０の関係を示す図である。
図５のステップＳ１において、作業員は、モジュール１（図２参照）を需要者工場２０の床面２１（図１参照）の所定位置に設置し、モジュール１を床面２１に固定する。作業員は、フォークリフト２８（図１参照）を操作して、ベースユニット２１０とともにモジュール２を持ち上げ、対向面１１０ａ，２１０ａがｘ軸に沿って揃うように、モジュール２を配置する。
図５のステップＳ１において、作業員は、モジュール１（図２参照）を需要者工場２０の床面２１（図１参照）の所定位置に設置し、モジュール１を床面２１に固定する。作業員は、フォークリフト２８（図１参照）を操作して、ベースユニット２１０とともにモジュール２を持ち上げ、対向面１１０ａ，２１０ａがｘ軸に沿って揃うように、モジュール２を配置する。
【0043】
次に、ステップＳ２において、作業員は、ベースユニット２１０の突出部材２４７をベースユニット２１０に押し込みつつ（細い白抜矢印参照）、ベースユニット２１０とともにモジュール２を、太い白抜矢印の方向に前進させる。その際、突出部材２４７が凹部１３２に嵌まらないように、突出部材２４７を押し込んだ状態に保つ。次に、ステップＳ３において、突出部材２４７が凹部１３２を過ぎると、作業員は、突出部材２４７をリリースする。但し、突出部材２４７は、ベースユニット１１０の対向面１１０ａに係止されるため、対向面２１０ａに押し込まれた状態に保たれる。そして、作業員は、突出部材２４２をベースユニット２１０に押し込み、モジュール２をさらに前進させる。
【0044】
次に、ステップＳ４において、ベースユニット１１０，２１０が揃う位置までモジュール２が前進すると、作業員は突出部材２４２をリリースする。これにより、突出部材２４２は凹部１３２に嵌合する。また、それと同時に、突出部材２４７も凹部１３４に嵌合する。これにより、作業員は、モジュール１に対してモジュール２を正確に位置決め可能であり、かつ、モジュール２の設置作業を迅速に実行できる。なお、図５においてモジュール３，４，５のベースユニット３１０，４１０，５１０については図示を省略するが、作業員は、モジュール２と同様の手順で、モジュール３，４，５を順次設置することができる。
【0045】
図６は、各ベースユニットにおける係合部の位置関係を示す図である。
上述のように、ベースユニット１１０の対向面１１０ａに設けられた第１の係合部１３０は、凹部１３２，１３４を備えている。ここで、両者のｘ軸方向の中心位置をｘ６，ｘ１とする。また、ベースユニット２１０の対向面２１０ａに設けられた第２の係合部２４０は、突出部材２４２，２４７を備えている。両者のｘ軸方向の中心位置は、上述した中心位置ｘ６，ｘ１に等しい。これにより、第１の係合部１３０と第２の係合部２４０とを係合させることができる。
上述のように、ベースユニット１１０の対向面１１０ａに設けられた第１の係合部１３０は、凹部１３２，１３４を備えている。ここで、両者のｘ軸方向の中心位置をｘ６，ｘ１とする。また、ベースユニット２１０の対向面２１０ａに設けられた第２の係合部２４０は、突出部材２４２，２４７を備えている。両者のｘ軸方向の中心位置は、上述した中心位置ｘ６，ｘ１に等しい。これにより、第１の係合部１３０と第２の係合部２４０とを係合させることができる。
【0046】
また、ベースユニット２１０の対向面２１０ｃに設けられた第３の係合部２３０は、凹部２３２，２３４（第２の凹部）を備えている。ここで、両者のｘ軸方向の中心位置をｘ５，ｘ３とする。また、ベースユニット３１０の対向面３１０ａ（第４の対向面）に設けられた第４の係合部３４０は、突出部材３４２，３４７（第２の凸部）を備えている。両者のｘ軸方向の中心位置は、上述した中心位置ｘ５，ｘ３に等しい。これにより、第３の係合部２３０と第４の係合部３４０とを係合させることができる。
【0047】
また、ベースユニット３１０の対向面３１０ｃに設けられた第５の係合部３３０は、凹部３３２，３３４を備えている。ここで、両者のｘ軸方向の中心位置をｘ４，ｘ２とする。また、ベースユニット４１０に設けられた第６の係合部（図示せず）は、凹部３３２，３３４に嵌合する突出部材（図示せず）を備えている。両者のｘ軸方向の中心位置は、上述した中心位置ｘ４，ｘ２に等しい。これにより、第５の係合部３３０と、第６の係合部（図示せず）とを係合させることができる。
【0048】
〈第１実施形態の効果〉
以上のように好適な実施形態によれば、生産システムＰは、複数の制御機器（１０６，２０６，３０６，４０６，５０６）と複数の制御機器（１０６等）にそれぞれ接続された複数の被制御機器（１６０，２６０，２６２，３６０，４６０，５６０）を有する生産システムＰであって、生産システムＰの搬送元である第１の領域（１０）における搬入口の幅である第１の搬入口幅（Ｗ１２）、生産システムＰの搬送先である第２の領域（２０）の搬入口の幅である第２の搬入口幅（Ｗ２２）、および生産システムＰを第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する運搬装置３０の許容幅（Ｗ３２）の何れよりも狭くなるように、複数の制御機器（１０６等）および複数の被制御機器（１６０等）を搭載する複数のベースユニット（１１０，２１０，３１０，４１０，５１０）の共通の幅であるベースユニット幅ＷＢを特定するベースユニット幅特定部５１と、第１の領域（１０）で、特定されたベースユニット幅ＷＢを有する複数のベースユニット（１１０等）に複数の制御機器（１０６等）と、複数の被制御機器（１６０等）とが搭載された状態で、被制御機器（１６０等）の稼働テストを行う生産制御部５２と、任意の一の制御機器（１０６等）と、対応する一の被制御機器（１６０等）とが同一のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂに含まれ、かつ、各々のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂの寸法および重量が、運搬装置３０の許容寸法および許容積載重量を超えないように、モジュールを単位として、生産システムＰの解体条件を決定する解体条件決定部５３と、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定部５４と、を備える。
また、好適な実施形態は、他の観点においては、複数の制御機器（１０６，２０６，３０６，４０６，５０６）と複数の制御機器（１０６等）にそれぞれ接続された複数の被制御機器（１６０，２６０，２６２，３６０，４６０，５６０）を有する生産システム（Ｐ）の組み立て方法であって、生産システム（Ｐ）の搬送先である第２の領域（２０）の搬入口の幅である第２の搬入口幅（Ｗ２２）、または、生産システム（Ｐ）を第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する運搬装置（３０）の許容幅（Ｗ３２）よりも狭くなるように、複数の制御機器（１０６等）および複数の被制御機器（１６０等）を搭載する複数のベースユニット（１１０，２１０，３１０，４１０，５１０）の幅であるベースユニット幅（ＷＢ）を特定するベースユニット幅特定ステップ（５１）と、第１の領域（１０）で、特定されたベースユニット幅（ＷＢ）を有する複数のベースユニット（１１０等）に複数の制御機器（１０６等）と、複数の被制御機器（１６０等）とが搭載された状態で、被制御機器（１６０等）の稼働テストを行う稼働テストステップ（５２）と、任意の一の制御機器（１０６等）と、対応する一の被制御機器（１６０等）とが同一のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）に含まれ、かつ、各々のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）の寸法および重量が、運搬装置（３０）の許容寸法および許容積載重量を超えないように、モジュールを単位として、生産システム（Ｐ）の解体条件を決定する解体条件決定ステップ（５３）と、複数のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）を第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定ステップ（５４）と、を備えることを特徴とする生産システムの組み立て方法である。
これにより、生産システムＰは、当該生産システムＰに対する適切な解体条件や適切な搬送順序を決定できるため、生産システムＰの設置時間や立ち上げ時間を短くできる。なお、モジュール単位として生産システムＰの解体条件を決定する解体条件決定部５３は、ベースユニット幅ＷＢは必ずしも第１の搬入口幅（Ｗ１２）より小さくなる条件を設定せずとも実施できる。
以上のように好適な実施形態によれば、生産システムＰは、複数の制御機器（１０６，２０６，３０６，４０６，５０６）と複数の制御機器（１０６等）にそれぞれ接続された複数の被制御機器（１６０，２６０，２６２，３６０，４６０，５６０）を有する生産システムＰであって、生産システムＰの搬送元である第１の領域（１０）における搬入口の幅である第１の搬入口幅（Ｗ１２）、生産システムＰの搬送先である第２の領域（２０）の搬入口の幅である第２の搬入口幅（Ｗ２２）、および生産システムＰを第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する運搬装置３０の許容幅（Ｗ３２）の何れよりも狭くなるように、複数の制御機器（１０６等）および複数の被制御機器（１６０等）を搭載する複数のベースユニット（１１０，２１０，３１０，４１０，５１０）の共通の幅であるベースユニット幅ＷＢを特定するベースユニット幅特定部５１と、第１の領域（１０）で、特定されたベースユニット幅ＷＢを有する複数のベースユニット（１１０等）に複数の制御機器（１０６等）と、複数の被制御機器（１６０等）とが搭載された状態で、被制御機器（１６０等）の稼働テストを行う生産制御部５２と、任意の一の制御機器（１０６等）と、対応する一の被制御機器（１６０等）とが同一のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂに含まれ、かつ、各々のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂの寸法および重量が、運搬装置３０の許容寸法および許容積載重量を超えないように、モジュールを単位として、生産システムＰの解体条件を決定する解体条件決定部５３と、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定部５４と、を備える。
また、好適な実施形態は、他の観点においては、複数の制御機器（１０６，２０６，３０６，４０６，５０６）と複数の制御機器（１０６等）にそれぞれ接続された複数の被制御機器（１６０，２６０，２６２，３６０，４６０，５６０）を有する生産システム（Ｐ）の組み立て方法であって、生産システム（Ｐ）の搬送先である第２の領域（２０）の搬入口の幅である第２の搬入口幅（Ｗ２２）、または、生産システム（Ｐ）を第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する運搬装置（３０）の許容幅（Ｗ３２）よりも狭くなるように、複数の制御機器（１０６等）および複数の被制御機器（１６０等）を搭載する複数のベースユニット（１１０，２１０，３１０，４１０，５１０）の幅であるベースユニット幅（ＷＢ）を特定するベースユニット幅特定ステップ（５１）と、第１の領域（１０）で、特定されたベースユニット幅（ＷＢ）を有する複数のベースユニット（１１０等）に複数の制御機器（１０６等）と、複数の被制御機器（１６０等）とが搭載された状態で、被制御機器（１６０等）の稼働テストを行う稼働テストステップ（５２）と、任意の一の制御機器（１０６等）と、対応する一の被制御機器（１６０等）とが同一のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）に含まれ、かつ、各々のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）の寸法および重量が、運搬装置（３０）の許容寸法および許容積載重量を超えないように、モジュールを単位として、生産システム（Ｐ）の解体条件を決定する解体条件決定ステップ（５３）と、複数のモジュール（１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ）を第１の領域（１０）から第２の領域（２０）に搬送する順序を決定する搬送スケジュール設定ステップ（５４）と、を備えることを特徴とする生産システムの組み立て方法である。
これにより、生産システムＰは、当該生産システムＰに対する適切な解体条件や適切な搬送順序を決定できるため、生産システムＰの設置時間や立ち上げ時間を短くできる。なお、モジュール単位として生産システムＰの解体条件を決定する解体条件決定部５３は、ベースユニット幅ＷＢは必ずしも第１の搬入口幅（Ｗ１２）より小さくなる条件を設定せずとも実施できる。
【0049】
また、複数のベースユニット（１１０等）は、フォークリフト１８，２８のフォーク１８ａ，２８ａが挿入される被挿入部（１１２，１１４，２１２，２１４等）を備え、これにより、第１または第２の領域（１０，２０）においてモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂの被挿入部（１１２，１１４，２１２，２１４等）に向かってフォーク１８ａ，２８ａを差し込むことで、モジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを支持するフォークリフト１８，２８が、モジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを搬送可能になっていることが一層好ましい。これにより、フォークリフト１８，２８を用いて、各モジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂを効率的に運搬でき、生産システムＰの設置時間を一層短くできる。
【0050】
また、複数のベースユニット（１１０等）は、それぞれ、設置される床面１１，２１に対する各々のベースユニット（１１０等）の高さを調整可能な支持部材（６１０）を備えることが一層好ましい。これにより、床面１１，２１の傾斜や凹凸等を吸収できる。
【0051】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、相互に対向する第１のモジュール（１Ａ）と、第２のモジュール（２Ａ）とを有し、第１のモジュール（１Ａ）に備わる第１のベースユニット（１１０）は、第２のモジュール（２Ａ）に対向する第１の対向面（１１０ａ）に少なくとも一つの第１の凹部（１３２，１３４）を有し、第２のモジュール（２Ａ）に備わる第２のベースユニット（２１０）は、第１のモジュール（１Ａ）に対向する第２の対向面（２１０ａ）に少なくとも一つの第１の凸部（２４２，２４７）を有し、第１の凹部（１３２，１３４）と、第１の凸部（２４２，２４７）とは対応する関係を有することが一層好ましい。これにより、第１の凹部（１３２，１３４）と、第１の凸部（２４２，２４７）とを対応付けることができ、第１のモジュール（１Ａ）と、第２のモジュール（２Ａ）とを適切に設置できる。
【0052】
また、第１の凸部（２４２，２４７）は、押圧されると、第２の対向面（２１０ａ）と同一面または第２の対向面（２１０ａ）よりも凹む位置まで押し込まれる構造を有し、これにより、第１のモジュール（１Ａ）が床面１１，２１に設置された後、フォークリフト１８，２８によって第１のモジュール（１Ａ）に隣接する位置へ第２のモジュール（２Ａ）を搬送する際に、第１の対向面（１１０ａ）によって第１の凸部（２４２，２４７）を押し込みつつ、第２のモジュール（２Ａ）の位置調節を行い、支持部材（６１０）が第２のモジュール（２Ａ）を支持できる状態で第１の凸部（２４２，２４７）が第１の対向面（１１０ａ）に向かって突き出た場合に、フォーク１８ａ，２８ａを被挿入部（１１２，１１４，２１２，２１４等）から引き抜くことを可能にすると、一層好ましい。これにより、フォークリフト１８，２８等で第２のモジュール（２Ａ）を移動させる際、第２のモジュール（２Ａ）を直線的に移動させることができ、生産システムＰの設置時間を一層短くできる。
【0053】
また、第１の凸部（２４２，２４７）と第１の凹部（１３２，１３４）とは、第１の凸部（２４２，２４７）を第１の凹部（１３２，１３４）に挿入することによって、第１および第２のベースユニット（１１０，２１０）が対向し、または接触する関係を有することが一層好ましい。これにより、第１および第２のベースユニット（１１０，２１０）の位置合わせを迅速かつ適切に行うことができ、生産システムＰの設置時間を一層短くできる。
【0054】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、さらに、第２のモジュール（２Ａ）と相互に対向する第３のモジュール（３Ａ）を有し、第２のベースユニット（２１０）は、第３のモジュール（３Ａ）に対向する第３の対向面（２１０ｃ）に少なくとも一つの第２の凹部（２３２，２３４）を有し、第３のモジュール（３Ａ）に備わる第３のベースユニット（３１０）は、第２のモジュール（２Ａ）に対向する第４の対向面（３１０ａ）に少なくとも一つの第２の凸部（３４２，３４７）を有し、第２の凹部（２３２，２３４）と第２の凸部（３４２，３４７）とは対応する関係を有し、水平面に沿う第１の対向面（１１０ａ）と平行な方向（ｘ軸方向）に対して、第１の凸部（２４２，２４７）と第２の凸部（３４２，３４７）とは異なる位置関係を有することが一層好ましい。このように、第１の凸部（２４２，２４７）と第２の凸部（３４２，３４７）とが異なる位置関係を有していると、第２のモジュール（２Ａ）と第３のモジュール（３Ａ）とを間違える可能性を低めることができ、生産システムＰの設置時間を一層短くできる。
【0055】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、さらに、第２のモジュール（２Ａ）と同一の機能を有する第４のモジュール（２Ｂ）を有し、第４のモジュール（２Ｂ）は、第２のモジュール（２Ａ）における第１の凸部（２４２，２４７）と略同一位置に凸部を有し、第２の凹部（２３２，２３４）と略同一位置に凹部を有すると一層好ましい。これにより、同一仕様のモジュールは、同一の、または略同一のベースユニットを適用することができ、量産効果によって製造コストを低減できる。
【0056】
また、第１のベースユニット（１１０）の第１の対向面（１１０ａ）の対辺側の面である非対向面（１１０ｄ）は、他のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂの何れにも対向せず、凸部を有しないようにすると、一層好ましい。これにより、非対向面１１０ｄに何かが引っかかるような事態を未然に防止できる。
【0057】
また、複数の制御機器（１０６等）は、通信ケーブル６２２を介して相互に接続されることが一層好ましい。これにより、各制御機器（１０６等）間で適切な連携を取ることができる。
【0058】
また、第１の領域（１０）で実行された稼働テストの際における複数の制御機器（１０６，２０６，３０６，４０６，５０６）と、複数の被制御機器（１６０，２６０，２６２，３６０，４６０，５６０）との接続関係は、第２の領域（２０）においても維持されることが一層好ましい。これにより、提供者工場１０で稼働テストの際の生産システムＰが適切に動作したのであれば、需要者工場２０における設置工事後も稼働テストのモジュールやコントローラ間の構成を維持することができるため、生産システムＰを適切に動作する可能性を高めることができる。
【0059】
また、複数の制御機器（１０６等）のうち少なくとも一台は、他の複数の制御機器に接続されていると、一層好ましい。これにより、複数の制御機器が協働して動作できる。制御機器同士が所定のインターフェースで接続し、モジュール間を接続する関係を作ることによって、第一のモジュールに属する第一のコントローラが第二のモジュールに属する被制御機器を制御することがなくなる。これにより、需要者工場２０で配線の変更や、他のモジュールへの影響を小さくすることできる。
また、第一の制御機器（１０６等）と第二の制御機器との接続は、所定のコネクタや規格で指定された通信インターフェースで実現するとよい。ＰＬＣのＩ／Ｏモジュールのような、差し込むポートを自由に変更可能なインターフェースは、信号線を差し込んた後に被制御機器の情報を特定または認識が必要となる。しかし、通信向けインターフェースであれば、需要者工場２０で制御機器同士を接続することで生産システムＰを稼働させることができる。
また、第一の制御機器（１０６等）と第二の制御機器との接続は、所定のコネクタや規格で指定された通信インターフェースで実現するとよい。ＰＬＣのＩ／Ｏモジュールのような、差し込むポートを自由に変更可能なインターフェースは、信号線を差し込んた後に被制御機器の情報を特定または認識が必要となる。しかし、通信向けインターフェースであれば、需要者工場２０で制御機器同士を接続することで生産システムＰを稼働させることができる。
【0060】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、対応する制御機器（１０６等）に電源を供給する開閉器（１０２等）または分電盤（１０４等）を備えることが一層好ましい。これにより、モジュール毎に電源を管理できる。また、需要者工場２０に搬送したモジュールはコントローラと電源が独立しているため、モジュールの設置後すぐにモジュールの単体稼働テストを行うことができる。
【0061】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、相互に隣接する第１のモジュール（１Ａ）と、第２のモジュール（２Ａ）とを有し、第２のモジュール（２Ａ）における制御機器（２０６）は、第１のモジュール（１Ａ）における電源が切断された状態を検出すると、第１のモジュール（１Ａ）に関連する作業を停止する機能を備えると一層好ましい。また、停止に限らず、隣接する前の工程のモジュールの電源が落ちている際に、前の工程のモジュールの作業を支援する工程を予め設定しておくとよい。例えば、前工程では賞味期限の印字を行い、次の工程では、その他の情報を印字するような類似する工程であれば、次のモジュールまでベルトコンベア等で製造中の製品を輸送すると次のモジュールの作業工程を増加させることで、生産を継続することができる。これにより、一つのモジュールの電源断状態が他のモジュールに及ぼす影響を抑制できる。
【0062】
また、複数のモジュール１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂは、隣接する他のモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定する隣接モジュール判定部（１５２，２５０等）を備え、隣接モジュール判定部（１５２，２５０等）は、運搬装置３０によって搬送されている場合においても、隣接する他のモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定することが一層好ましい。これにより、設置工事の際に隣接する複数のモジュールを、搬送段階においても隣接させるように促すことができ、設置工事を一層効率的に進めることができる。
また、モジュールごとに識別ＩＤを付与することにより、隣接モジュール判定部（１５２、２５０等）は、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）や近距離無線通信によって、隣接するモジュールまたは近づくモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定することができる。
また、モジュールごとに識別ＩＤを付与することにより、隣接モジュール判定部（１５２、２５０等）は、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）や近距離無線通信によって、隣接するモジュールまたは近づくモジュールが正しいモジュールであるか否かを判定することができる。
【0063】
［変形例］
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。上述した実施形態は本発明を理解しやすく説明するために例示したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、上記実施形態の構成に他の構成を追加してもよく、構成の一部について他の構成に置換をすることも可能である。また、図中に示した制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上で必要な全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。上記実施形態に対して可能な変形は、例えば以下のようなものである。
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。上述した実施形態は本発明を理解しやすく説明するために例示したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、上記実施形態の構成に他の構成を追加してもよく、構成の一部について他の構成に置換をすることも可能である。また、図中に示した制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上で必要な全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。上記実施形態に対して可能な変形は、例えば以下のようなものである。
【0064】
（１）図６に示した例において、第１の係合部１３０は２個の凹部１３２，１３４を有し、第２の係合部２４０は２個の突出部材２４２，２４７を有していた。しかし、第１の係合部１３０には凹部１３２，１３４のうち一方のみを備え、第２の係合部２４０には、これに対応する側の１個の突出部材のみを備えるようにしてもよい。すなわち、各係合部は、凹部または突出部材を少なくとも一つ備えればよい。これは、他の第３の係合部２３０、第４の係合部３４０等においても同様である。
【0065】
（２）上記実施形態における設計・生産管理装置５０のハードウエアは一般的なコンピュータによって実現できるため、上述した各種処理を実行するプログラム等を記憶媒体に格納し、または伝送路を介して頒布してもよい。
【0066】
（３）また、上述した各処理は、上記実施形態ではプログラムを用いたソフトウエア的な処理として説明したが、その一部または全部をＡＳＩＣ(Application Specific Integrated Circuit；特定用途向けＩＣ)、ＣＰＬＤ(Complex Programmable Logic Device)、あるいはＦＰＧＡ(Field Programmable Gate Array)等を用いたハードウエア的な処理に置き換えてもよい。
【0067】
（４）
その他の変形例について、図７、図８を用いて説明する。
図７は、変形例におけるモジュール７００ａ，７００ｂの表示例を示す図である。
上述の実施形態と同様に、設計・生産管理装置５０（図４参照）は、ベースユニット幅特定部５１と、解体条件決定部５３と、搬送スケジュール設定部５４とによって、モジュールの解体単位を特定される。そして、図７は、出力装置４４に含まれる表示手段に、生産システムＰのうち解体されるモジュール７００ａとモジュール７００ｂとが拡大され表示されている状態を示す。モジュール７００ａにおいては、ローラコンベア６０２ａの周囲に生産装置７１０ａ，７１０ｂ，７１０ｃが配置され、図示しないコントローラにこれらの装置が接続される予定である。
その他の変形例について、図７、図８を用いて説明する。
図７は、変形例におけるモジュール７００ａ，７００ｂの表示例を示す図である。
上述の実施形態と同様に、設計・生産管理装置５０（図４参照）は、ベースユニット幅特定部５１と、解体条件決定部５３と、搬送スケジュール設定部５４とによって、モジュールの解体単位を特定される。そして、図７は、出力装置４４に含まれる表示手段に、生産システムＰのうち解体されるモジュール７００ａとモジュール７００ｂとが拡大され表示されている状態を示す。モジュール７００ａにおいては、ローラコンベア６０２ａの周囲に生産装置７１０ａ，７１０ｂ，７１０ｃが配置され、図示しないコントローラにこれらの装置が接続される予定である。
【0068】
一方、モジュール７００ｂは、ローラコンベア６０２ｂと、印字装置２６０と、を有している。また、モジュール７００ａと７００ｂの幅は幅Ｗａ、奥行方向の長さは長さＬａである。
解体条件決定部５３（図４参照）は、モジュール７００ａの重心が図面右側に寄っている状態であることを特定する。しかし、生産工程の都合により生産装置７１０ａ，７１０ｂ，７１０ｃの配置が変更できない場合には、モジュール７００ａはフォークリフト１８，２８で搬送できないため好ましくない。この場合、ベースユニット幅特定部５１（図４参照）は、ベースユニットの大きさを変更する。すなわち、ベースユニット幅特定部５１は、各ベースユニットの幅に限らず、奥行き方向の長さまたはベースユニットの数を変更することができる。
解体条件決定部５３（図４参照）は、モジュール７００ａの重心が図面右側に寄っている状態であることを特定する。しかし、生産工程の都合により生産装置７１０ａ，７１０ｂ，７１０ｃの配置が変更できない場合には、モジュール７００ａはフォークリフト１８，２８で搬送できないため好ましくない。この場合、ベースユニット幅特定部５１（図４参照）は、ベースユニットの大きさを変更する。すなわち、ベースユニット幅特定部５１は、各ベースユニットの幅に限らず、奥行き方向の長さまたはベースユニットの数を変更することができる。
【0069】
図８は、図７におけるモジュール構成を変更した表示例を示す図である。
すなわち、図８は、ベースユニット幅特定部５１がベースユニットの数を増加させ、ベースユニットの大きさを特定し、表示手段に３つのベースユニットを表示させた状態を示す。図７に示したモジュール７００ａは、図８においてモジュール７００ｃとモジュール７００ｄとに分割されている。モジュール７００ｃのベースユニット幅はモジュール７００ａのベースユニット幅Ｗａと変わらない。但し、モジュール７００ｃの長さが長さＬｃに変更されている。同様に、モジュール７００ｄのベースユニットは幅が幅Ｗｄに、長さが長さＬｄに変更されている。
すなわち、図８は、ベースユニット幅特定部５１がベースユニットの数を増加させ、ベースユニットの大きさを特定し、表示手段に３つのベースユニットを表示させた状態を示す。図７に示したモジュール７００ａは、図８においてモジュール７００ｃとモジュール７００ｄとに分割されている。モジュール７００ｃのベースユニット幅はモジュール７００ａのベースユニット幅Ｗａと変わらない。但し、モジュール７００ｃの長さが長さＬｃに変更されている。同様に、モジュール７００ｄのベースユニットは幅が幅Ｗｄに、長さが長さＬｄに変更されている。
【0070】
モジュール７００ｃとモジュール７００ｄは、それぞれに属するコントローラを有しそれぞれが属する装置と接続される。必要に応じて、モジュール７００ｃとモジュール７００ｄのベースユニットのフォーク支持部は異なる方向に向けてもよく、その場合は搬送スケジュール設定部５４によって、搬送の順序を変更することもできる。
このように、モジュールの重心や重量バランスを考慮して、モジュールの大きさ、形状、数を変更することが可能となり、効率よく生産システムを立ち上げることが可能となる。また、ベースユニット幅特定部５１には、ユーザがベースユニットの数や大きさを入力して制約条件とすることも可能である。さらに、ベースユニット幅特定部５１と解体条件決定部５３とで演算を繰り返し、より適切なモジュールを特定するとよい。
このように、モジュールの重心や重量バランスを考慮して、モジュールの大きさ、形状、数を変更することが可能となり、効率よく生産システムを立ち上げることが可能となる。また、ベースユニット幅特定部５１には、ユーザがベースユニットの数や大きさを入力して制約条件とすることも可能である。さらに、ベースユニット幅特定部５１と解体条件決定部５３とで演算を繰り返し、より適切なモジュールを特定するとよい。
【符号の説明】
【0071】
１Ａ～５Ａ，１Ｂ～５Ｂ モジュール
１Ａ モジュール（第１のモジュール）
２Ａ モジュール（第２のモジュール）
３Ａ モジュール（第３のモジュール）
２Ｂ モジュール（第４のモジュール）
１０ 提供者工場（第１の領域）
１１，２１ 床面
１８，２８ フォークリフト
１８ａ，２８ａ フォーク
２０ 需要者工場（第２の領域）
３０ 運搬装置
５１ ベースユニット幅特定部
５２ 生産制御部
５３ 解体条件決定部
５４ 搬送スケジュール設定部
１０２，２０２，３０２，４０２，５０２ 開閉器
１０４，２０４，３０４，４０４，５０４ 分電盤
１０６，２０６，３０６，４０６，５０６ コントローラ（制御機器）
１１０ ベースユニット（第１のベースユニット）
１１０ａ 対向面（第１の対向面）
１１０ｄ 非対向面
１１２，１１４，２１２，２１４ 被挿入部
１３２，１３４ 凹部（第１の凹部）
１５２，２５０，２５２ 隣接モジュール判定部
１６０ ピッキング・整列装置（被制御機器）
２１０ ベースユニット（第２のベースユニット）
２１０ａ 対向面（第２の対向面）
２１０ｃ 対向面（第３の対向面）
２３２，２３４ 凹部（第２の凹部）
２４２，２４７ 突出部材（第１の凸部）
２６０ 印字装置（被制御機器）
２６２ 検査装置（被制御機器）
３１０ ベースユニット（第３のベースユニット）
３１０ａ 対向面（第４の対向面）
３４２，３４７ 突出部材（第２の凸部）
３６０ 箱詰装置（被制御機器）
４１０，５１０ ベースユニット
４６０ 箱印字装置（被制御機器）
５６０ パレッタライズ装置（被制御機器）
６１０ アジャスターボルト（支持部材）
６２２ 通信ケーブル
Ｐ 生産システム
ＷＢ ベースユニット幅
Ｗ１２ 搬入口幅（第１の搬入口幅）
Ｗ２２ 搬入口幅（第２の搬入口幅）
Ｗ３２ 荷台内幅（許容幅）
１Ａ モジュール（第１のモジュール）
２Ａ モジュール（第２のモジュール）
３Ａ モジュール（第３のモジュール）
２Ｂ モジュール（第４のモジュール）
１０ 提供者工場（第１の領域）
１１，２１ 床面
１８，２８ フォークリフト
１８ａ，２８ａ フォーク
２０ 需要者工場（第２の領域）
３０ 運搬装置
５１ ベースユニット幅特定部
５２ 生産制御部
５３ 解体条件決定部
５４ 搬送スケジュール設定部
１０２，２０２，３０２，４０２，５０２ 開閉器
１０４，２０４，３０４，４０４，５０４ 分電盤
１０６，２０６，３０６，４０６，５０６ コントローラ（制御機器）
１１０ ベースユニット（第１のベースユニット）
１１０ａ 対向面（第１の対向面）
１１０ｄ 非対向面
１１２，１１４，２１２，２１４ 被挿入部
１３２，１３４ 凹部（第１の凹部）
１５２，２５０，２５２ 隣接モジュール判定部
１６０ ピッキング・整列装置（被制御機器）
２１０ ベースユニット（第２のベースユニット）
２１０ａ 対向面（第２の対向面）
２１０ｃ 対向面（第３の対向面）
２３２，２３４ 凹部（第２の凹部）
２４２，２４７ 突出部材（第１の凸部）
２６０ 印字装置（被制御機器）
２６２ 検査装置（被制御機器）
３１０ ベースユニット（第３のベースユニット）
３１０ａ 対向面（第４の対向面）
３４２，３４７ 突出部材（第２の凸部）
３６０ 箱詰装置（被制御機器）
４１０，５１０ ベースユニット
４６０ 箱印字装置（被制御機器）
５６０ パレッタライズ装置（被制御機器）
６１０ アジャスターボルト（支持部材）
６２２ 通信ケーブル
Ｐ 生産システム
ＷＢ ベースユニット幅
Ｗ１２ 搬入口幅（第１の搬入口幅）
Ｗ２２ 搬入口幅（第２の搬入口幅）
Ｗ３２ 荷台内幅（許容幅）
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】