IP Force 特許公報掲載プロジェクト 2022.1.31 β版

知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」

▶ ヤマハ発動機株式会社の特許一覧

特許7393566部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-11-28
(45)【発行日】2023-12-06
(54)【発明の名称】部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体
(51)【国際特許分類】
   H05K 13/02 20060101AFI20231129BHJP
【FI】
H05K13/02 Z
【請求項の数】 20
(21)【出願番号】P 2022569368
(86)(22)【出願日】2020-12-15
(86)【国際出願番号】 JP2020046750
(87)【国際公開番号】W WO2022130499
(87)【国際公開日】2022-06-23
【審査請求日】2023-02-10
(73)【特許権者】
【識別番号】000010076
【氏名又は名称】ヤマハ発動機株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100105935
【弁理士】
【氏名又は名称】振角 正一
(74)【代理人】
【識別番号】100136836
【弁理士】
【氏名又は名称】大西 一正
(72)【発明者】
【氏名】松下 洋一
(72)【発明者】
【氏名】大高 祥裕
【審査官】宮部 菜苗
(56)【参考文献】
【文献】特開2011-060816(JP,A)
【文献】国際公開第2020/202737(WO,A1)
【文献】国際公開第2019/159319(WO,A1)
【文献】特開2015-146455(JP,A)
(58)【調査した分野】(Int.Cl.,DB名)
H05K 13/00-13/08
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を記憶する記憶部と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否かを前記生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部と
を備え、
前記演算部は、前記補給周期が最大補給周期を超えない範囲で前記補給周期を変更しつつ、前記補給個数が最大補給個数を超えない範囲で前記補給個数を変更することで、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件を生成し、複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求める部品補給作業支援装置。
【請求項2】
前記演算部は、前記生産計画に従って動作する前記部品実装機の状態を所定時間を経過する度に算出するシミュレーションを実行した結果に基づき前記適否予測を実行する請求項1に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項3】
前記演算部は、前記部品切れエラーを回避するために前記部品補給作業が必要となる作業必要時間を前記シミュレーションにより算出して、前記補給条件が示す前記補給周期で前記部品補給作業を実行することで前記作業必要時間までに前記部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、前記適否予測を実行する請求項2に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項4】
前記シミュレーションでは、前記部品補給作業の実行の度に前記部品補給作業による前記補給個数に応じて前記作業必要時間を更新する請求項3に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項5】
前記演算部は、前記適正補給条件のうちから、前記補給周期が所定の設定時間の整数倍であるという条件を満たす前記適正補給条件を選択する請求項1ないし4のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項6】
前記演算部は、作業者によって入力された時間を前記所定の設定時間に設定する請求項に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項7】
作業者に情報を表示するユーザインターフェースをさらに備え、
前記演算部は、前記適正補給条件を前記ユーザインターフェースに表示させる請求項1ないし6のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項8】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を記憶する記憶部と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否かを前記生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部と、
作業者に情報を表示するユーザインターフェースと
を備え、
前記演算部は、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求め、複数の前記適正補給条件が存在する場合には、複数の前記適正補給条件のうちから前記補給周期が最長となる前記適正補給条件を推奨補給条件として選択して、前記ユーザインターフェースに前記推奨補給条件を表示させる部品補給作業支援装置。
【請求項9】
前記演算部は、複数の前記補給条件をそれぞれの前記適否予測の結果と対応付けて前記ユーザインターフェースに表示させる請求項7または8に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項10】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を記憶する記憶部と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否かを前記生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部と
作業者に情報を表示するユーザインターフェースと
を備え、
前記演算部は、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求めて、前記適正補給条件を前記ユーザインターフェースに表示させ、
前記ユーザインターフェースは、前記作業者による選択操作を受け付け、
前記演算部は、前記ユーザインターフェースに表示される複数の前記補給条件のうちから作業者により選択された前記補給条件の前記適否予測の結果が前記部品切れエラーの発生を示す場合、前記部品切れエラーの発生状況を前記ユーザインターフェースに表示させる部品補給作業支援装置。
【請求項11】
前記部品実装機では、装着された部品収納部材に収納された部品をそれぞれ供給する複数の前記フィーダが配列されて、前記フィーダが前記部品収納部材から供給する部品が前記実装ヘッドによって前記基板に実装され、
前記部品補給作業は、前記部品収納部材を前記フィーダに装着するために前記作業者により実行される作業である請求項1ないし10のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項12】
前記複数の前記フィーダは、複数の前記部品収納部材を装着可能である第1種フィーダを含み、
前記第1種フィーダは、複数の前記部品収納部材のうち、一の部品収納部材に収納される部品がなくなると、他の部品収納部材に収納される部品の供給を開始し、
前記部品補給作業は、前記一の部品収納部材に収納された部品がなくなると、新たな前記部品収納部材を前記第1種フィーダに装着するプリセット作業を含む請求項11に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項13】
前記複数の前記フィーダは、単一の前記部品収納部材を装着可能である第2種フィーダを含み、
前記部品補給作業は、前記第2種フィーダに装着予定の前記部品収納部材を、前記部品収納部材の保管庫から取り出して、前記保管庫よりも前記部品実装機の近くに配置された仮置き棚に運搬する仮置き作業を含む請求項11または12に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項14】
前記部品実装機は、前記フィーダがそれぞれ装着可能な複数のフィーダ取付部が設けられ、前記フィーダは、前記フィーダ取付部に装着された状態で前記部品収納部材からの部品の供給を実行し、
前記部品補給作業は、前記複数のフィーダ取付部のうち、一のフィーダ取付部に装着された前記フィーダが前記部品収納部材からの部品の供給を実行中において、前記一のフィーダ取付部の前記フィーダに装着された前記部品収納部材と同一種類の部品を収納する前記部品収納部材が装着された前記フィーダを、前記一のフィーダ取付部と異なる他のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ取付作業を含む請求項11ないし13のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項15】
前記部品補給作業は、前記一のフィーダ取付部の前記フィーダに装着された前記部品収納部材に部品がなくなった後に、前記一のフィーダ取付部から前記フィーダを取り外して、前記他のフィーダ取付部の前記フィーダを前記一のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ交換作業を含む請求項14に記載の部品補給作業支援装置。
【請求項16】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を取得する工程と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否か前記生産計画に基づきを予測する適否予測を演算により実行する工程と
を備え
演算部が、前記補給周期が最大補給周期を超えない範囲で前記補給周期を変更しつつ、前記補給個数が最大補給個数を超えない範囲で前記補給個数を変更することで、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件を生成し、複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求める部品補給作業支援方法。
【請求項17】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を取得する工程と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否か前記生産計画に基づきを予測する適否予測を演算により実行する工程と
ユーザインターフェースにより作業者に情報を表示する工程と
を備え
演算部が、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求め、複数の前記適正補給条件が存在する場合には、複数の前記適正補給条件のうちから前記補給周期が最長となる前記適正補給条件を推奨補給条件として選択して、前記ユーザインターフェースに前記推奨補給条件を表示させる部品補給作業支援方法。
【請求項18】
フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を取得する工程と、
前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否か前記生産計画に基づきを予測する適否予測を演算により実行する工程と
ユーザインターフェースにより作業者に情報を表示する工程と
を備え
演算部が、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求めて、前記適正補給条件を前記ユーザインターフェースに表示させ、
前記ユーザインターフェースは、前記作業者による選択操作を受け付け、
前記演算部は、前記ユーザインターフェースに表示される複数の前記補給条件のうちから作業者により選択された前記補給条件の前記適否予測の結果が前記部品切れエラーの発生を示す場合、前記部品切れエラーの発生状況を前記ユーザインターフェースに表示させる部品補給作業支援方法。
【請求項19】
請求項16ないし18のいずれか一項に記載の部品補給作業支援方法を、コンピュータに実行させる部品補給作業支援プログラム。
【請求項20】
請求項19に記載の部品補給作業支援プログラムをコンピュータにより読み取り可能に記録する記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、装着された部品を実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を用いて部品が実装された基板を生産する基板生産システムにおいて、部品実装機に部品を装着するための作業者による部品補給作業を支援する技術に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、複数のフィーダを備え、各フィーダが供給する部品を実装ヘッドによって基板に実装する部品実装機が知られている。例えばフィーダがテープフィーダである場合には、複数の部品を収納したテープがフィーダに取り付けられ、フィーダはこのようにして装着されたフィーダ内の部品を供給する。かかる部品実装機では、特許文献1に記載されているように、部品の実装が進むにつれてフィーダに装着された部品が減少するのに応じて、作業者がフィーダに部品を装着する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】WO2018/135446号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
このようなフィーダに部品を装着するための部品補給作業を、作業者は定期的に繰り返する必要がある。この際、部品補給作業を実行する周期(補給周期)が長いほど作業者の作業負担は軽減される。ただし、補給周期が長すぎると、部品切れエラーがその間に生じてしまう。したがって、補給周期は、部品切れエラーが生じない範囲でできるだけ長いことが好ましい。また、部品補給作業の対象となる部品の個数(補給個数)は、各部品補給作業で一定範囲に収まるのが好ましい。ただし、補給周期の間に部品切れエラーが生じない量の補給個数を、各部品補給作業において確保する必要がある。このような事情から、作業者において、補給周期および補給個数が作業者の作業効率にとって適切か否かを簡単に判断できず、作業効率の向上を図ることが難しい場合があった。
【0005】
この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることを可能とする技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明に係る部品補給作業支援装置は、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を記憶する記憶部と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部とを備える。
【0007】
本発明に係る部品補給作業支援方法は、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を取得する工程と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を演算により実行する工程とを備える。
【0008】
本発明に係る部品補給作業支援プログラムは、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を取得する工程と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を実行する工程とを、コンピュータに実行させる。
【0009】
本発明に係る記録媒体は、上記の部品補給作業支援プログラムをコンピュータにより読み取り可能に記録する。
【0010】
このように構成された本発明(部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体)では、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、部品切れエラーが発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測が実行される。そのため、この適否予測の結果に基づき、部品補給作業の補給周期および補給個数が適切か否かを判断できる。こうして、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となっている。
【0011】
また、演算部は、生産計画に従って動作する部品実装機の状態を所定時間を経過する度に算出するシミュレーションを実行した結果に基づき適否予測を実行するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して適否予測を実行できる。
【0012】
また、演算部は、部品切れエラーを回避するために部品補給作業が必要となる作業必要時間をシミュレーションにより算出して、補給条件が示す補給周期で部品補給作業を実行することで作業必要時間までに部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、適否予測を実行するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して、部品補給作業が必要となる作業必要時間を求め、的確に適否予測を実行できる。
【0013】
また、シミュレーションでは、部品補給作業の実行の度に部品補給作業による補給個数に応じて作業必要時間を更新するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、部品補給作業による補給個数に変動がある場合であっても、作業必要時間を的確に求めて適否予測を実行できる。
【0014】
また、演算部は、補給周期および補給個数の組み合わせが異なる複数の補給条件のそれぞれで適否予測を実行することで、複数の補給条件のうちから、部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求めるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、複数の補給条件(補給周期、補給個数)のうちから適正補給条件が求められる。そのため、この適正補給条件に従って部品補給作業を実行することで、部品切れエラーの発生を効果的に抑止できる。
【0015】
また、演算部は、補給周期が最大補給周期を超えない範囲で補給周期を変更しつつ、補給個数が最大補給個数を超えない範囲で補給個数を変更することで、複数の補給条件を生成するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、補給周期および補給個数のそれぞれを適切な範囲に収めることができる。
【0016】
また、演算部は、適正補給条件のうちから、補給周期が所定の設定時間の整数倍であるという条件を満たす適正補給条件を選択するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、所定の設定時間を例えば10分、20分あるいは30分とすることで、区切りのよい補給周期で部品補給作業を実行できる。
【0017】
また、演算部は、作業者によって入力された時間を所定の設定時間に設定するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者が自身にとって効率の良い補給周期で部品補給作業を実行することが可能となる。
【0018】
また、作業者に情報を表示するユーザインターフェースをさらに備え、演算部は、適正補給条件をユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェースの表示によって、適正補給条件を簡単に確認することができる。
【0019】
また、演算部は、複数の適正補給条件が存在する場合には、複数の適正補給条件のうちから補給周期が最長となる適正補給条件を推奨補給条件として選択して、ユーザインターフェースに推奨補給条件を表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、部品補給作業の実行頻度を抑えて、作業者の作業負担を軽減することができる。
【0020】
また、演算部は、複数の補給条件をそれぞれの適否予測の結果と対応付けてユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェースの表示によって、各補給条件の適否を簡単に確認することができる。
【0021】
また、ユーザインターフェースは、作業者による選択操作を受け付け、演算部は、ユーザインターフェースに表示される複数の補給条件のうちから作業者により選択された補給条件の適否予測の結果が部品切れエラーの発生を示す場合、部品切れエラーの発生状況をユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、選択した補給条件で部品補給作業を実行した場合における部品切れエラーの発生状況を、ユーザインターフェースの表示によって簡単に確認することができる。
【0022】
また、部品実装機では、装着された部品収納部材に収納された部品をそれぞれ供給する複数のフィーダが配列されて、フィーダが部品収納部材から供給する部品が実装ヘッドによって基板に実装され、部品補給作業は、部品収納部材をフィーダに装着するために作業者により実行される作業であるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、複数のフィーダそれぞれに部品収納部材を装着するための作業(部品補給作業)の効率向上を図ることができる。さらに、かかる構成においては、部品補給作業において、次に例示する種々の具体的な作業を実行することができる。
【0023】
つまり、複数のフィーダは、複数の部品収納部材を装着可能である第1種フィーダを含み、第1種フィーダは、複数の部品収納部材のうち、一の部品収納部材に収納される部品がなくなると、他の部品収納部材に収納される部品の供給を開始し、部品補給作業は、一の部品収納部材に収納された部品がなくなると、新たな部品収納部材を第1種フィーダに装着するプリセット作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。
【0024】
また、複数のフィーダは、単一の部品収納部材を装着可能である第2種フィーダを含み、部品補給作業は、第2種フィーダに装着予定の部品収納部材を、部品収納部材の保管庫から取り出して、保管庫よりも部品実装機の近くに配置された仮置き棚に運搬する仮置き作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。
【0025】
また、部品実装機は、フィーダがそれぞれ装着可能な複数のフィーダ取付部が設けられ、フィーダは、フィーダ取付部に装着された状態で部品収納部材からの部品の供給を実行し、部品補給作業は、複数のフィーダ取付部のうち、一のフィーダ取付部に装着されたフィーダが部品収納部材からの部品の供給を実行中において、一のフィーダ取付部のフィーダに装着された部品収納部材と同一種類の部品を収納する部品収納部材が装着されたフィーダを、一のフィーダ取付部と異なる他のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ取付作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。
【0026】
また、部品補給作業は、一のフィーダ取付部のフィーダに装着された部品収納部材に部品がなくなった後に、一のフィーダ取付部からフィーダを取り外して、他のフィーダ取付部のフィーダを一のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ交換作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。
【発明の効果】
【0027】
本発明によれば、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0028】
図1】部品が実装された基板を生産する基板生産システムの一例を示すブロック図。
図2】基板生産システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図。
図3】テープフィーダの構成および動作の一例を模式的に示す側面図。
図4】部品供給リールとこれを保持するリールホルダの一例を模式的に示す図。
図5】シミュレーションの実行のために必要となるシミュレーションパラメータの一例を示す図。
図6】部品残数シミュレーションの演算内容の一例を示す図。
図7】部品切れエラーが発生するタイミングを示す部品切れチャートの一例を示す図。
図8】装着作業可能時間帯の一例を示す図。
図9】適否予測の実行結果の一例を示す図。
図10A】ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。
図10B】ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。
図10C】ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。
図10D】ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。
図11】部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容を示すフローチャート。
図12】部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容の変形例を示すフローチャート。
図13】部品が実装された基板を生産する基板生産システムの変形例を示すブロック図。
図14】オルタネート補給での作業を模式的に示す図。
【発明を実施するための形態】
【0029】
図1は部品が実装された基板を生産する基板生産システムの一例を示すブロック図である。基板生産システム1は、直列に配列された複数(図1では3台)の部品実装機2を備え、複数の部品実装機2に順番に基板B(図2)を搬送しつつ、各部品実装機2によって基板Bに部品P(図2)を実装することで、基板生産を行う。このように直列に配列された複数の部品実装機2によって1本の生産ライン11が構成される。ただし、基板生産システム1に設けられる生産ライン11の本数は1本に限られず、複数本でもよい。この基板生産システム1は部品保管庫41を備え、部品保管庫41から取り出されて部品実装機2に装着された部品Pが基板Bに実装される。
【0030】
さらに、基板生産システム1はサーバコンピュータ9を備え、このサーバコンピュータ9は、各部品実装機2による基板Bへの部品Pの実装を制御する。特に本実施形態のサーバコンピュータ9は、部品実装機2(具体的には、後述するテープフィーダF)に部品Pを装着するための作業者による部品補給作業を支援することができる。このサーバコンピュータ9は、CPU(Central Processing Unit)等で構成されたプロセッサである演算部91と、メモリーやHDD(Hard Disk Drive)等で構成された記憶装置である記憶部93とを備える。
【0031】
記憶部93は、生産計画931と基板データ932とを記憶する。生産計画931は、後の図5に示すように、生産する基板品種Bk(n)および枚数Bn(n)を示し(n=1、2、3、…)、基板データ932は、部品Pが実装された基板Bを1枚生産するのに要する部品Pの種類および個数を、各基板品種Bk(n)について示す。さらに、記憶部93は部品補給作業支援プログラム933を記憶する。この部品補給作業支援プログラム933は、作業者による部品補給作業を支援するための演算を規定する。
【0032】
そして、演算部91は、生産計画931および基板データ932に基づき各部品実装機2を制御することで、各基板品種Bk(n)の基板を所定枚数Bn(n)ずつ生産する。さらに、演算部91は、部品補給作業支援プログラム932に規定された演算を実行することで、作業者の部品補給作業を支援する。
【0033】
また、サーバコンピュータ9は、ユーザインターフェース95を備える。ユーザインターフェース95は、ユーザへ情報を表示するディスプレイ等の出力機器と、ユーザの入力操作を受け付けるキーボードおよびマウス等の入力機器とを有する。なお、ユーザインターフェース95の入力機器と出力機器とを別体で構成せずに、タッチパネルディスプレイによってこれらを一体的に構成してもよい。
【0034】
さらに、サーバコンピュータ9は、入出力部97を備える。入出力部97は、各部品実装機2との通信を実行したり、記録媒体12に記録された情報を読み取って記憶部93に保存したりする。特に本実施形態では、入出力部97は、サーバコンピュータ9によって読み出し可能に記録媒体12に記録された部品補給作業支援プログラム933を、読み出して、記憶部93に記憶する。かかる記録媒体12としては、例えばUSB(Universal Serial Bus)メモリー等が挙げられる。さらに、入出力部97は、外部のコンピュータ等からダウンロードした部品補給作業支援プログラム933を記憶部93に保存することができる。
【0035】
図2は基板生産システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図である。同図では、鉛直方向に平行なZ方向、それぞれ水平方向に平行なX方向およびY方向からなるXYZ直交座標を示す。この部品実装機2は一対のコンベア21を備え、コンベア21によりX方向(基板搬送方向)の上流側から作業位置(図2の基板Bの位置)に搬入した基板Bに対して部品Pを実装し、部品Pが実装された基板B(部品実装済み基板B)をコンベア21により作業位置からX方向の下流側へ搬出する。
【0036】
部品実装機2では、Y方向に延びる一対のY軸レール221と、Y方向に延びるY軸ボールネジ222と、Y軸ボールネジ222を回転駆動するY軸モータ223とが設けられ、X軸レール224が一対のY軸レール221にY方向に移動可能に支持された状態でY軸ボールネジ222のナットに固定されている。X軸レール224には、X方向に延びるX軸ボールネジ225と、X軸ボールネジ225を回転駆動するX軸モータ226とが取り付けられており、ヘッドユニット23がX軸レール224にX方向に移動可能に支持された状態でX軸ボールネジ225のナットに固定されている。したがって、Y軸モータ223によりY軸ボールネジ222を回転させてヘッドユニット23をY方向に移動させ、あるいはX軸モータ226によりX軸ボールネジ225を回転させてヘッドユニット23をX方向に移動させることができる。
【0037】
一対のコンベア21のY方向の両側それぞれでは2つの部品供給部24がX方向に並んでおり、各部品供給部24に対してはフィーダ取付台車25が着脱可能に取り付けられている。このフィーダ取付台車25には、X方向に並ぶ複数のテープフィーダFが着脱可能に取り付けられている。換言すれば、各部品供給部24では、複数のフィーダセット位置L(m)がX方向に並んでおり、テープフィーダFはフィーダセット位置L(m)に着脱可能に取り付けられる。また、テープフィーダFに装着される部品供給テープTPを保持する部品供給リールR(図4)が複数のテープフィーダFのそれぞれに対して設けられ、フィーダ取付台車25はこれら部品供給リールRを保持する。部品供給テープTPは、集積回路、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品Pを所定間隔おきに収納する。各テープフィーダFは、部品供給リールRから引き出した部品供給テープTPをコンベア21側に間欠的に送り出すことで、部品供給テープTP内の部品を部品供給位置30に供給する(部品供給動作)。
【0038】
ヘッドユニット23は、X方向に並ぶ複数(4本)の実装ヘッド231を有する。各実装ヘッド231はZ方向(鉛直方向)に延びた長尺形状を有し、その下端に係脱可能に取り付けられたノズルによって部品Pを吸着・保持することができる。つまり、実装ヘッド231はテープフィーダFの上方へ移動して、テープフィーダFにより部品供給位置30に供給された部品Pを吸着する。続いて、実装ヘッド231は作業位置の基板Bの上方に移動して部品Pの吸着を解除することで、基板Bに部品Pを実装する。こうして、実装ヘッド231は、テープフィーダFにより部品供給位置30に供給された部品Pを部品供給テープTPから取り出して基板Bに実装する部品実装を実行する。
【0039】
なお、部品実装機2に対しては、2種類のテープフィーダF(Fa、Fb)を取り付けることができる。テープフィーダFaに対しては、2本の部品供給テープTPを同時に装着することができ、テープフィーダFbに対しては、単一の部品供給テープTPを装着することができる。例えば、図2の例では、Y方向の矢印側の2個の部品供給部24には、テープフィーダFaがフィーダ取付台車25を介して取り付けられ、Y方向の矢印反対側の2個の部品供給部24には、テープフィーダFbがフィーダ取付台車25を介して取り付けられている。
【0040】
テープフィーダFに対して部品Pを装着するために作業者が実行する作業の内容は、テープフィーダFaとテープフィーダFbとで異なる。つまり、テープフィーダFbに対しては、作業者はスプライシング作業を行う。具体的には、テープフィーダFbに装着された単一の部品供給テープTPに収納される部品Pの個数(残数)が所定の閾値以下になると、サーバコンピュータ9のユーザインターフェース95が作業者に残数警告を報知する。作業者は、残数警告を確認すると、該当のテープフィーダFbに装着された部品供給テープTP(すなわち、収納する部品Pの個数が閾値以下となった部品供給テープTP)に新たな部品供給テープTPを接続するスプライシング作業を行うことで、テープフィーダFbに部品Pを補給する。
【0041】
一方、テープフィーダFaに対しては、作業者はスプライシング作業とは異なる作業を行う。具体的には、図3および図4を用いて次に説明するように、テープフィーダFaは、2本の部品供給テープTPのうち、一方の部品供給テープTPに収納される部品Pがなくなると、他方の部品供給テープTPに収納される部品Pの供給を開始する。したがって、作業者は、一方の部品供給テープTPを取り外して、新たな部品供給テープTPをテープフィーダFaに装着することで、テープフィーダFaに部品Pを補給する。
【0042】
図3はテープフィーダの構成および動作の一例を模式的に示す側面図である。同図および以下の図では、テープフィーダFaがキャリアテープTPを送り出す順フィード方向Df(Y方向に平行)を適宜示すとともに、順フィード方向Dfの矢印側を順フィード方向Dfの「前」と、順フィード方向Dfの矢印の反対側を順フィード方向Dfの「後ろ」と取り扱う。さらに、順フィード方向Dfの反対を向く逆フィード方向Dbを適宜示す。また、テープフィーダFaに取付可能な2本のキャリアテープTPを区別するために、同図および以下の図では、キャリアテープに対して異なる符号TP1、TP2を適宜用いる。
【0043】
テープフィーダFaは、機械的構成であるフィーダ本体31と、フィーダ本体31を駆動するフィードモータMf、Mbとを備える。フィーダ本体31は、X方向に薄くて順フィード方向Dfに長尺な偏平形状のケース32を有する。ケース32の順フィード方向Dfの後端では、Z方向に延設されたテープ挿入口33a(破線で示す)が開口し、ケース32の順フィード方向Dfの前方の上面に部品供給位置30が設けられている。フィーダ本体31内ではテープ挿入口33aから部品供給位置30へ至るテープ搬送路33bが設けられている。このフィーダ本体31は、テープ挿入口33aからテープ搬送路33bに挿入されたキャリアテープTPを、フィードモータMf、Mbの駆動力を受けて順フィード方向Dfに送り出すことで、部品供給位置30に部品Pを供給する。
【0044】
具体的には、フィーダ本体31は、テープ搬送路33bの上方でテープ挿入口33aに隣接して配置されたスプロケット34と、フィードモータMbの駆動力をスプロケット34に伝達するギヤ35とをケース32内に有し、スプロケット34はフィードモータMbが発生する駆動力を受けて回転する。さらに、フィーダ本体31は、ケース32に対して着脱可能に取り付けられたテープ支持部材36を有する。このテープ支持部材36はスプロケット34に下方から対向し、スプロケット34との間にキャリアテープTPを挟むことで、キャリアテープTPをスプロケット34に係合させる。これによって、スプロケット34はキャリアテープTPに係合しつつ回転することで、キャリアテープTPを順フィード方向Dfに送り出すことができる。また、フィーダ本体31は、その前端部分に配置されて下方からテープ搬送路33bに隣接するスプロケット37と、フィードモータMfの駆動力をスプロケット37に伝達するギヤ38とをケース32内に有し、スプロケット37はフィードモータMfが発生する駆動力を受けて回転する。したがって、スプロケット37は、キャリアテープTPに係合しつつ間欠的に回転することで、キャリアテープTPを順フィード方向Dfに間欠的に搬送することができる。
【0045】
また、フィーダ本体31は、部品供給位置30の順フィード方向Dfの上流側で部品供給テープTPに接触するカッターを有する。このカッターは、順フィード方向Dfに間欠搬送される部品供給テープTPのカバーテープを中央で切り裂いて両側に捲くることで、部品供給位置30に供給された部品Pを露出させる。このように部品Pを露出するための構成は、例えば特開2015-053320号公報に記載のそれと同様である。
【0046】
ステップS11は、実装ヘッド231による部品実装にテープフィーダFaが使用されている状態に対応する。つまり、フィーダ本体31には、テープ搬送路33bに沿ってキャリアテープTP1が挿入されており、スプロケット37はキャリアテープTP1を順フィード方向Dfへ間欠搬送することで、基板Bに実装される部品Pを部品供給位置30に供給する。また、ステップS11では、キャリアテープTP1の次に部品実装に使用されるキャリアテープTP2の先端が、スプロケット34とテープ支持部材36との間に取り付けられている。こうして、次に使用されるキャリアテープTP2がフィーダ本体31の後端部分で待機する。
【0047】
ステップS12に示すように、キャリアテープTP1内の部品Pが使い切られて、テープフィーダFaがキャリアテープTP1を順フィード方向Dfに排出すると、ステップS13に示すローディングが実行される。具体的には、スプロケット34が回転を開始してキャリアテープTP2を部品供給位置30へ向けて順フィード方向Dfに送り出し、キャリアテープTP2の先端をスプロケット37に係合させる。続いて、ステップS14において、作業者がテープ支持部材36をケース32から取り外す作業を実行すると、キャリアテープTP2がスプロケット34から外れてテープ搬送路33bに落下する。これによって、スプロケット37はキャリアテープTP2を順フィード方向Dfへ間欠搬送して、キャリアテープTP2内の部品Pを部品供給位置30に供給することができる。ちなみに、作業者はステップS14の後、テープ支持部材36を再びケース32に取り付けることで、キャリアテープTP2の次に部品実装に使用されるキャリアテープTPをスプロケット34とテープ支持部材36との間に取り付けて待機させることができる。
【0048】
このようなテープフィーダFaを用いた部品実装機1では、使用中のキャリアテープTPはテープ搬送路33bに沿ってフィーダ本体31に挿入される一方、次に使用されるキャリアテープTPは、テープ搬送路33bの上方で待機する。そして、キャリアテープTPが使い切られる度にステップS12~S14を行うことで、待機していたキャリアテープTPをテープ搬送路33bに沿ってフィーダ本体31に挿入して(ローディング)、次に使用することができる。
【0049】
図4は部品供給リールとこれを保持するリールホルダの一例を模式的に示す図である。リールホルダ251は、各テープフィーダFに対応してフィーダ取付台車25に設けられている。図4ではリールホルダ251を透かして、部品供給リールR等を示している。
【0050】
リールホルダ251は、使用位置Huと、使用位置Huより順フィード方向Dfの後方の待機位置Hwとのそれぞれで部品供給リールRを保持することができる。そして、使用位置Huに保持される部品供給リールRの部品供給テープTPがテープフィーダFaにローディングされて部品実装での部品供給に使用される一方、待機位置Hwに保持される部品供給リールRの部品供給テープTPがテープフィーダFaのスプロケット34とテープ支持部材36との間に取り付けられる。このように、1台のテープフィーダFaに対して、2本の部品供給テープTPを装着することができる。
【0051】
かかる構成では、テープフィーダFaに装着された2本の部品供給テープTPpのうち、使用位置Huに配置された部品供給リールRの部品供給テープTPの部品Pが使い切られると、待機位置Hwに配置された部品供給リールRの部品供給テープTPがローディングされて、部品実装に使用される。こうして2個の部品供給リールRのうち一の部品供給リールRの部品供給テープTPが使い切られた後は、作業者は、部品保管庫(不図示)から取り出した別の部品供給リールRの部品供給テープTPをテープフィーダFaに装着して、待機させておくことができる。具体的には、作業者は、
・部品Pが切れた部品供給リールRを使用位置Huから取り除く
・部品実装で使用される部品供給リールRを待機位置Hwから使用位置Huへ移動させる
・別の部品供給リールRを待機位置Hwに配置する
・別の部品供給リールRから引き出した部品供給テープTPの先端をスプロケット34とテープ支持部材36との間に装着する
といった手順を実行することで、別の部品供給リールRをテープフィーダFaに装着できる。なお、本明細書では、待機位置Hwに配置した部品供給リールRから引き出した部品供給テープTPをテープフィーダFaに装着する作業を「プリセット作業」と適宜称する。
【0052】
続いては、サーバコンピュータ9が部品補給作業支援プログラム933に従って実行する部品補給作業支援の詳細について説明する。この部品補給作業支援では、サーバコンピュータ9の演算部91は、生産計画931に従って部品実装機2が部品実装済み基板Bを生産する動作をシミュレーションする。
【0053】
図5はシミュレーションの実行のために必要となるシミュレーションパラメータの一例を示す図である。図5では、基板品種Bk(n)の部品実装済み基板BをBn(n)枚生産するためにテープフィーダFに装着される部品Pに求められる情報(部品情報)が、各基板品種Bk(n)について示されている。この部品情報は、フィーダセット位置L(m)、部品IDPid(m)、部品名(Pa、Pb、…等)、部品必要数Pn(m)および実装周期Pcy(m)を互いに対応付けて示す(m=1、2、3、4、…)。図5のシミュレーションパラメータのうち、基板品種Bk(n)、生産数Bn(n)および生産順序nは生産計画931に規定され、部品情報は基板データ932に規定される。そこで、演算部91は、生産計画931と基板データ932を統合することで、シミュレーションパラメータを作成する。
【0054】
フィーダセット位置L(m)は、上述の通り、テープフィーダFが取り付けられる位置である。部品IDPid(m)は、フィーダセット位置L(m)に取り付けられたテープフィーダFに装着される部品供給テープTPに収納される部品Pを識別するための識別子である。部品必要数Pn(m)は、基板品種Bk(n)の部品実装済み基板BをBn(n)枚生産するために、フィーダセット位置L(m)のテープフィーダFが供給する部品Pの個数を示す。実装周期Pcy(m)は、基板品種Bk(n)の部品実装済み基板Bを生産するために、フィーダセット位置L(m)のテープフィーダFにより供給される部品Pが基板Bに実装される周期を示す。基板品種Bk(n)の部品実装済み基板Bを1枚生産するのに要するサイクルタイムを、部品必要数Pn(m)で割った値が、実装周期Pcy(m)に相当する。そして、括弧内に記載のサフィックスである「m」が同一のそれぞれが互いに対応する。すなわち、基板品種Bk(n)の部品実装済み基板BをBn(n)枚生産するために、フィーダセット位置L(m)に装着されたテープフィーダFは、部品IDPid(m)の部品Pを実装周期Pcy(m)で供給する。
【0055】
演算部91は、生産計画931(および基板データ932)に従って動作する各テープフィーダFに装着された部品供給テープTP内の部品Pの個数を、所定時間(例えば1秒)を経過する度に算出するシミュレーションを実行する。換言すれば、このシミュレーションは、各テープフィーダFに装着された部品Pの残数の時間変化を求める部品残数シミュレーションである。部品残数シミュレーションは、所定時間に実装周期Pcy(m)を乗じることで求められる部品Pの消費数を部品Pの個数から引く演算を、所定時間が経過する度に実行することで、部品Pの残数の時間変化を求める(残数算出)。この残数算出は、各フィーダセット位置L(n)のテープフィーダFについて実行される。
【0056】
図6は部品残数シミュレーションの演算内容の一例を示す図である。図6では、フィーダ取付台車25を識別するための台車ID25(l)(l=1、2、3、4)と、フィーダ取付台車25の各フィーダセット位置L(m)との関係が示されている。さらに、フィーダセット位置L(m)、フィーダIDFid(m)、リールID(R11、R12等)、部品IDPid(m)、合計残数Prt(m)および警告残数Pre(m)が互いに対応付けて示されており、図5の場合と同様に、括弧内に記載のサフィックスである「m」が同一のそれぞれが互いに対応する。
【0057】
フィーダIDFid(m)は、テープフィーダFを識別するための識別子である。リールID(R11、R12等)は、部品IDPid(m)の部品Pを収納する部品供給テープTPを保持する部品供給リールRを識別する識別子である。合計残数Prt(m)は、フィーダセット位置L(m)に取り付けられたテープフィーダFに装着された部品供給テープTPに収納される部品Pの個数である。2本の部品供給テープTPが装着されるテープフィーダFaについては、2本の部品供給テープTPに収納される部品Pの総数が合計残数Prt(m)となり、単一の部品供給テープTPが装着されるテープフィーダFbについては、単一の部品供給テープTPに収納される部品Pの個数が合計残数Prt(m)となる。
【0058】
警告残数Pre(m)は作業者に残数警告を出すタイミングを与える。つまり、フィーダセット位置L(m)に取り付けられたテープフィーダFに装着された部品Pの合計残数Prt(m)が警告残数Pre(m)以下になると、残数警告が作業者に報知される。2本の部品供給テープTPが装着されるテープフィーダFaについては、2本のうち一方の部品供給テープTPに収納される部品Pの数がゼロになって、プリセット作業が可能となる際の合計残数Prt(m)、すなわち他方の部品供給テープTPに収納される部品Pの個数が警告残数Pre(m)となる。一方、単一の部品供給テープTPが装着されるテープフィーダFaについては、上記の閾値が警告残数Pre(m)となる。このように、警告残数Pre(m)は、テープフィーダFaへのプリセット作業や、テープフィーダFbへのスプライシング作業の実行を作業者に報知するタイミングを与える。
【0059】
演算部91は、図6の合計残数Prt(m)を所定時間毎に算出することで、各フィーダセット位置L(n)に取り付けられたテープフィーダFに装着された部品Pの個数(合計残数Prt(m))の時間変化を求める。その結果、図7に示す部品切れチャートを得ることができる。
【0060】
図7は部品切れエラーが発生するタイミングを示す部品切れチャートの一例を示す図である。同図では、フィーダセット位置L(m)に取り付けられたテープフィーダFに装着される部品Pid(m)の部品Pがゼロになる部品切れタイミングTe(m、k)を部品残数シミュレーションに基づき求めた結果が示されており、丸印のタイミングで部品IDPid(m)の部品Pがゼロになる。部品残数シミュレーションでは、部品切れタイミングTe(m、k)(k=1、2、3、4、…)で、該当のテープフィーダFに新たな部品供給テープTPを装着する作業が実行されるという前提で演算が行われている。つまり、部品切れチャートが示す部品切れタイミングTeは、部品切れエラーを回避するために、部品供給テープTPの装着作業(プリセット作業あるいはスプライシング作業)が必要となる時間を示す。さらに、演算部91は、図7で求めた部品切れチャートの結果に基づき、作業者が装着作業を実行可能な時間帯(装着作業可能時間帯)を算出する(図8)。
【0061】
ちなみに、図7では、部品Pid(m)に対応させて部品切れエラーの発生タイミングが示されている。しかしながら、フィーダセット位置L(m)あるいはフィーダIDFid(m)に対応させて部品切れエラーの発生タイミングを示すチャートを求めても構わない。この場合であっても、以下に示す制御を同様に実行することができる。
【0062】
図8は装着作業可能時間帯の一例を示す図である。図8では、フィーダIDFid(m)に対する装着作業可能時間帯Twが示されている。装着作業可能時間帯Twの終了時間は、上記の部品切れタイミングTe(m、k)に設定される。一方、装着作業可能時間帯Twの開始時間Ts(m、k)は、部品切れタイミングTe(m、k)の直前で、フィーダIDFid(m)に装着される部品Pの総数が警告残数Pre(m)以下となるタイミング、すなわちプリセット作業あるいはスプライシング作業の実行が可能となるタイミングに設定される。なお、図8では、開始時間Ts(m、k)の早い順に、各フィーダIDFid(m、k)の装着作業可能時間帯Tw(m、k)が示されている。
【0063】
演算部91は、図8の装着作業可能時間帯Twの算出結果に基づき、所定の補給条件で部品供給テープTPの装着作業を実行した場合に、部品切れエラーが生じるか否かを予測する。つまり、作業者は、所定の補給周期で基板生産システム1の生産ライン11を巡回して、部品実装機2のテープフィーダFに対して部品供給テープTPの装着作業を実行する(部品補給作業)。そこで、部品補給を実行する周期(補給周期)と、1回の部品補給作業で装着作業を実行する部品供給テープTPの本数(補給本数)との組み合わせである補給条件で部品補給作業を行った場合に、部品切れエラーが生じるか否かを予測する適否予測が、演算部91によって実行される。
【0064】
図9は適否予測の実行結果の一例を示す図である。図9において、〇印は該当の補給条件で部品補給を行った場合に部品切れエラーが発生しないことを示し、×印は該当の補給条件で部品補給を行った場合に部品切れエラーがすることを示す。図9では、横軸が補給周期Cy(分)を表し、縦軸が補給本数Qを表し、1つのマスが1つの補給条件(補給周期Cyと補給本数Qの組み合わせ)を表す。そして、適否予測では、各補給条件(Cy、Q)で部品補給作業を行った場合に、部品切れエラーが発生するか否かが予測される。特に演算部91は、図9に示されるように、補給周期Cyおよび補給本数Qの少なくとも一方が異なる複数の補給条件(Cy、Q)のそれぞれについて、適否予測を実行する。
【0065】
この適否予測では、演算部91は、部品補給作業で実行される各作業に要する作業標準時間に基づき、部品切れエラーの発生の有無が判断される。具体的には、集荷運搬作業の作業標準時間をSa(秒)とし、装着作業の作業標準時間をSb(秒)としたときに、Q本の部品供給テープTPをテープフィーダFに順次装着する作業がシミュレートされて、Q本の部品供給テープTPを装着するための部品補給作業を補給周期Cy内に完了できるか否かが判断される。ここで、集荷運搬作業の作業標準時間Saは、部品補給作業の対象となる部品供給テープTPを部品保管庫41から運搬台車に取り出して、運搬台車を部品実装機2まで搬送するのに要する時間であり、装着作業の作業標準時間Sbは、1本の部品供給テープTPの装着作業に要する時間である。なお、この適否予測の詳細は、図11を用いて説明する。
【0066】
そして、部品補給作業を補給周期Cy内で完了できる場合には、部品切れエラーが発生しないと判断される(〇印)。一方、部品補給作業を補給周期Cy内に完了できない場合には、部品切れエラーが発生すると判断される(×印)。こうして、複数の補給条件(Cy、Q)のそれぞれについて、部品切れエラーが発生するか否かが予測される。
【0067】
なお、図9の例では、補給周期Cyが5分以下の補給条件(Cy、Q)では、全て部品切れエラーが発生すると予測されている。これは、集荷運搬作業の作業標準時間Saに5分を要することに起因する。また、補給本数Qが21本以上の補給条件(Cy、Q)では、全て部品切れエラーが発生すると予測されている。これは、運搬台車に搭載できる部品供給テープTPの最大本数(20本)を、補給本数Qが超えてしまうことに起因する。
【0068】
演算部91は、図9に示す適否予測の結果に基づき、実際に部品補給作業を実行するための一の補給条件を、適否予測の対象となった複数の補給条件のうちから決定する。この際、演算部91は、ユーザインターフェース95のディスプレイに操作画面を表示して、作業者による操作画面への入力操作に応じて、補給条件を決定する。
【0069】
図10A図10Dはユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図である。図10Aの画面では、作業者は、複数の補給条件(Cy、Q)のうちから最適な補給条件(最適条件)を演算部91に自動的に選択させるか否かを入力できる。つまり、「最適条件の自動選択」のチェックボックスをチェックする入力操作が作業者により行われると、演算部91は最適条件を自動選択する。さらに、自動選択時には、補給周期Cyの時間間隔を設定するか否かを選択できる。
【0070】
例えば、作業者が「自動選択時の時間間隔」のチェックボックスをチェックする入力操作を行って、プルダウンメニューから「5分」の時間間隔を選択した場合には、演算部91は、適否予測において部品切れエラーが発生しないと予測された、補給周期Cyが5分の倍数である補給条件(Cy、Q)のうちから、補給周期Cyが最大および補給本数Qが最大との最適選択条件を満たす一の補給条件(Cy、Q)を、最適条件として選択する。図9の例では、演算部91は、補給周期Cyが30分(5分の倍数)で、補給本数Qが20本の補給条件(30分、20本)を最適条件として選択し、その結果を示す図10Bの画面を表示する。なお、補給周期Cyが最大で補給本数Qが最大との条件が両立する補給条件(Cy、Q)が存在しない場合には、補給本数Qによらず、補給周期Cyが最大となる一の補給条件(Cy、Q)を、最適条件として選択してもよい。
【0071】
一方、自動選択時において補給周期Cyの時間間隔を設定せずに、図10Aの画面で「OK」ボタンが操作された場合には、適否予測において部品切れエラーが発生しないと予測された補給条件(Cy、Q)のうち、補給周期Cyが最大および補給本数Qが最大との最適選択条件を満たす一の補給条件(Cy、Q)が、最適条件として選択される。図9の例では、演算部91は、補給周期Cyが31分で、補給本数Qが20本の補給条件(31分、20本)を最適条件として選択し、その結果を示す図10Cの画面を表示する。なお、補給周期Cyが最大で補給本数Qが最大との条件が両立する補給条件(Cy、Q)が存在しない場合には、補給本数Qによらず、補給周期Cyが最大となる一の補給条件(Cy、Q)を、最適条件として選択してもよい。
【0072】
「自動選択時の時間間隔」のチェックボックスがチェックされていない場合には、演算部91は、図9に示す複数の補給条件(Cy、Q)の適否予測の結果をユーザインターフェース95のディスプレイに表示する。そして、作業者は、複数の補給条件(Cy、Q)のうちから任意の一の補給条件(Cy、Q)を選択する入力操作を実行できる。そして、演算部91は、作業者が入力操作によって選択した補給条件(Cy、Q)の詳細(補給周期Cyおよび補給本数Q)を表示する。
【0073】
この際、適否予測で部品切れエラーが発生すると予測された補給条件(Cy、Q)が作業者により選択される場合がある。このような場合、演算部91は、部品切れエラーの発生状況を示す図10Dの画面を表示する。この画面は、選択された補給条件(Cy、Q)の詳細と、部品切れエラーが発生する日時および部品IDとを表示する。
【0074】
図11は部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容を示すフローチャートである。上述した演算は、部品補給作業支援プログラム933に従って演算部91により実行される。この点を図11を用いて詳述する。
【0075】
ステップS101では、演算部91は、生産計画931および基板データ932に基づき部品残数シミュレーションを実行して、図7に例示した部品切れエラーが発生する時間を求める。ステップS102では、補給本数Qと補給周期Cyとが初期値にリセットされる。これによって、補給本数Qが1本で、補給周期Cyが1分に設定される。すなわち、図9の左下の補給条件(1、1)が設定される。
【0076】
ステップS103では、テープフィーダFに装着すべき部品供給テープTPが、テープフィーダFの部品切れエラーの発生時間の早い順にソートされる。そして、ステップS104では、演算部91は、ソート順において先頭から補給本数Qまでの部品供給テープTPを対象部品供給テープTPとして、テープフィーダFに装着するシミュレーションを行う。このシミュレーションでは、集荷運搬作業の作業標準時間Sa(秒)が経過してから、対象部品供給テープTPの装着作業が開始される。この際、装着作業可能時間帯Twの開始時間Tsが早い部品供給テープTPから順にテープフィーダFに装着される。また、部品供給テープTPの装着作業には、作業標準時間Sb(秒)を要するものとする。このような条件の下で、対象部品供給テープTPを1本ずつ装着するシミュレーションが補給周期Cyの時間が経過するまで実行される。
【0077】
ステップS105で補給周期Cyの時間が経過すると、ステップS106で補給本数Qの対象部品供給テープTPの装着作業が完了しているか否かが判断される。当該装着作業が完了していない場合(ステップS106で「NO」の場合)は、補給条件(Cy、Q)では部品切れエラーが発生すると判断されて、適否判断の結果が「×」と記録される(ステップS107)。
【0078】
一方、当該装着作業が完了している場合(ステップS106で「YES」の場合)は、Q本の対象部品供給テープTPの装着対象となったテープフィーダFとは別のテープフィーダFで部品切れエラーが発生したが否かが判断される(ステップS108)。部品切れエラーが発生している場合(ステップS108で「YES」の場合)には、適否判断の結果が「×」と記録される(ステップS107)。
【0079】
部品切れエラーが発生していない場合(ステップS108で「NO」の場合)は、ステップS109で生産計画931を完了したか否かが判断される。生産計画931が完了していない場合(ステップS109で「NO」の場合)には、ステップS104に戻る。一方、生産計画931が完了している場合(ステップS109で「YES」の場合)には、現補給条件(Cy、Q)で、部品切れエラーの発生(×印)が記録されているか否かが判断される(ステップS110)。部品切れエラーの発生(×印)が記録されていない場合(ステップS110で「NO」の場合)には、適否判断の結果が「〇」と記録されて(ステップS111)、ステップS112に進む。一方、部品切れエラーの発生(×印)が記録されている場合(ステップS110で「YES」の場合)には、そのままステップS112に進む。
【0080】
ステップS112では、補給条件(Cy、Q)の補給本数Qが最大作業可能本数を超えたか否かが判断される。この最大作業可能本数は、例えば運搬台車の最大搭載本数に設定されてもよいし、作業者によるユーザインターフェース95への入力操作に応じた本数に設定されてもよい。補給本数Qが最大作業可能本数以下である場合(ステップS112で「NO」の場合)には、補給条件(Cy、Q)の補給本数Qを1本だけインクリメントしてから(ステップS113)、ステップS103に戻る。こうして、ステップS112で「YES」となるまで、ステップS103~S111が繰り返される。
【0081】
補給本数Qが最大作業可能本数を超えた場合(ステップS112で「YES」の場合)には、補給条件(Cy、Q)の補給周期Cyが最大補給周期を超えたか否かが判断される(ステップS114)。この最大補給周期は、作業者によるユーザインターフェース95への入力操作に応じた周期に設定される。補給周期Cyが最大補給周期以下である場合には、補給条件(Cy、Q)の補給周期Cyを所定時間(例えば1分)だけインクリメントしてから(ステップS115)、ステップS103に戻る。こうして、ステップS114で「YES」となるまで、ステップS103~S113が繰り返される。
【0082】
そして、補給周期Cyが最大補給周期を超えた場合(ステップS114で「YES」の場合)は、図11のフローチャートが終了する。これによって、図9に例示したような適否予測の結果が得られる。
【0083】
以上に説明する実施形態では、テープフィーダFに部品供給テープTPを装着するための作業者による部品補給作業(プリセット作業/スプライシング作業)を実行する周期である補給周期Cyと、部品補給作業の対象とする部品Pの個数(換言すれば、部品供給テープTPの本数)である補給本数Q(補給個数)とを含む補給条件(Cy、Q)で部品補給作業を実行した場合に、部品切れエラーが発生するか否かを生産計画931に基づき予測する適否予測が実行される(ステップS101~S111)。そのため、この適否予測の結果に基づき、部品補給作業の補給周期Cyおよび補給本数Qが適切か否かを判断できる。こうして、部品補給作業の補給周期Cyおよび補給本数Qの適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となっている。
【0084】
また、演算部91は、生産計画931に従って動作する部品実装機2の状態(テープフィーダFの部品残数)を、所定時間が経過する度に算出するシミュレーション(部品残数シミュレーション)を実行した結果に基づき適否予測を実行する。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機2の状態に即して適否予測を実行できる。
【0085】
また、演算部91は、部品切れエラーを回避するために部品補給作業が必要となる部品切れタイミングTe(作業必要時間)をシミュレーションにより算出する(ステップS101)。そして、演算部91は、補給条件(Cy、Q)が示す補給周期Cyで部品補給作業を実行することで部品切れタイミングTeまでに部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、適否予測を実行する(ステップS103~S111)。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して、部品補給作業が必要となる部品切れタイミングTeを求め、的確に適否予測を実行できる。
【0086】
また、演算部91は、補給周期Cyおよび補給本数Qの組み合わせが異なる複数の補給条件(Cy、Q)のそれぞれで適否予測を実行することで、複数の補給条件(Cy、Q)のうちから、部品切れエラーが発生しない適正補給条件(〇印の補給条件(Cy、Q))を求める(図9)。かかる構成では、複数の補給条件(Cy、Q)のうちから適正補給条件(Cy、Q)が求められる。そのため、この適正補給条件(Cy、Q)に従って部品補給作業を実行することで、部品切れエラーの発生を効果的に抑止できる。
【0087】
また、演算部91は、補給周期Cyが最大補給周期を超えない範囲で補給周期Cyを変更しつつ(ステップS114、S115)、補給本数Qが最大補給個数を超えない範囲で補給本数Qを変更する(ステップS112、S113)ことで、複数の補給条件(Cy、Q)を生成する。かかる構成では、補給周期Cyおよび補給本数Qのそれぞれを適切な範囲に収めることができる。
【0088】
また、演算部91は、適正補給条件(Cy、Q)のうちから、補給周期Cyが所定の設定時間(図10Aのプルダウンメニューの時間)の整数倍であるという条件を満たす適正補給条件(Cy、Q)を選択する。かかる構成では、所定の設定時間を例えば10分、20分あるいは30分とすることで、区切りのよい補給周期Cyで部品補給作業を実行できる。
【0089】
また、演算部91は、作業者によって入力された時間を所定の設定時間に設定する(図10)。かかる構成では、作業者が自身にとって効率の良い補給周期Cyで部品補給作業を実行することが可能となる。
【0090】
また、作業者に情報を表示するユーザインターフェース95が具備されており、演算部91は、適正補給条件(Cy、Q)をユーザインターフェース95に表示させる(図10B)。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェース95の表示によって、適正補給条件(Cy、Q)を簡単に確認することができる。
【0091】
また、演算部91は、複数の適正補給条件(Cy、Q)が存在する場合には、複数の適正補給条件(Cy、Q)のうちから補給周期Cyが最長となる適正補給条件(31分、20本)を推奨補給条件として選択して、ユーザインターフェース95に推奨補給条件を表示させる(図10C)。かかる構成では、部品補給作業の実行頻度を抑えて、作業者の作業負担を軽減することができる。
【0092】
また、演算部91は、複数の補給条件(Cy、Q)をそれぞれの適否予測の結果と対応付けてユーザインターフェース95に表示させる(図9)。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェース95の表示によって、各補給条件(Cy、Q)の適否を簡単に確認することができる。
【0093】
また、ユーザインターフェース95は、作業者による選択操作(入力操作)を受け付ける。そして、演算部91は、ユーザインターフェース95に表示される複数の補給条件(Cy、Q)のうちから作業者により選択された補給条件(Cy、Q)の適否予測の結果が部品切れエラーの発生を示す場合、部品切れエラーの発生状況をユーザインターフェース95に表示させる(図10D)。かかる構成では、選択した補給条件(Cy、Q)で部品補給作業を実行した場合における部品切れエラーの発生状況を、ユーザインターフェース95の表示によって簡単に確認することができる。
【0094】
このように上記の実施形態では、基板生産システム1が本発明の「基板生産システム」の一例に相当し、記録媒体12が本発明の「記録媒体」の一例に相当し、部品実装機2が本発明の「部品実装機」の一例に相当し、実装ヘッド231が本発明の「実装ヘッド」の一例に相当し、サーバコンピュータ9が本発明の「部品補給作業支援装置」の一例に相当し、演算部91が本発明の「演算部」の一例に相当し、記憶部93が本発明の「記憶部」の一例に相当し、生産計画931が本発明の「生産計画」の一例に相当し、部品補給作業支援プログラム933が本発明の「部品補給作業支援プログラム」の一例に相当し、ユーザインターフェース95が本発明の「ユーザインターフェース」の一例に相当し、基板Bが本発明の「基板」の一例に相当し、補給周期Cyが本発明の「補給周期」の一例に相当し、補給本数Qが本発明の「補給個数」の一例に相当し、補給条件(Cy、Q)が本発明の「補給条件」の一例に相当し、テープフィーダFが本発明の「フィーダ」の一例に相当し、テープフィーダFaが本発明の「第1種フィーダ」の一例に相当し、部品Pが本発明の「部品」の一例に相当し、部品供給テープTPが本発明の「部品収納部材」の一例に相当し、部品切れタイミングTeが本発明の「作業必要時間」の一例に相当し、部品残数シミュレーションが本発明の「シミュレーション」の一例に相当し、図9において〇印の付された補給条件(Cy、Q)が「適正補給条件」の一例に相当し、図9において「32分」が本発明の「最大補給周期」の一例に相当し、図9において「20本」が本発明の「最大補給個数」の一例に相当し、図9において補給条件(31分、20本)が本発明の「推奨補給条件」の一例に相当し、図10の操作画面においてプルダウンメニューに示される時間が本発明の「設定時間」の一例に相当する。
【0095】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば、上記実施形態の部品供給テープTPの装着作業(プリセット作業、スプライシング作業)では、部品保管庫41から取り出された新たな部品供給テープTPがテープフィーダFに装着されることを前提とする。したがって、例えば図7に示される複数の部品切れタイミングTe(m、1)、Te(m、2)、Te(m、3)、…では、同一個数の部品Pを収納する部品供給テープTPがテープフィーダFに装着される。
【0096】
一方、中古の部品供給テープTPを装着する運用が行われる場合がある。このような場合、部品切れタイミングTeによってテープフィーダFに装着される部品供給テープTPに収納される部品Pの個数が変動する。そのため、図11のフローチャートのステップS101で算出した部品切れタイミングTeの発生時間が、部品切れタイミングTeに応じて部品供給テープTPを装着した後には使えなくなる。そこで、このような場合には、図12のフローチャートを実行するようにしてもよい。
【0097】
図12は部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容の変形例を示すフローチャートである。図12図11との差異は、ステップS104での実行内容とステップS201の有無であり、ここでは、これらの差異部分を中心に説明することとし、共通部分については相当符号を付して説明を省略する。
【0098】
図12のフローチャートのステップS104では、中古の部品供給テープTPを装着する場合には、部品供給テープTPの使用履歴に応じた個数の部品PがテープフィーダFに装着されるとの条件で、シミュレーションが行われる。そして、当該条件を前提として、生産計画931および基板データ932に基づき部品残数シミュレーションが実行されて、部品切れタイミングTeが算出される(ステップS201)。
【0099】
このように図12の例では、部品補給作業(ステップS104)の実行の度に部品残数シミュレーションが実行されて(ステップS201)、部品補給作業による補給個数に応じて部品切れタイミングTe(作業必要時間)が更新される。かかる構成では、部品補給作業による補給個数に変動がある場合であっても、部品切れタイミングTeを的確に求めて適否予測を実行できる。
【0100】
また、上記の実施形態では、部品補給作業として、テープフィーダFへの部品供給テープTPの装着作業(プリセット作業、スプライシング作業)が実行されている。ただし、部品補給作業として実行可能な作業はこれらに限られない。この点を図13を用いて説明する。
【0101】
図13は部品が実装された基板を生産する基板生産システムの変形例を示すブロック図である。図13の変形例では、基板生産システム1は、各部品実装機2に隣接して配置された仮置き棚43を備え、部品実装機2に装着予定の部品Pを仮置き棚43に置いておくことができる。このように、部品保管庫41よりも部品実装機2に近い位置に仮置き棚43が設けられており、作業者は、仮置き棚43に部品Pを待機させておくことができる。
【0102】
特に、テープフィーダFb(第2種フィーダ)に対しては、スプライシング作業に先立って部品供給テープTPを仮置き棚43に配置しておくとよい。これによって、テープフィーダFbに対して残数警告が報知された際には、仮置き棚43で待機する部品供給テープTPについてスプライシング作業を実行すればよく、スプライシング作業を簡便かつ速やかに実行することができる。
【0103】
そこで、演算部91は、部品保管庫41から部品供給テープTPを取り出して仮置き棚43に運搬する仮置き作業を部品補給作業として実行するとして、部品補給作業を支援することができる。かかる場合、ステップS104では、仮置き作業の実行を含めてシミュレーションが実行される。仮置き作業は運搬作業に伴って行なわれることになるため、このシミュレーションでは、仮置き作業の作業標準時間は、上記の集荷運搬作業の作業標準時間Sa(秒)に含まれるとして、別途設けなくてもよい。この仮置き作業の実行タイミングは、スプライシング作業の対象となるテープフィーダFに対して残数警告が報知されるタイミングよりも早くに設定される。例えば、スプライシング作業を実行する部品補給作業の前の部品補給作業で仮置き作業を実行するように構成することができる。
【0104】
また、部品補給作業において、オルタネート部品補給に係る作業を実行してもよい。図14はオルタネート補給での作業を模式的に示す図である。図14では、斜線ハッチングが付されたテープフィーダFbは、部品Pの供給を実行中のテープフィーダFbである。ステップS21では、5個のフィーダセット位置L(1)~L(5)にテープフィーダFbが取り付けられており、フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbが部品Pの供給を行う。また、フィーダセット位置L(1)~L(4)のテープフィーダFbには同一種類の部品Pを収納する部品供給テープTPが装着されている。
【0105】
ステップS22では、作業者は、オルタネート補給用のテープフィーダFbを部品保管庫41から運搬してフィーダセット位置L(6)、L(7)に取り付ける。これらフィーダセット位置L(6)、L(7)のテープフィーダFbに装着される部品供給テープTPと、フィーダセット位置L(1)~L(4)のテープフィーダFbに装着される部品供給テープTPとは同一種類の部品Pを収納する。
【0106】
ステップS23では、フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbに装着された部品供給テープTPに収納される部品Pの個数がゼロになる。これに伴って、フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbによる部品Pの供給が終了して、フィーダセット位置L(1)、L(4)のテープフィーダFbによる部品Pの供給が開始する。
【0107】
ステップS24では、作業者は、フィーダセット位置L(2)、L(3)からテープフィーダFbを取り外すとともに、フィーダセット位置L(6)、L(7)からフィーダセット位置L(2)、L(3)にテープフィーダFbを付け替える作業を実行する。さらに、作業者は、オルタネート補給用のテープフィーダFbを部品保管庫41から運搬してフィーダセット位置L(8)、L(9)に取り付ける。
【0108】
これによって、フィーダセット位置L(1)、L(4)のテープフィーダFbに装着された部品供給テープTPに収納される部品Pの個数がゼロになると、フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbに装着されたテープフィーダFbが部品の供給を開始できる。また、作業者は、フィーダセット位置L(1)、L(4)からテープフィーダFbを取り外すとともに、フィーダセット位置L(8)、L(9)からフィーダセット位置L(1)、L(4)にテープフィーダFbを付け替える作業を実行できる。
【0109】
そこで、演算部91は、オルタネート用のテープフィーダFbを部品保管庫41から運搬してフィーダセット位置L(6)、L(7)に取り付けるオルタネート取付作業(ステップS22)や、テープフィーダFbをフィーダセット位置L(6)、L(7)からフィーダセット位置L(2)、L(3)に付け替えるオルタネート交換作業を部品補給作業として実行するとして、部品補給作業を支援することができる。かかる場合、ステップS104では、オルタネート取付作業あるいはオルタネート交換作業の実行を含めてシミュレーションが実行される。この際。オルタネート取付作業およびオルタネート交換作業それぞれの作業標準時間を設定して、シミュレーションを実行すればよい。
【0110】
オルタネート取付作業の実行タイミングは、フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbに対して残数警告の報知された後に設定される。また、オルタネート交換作業は、当該フィーダセット位置L(2)、L(3)のテープフィーダFbに続いて部品Pの供給を開始したフィーダセット位置L(1)、L(4)に対して残数警告が報知される前に設定される。
【0111】
つまり、この変形例では、複数のフィーダセット位置L(1)、L(2)、…(フィーダ取付部)のうち、一のフィーダセット位置L(2)に装着されたテープフィーダFbが部品供給テープTPからの部品Pの供給を実行中において、一のフィーダセット位置L(2)のテープフィーダFbに装着された部品供給テープTPと同一種類の部品Pを収納する部品供給テープTPが装着されたテープフィーダFbを、一のフィーダセット位置L(2)と異なる他のフィーダセット位置L(6)に取り付けるオルタネート取付作業(フィーダ取付作業)が、部品補給作業に含まれる(ステップS22)。
【0112】
さらに、一のフィーダセット位置L(2)のテープフィーダFbに装着された部品供給テープTPに部品Pがなくなった後に、一のフィーダセット位置L(2)からテープフィーダFbを取り外して、他のフィーダセット位置L(6)のテープフィーダFbを一のフィーダセット位置L(2)に取り付けるオルタネート交換作業(フィーダ交換作業)が部品補給作業に含まれる。
【0113】
また、作業標準時間の設定態様は種々変更が可能である。例えば、基板生産の実行中に各作業に要する時間を計測した実績結果の平均値に、各作業の作業標準時間を設定してもよい。あるいは、作業者により入力された値に、作業標準時間を設定してもよい。
【0114】
また、上記実施形態では、スプライシング作業とプリセット作業の作業標準時間をそれぞれSb(秒)に設定している。しかし、これらの作業標準時間をそれぞれ異なる時間に設定してもよい。
【0115】
また、生産計画931は毎日変更される場合が想定される。したがって、図11あるいは図12のフローチャートは、基板生産の開始前に毎日実行してもよい。
【0116】
また、フィーダの種類はテープフィーダに限られず、スティックフィーダあるいはトレイフィーダでも構わない。
【符号の説明】
【0117】
1…基板生産システム
12…記録媒体
2…部品実装機
231…実装ヘッド
9…サーバコンピュータ(部品補給作業支援装置)
91…演算部
93…記憶部
931…生産計画
933…部品補給作業支援プログラム
95…ユーザインターフェース
B…基板
Cy…補給周期
Q…補給本数(補給個数)
(Cy、Q)…補給条件が本発明の「補給条件」の一例に相当し、
F…テープフィーダ(フィーダ)
Fa…テープフィーダ(第1種フィーダ)
P…部品
TP…部品供給テープ(部品収納部材)
Te…部品切れタイミング(作業必要時間)
図1
図2
図3
図4
図5
図6
図7
図8
図9
図10A
図10B
図10C
図10D
図11
図12
図13
図14