(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-12-13
(45)【発行日】2023-12-21
(54)【発明の名称】造形物の製造方法、及び造形物
(51)【国際特許分類】
B29C 64/106 20170101AFI20231214BHJP
B33Y 10/00 20150101ALI20231214BHJP
B33Y 80/00 20150101ALI20231214BHJP
【ＦＩ】
B29C64/106
B33Y10/00
B33Y80/00
【請求項の数】
14
(21)【出願番号】P 2022566866
(86)(22)【出願日】2021-11-24
(86)【国際出願番号】 JP2021043062
(87)【国際公開番号】W WO2022118717
(87)【国際公開日】2022-06-09
【審査請求日】2023-02-24
(31)【優先権主張番号】P 2020200639
(32)【優先日】2020-12-02
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000005887
【氏名又は名称】三井化学株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001519
【氏名又は名称】弁理士法人太陽国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】近藤 佑樹
(72)【発明者】
【氏名】竹内 文人
(72)【発明者】
【氏名】宮田 三紀子
【審査官】坂本 薫昭
(56)【参考文献】
【文献】特開２０２０－１６３６７１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２０－１３１６８５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１７／１８７８００（ＷＯ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ６４／１０６，６４／４０
Ｂ３３Ｙ １０／００，８０／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、第１造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの第１造形層を形成する工程と、
第２造形層用材料の溶融物により、前記少なくとも１つの第１造形層上に、少なくとも１つの第２造形層を形成する工程と、を有し、
前記第１造形層用材料と、前記第２造形層用材料とは異なり、
前記第１造形層用材料は、無機フィラー、及び、プロピレン系重合体を含む第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記第２造形層用材料は、無機フィラー、及び、プロピレン系重合体を含む第２熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートは、プロピレン系重合体を含む第３熱可塑性樹脂を含有する
造形物の製造方法。
【請求項2】
前記第１造形層用材料における前記無機フィラーの含有量は、前記第１造形層用材料の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、請求項１に記載の造形物の製造方法。
【請求項3】
前記第２造形層用材料は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する前記第２熱可塑性樹脂を含有する、請求項１又は請求項２に記載の造形物の製造方法。
【請求項4】
前記造形シートは、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する前記第３熱可塑性樹脂を含有する、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の造形物の製造方法。
【請求項5】
前記第２造形層用材料は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する前記第２熱可塑性樹脂を含有し、前記造形シートは、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する前記第３熱可塑性樹脂を含有し、
前記第１熱可塑性樹脂、前記第２熱可塑性樹脂、及び前記第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも１つは、結晶性の熱可塑性樹脂を含む、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の造形物の製造方法。
【請求項6】
前記第１造形層用材料における前記無機フィラーは、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含む、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の造形物の製造方法。
【請求項7】
前記第２造形層用材料における前記無機フィラーは、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含む、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の造形物の製造方法。
【請求項8】
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの造形層を形成する工程を有し、
前記造形層用材料は、プロピレン系重合体を含む第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートは、プロピレン系重合体を含む第２熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、造形物の製造方法。
【請求項9】
前記無機フィラーの含有量は、前記造形シートの総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、請求項８に記載の造形物の製造方法。
【請求項10】
前記第２熱可塑性樹脂は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する、請求項８又は請求項９に記載の造形物の製造方法。
【請求項11】
前記無機フィラーは、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含む、請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載の造形物の製造方法。
【請求項12】
第１方向に沿って積層された複数の造形層を有し、前記複数の造形層のうち、前記第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層の材料と、前記表面造形層を除いた他の造形層の材料とは、異なり、
前記表面造形層は、無機フィラー、及び、プロピレン系重合体を含む第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記他の造形層は、無機フィラー、及び、プロピレン系重合体を含む第２熱可塑性樹脂を含有する、
造形物。
【請求項13】
前記表面造形層における前記無機フィラーの含有量は、前記表面造形層の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、請求項１２に記載の造形物。
【請求項14】
前記他の造形層は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する前記第２熱可塑性樹脂を含有する、請求項１２又は請求項１３に記載の造形物。【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、造形物の製造方法、及び造形物に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、効率的な造形技術の１つとして、材料押出法（ＭＥＸ：Material Extrusion）が注目されている。材料押出法では、３Ｄモデルデータを基に、押出ノズルから造形層用材料の溶融物を押し出して造形層を形成し、造形層を積み重ねて、造形物を実体化する。
材料押出法では、新たな造形層の形成の前に形成された少なくとも１つの造形層（以下、「基礎造形層」という。）は、新たな造形層の基礎となる。材料押出法の造形サイクル中に基礎造形層の反りが発生すると、造形不良が発生するおそれがある。
従来から材料押出法の造形サイクル中に基礎造形層の反りを抑制するために、造形シートが用いられている（例えば、特表２０１７－５０２８５２号公報等）。このような造形シートの材質は、造形物が溶着する樹脂のみからなる。３Ｄプリンタは、造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える。造形シートは、造形ステージの載置面に固定される。造形物は、造形シートの表面上に積層造形されて、造形シートに溶着する。造形シートに溶着した造形物は、例えば、スクレイパーなどを用いて手作業で造形シートから分離される。
材料押出法では、新たな造形層の形成の前に形成された少なくとも１つの造形層（以下、「基礎造形層」という。）は、新たな造形層の基礎となる。材料押出法の造形サイクル中に基礎造形層の反りが発生すると、造形不良が発生するおそれがある。
従来から材料押出法の造形サイクル中に基礎造形層の反りを抑制するために、造形シートが用いられている（例えば、特表２０１７－５０２８５２号公報等）。このような造形シートの材質は、造形物が溶着する樹脂のみからなる。３Ｄプリンタは、造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える。造形シートは、造形ステージの載置面に固定される。造形物は、造形シートの表面上に積層造形されて、造形シートに溶着する。造形シートに溶着した造形物は、例えば、スクレイパーなどを用いて手作業で造形シートから分離される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
しかしながら、造形シートの表面上に積層造形された造形物は造形シートに強く溶着している。そのため、造形シートに溶着した造形物を造形シートから分離するのに、多大な時間を要する場合がある。具体的に、スクレイパーを用いて手作業で、造形シートに溶着した直方体状の造形物（サイズ：４００ｍｍＷ×４００ｍｍＤ）を造形シートから分離するのに、５時間以上を要する場合がある。
【0004】
本開示は、上記事情に鑑みたものである。
本開示の一実施形態が解決しようとする課題は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる造形物の製造方法を提供することにある。
本開示の他の実施形態が解決しようとする課題は、反りが抑制された造形物を提供することにある。
本開示の一実施形態が解決しようとする課題は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる造形物の製造方法を提供することにある。
本開示の他の実施形態が解決しようとする課題は、反りが抑制された造形物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
課題を解決するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
【0006】
＜１＞本開示の第１態様の造形物の製造方法は、
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、
第１造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの第１造形層を形成する工程と、
第２造形層用材料の溶融物により、前記少なくとも１つの第１造形層上に、少なくとも１つの第２造形層を形成する工程と、を有し、
前記第１造形層用材料と、前記第２造形層用材料とは異なる、造形物の製造方法である。
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、
第１造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの第１造形層を形成する工程と、
第２造形層用材料の溶融物により、前記少なくとも１つの第１造形層上に、少なくとも１つの第２造形層を形成する工程と、を有し、
前記第１造形層用材料と、前記第２造形層用材料とは異なる、造形物の製造方法である。
【0007】
＜２＞本開示の第２態様の造形物の製造方法は、
前記第１造形層用材料が、第１熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、＜１＞に記載の造形物の製造方法である。
前記第１造形層用材料が、第１熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、＜１＞に記載の造形物の製造方法である。
【0008】
＜３＞本開示の第３態様の造形物の製造方法は、
前記無機フィラーの含有量が、前記第１造形層用材料の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜２＞に記載の造形物の製造方法である。
前記無機フィラーの含有量が、前記第１造形層用材料の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜２＞に記載の造形物の製造方法である。
【0009】
＜４＞本開示の第４態様の造形物の製造方法は、
前記第２造形層用材料が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有する、＜２＞又は＜３＞に記載の造形物の製造方法である。
前記第２造形層用材料が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有する、＜２＞又は＜３＞に記載の造形物の製造方法である。
【0010】
＜５＞本開示の第５態様の造形物の製造方法は、
前記造形シートが、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有する、＜２＞～＜４＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
前記造形シートが、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有する、＜２＞～＜４＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
【0011】
＜６＞本開示の第６態様の造形物の製造方法は、
前記第１造形層用材料が、第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記第２造形層用材料が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートが、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有し、
前記第１熱可塑性樹脂、前記第２熱可塑性樹脂、及び前記第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも１つが、結晶性の熱可塑性樹脂を含む、＜２＞～＜５＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
前記第１造形層用材料が、第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記第２造形層用材料が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートが、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有し、
前記第１熱可塑性樹脂、前記第２熱可塑性樹脂、及び前記第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも１つが、結晶性の熱可塑性樹脂を含む、＜２＞～＜５＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
【0012】
＜７＞本開示の第７態様の造形物の製造方法は、
前記結晶性の熱可塑性樹脂が、プロピレン系重合体を含む、＜６＞に記載の造形物の製造方法である。
前記結晶性の熱可塑性樹脂が、プロピレン系重合体を含む、＜６＞に記載の造形物の製造方法である。
【0013】
＜８＞本開示の第８態様の造形物の製造方法は、
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、
造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの造形層を形成する工程を有し、
前記造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートは、第２熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、造形物の製造方法である。
造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法であって、
造形層用材料の溶融物により、前記載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの造形層を形成する工程を有し、
前記造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂を含有し、
前記造形シートは、第２熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、造形物の製造方法である。
【0014】
＜９＞本開示の第９態様の造形物の製造方法は、
前記無機フィラーの含有量が、前記造形シートの総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜８＞に記載の造形物の製造方法である。
前記無機フィラーの含有量が、前記造形シートの総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜８＞に記載の造形物の製造方法である。
【0015】
＜１０＞本開示の第１０態様の造形物の製造方法は、
前記第２熱可塑性樹脂が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する、＜８＞又は＜９＞に記載の造形物の製造方法である。
前記第２熱可塑性樹脂が、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する、＜８＞又は＜９＞に記載の造形物の製造方法である。
【0016】
＜１１＞本開示の第１１態様の造形物の製造方法は、
前記無機フィラーが、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含む、＜２＞～＜１０＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
前記無機フィラーが、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含む、＜２＞～＜１０＞のいずれか１つに記載の造形物の製造方法である。
【0017】
＜１２＞本開示の第１２態様の造形物の製造方法は、
第１方向に沿って積層された複数の造形層を有し、
前記複数の造形層のうち、前記第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層の材料と、前記表面造形層を除いた他の造形層の材料とは、異なる、造形物である。
第１方向に沿って積層された複数の造形層を有し、
前記複数の造形層のうち、前記第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層の材料と、前記表面造形層を除いた他の造形層の材料とは、異なる、造形物である。
【0018】
＜１３＞本開示の第１３態様の造形物の製造方法は、
前記表面造形層は、第１熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、＜１２＞に記載の造形物である。
前記表面造形層は、第１熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有する、＜１２＞に記載の造形物である。
【0019】
＜１４＞本開示の第１４態様の造形物の製造方法は、
前記無機フィラーの含有量は、前記表面造形層の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜１３＞に記載の造形物である。
前記無機フィラーの含有量は、前記表面造形層の総質量に対して、２５質量％以上８０質量％以下である、＜１３＞に記載の造形物である。
【0020】
＜１５＞本開示の第１５態様の造形物の製造方法は、
前記他の造形層は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有する、＜１３＞又は＜１４＞に記載の造形物である。
前記他の造形層は、前記第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有する、＜１３＞又は＜１４＞に記載の造形物である。
【発明の効果】
【0021】
本開示の一実施形態によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる造形物の製造方法が提供される。
本開示の他の実施形態によれば、反りが抑制された造形物が提供される。
本開示の他の実施形態によれば、反りが抑制された造形物が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0022】
【発明を実施するための形態】
【0023】
本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
【0024】
本開示において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本開示において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。
本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
【0025】
本開示において、「第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂」とは、第１熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融する雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂の溶融物と第２熱可塑性樹脂の溶融物とが分離せずに密着し、第１熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融しない雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とが分離しないことを示す。
「第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂」とは、第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融する雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂の溶融物と第３熱可塑性樹脂の溶融物とが分離せずに密着し、第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融しない雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂と第３熱可塑性樹脂とが分離しないことを示す。
「第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂」とは、第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融する雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂の溶融物と第３熱可塑性樹脂の溶融物とが分離せずに密着し、第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも一方が溶融しない雰囲気下において、第１熱可塑性樹脂と第３熱可塑性樹脂とが分離しないことを示す。
【0026】
（１）第１実施形態
本開示の第１実施形態に係る造形物の製造方法（以下、「第１製造方法」という。）について説明する。
本開示の第１実施形態に係る造形物の製造方法（以下、「第１製造方法」という。）について説明する。
【0027】
第１製造方法は、造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法である。
第１製造方法は、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの第１造形層（以下、「第１造形層構造」という場合がある。）を形成する工程（以下、「第１造形層形成工程」という。）と、第２造形層用材料の溶融物により、少なくとも１つの第１造形層表面上に、少なくとも１つの第２造形層（以下、「第２造形層構造」という場合がある。）を形成する工程（以下、「第２造形層形成工程」という。）と、を有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。
以下、第１造形層形成工程及び第２造形層形成工程をまとめて「造形層形成工程」という。
第１製造方法は、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置した造形シートの表面上に少なくとも１つの第１造形層（以下、「第１造形層構造」という場合がある。）を形成する工程（以下、「第１造形層形成工程」という。）と、第２造形層用材料の溶融物により、少なくとも１つの第１造形層表面上に、少なくとも１つの第２造形層（以下、「第２造形層構造」という場合がある。）を形成する工程（以下、「第２造形層形成工程」という。）と、を有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。
以下、第１造形層形成工程及び第２造形層形成工程をまとめて「造形層形成工程」という。
【0028】
第１製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物を、より短時間で造形シートから分離することができる。これは、以下の理由によると推測される。
第１製造方法では、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージに配置された造形シートの表面上に、第１造形層構造を形成する。これにより、第１造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。つまり、第１造形層構造、及び造形シートは、一体となる。また、造形シートは、造形ステージの載置面に配置されている。そのため、第１造形層構造の反りは、抑制される。
さらに、第１製造方法では、第２造形層用材料の溶融物により、第１造形層構造表面上に、第２造形層構造を形成する。これにより、例えば、第２造形層構造のうち最下層は、第１造形層構造のうち最上層に溶着する。つまり、第２造形層構造、第１造形層構造、及び造形シートは、一体となる。そのため、第２造形層構造の反りは、抑制される。
その結果、造形シートに溶着した造形物の反りは、造形ステージの載置面上に直接的に積層造形された造形物よりも抑制される。
一方、第１製造方法では、第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。そのため、第１造形層用材料と第２造形層用材料とが同一の場合よりも、造形シートに溶着した造形物と造形シートとを分離しやすい。
その結果、第１製造方法では、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
このようにして、第１製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
第１製造方法では、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージに配置された造形シートの表面上に、第１造形層構造を形成する。これにより、第１造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。つまり、第１造形層構造、及び造形シートは、一体となる。また、造形シートは、造形ステージの載置面に配置されている。そのため、第１造形層構造の反りは、抑制される。
さらに、第１製造方法では、第２造形層用材料の溶融物により、第１造形層構造表面上に、第２造形層構造を形成する。これにより、例えば、第２造形層構造のうち最下層は、第１造形層構造のうち最上層に溶着する。つまり、第２造形層構造、第１造形層構造、及び造形シートは、一体となる。そのため、第２造形層構造の反りは、抑制される。
その結果、造形シートに溶着した造形物の反りは、造形ステージの載置面上に直接的に積層造形された造形物よりも抑制される。
一方、第１製造方法では、第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。そのため、第１造形層用材料と第２造形層用材料とが同一の場合よりも、造形シートに溶着した造形物と造形シートとを分離しやすい。
その結果、第１製造方法では、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
このようにして、第１製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
【0029】
以下、第１製造方法により造形される造形物ついて、図面を参照して、説明する。なお、図面に記載の構成は、実施形態を例示するものであり、実施形態の範囲を制限するものではない。
第１製造方法により造形される造形物は、図１に示す構成であることが好ましい。
図１は、第１製造方法の一例を説明するための造形物１０、造形シート２０、及び造形ステージ３０の側面図である。図１中、符号１０は造形物、符号１１は第１造形層、符号１２は第２造形層、符号２０は造形シート、符号３０は造形ステージ、符号ＴＳ１１は少なくとも１つの第１造形層のうち最上層の表面、符号ＢＳ１１は少なくとも１つの第１造形層の最下層の下面、符号Ｓ２０は造形シート２０の表面、符号Ｓ３０は造形ステージ３０の載置面を示す。
第１製造方法は、図１に示すように、造形物１０を載置するための載置面Ｓ３０を有する造形ステージ３０を備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物１０の製造方法である。
第１製造方法は、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージ３０の載置面Ｓ３０に配置した造形シート２０の表面Ｓ２０上に少なくとも１つの第１造形層１１を形成する工程と、第２造形層用材料の溶融物により、少なくとも１つの第１造形層１１の表面ＴＳ１１上に、少なくとも１つの第２造形層１２を形成する工程と、を有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。
なお、図１では１つの第１造形層１１が設けられているが、第１造形層１１は少なくとも１層設けられていればよく、複数層設けられていてもよい。また、図１では２層の第２造形層１２が設けられているが、第２造形層１２は少なくとも１層設けられていればよく、３層以上であってもよい。
第１製造方法により造形される造形物は、図１に示す構成であることが好ましい。
図１は、第１製造方法の一例を説明するための造形物１０、造形シート２０、及び造形ステージ３０の側面図である。図１中、符号１０は造形物、符号１１は第１造形層、符号１２は第２造形層、符号２０は造形シート、符号３０は造形ステージ、符号ＴＳ１１は少なくとも１つの第１造形層のうち最上層の表面、符号ＢＳ１１は少なくとも１つの第１造形層の最下層の下面、符号Ｓ２０は造形シート２０の表面、符号Ｓ３０は造形ステージ３０の載置面を示す。
第１製造方法は、図１に示すように、造形物１０を載置するための載置面Ｓ３０を有する造形ステージ３０を備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物１０の製造方法である。
第１製造方法は、第１造形層用材料の溶融物により、造形ステージ３０の載置面Ｓ３０に配置した造形シート２０の表面Ｓ２０上に少なくとも１つの第１造形層１１を形成する工程と、第２造形層用材料の溶融物により、少なくとも１つの第１造形層１１の表面ＴＳ１１上に、少なくとも１つの第２造形層１２を形成する工程と、を有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。
なお、図１では１つの第１造形層１１が設けられているが、第１造形層１１は少なくとも１層設けられていればよく、複数層設けられていてもよい。また、図１では２層の第２造形層１２が設けられているが、第２造形層１２は少なくとも１層設けられていればよく、３層以上であってもよい。
【0030】
第１造形層用材料と第２造形層用材料とが異なるとは、材料中に含まれる成分組成が異なることをいう。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類及び配合量、無機フィラーの有無、並びに、無機フィラーを含む場合は無機フィラーの種類及び配合量からなる群より選択される少なくとも１つが異なる場合に、第１造形層用材料と第２造形層用材料とが異なるとみなす。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類について、いずれも熱可塑性樹脂に属し、かつ、樹脂が同じモノマーに由来する構成単位を有する重合体である場合でも、熱可塑性プラスチックと熱可塑性エラストマーとでは、樹脂の種類は異なると判断する。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類及び配合量、無機フィラーの有無、並びに、無機フィラーを含む場合は無機フィラーの種類及び配合量からなる群より選択される少なくとも１つが異なる場合に、第１造形層用材料と第２造形層用材料とが異なるとみなす。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類について、いずれも熱可塑性樹脂に属し、かつ、樹脂が同じモノマーに由来する構成単位を有する重合体である場合でも、熱可塑性プラスチックと熱可塑性エラストマーとでは、樹脂の種類は異なると判断する。
【0031】
以下、第１製造方法の詳細について説明する。なお、符号は省略する。
【0032】
一態様として、第１製造方法は、造形物の反りをより抑制する観点及び造形物をより短時間で造形シートから分離する観点から、第１造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂を含有し、第２造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有し、造形シートは、第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有し、第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、及び第３熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも１つは、結晶性の熱可塑性樹脂を含む、造形物の製造方法であってもよい。
【0033】
（１．１）積層造形工程
第１製造方法は、上述したように、第１造形層形成工程と、第２造形層形成工程とを有する。第１造形層形成工程、及び第２造形層形成工程は、この順で実行される。第１造形層形成工程、及び第２造形層形成工程が実行されることで、造形シートに溶着した造形物が得られる。
第１製造方法は、上述したように、第１造形層形成工程と、第２造形層形成工程とを有する。第１造形層形成工程、及び第２造形層形成工程は、この順で実行される。第１造形層形成工程、及び第２造形層形成工程が実行されることで、造形シートに溶着した造形物が得られる。
【0034】
積層造形工程には、３Ｄプリンタが用いられる。３Ｄプリンタは、例えば、第１押出ノズル、第２押出ノズル、及び造形ステージを備える。造形ステージは、造形物を載置するための載置面を有する。造形ステージの載置面には、図１に示すように、造形シートが配置されている。３Ｄプリンタ及び造形シートの詳細については、後述する。
【0035】
（１．１．１）第１造形層形成工程
第１造形層形成工程では、第１造形層用材料の溶融物により、造形シートの表面上に第１造形層構造を形成する。第１造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。
第１造形層形成工程では、第１造形層用材料の溶融物により、造形シートの表面上に第１造形層構造を形成する。第１造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。
【0036】
第１造形層構造は、例えば、第１造形層用材料の溶融物が第１押出ノズルから押し出されることによって形成されてもよい。
第１押出ノズルのノズル温度は、第１造形層用材料が溶融する温度であればよく、第１造形層用材料の種類等に応じて適宜調整される。第１造形層用材料を溶融する温度は、例えば、第１熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度（Ｔｇ）のいずれか高い温度を基準として、＋１０℃～＋１５０℃の温度としてもよい。第１熱可塑性樹脂については、後述する。
第１造形層の積層ピッチは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。第１造形層の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。第１造形層の積層ピッチは、第１造形層の１層当たりの厚みに相当する。
第１造形層構造の充填率は、１００％であってもよいし、１００％未満であってもよい。充填率は、単位空間体積に占める造形層用材料の体積の比率を示す。
第１造形層構造の総厚みは、造形物のサイズ等に応じて適宜調整される。第１造形層構造の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。
第１造形層の層数は、第１造形層の厚み、及び第１造形層の積層ピッチ等に応じて適宜選択され、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
第１押出ノズルのノズル温度は、第１造形層用材料が溶融する温度であればよく、第１造形層用材料の種類等に応じて適宜調整される。第１造形層用材料を溶融する温度は、例えば、第１熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度（Ｔｇ）のいずれか高い温度を基準として、＋１０℃～＋１５０℃の温度としてもよい。第１熱可塑性樹脂については、後述する。
第１造形層の積層ピッチは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。第１造形層の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。第１造形層の積層ピッチは、第１造形層の１層当たりの厚みに相当する。
第１造形層構造の充填率は、１００％であってもよいし、１００％未満であってもよい。充填率は、単位空間体積に占める造形層用材料の体積の比率を示す。
第１造形層構造の総厚みは、造形物のサイズ等に応じて適宜調整される。第１造形層構造の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。
第１造形層の層数は、第１造形層の厚み、及び第１造形層の積層ピッチ等に応じて適宜選択され、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
【0037】
（１．１．２）第２造形層形成工程
第２造形層形成工程では、第２造形層用材料の溶融物により、第１造形層構造上に、第２造形層構造を形成する。第２造形層構造は、第１造形層構造の最上層の表面に形成されることが好ましい。第２造形層構造の最下層は、第１造形層構造の最上層に溶着していてもよい。第２造形層構造は、造形物の主要部分を構成する。
第２造形層形成工程では、第２造形層用材料の溶融物により、第１造形層構造上に、第２造形層構造を形成する。第２造形層構造は、第１造形層構造の最上層の表面に形成されることが好ましい。第２造形層構造の最下層は、第１造形層構造の最上層に溶着していてもよい。第２造形層構造は、造形物の主要部分を構成する。
【0038】
第２造形層構造は、例えば、第２造形層用材料の溶融物が第２押出ノズルから押し出されることによって形成されてもよい。
第２押出ノズルのノズル温度は、第２造形層用材料が溶融する温度であればよく、第２造形層用材料の種類等に応じて適宜調整される。第２造形層用材料を溶融する温度は、例えば、第２熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度（Ｔｇ）のいずれか高い温度を基準として、＋１０℃～＋１５０℃の温度としてもよい。第２熱可塑性樹脂については、後述する。
第２造形層の積層ピッチは、第２押出ノズルのノズル径等に応じて適宜調整される。第２造形層の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。第２造形層の積層ピッチは、第２造形層の１層当たりの厚みに相当する。
第２造形層構造の充填率は、所望の造形物等に応じて適宜選択され、１００％であってもよいし、１００％未満であってもよい。
第２造形層構造の総厚みは、造形物のサイズ等に応じて適宜調整される。
第２造形層の層数は、１層以上であればよく、３Ｄモデルデータ、第２造形層の厚み、及び第２造形層の積層ピッチ等に応じて適宜選択され、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
第２押出ノズルのノズル温度は、第２造形層用材料が溶融する温度であればよく、第２造形層用材料の種類等に応じて適宜調整される。第２造形層用材料を溶融する温度は、例えば、第２熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度（Ｔｇ）のいずれか高い温度を基準として、＋１０℃～＋１５０℃の温度としてもよい。第２熱可塑性樹脂については、後述する。
第２造形層の積層ピッチは、第２押出ノズルのノズル径等に応じて適宜調整される。第２造形層の積層ピッチは、層間接合強度の観点から、好ましくはノズル径の３／４以下、さらに好ましくはノズル径の１／２以下である。第２造形層の積層ピッチは、第２造形層の１層当たりの厚みに相当する。
第２造形層構造の充填率は、所望の造形物等に応じて適宜選択され、１００％であってもよいし、１００％未満であってもよい。
第２造形層構造の総厚みは、造形物のサイズ等に応じて適宜調整される。
第２造形層の層数は、１層以上であればよく、３Ｄモデルデータ、第２造形層の厚み、及び第２造形層の積層ピッチ等に応じて適宜選択され、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
【0039】
（１．２）分離工程
第１製造方法は、分離工程を更に有してもよい。第１製造方法が分離工程を更に有する場合、分離工程は、第１造形層形成工程及び第２造形層形成工程が実行された後に、実行される。
第１製造方法は、分離工程を更に有してもよい。第１製造方法が分離工程を更に有する場合、分離工程は、第１造形層形成工程及び第２造形層形成工程が実行された後に、実行される。
【0040】
分離工程では、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離する。これにより、造形物が得られる。
【0041】
造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離する方法は、特に限定されないが、例えば、スクレイパーを用いて、造形シートと第１造形層構造との界面を掻いて、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離することが好ましい。第１製造方法では、スクレイパーを用いて造形シートに溶着した造形物から造形シートをより短時間で分離することができる。
造形シートと第１造形層構造との界面とは、造形シートの表面と、第１造形層構造の最下層の下面との接触面を示す。
造形シートと第１造形層構造との界面とは、造形シートの表面と、第１造形層構造の最下層の下面との接触面を示す。
【0042】
（１．３）第１造形層用材料
第１造形層用材料は、第１造形層のフィードストックである。
第１造形層用材料は、第１造形層のフィードストックである。
【0043】
第１造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂、及び無機フィラーを含有することが好ましい。これにより、第１造形層構造と造形シートとの層間接合強度は、第２造形層構造と造形シートとの層間接合強度に対し比較的弱くなり易く、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離しやすくなる。
【0044】
第１製造方法では、無機フィラーの含有量の下限値は、第１造形層用材料の総質量に対して、好ましくは２５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上である。無機フィラーの含有量の上限値は、第１造形層用材料の総質量に対して、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。
無機フィラーの含有量が２５質量％以上であれば、第１造形層構造と造形シートとの層間接合強度は、第２造形層構造と造形シートとの層間接合強度に対し、比較的弱くなり易く、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離しやすくなる。例えば、スクレイパーを用いて、造形シートと造形物との界面を容易に剥離しやすく、造形物の分離がより容易になりやすい。
無機フィラーの含有量の上限値が８０質量％以下であれば、無機フィラーが第１造形層から脱離しにくい。
以上の観点から、無機フィラーの含有量は、第１造形用材料の総質量に対して、好ましくは２５質量％以上８０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以上７０質量％以下である。特に、無機フィラーの含有量は、３０質量％以上７０質量％以下の範囲内であれば、造形シートに溶着した造形物を造形シートから分離するのに要する時間（以下、「分離時間」という。）と、得られる造形物の平均反り量とのバランスがより優れる。分離時間及び造形物の平均反り量の各々は、実施例に記載の方法と同様にして測定される。
無機フィラーの含有量が２５質量％以上であれば、第１造形層構造と造形シートとの層間接合強度は、第２造形層構造と造形シートとの層間接合強度に対し、比較的弱くなり易く、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離しやすくなる。例えば、スクレイパーを用いて、造形シートと造形物との界面を容易に剥離しやすく、造形物の分離がより容易になりやすい。
無機フィラーの含有量の上限値が８０質量％以下であれば、無機フィラーが第１造形層から脱離しにくい。
以上の観点から、無機フィラーの含有量は、第１造形用材料の総質量に対して、好ましくは２５質量％以上８０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以上７０質量％以下である。特に、無機フィラーの含有量は、３０質量％以上７０質量％以下の範囲内であれば、造形シートに溶着した造形物を造形シートから分離するのに要する時間（以下、「分離時間」という。）と、得られる造形物の平均反り量とのバランスがより優れる。分離時間及び造形物の平均反り量の各々は、実施例に記載の方法と同様にして測定される。
【0045】
（１．３．１）無機フィラー
無機フィラーの材質は、無機化合物であれば特に限定はなく、公知のものが利用できる。無機フィラーとしては、酸化物系フィラー、水酸化物系フィラー、珪酸塩系フィラー、堆積岩系フィラー、粘土鉱物系フィラー、磁性系フィラー、導電性フィラー、熱伝導性フィラー、硫酸塩系フィラー、亜硫酸塩系フィラー、炭酸塩系フィラー、及びチタン酸塩系フィラー等が挙げられる。
酸化物系フィラーとしては、シランカップリング剤などにより表面処理が施されたカーボンブラック、カーボンブラック、グラファイト、微粉ケイ酸、シリカ、アルミナ、酸化鉄、フェライト、酸化マグネシウム、酸化チタン、三酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化バリウム、及び酸化カルシウム等が挙げられる。シリカとしては、煙霧質シリカ、沈降性シリカ、珪藻土、及び石英等が挙げられる。
水酸化物系フィラーとしては、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウム等が挙げられる。
珪酸塩系フィラーとしては、珪酸アルミニウム（以下、「クレー」ともいう、含水珪酸アルミニウム塩も含む）、珪酸マグネシウム（含水珪酸マグネシウム塩（以下、「タルク」ともいう）を含む）、マイカ、カオリン、珪酸カルシウム（含水珪酸カルシウム塩も含む）、ガラス繊維、ガラスフレーク、及びガラスビーズ等が挙げられる。
堆積岩系フィラーとしては、珪藻土、及び石灰岩等が挙げられる。
粘土鉱物系フィラーとしては、モンモリロン石（モンモリロンナイト）、マグネシアンモンモリロン石、テツモンモリロン石、テツマグネシアンモンモリロン石、バイデライト、アルミニアンバイデライト、ノントロン石、アルミニアンノントロナイト、サポー石（つまりサポナイト）、アルミニアンサポー石、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイト、及びベントナイト等が挙げられる。
磁性系フィラーとしては、フェライト、鉄、及びコバルト等が挙げられる。
導電性フィラーとしては、銀、金、銅、及びこれらの合金等が挙げられる。
熱伝導性フィラーとしては、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及びシリコーンカーバイト等が挙げられる。
硫酸塩系フィラーとしては、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等が挙げられる。
亜硫酸塩系フィラーとしては、亜硫酸カルシウム等が挙げられる。
炭酸塩系フィラーとしては、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、及びドロマイト等が挙げられる。
チタン酸塩系フィラーとしては、チタン酸バリウム、及びチタン酸カリウム等が挙げられる。
無機フィラーの材質は、無機化合物であれば特に限定はなく、公知のものが利用できる。無機フィラーとしては、酸化物系フィラー、水酸化物系フィラー、珪酸塩系フィラー、堆積岩系フィラー、粘土鉱物系フィラー、磁性系フィラー、導電性フィラー、熱伝導性フィラー、硫酸塩系フィラー、亜硫酸塩系フィラー、炭酸塩系フィラー、及びチタン酸塩系フィラー等が挙げられる。
酸化物系フィラーとしては、シランカップリング剤などにより表面処理が施されたカーボンブラック、カーボンブラック、グラファイト、微粉ケイ酸、シリカ、アルミナ、酸化鉄、フェライト、酸化マグネシウム、酸化チタン、三酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化バリウム、及び酸化カルシウム等が挙げられる。シリカとしては、煙霧質シリカ、沈降性シリカ、珪藻土、及び石英等が挙げられる。
水酸化物系フィラーとしては、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウム等が挙げられる。
珪酸塩系フィラーとしては、珪酸アルミニウム（以下、「クレー」ともいう、含水珪酸アルミニウム塩も含む）、珪酸マグネシウム（含水珪酸マグネシウム塩（以下、「タルク」ともいう）を含む）、マイカ、カオリン、珪酸カルシウム（含水珪酸カルシウム塩も含む）、ガラス繊維、ガラスフレーク、及びガラスビーズ等が挙げられる。
堆積岩系フィラーとしては、珪藻土、及び石灰岩等が挙げられる。
粘土鉱物系フィラーとしては、モンモリロン石（モンモリロンナイト）、マグネシアンモンモリロン石、テツモンモリロン石、テツマグネシアンモンモリロン石、バイデライト、アルミニアンバイデライト、ノントロン石、アルミニアンノントロナイト、サポー石（つまりサポナイト）、アルミニアンサポー石、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイト、及びベントナイト等が挙げられる。
磁性系フィラーとしては、フェライト、鉄、及びコバルト等が挙げられる。
導電性フィラーとしては、銀、金、銅、及びこれらの合金等が挙げられる。
熱伝導性フィラーとしては、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及びシリコーンカーバイト等が挙げられる。
硫酸塩系フィラーとしては、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等が挙げられる。
亜硫酸塩系フィラーとしては、亜硫酸カルシウム等が挙げられる。
炭酸塩系フィラーとしては、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、及びドロマイト等が挙げられる。
チタン酸塩系フィラーとしては、チタン酸バリウム、及びチタン酸カリウム等が挙げられる。
【0046】
無機フィラーは、タルク、炭酸カルシウム及び硫酸マグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
無機フィラーは、第１押出ノズルのノズル温度で体積変化を起こさないこと、無機フィラーの熱膨張係数が第１熱可塑性樹脂の熱膨張係数と比べ低いことから、無機フィラーを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、変形（特に反り）が、より抑制される。第１押出ノズルのノズル温度で無機フィラーが体積変化を起こさないとは、第１押出ノズルのノズル温度において、無機フィラーが溶融しないこと、無機フィラーが溶解しないこと、及び無機フィラーが相転移を起こさないことを示す。
タルクを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、取り外した後の外観の平滑性に優れ、且つ短時間で造形シートから分離される。
炭酸カルシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、造形物の反りがより抑制される。また、炭酸カルシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、白色度に優れ、高い意匠性を有する。
硫酸マグネシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、造形物の反りがより抑制され、かつ、造形物がより短時間で造形シートから分離される。
無機フィラーは、第１押出ノズルのノズル温度で体積変化を起こさないこと、無機フィラーの熱膨張係数が第１熱可塑性樹脂の熱膨張係数と比べ低いことから、無機フィラーを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、変形（特に反り）が、より抑制される。第１押出ノズルのノズル温度で無機フィラーが体積変化を起こさないとは、第１押出ノズルのノズル温度において、無機フィラーが溶融しないこと、無機フィラーが溶解しないこと、及び無機フィラーが相転移を起こさないことを示す。
タルクを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、取り外した後の外観の平滑性に優れ、且つ短時間で造形シートから分離される。
炭酸カルシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、造形物の反りがより抑制される。また、炭酸カルシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、白色度に優れ、高い意匠性を有する。
硫酸マグネシウムを含む第１造形層用材料を用いて造形された造形物は、造形物の反りがより抑制され、かつ、造形物がより短時間で造形シートから分離される。
【0047】
無機フィラーの形状は、特に限定されず、例えば、球状、板状、鱗片状、針状、繊維状等が挙げられる。
無機フィラーの体積平均粒径の上限値は、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下である。無機フィラーの体積平均粒径の下限値は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上である。
無機フィラーの体積平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置等の粒度分布測定装置を用い、無機フィラーを水中に分散した状態で測定した各粒子の粒径に基づく各粒子の体積を小粒径側から積算した場合に積算体積が全体積の５０％となる粒径値をいう。
無機フィラーの体積平均粒径の上限値は、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下である。無機フィラーの体積平均粒径の下限値は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上である。
無機フィラーの体積平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置等の粒度分布測定装置を用い、無機フィラーを水中に分散した状態で測定した各粒子の粒径に基づく各粒子の体積を小粒径側から積算した場合に積算体積が全体積の５０％となる粒径値をいう。
【0048】
（１．３．２）第１熱可塑性樹脂
第１熱可塑性樹脂は、熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーの少なくとも一方を含有することが好ましく、熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーの両方を含有することがより好ましい。
第１熱可塑性樹脂が熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーを含有することで、第１造形層構造の変形はより効果的に抑制される。
第１熱可塑性樹脂は、熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーの少なくとも一方を含有することが好ましく、熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーの両方を含有することがより好ましい。
第１熱可塑性樹脂が熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーを含有することで、第１造形層構造の変形はより効果的に抑制される。
【0049】
第１熱可塑性樹脂は、造形物の反りをより抑制する観点及び造形物をより短時間で造形シートから分離する観点から、結晶性の熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
【0050】
熱可塑性プラスチックは、２５℃での引張弾性率が６．０×１０８Ｐａ以上である熱可塑性樹脂を示す。熱可塑性エラストマーは、２５℃での引張弾性率が６．０×１０８Ｐａ未満である熱可塑性樹脂を示す。
引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１－２：２０１４に準拠した測定値である。
引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１－２：２０１４に準拠した測定値である。
【0051】
（１．３．２．１）熱可塑性プラスチック
熱可塑性プラスチックは、ゴム状弾性が小さく変形しにくい。ゴム状弾性とは、樹脂に荷重が加えられると樹脂の形状が変形し、樹脂に加えられた荷重が除かれると樹脂の形状が元の形状に戻ろうとする性質を示す。
熱可塑性プラスチックは、ゴム状弾性が小さく変形しにくい。ゴム状弾性とは、樹脂に荷重が加えられると樹脂の形状が変形し、樹脂に加えられた荷重が除かれると樹脂の形状が元の形状に戻ろうとする性質を示す。
【0052】
熱可塑性プラスチックは、特に制限されず、公知の熱可塑性プラスチックが適用できる。熱可塑性プラスチックは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
例えば、熱可塑性プラスチックとしては、汎用プラスチック、エンジニアリング・プラスチック、スーパーエンジニアリング・プラスチック等が挙げられる。
汎用プラスチックとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、プロピレン系重合体（プロピレン単独重合体（ＰＰ）等）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ等）などが挙げられる。
エンジニアリング・プラスチックとしては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）等が挙げられる。
スーパーエンジニアリング・プラスチックとしては、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等が挙げられる。
中でも、熱可塑性プラスチックは、造形物の反りをより抑制する観点及び造形物をより短時間で造形シートから分離する観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン系重合体、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）及びポリアセタール（ＰＯＭ）からなる群より選択される１種以上を含むことが好ましく、プロピレン系重合体を含むことがより好ましい。
例えば、熱可塑性プラスチックとしては、汎用プラスチック、エンジニアリング・プラスチック、スーパーエンジニアリング・プラスチック等が挙げられる。
汎用プラスチックとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、プロピレン系重合体（プロピレン単独重合体（ＰＰ）等）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ等）などが挙げられる。
エンジニアリング・プラスチックとしては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）等が挙げられる。
スーパーエンジニアリング・プラスチックとしては、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等が挙げられる。
中でも、熱可塑性プラスチックは、造形物の反りをより抑制する観点及び造形物をより短時間で造形シートから分離する観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン系重合体、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）及びポリアセタール（ＰＯＭ）からなる群より選択される１種以上を含むことが好ましく、プロピレン系重合体を含むことがより好ましい。
【0053】
熱可塑性プラスチックは、造形物の反りをより抑制する観点及び造形物をより短時間で造形シートから分離する観点から、結晶性の熱可塑性プラスチック及び非晶性の熱可塑性プラスチックの少なくとも１つを含有することが好ましく、結晶性の熱可塑性プラスチックを含有することがより好ましい。熱可塑性プラスチックが結晶性の熱可塑性プラスチックを含有することで、造形物の機械的強度と耐衝撃性とのバランスに優れる。結晶性の熱可塑性プラスチックは、結晶性の熱可塑性樹脂の一例である。
結晶性の熱可塑性プラスチックは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン系重合体、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、及びポリアセタール（ＰＯＭ）からなる群より選択される少なくとも１種を含むことがより好ましく、プロピレン系重合体を含むことがさらに好ましい。
熱可塑性プラスチックの「結晶性」とは、示差走査熱量測定において、吸熱ピークを有することを指す。熱可塑性プラスチックの「非晶性」とは、示差走査熱量測定において、明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
結晶性の熱可塑性プラスチックは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン系重合体、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、及びポリアセタール（ＰＯＭ）からなる群より選択される少なくとも１種を含むことがより好ましく、プロピレン系重合体を含むことがさらに好ましい。
熱可塑性プラスチックの「結晶性」とは、示差走査熱量測定において、吸熱ピークを有することを指す。熱可塑性プラスチックの「非晶性」とは、示差走査熱量測定において、明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
【0054】
プロピレン系重合体は、少なくともプロピレンを構成単位として有する重合体である。
プロピレン系重合体は、プロピレンの単独重合体であっても、プロピレンと他の単量体との共重合体であってもよい。プロピレン系重合体が共重合体である場合、プロピレン系重合体としては、例えば、プロピレンと炭素数２～２０のα－オレフィン（但し、プロピレンを除く。）との共重合体が挙げられる。プロピレンと炭素数２～２０のα－オレフィンとの共重合体としては、例えば、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、プロピレン・エチレン・１－ブテン共重合体、プロピレン・４－メチル－１－ペンテン共重合体、これらの混合物等が挙げられる。
プロピレン系重合体は、プロピレンの単独重合体であっても、プロピレンと他の単量体との共重合体であってもよい。プロピレン系重合体が共重合体である場合、プロピレン系重合体としては、例えば、プロピレンと炭素数２～２０のα－オレフィン（但し、プロピレンを除く。）との共重合体が挙げられる。プロピレンと炭素数２～２０のα－オレフィンとの共重合体としては、例えば、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、プロピレン・エチレン・１－ブテン共重合体、プロピレン・４－メチル－１－ペンテン共重合体、これらの混合物等が挙げられる。
【0055】
プロピレン系重合体が共重合体である場合、プロピレン系重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、及びグラフト共重合体のいずれであってもよい。
【0056】
プロピレン系重合体が共重合体である場合、プロピレン系重合体におけるプロピレンに由来する構成単位の比率は、所望する第１造形層構造の性質に応じて適宜設計してよい。例えば、プロピレン系重合体におけるプロピレンに由来する構成単位の比率は、プロピレン系重合体中の全構成単位１００モル％に対して、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％～９９．５モル％、さらに好ましくは８０モル％～９８モル％である。
【0057】
プロピレン系重合体の立体規則性は、アイソタクチック、シンジオタクチック及びこれらの混合体のいずれであってもよい。
【0058】
プロピレン系重合体の含有量は、熱可塑性プラスチックの総量１００質量％に対して、好ましくは９５．０質量％以上、より好ましくは９８．０質量％以上、さらに好ましくは９９．９質量％以上である。
【0059】
熱可塑性プラスチックの結晶化温度（Ｔｃ）の上限値は、好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１３０℃以下である。熱可塑性プラスチックの結晶化温度（Ｔｃ）の下限値は、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。
熱可塑性プラスチックの結晶化温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により降温速度１０℃／分の条件で、測定される。
熱可塑性プラスチックの結晶化温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により降温速度１０℃／分の条件で、測定される。
【0060】
熱可塑性プラスチックの結晶化度の上限値は、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下である。熱可塑性プラスチックの結晶化度の下限値は、好ましくは２％以上、より好ましくは５％以上である。
熱可塑性プラスチックの結晶化度は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて得られた熱流カーブのうち主成分の融解に由来する融解熱より算出される。熱流カーブは、熱可塑性プラスチックを窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られる。具体的には、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製、ＤＳＣ－７）を用い、試料５ｍｇを窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより熱流カーブが得られる。得られた熱流カーブのうち主成分の融解に由来する融解熱より下記の式を用いて、融解熱は算出される。
結晶化度＝（ΔＨ／ΔＨ０）×１００（％）
式中、ΔＨは熱可塑性プラスチックの主成分の融解に由来する融解熱カーブより求めた融解熱量（Ｊ／ｇ）であり、ΔＨ０は主成分の完全結晶の融解熱量（Ｊ／ｇ）である。例えば、主成分がエチレンの場合、ΔＨ０は２９３Ｊ／ｇであり、主成分がプロピレンの場合、ΔＨ０は２１０Ｊ／ｇである。
熱可塑性プラスチックの結晶化度は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて得られた熱流カーブのうち主成分の融解に由来する融解熱より算出される。熱流カーブは、熱可塑性プラスチックを窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られる。具体的には、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製、ＤＳＣ－７）を用い、試料５ｍｇを窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより熱流カーブが得られる。得られた熱流カーブのうち主成分の融解に由来する融解熱より下記の式を用いて、融解熱は算出される。
結晶化度＝（ΔＨ／ΔＨ０）×１００（％）
式中、ΔＨは熱可塑性プラスチックの主成分の融解に由来する融解熱カーブより求めた融解熱量（Ｊ／ｇ）であり、ΔＨ０は主成分の完全結晶の融解熱量（Ｊ／ｇ）である。例えば、主成分がエチレンの場合、ΔＨ０は２９３Ｊ／ｇであり、主成分がプロピレンの場合、ΔＨ０は２１０Ｊ／ｇである。
【0061】
熱可塑性プラスチックの融点の上限値は、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下である。熱可塑性プラスチックの融点の下限値は、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。
融点の測定は、後述する熱可塑性エラストマーの融点の測定方法と同様にして行うことができる。
融点の測定は、後述する熱可塑性エラストマーの融点の測定方法と同様にして行うことができる。
【0062】
（１．３．２．２）熱可塑性エラストマー
熱可塑性エラストマーは、ゴム状弾性を有する。
熱可塑性エラストマーは、ゴム状弾性を有する。
【0063】
熱可塑性エラストマーは、α－オレフィン由来の構成単位と該α－オレフィンと異なる他のオレフィン由来の構成単位とを含む共重合体であることが好ましい。
【0064】
α－オレフィンとしては、通常、炭素数２～２０のα－オレフィンを１種単独で含んでもよいし、２種以上を組み合わせて含んでいてもよい。中でも、α－オレフィンは、炭素数が３以上であるα－オレフィンが好ましく、炭素数３～８のα－オレフィンが特に好ましい。
【0065】
α－オレフィンとして、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、３－メチル－１－ブテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等が挙げられる。α－オレフィンは、１種又は２種以上が用いられる。
中でも、入手の容易さの観点から、α－オレフィンとして、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテンが好ましい。
中でも、入手の容易さの観点から、α－オレフィンとして、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテンが好ましい。
【0066】
α－オレフィンと異なる他のオレフィンとしては、炭素数２～４のオレフィンが好ましく、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン等を挙げることができる。中でも、α－オレフィンと異なる他のオレフィンは、炭素数２～３のオレフィンがより好ましい。
【0067】
熱可塑性エラストマーである共重合体には、例えば、エチレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・α－オレフィン共重合体、ブテン・α－オレフィン共重合体が含まれる。
【0068】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－１－ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体（ＥＯＲ）、プロピレン－１－ブテン共重合体（ＰＢＲ）、プロピレン－１－ペンテン共重合体、プロピレン－１－オクテン共重合体（ＰＯＲ）等が挙げられる。
【0069】
中でも、熱可塑性エラストマーとしては、炭素数２～８のα－オレフィン由来の構成単位と炭素数２～３のオレフィン由来の構成単位とを含む共重合体が好ましく、熱可塑性プラスチック（特に、プロピレン系重合体）と溶着しやすく、第１造形層構造の変形がより抑制される点で、プロピレン系エラストマーが好ましい。
【0070】
さらに、α－オレフィンは、ランダム共重合体を形成してもよく、ブロック共重合体を形成してもよい。
【0071】
熱可塑性エラストマーの融点Ｔｍは、３０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。
熱可塑性エラストマーの融点が３０℃以上１２０℃以下であると、熱可塑性エラストマーは材料押出法で造形された第１造形層間において、接着剤として作用する。これにより、第１造形層間の接着強度は向上する。
融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって吸熱曲線に現れる融解ピーク位置の温度Ｔｍとして求められる値である。融点は、試料をアルミパンに詰め、１００℃／ｍｉｎで２３０℃まで昇温し、２３０℃で５分間保持した後、－１０℃／ｍｉｎで－７０℃まで降温し、ついで１０℃／ｍｉｎで昇温する際の吸熱曲線より求められる。
熱可塑性エラストマーの融点が３０℃以上１２０℃以下であると、熱可塑性エラストマーは材料押出法で造形された第１造形層間において、接着剤として作用する。これにより、第１造形層間の接着強度は向上する。
融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって吸熱曲線に現れる融解ピーク位置の温度Ｔｍとして求められる値である。融点は、試料をアルミパンに詰め、１００℃／ｍｉｎで２３０℃まで昇温し、２３０℃で５分間保持した後、－１０℃／ｍｉｎで－７０℃まで降温し、ついで１０℃／ｍｉｎで昇温する際の吸熱曲線より求められる。
【0072】
熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２.１６ｋｇ荷重）は、好ましくは０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは１ｇ／１０ｍｉｎ以上、さらに好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以上、特に好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上である。
熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２.１６ｋｇ荷重）の上限値は、好ましくは７０ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは３５ｇ／１０ｍｉｎ以下、さらに好ましくは３０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
熱可塑性エラストマーのＭＦＲの上限値及び下限値がこの範囲内であると、第１造形層構造の変形をより効果的に抑制することができる。
メルトフローレート（Melt Flow Rate；ＭＦＲ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８－６５Ｔに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定される値である。
熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２.１６ｋｇ荷重）の上限値は、好ましくは７０ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは３５ｇ／１０ｍｉｎ以下、さらに好ましくは３０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
熱可塑性エラストマーのＭＦＲの上限値及び下限値がこの範囲内であると、第１造形層構造の変形をより効果的に抑制することができる。
メルトフローレート（Melt Flow Rate；ＭＦＲ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８－６５Ｔに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定される値である。
【0073】
熱可塑性エラストマーのショアＤ硬度の上限値は、好ましくは６０以下である。第１熱可塑性エレストマーのショアＤ硬度の下限値は、好ましくは３０以上、より好ましくは４０以上、さらに好ましくは５０以上である。
熱可塑性エラストマーの硬度がショアＤ硬度で３０以上であると、熱可塑性エラストマーは変形し難くなる。換言すると、熱可塑性エラストマーの形状が維持され易くなる。そのため、後述する３Ｄプリンタを用いて第１造形層構造が形成される際、熱可塑性エラストマーがシリンダーのスクリューへ入り込みやすくなる。その結果、第１造形層用材料の溶融物の吐出効率が良くなる。これにより、表面が滑らかで外観に優れた造形物が得られやすい。
ショアＤ硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に記載の方法に準拠して測定される値である。
熱可塑性エラストマーの硬度がショアＤ硬度で３０以上であると、熱可塑性エラストマーは変形し難くなる。換言すると、熱可塑性エラストマーの形状が維持され易くなる。そのため、後述する３Ｄプリンタを用いて第１造形層構造が形成される際、熱可塑性エラストマーがシリンダーのスクリューへ入り込みやすくなる。その結果、第１造形層用材料の溶融物の吐出効率が良くなる。これにより、表面が滑らかで外観に優れた造形物が得られやすい。
ショアＤ硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に記載の方法に準拠して測定される値である。
【0074】
熱可塑性エラストマーの具体例としては、例えば、三井化学株式会社製のタフマー（登録商標）シリーズ（例：タフマーＤＦ６０５、タフマーＤＦ６１０、タフマーＤＦ６４０、タフマーＤＦ７１０、タフマーＤＦ７４０、タフマーＤＦ７３５０、タフマーＤＦ８１０、タフマーＤＦ８４０、タフマーＤＦ８２００、タフマーＤＦ９４０、タフマーＤＦ９２００、タフマーＤＦ１１０、タフマーＨ－０５３０Ｓ、タフマーＨ－１０３０Ｓ、タフマーＨ－５０３０Ｓ、タフマーＸＭ－７０７０、タフマーＸＭ－７０８０、タフマーＸＭ－７０９０、タフマーＢＬ２４９１Ｍ、タフマーＢＬ２４８１Ｍ、タフマーＢＬ３１１０Ｍ、タフマーＢＬ３４５０Ｍ、タフマーＭＡ８５１０、タフマーＭＨ７０１０、タフマーＭＨ７０２０、タフマーＭＨ５０２０、タフマーＰＮ－２０７０、タフマーＰＮ－３５６０）などを挙げることができる。
上記の中でも、熱可塑性プラスチック（特に、プロピレン系重合体）と溶着しやすく、第１造形層構造の変形がより抑制される点で、プロピレン系エラストマーであるタフマーＸＭシリーズが好ましい。
タフマーＸＭシリーズは、熱可塑性プラスチック（特に、プロピレン系重合体）と溶着しやすく、かつ、第１造形層構造に要求される破断応力αを維持することができる。これにより、材料押出法で造形される第１造形層間の接着強度は向上する。
上記の中でも、熱可塑性プラスチック（特に、プロピレン系重合体）と溶着しやすく、第１造形層構造の変形がより抑制される点で、プロピレン系エラストマーであるタフマーＸＭシリーズが好ましい。
タフマーＸＭシリーズは、熱可塑性プラスチック（特に、プロピレン系重合体）と溶着しやすく、かつ、第１造形層構造に要求される破断応力αを維持することができる。これにより、材料押出法で造形される第１造形層間の接着強度は向上する。
【0075】
熱可塑性エラストマーは、プロピレン系エラストマーであることが好ましい。プロピレン系エラストマーは、少なくともプロピレンを構成単位として有する熱可塑性エラストマーである。
熱可塑性エラストマーは、プロピレン系エラストマーであり、融点が８０℃以上１２０℃以下で、ショアＤ硬度が４０以上６０以下で、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。これにより、第１造形層構造は、応力歪がより小さく、より反りにくくなる。
融点が８０℃以上１２０℃で、ショアＤ硬度が４０以上６０以下で、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であるプロピレン系エラストマーとしては、タフマーＸＭ－７０９０が挙げられる。
熱可塑性エラストマーは、プロピレン系エラストマーであり、融点が８０℃以上１２０℃以下で、ショアＤ硬度が４０以上６０以下で、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。これにより、第１造形層構造は、応力歪がより小さく、より反りにくくなる。
融点が８０℃以上１２０℃で、ショアＤ硬度が４０以上６０以下で、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であるプロピレン系エラストマーとしては、タフマーＸＭ－７０９０が挙げられる。
【0076】
（１．３．３）他の成分
第１造形層用材料は、熱可塑性樹脂及び無機フィラー以外の他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、紫外線吸収剤、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤、整色剤、難燃剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、つや消し剤、衝撃強度改良剤等が挙げられる。
第１造形層用材料は、熱可塑性樹脂及び無機フィラー以外の他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、紫外線吸収剤、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤、整色剤、難燃剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、つや消し剤、衝撃強度改良剤等が挙げられる。
【0077】
（１．４）第２造形層用材料
第２造形層用材料は、第２造形層のフィードストックである。
第２造形層用材料と、第１造形層用材料とは異なる。
第２造形層用材料は、第２造形層のフィードストックである。
第２造形層用材料と、第１造形層用材料とは異なる。
【0078】
第２造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、例えば、第２造形層構造のうちの最下層は、第１造形層構造のうちの最上層により強固に溶着する。
【0079】
第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【0080】
第２熱可塑性樹脂は、熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーを含有することが好ましい。第２熱可塑性樹脂が熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーを含有することで、第２造形層構造の変形はより効果的に抑制される。
熱可塑性エラストマーの含有量は、第２造形層用材料の全質量に対して、好ましくは０．１質量％超え１００質量％未満、より好ましくは１０質量％以上１００質量％未満、さらに好ましくは１０質量％以上７０質量％以下、特に好ましくは２０質量％以上５０質量％以下である。
熱可塑性エラストマーの含有量は、第２造形層用材料の全質量に対して、好ましくは０．１質量％超え１００質量％未満、より好ましくは１０質量％以上１００質量％未満、さらに好ましくは１０質量％以上７０質量％以下、特に好ましくは２０質量％以上５０質量％以下である。
【0081】
第２造形層用材料は、第１造形層構造との親和性を高め、造形物の反りをより抑制する観点から、無機フィラーを更に含有してもよい。第２造形層用材料に含まれる無機フィラーは、第１造形層用材料に含まれる無機フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。第２造形層用材料に含まれる無機フィラーは、第１造形層用材料に含まれる無機フィラーと同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【0082】
第２造形層用材料が無機フィラーを含有する場合、無機フィラーの含有量は、第２造形層構造の変形（特に反り）をより抑制する観点から、第２造形層用材料の全質量に対して、好ましくは５質量％以上７０質量％以下、より好ましくは５質量％超え５５質量％以下、さらに好ましくは５質量％超え４５質量％以下である。
【0083】
第１造形層用材料及び第２造形層用材料の両方に無機フィラーが含まれる場合、両者の含有量の比（第１造形層用材料中の無機フィラー／第２造形層用材料中の無機フィラー）は、例えば、第１造形層構造との親和性を高め、造形物の反りをより抑制する観点から、０．５以上８以下であることが好ましく、１以上４以下であることがより好ましい。
【0084】
（１．５）造形シート
造形シートは、造形物を固定するためのシートである。
造形シートのサイズは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。造形シートの厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１０ｍｍ以下３．００ｍｍ以下である。
造形シートは、造形物を固定するためのシートである。
造形シートのサイズは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。造形シートの厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１０ｍｍ以下３．００ｍｍ以下である。
【0085】
造形シートは、第１熱可塑性樹脂と溶着する第３熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、第１造形層構造のうち最下層は、造形シートにより強固に溶着する。
【0086】
第３熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。第３熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【0087】
造形シート２０は、無機フィラーを更に含有してもよい。造形シート２０に含まれる無機フィラーとしては、第１造形層用材料に含まれる無機フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。造形シート２０に含まれる無機フィラーは、第１造形層用材料に含まれる無機フィラーと同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【0088】
第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、及び第３熱可塑性樹脂の少なくとも１つは、結晶性の熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、機械的強度と耐衝撃性とのバランスに優れる。結晶性の熱可塑性樹脂は、結晶性の熱可塑性プラスチックを含む。
第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、及び第３熱可塑性樹脂の各々は、結晶性の熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、機械的強度と耐衝撃性とのバランスにより優れる。
第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、及び第３熱可塑性樹脂の各々は、結晶性の熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、機械的強度と耐衝撃性とのバランスにより優れる。
【0089】
結晶性の熱可塑性樹脂は、プロピレン系重合体を含有することが好ましい。これにより、機械的強度と耐衝撃性とのバランスに加え、耐薬品性、及び耐候安定性に優れる。
【0090】
（１．６）３Ｄプリンタ
３Ｄプリンタは、例えば、複数の２次元データをもとに、第１押出ノズルから第１造形層用材料の溶融物を造形シートの表面上に押し出し、次いで、第２押出ノズルから第２造形層用材料を第１造形層構造上に押し出して、３Ｄモデルデータを実体化する。複数の２次元データは、例えば、スライサーソフトウェアによって、３Ｄモデルデータが輪切りにされて、生成される。複数の２次元データは、例えば、Ｇコードデータを含む。
３Ｄプリンタは、例えば、複数の２次元データをもとに、第１押出ノズルから第１造形層用材料の溶融物を造形シートの表面上に押し出し、次いで、第２押出ノズルから第２造形層用材料を第１造形層構造上に押し出して、３Ｄモデルデータを実体化する。複数の２次元データは、例えば、スライサーソフトウェアによって、３Ｄモデルデータが輪切りにされて、生成される。複数の２次元データは、例えば、Ｇコードデータを含む。
【0091】
３Ｄプリンタは、公知の装置であってもよい。
【0092】
造形ステージは、載置面を有する。載置面は、例えば、平面状である。造形ステージは、例えば、アルミ板を含む。
造形ステージの載置面には、造形シートが配置されている。
造形ステージの載置面には、造形シートが配置されている。
【0093】
造形ステージの載置面には、造形シートが固着していることが好ましい。これにより、第１造形層構造の反りは、造形シートを介した造形ステージと造形シートとの固着力によって抑制される。更に、第２造形層構造の反りは、造形シート及び第１造形層構造を介した造形ステージと造形シートとの固着力によって抑制される。その結果、造形シートに溶着した造形物の反りは、より抑制される。
造形ステージの載置面に造形シートを固着させる方法としては、例えば、接着剤、両面粘着テープなどが挙げられる。造形ステージの温度は、例えば、０℃以上１５０℃以下である。
造形ステージの載置面に造形シートを固着させる方法としては、例えば、接着剤、両面粘着テープなどが挙げられる。造形ステージの温度は、例えば、０℃以上１５０℃以下である。
【0094】
（１．７）造形物
一態様において、本開示の第１実施形態に係る造形物（以下、「第１造形物」という。）は、第１方向に沿って積層された複数の造形層を有する。複数の造形層のうち、第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層の材料と、表面造形層を除いた他の造形層（以下、「他の造形層」という。）の材料とは、異なる。
一態様において、本開示の第１実施形態に係る造形物（以下、「第１造形物」という。）は、第１方向に沿って積層された複数の造形層を有する。複数の造形層のうち、第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層の材料と、表面造形層を除いた他の造形層（以下、「他の造形層」という。）の材料とは、異なる。
【0095】
第１方向とは、前記複数の造形層が積層される方向を意味する。
第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層とは、前記複数の造形層の最外層のうちの１つの造形層を意味する。
第１方向の一端に位置する造形層である表面造形層とは、前記複数の造形層の最外層のうちの１つの造形層を意味する。
【0096】
第１造形物によれば、反りが抑制されている。
【0097】
表面造形層の材料と他の造形層の材料とが異なるとは、材料中に含まれる成分組成が異なることをいう。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類及び配合量、無機フィラーの有無、並びに、無機フィラーを含む場合は無機フィラーの種類及び配合量からなる群より選択される少なくとも１つが異なる場合に、表面造形層の材料と他の造形層の材料とが異なるとみなす。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類について、いずれも熱可塑性樹脂に属し、かつ、樹脂が同じモノマーに由来する構成単位を有する重合体である場合でも、熱可塑性プラスチックと熱可塑性エラストマーとでは、樹脂の種類は異なると判断する。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類及び配合量、無機フィラーの有無、並びに、無機フィラーを含む場合は無機フィラーの種類及び配合量からなる群より選択される少なくとも１つが異なる場合に、表面造形層の材料と他の造形層の材料とが異なるとみなす。
例えば、材料中に含まれる樹脂の種類について、いずれも熱可塑性樹脂に属し、かつ、樹脂が同じモノマーに由来する構成単位を有する重合体である場合でも、熱可塑性プラスチックと熱可塑性エラストマーとでは、樹脂の種類は異なると判断する。
【0098】
表面造形層は、第１熱可塑性樹脂及び無機フィラーを含有することが好ましい。
第１造形物の第１熱可塑性樹脂は、第１製造方法における第１熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。第１造形物の無機フィラーは、第１製造方法における無機フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。
第１造形物の第１熱可塑性樹脂は、第１製造方法における第１熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。第１造形物の無機フィラーは、第１製造方法における無機フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。
【0099】
表面造形層の無機フィラーの含有量の下限値は、表面造形層の総質量に対して、好ましくは２５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上である。表面造形層の無機フィラーの含有量の上限値は、表面造形層の総質量に対して、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６５質量％以下である。
無機フィラーの含有量が２５質量％以上であれば、表面造形層の第１熱可塑性樹脂の含有量は、表面造形層の無機フィラーの含有量が２５質量％未満である場合よりも少ない。そのため、表面造形層の第１熱可塑性樹脂に起因する表面造形層の経時変化は発生しにくい。
第１造形物は、第１製造方法によって好適に製造され得る。この場合、表面造形層は、第１製造方法における第１造形層構造に対応する。第１造形物が第１製造方法によって製造される場合、造形シートに溶着した第１造形物から造形シートが分離されやすい。そのため、造形シートに溶着した第１造形物から造形シートが分離される際に、第１造形物に損傷が発生しにくい。
無機フィラーの含有量が２５質量％以上であれば、表面造形層の第１熱可塑性樹脂の含有量は、表面造形層の無機フィラーの含有量が２５質量％未満である場合よりも少ない。そのため、表面造形層の第１熱可塑性樹脂に起因する表面造形層の経時変化は発生しにくい。
第１造形物は、第１製造方法によって好適に製造され得る。この場合、表面造形層は、第１製造方法における第１造形層構造に対応する。第１造形物が第１製造方法によって製造される場合、造形シートに溶着した第１造形物から造形シートが分離されやすい。そのため、造形シートに溶着した第１造形物から造形シートが分離される際に、第１造形物に損傷が発生しにくい。
【0100】
第１造形物のサイズ等は、特に限定されず、適宜選択される。第１造形物の表面造形層の厚みは、第１造形層構造の総厚みと同一であってもよい。表面造形層としては、第１造形層構造として例示したものと同様のものが挙げられる。
【0101】
他の造形層は、第１熱可塑性樹脂と溶着する第２熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。これにより、表面造形層は、他の造形層から脱離しにくい。
他の造形層としては、第２造形層構造として例示したものと同様のものが挙げられる。第１造形物の第２熱可塑性樹脂は、第１製造方法における第２熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。
他の造形層としては、第２造形層構造として例示したものと同様のものが挙げられる。第１造形物の第２熱可塑性樹脂は、第１製造方法における第２熱可塑性樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。
【0102】
（２）第２実施形態
次に、本開示の第２実施形態に係る造形物の製造方法（以下、「第２製造方法」という。）について説明する。
次に、本開示の第２実施形態に係る造形物の製造方法（以下、「第２製造方法」という。）について説明する。
【0103】
第２製造方法では、造形シートが無機フィラーを含有する。
【0104】
第２製造方法は、造形物を載置するための載置面を有する造形ステージを備える３Ｄプリンタを用いた材料押出法による造形物の製造方法である。
第２製造方法は、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置された造形シートの表面上に少なくとも１つの造形層（以下、「造形層構造」という。）を形成する工程（以下、「積層造形工程」という。）。造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂を含有する。造形シートは、第２熱可塑性樹脂、及び無機フィラーを含有する。
第２製造方法は、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置された造形シートの表面上に少なくとも１つの造形層（以下、「造形層構造」という。）を形成する工程（以下、「積層造形工程」という。）。造形層用材料は、第１熱可塑性樹脂を含有する。造形シートは、第２熱可塑性樹脂、及び無機フィラーを含有する。
【0105】
第２製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。これは、以下の理由によると推測される。
第２製造方法では、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置された造形シートの表面上に、造形層構造を形成する。これにより、造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。つまり、造形層構造、及び造形シートは、一体となる。また、造形シートは、造形ステージの載置面に配置されている。そのため、造形層構造の反りは、抑制される。
その結果、第２製造方法によって得られる造形物の反りの発生は、造形ステージの載置面上に直接的に積層造形された造形物よりも抑制される。
一方、第２製造方法では、造形シートは、無機フィラーを含有する、これにより、造形シートと造形層構造との層間接合強度は、造形層構造の層間接合強度に対して、比較的弱い。そのため、造形シートに溶着した造形物と造形シートとを分離しやすい。
その結果、第２製造方法では、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
このようにして、第２製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
第２製造方法では、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置された造形シートの表面上に、造形層構造を形成する。これにより、造形層構造のうち最下層は、造形シートに溶着する。つまり、造形層構造、及び造形シートは、一体となる。また、造形シートは、造形ステージの載置面に配置されている。そのため、造形層構造の反りは、抑制される。
その結果、第２製造方法によって得られる造形物の反りの発生は、造形ステージの載置面上に直接的に積層造形された造形物よりも抑制される。
一方、第２製造方法では、造形シートは、無機フィラーを含有する、これにより、造形シートと造形層構造との層間接合強度は、造形層構造の層間接合強度に対して、比較的弱い。そのため、造形シートに溶着した造形物と造形シートとを分離しやすい。
その結果、第２製造方法では、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
このようにして、第２製造方法によれば、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造できるとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができる。
【0106】
（３．１）積層造形工程
第２製造方法の積層造形工程では、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置した造形シートの表面上に造形層構造を形成する。これにより、造形物が得られる。
第２製造方法の積層造形工程では、造形層用材料の溶融物により、造形ステージの載置面に配置した造形シートの表面上に造形層構造を形成する。これにより、造形物が得られる。
【0107】
第２製造方法の積層造形工程には、３Ｄプリンタが用いられる。３Ｄプリンタは、例えば、押出ノズル、及び造形ステージを備える。造形ステージの載置面には、造形シートが配置されている。押出ノズルの数は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。押出ノズルとしては、第１製造方法における第２押出ノズルとして例示したものと同様のものが挙げられる。
【0108】
第２製造方法の積層造形工程は、第２造形層形成工程と同様にして実行され得る。
【0109】
（３．２）分離工程
第２製造方法は、分離工程を有してもよい。
分離工程では、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離することにより、造形物が得られる。
第２製造方法は、分離工程を有してもよい。
分離工程では、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離することにより、造形物が得られる。
【0110】
造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離する方法としては、特に限定されず、スクレイパーを用いて、造形シートに溶着した造形物と造形シートとの界面を掻いて、造形シートに溶着した造形物から造形シートを手作業で分離することが好ましい。第２製造方法では、スクレイパーを用いて手作業で造形シートに溶着した造形物から造形シートをより短時間で分離することができる。
【0111】
（３．３）造形層用材料
造形層用材料は、造形層のフィードストックである。
造形層用材料は、第１製造方法における第２造形層用材料として例示したものと同様のものが挙げられる。
造形層用材料は、造形層のフィードストックである。
造形層用材料は、第１製造方法における第２造形層用材料として例示したものと同様のものが挙げられる。
【0112】
（３．４）造形シート
造形シートは、造形物を固定するためのシートである。
造形シートのサイズは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。造形シートの厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１０ｍｍ以上３．００ｍｍ以下である。
造形シートは、造形物を固定するためのシートである。
造形シートのサイズは、造形物の寸法等に応じて適宜調整される。造形シートの厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０．００ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以上５．００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１０ｍｍ以上３．００ｍｍ以下である。
【0113】
造形シートは、第２熱可塑性樹脂、及び無機フィラーを含有する。
第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と溶着することが好ましい。これにより、造形物群のうち最下層は、造形シートの表面により強固に溶着する。
第２製造方法の第２熱可塑性樹脂としては、第１製造方法の第１熱可塑性樹脂として例示したものと同等のものが挙げられる。
第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と溶着することが好ましい。これにより、造形物群のうち最下層は、造形シートの表面により強固に溶着する。
第２製造方法の第２熱可塑性樹脂としては、第１製造方法の第１熱可塑性樹脂として例示したものと同等のものが挙げられる。
【0114】
第２製造方法では、無機フィラーの含有量の下限値は、造形層用材料の総質量に対して、好ましくは２５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上である。無機フィラーの含有量の上限値は、造形層用材料の総質量に対して、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６５質量％以下である。
造形シートの無機フィラーの含有量の下限値が２５質量％以上であれば、第１造形層構造と造形シートとの層間接合強度は、造形シートの無機フィラーの含有量の下限値が２５質量％未満である場合と比べて弱い。そのため、スクレイパーを用いて、造形シートと造形物との界面を掻きやすい。その結果、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離しやすい。
造形シートの無機フィラーの含有量の上限値が８０質量％以下であれば、無機フィラーが造形シートから脱離しにくい。
造形シートの無機フィラーの含有量の下限値が２５質量％以上であれば、第１造形層構造と造形シートとの層間接合強度は、造形シートの無機フィラーの含有量の下限値が２５質量％未満である場合と比べて弱い。そのため、スクレイパーを用いて、造形シートと造形物との界面を掻きやすい。その結果、造形シートに溶着した造形物から造形シートを分離しやすい。
造形シートの無機フィラーの含有量の上限値が８０質量％以下であれば、無機フィラーが造形シートから脱離しにくい。
【0115】
無機フィラーとしては、第１製造方法の第１造形層用材料に含まれる無機フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。
【実施例】
【0116】
以下、本開示を実施例により具体的に説明するが、本開示はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
【0117】
－材料の準備－
本実施例で用いた材料の詳細は、以下の通りである。
（熱可塑性エラストマー）
・ＸＭ７０９０：「タフマー（登録商標）ＸＭ－７０９０」（三井化学株式会社製、材質：プロピレン系重合体、融点Ｔｍ：９８℃、ショアＤ硬度：５８、ＭＦＲ：７．０ｇ／ｍｉｎ、２５℃での引張弾性率：６．０×１０８Ｐａ未満）
なお、融点Ｔｍ、ショアＤ硬度、及びＭＦＲの各々の値は、カタログ値である。
本実施例で用いた材料の詳細は、以下の通りである。
（熱可塑性エラストマー）
・ＸＭ７０９０：「タフマー（登録商標）ＸＭ－７０９０」（三井化学株式会社製、材質：プロピレン系重合体、融点Ｔｍ：９８℃、ショアＤ硬度：５８、ＭＦＲ：７．０ｇ／ｍｉｎ、２５℃での引張弾性率：６．０×１０８Ｐａ未満）
なお、融点Ｔｍ、ショアＤ硬度、及びＭＦＲの各々の値は、カタログ値である。
【0118】
（熱可塑性プラスチック）
・Ｊ１０５Ｇ：「プライムポリプロ（登録商標）Ｊ－１０５Ｇ」（株式会社プライムポリマー製、材質：プロピレン単独重合体、結晶化温度Ｔｃ：１１６．４℃、結晶化度：５２．２％、２５℃での引張弾性率：６．０×１０８Ｐａ以上）
なお、結晶化温度Ｔｃ、及びショアＤ硬度の各々の値は、カタログ値である。
・Ｊ１０５Ｇ：「プライムポリプロ（登録商標）Ｊ－１０５Ｇ」（株式会社プライムポリマー製、材質：プロピレン単独重合体、結晶化温度Ｔｃ：１１６．４℃、結晶化度：５２．２％、２５℃での引張弾性率：６．０×１０８Ｐａ以上）
なお、結晶化温度Ｔｃ、及びショアＤ硬度の各々の値は、カタログ値である。
【0119】
（無機フィラーの原料）
・タルク：体積平均粒径５μｍ～１０μｍ
・ＨＧ１７０（浅田製粉株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：７０質量％）
・「ＧＡＴ４０」の含有量が５０質量％となるように、「ＧＡＴ４０」をプロピレン系重合体と混錬しマスターバッチとしたもの（ＧＡＴ４０ＭＢ５０と称する）（日本タルク株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：５０質量％）
・「ＧＡＴ４０」の含有量が６０質量％となるように、「ＧＡＴ４０」をプロピレン系重合体と混錬しマスターバッチとしたもの（ＧＡＴ４０ＭＢ６０と称する）（日本タルク株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：６０質量％）
なお、「ＧＡＴ４０」の含有量とは、マスターバッチの総質量に対する「ＧＡＴ４０」の質量を示す。タルクの含有量は、マスターバッチの総質量に対するタルクの質量を示す。
・２０８０Ｋ（竹原化学工業株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：炭酸カルシウム及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、炭酸カルシウムの含有量：８０質量％）
・ＷＦ－７０Ｎ－１（浅田製粉株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：硫酸マグネシウム及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、硫酸マグネシウムの含有量：７０質量％）
・タルク：体積平均粒径５μｍ～１０μｍ
・ＨＧ１７０（浅田製粉株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：７０質量％）
・「ＧＡＴ４０」の含有量が５０質量％となるように、「ＧＡＴ４０」をプロピレン系重合体と混錬しマスターバッチとしたもの（ＧＡＴ４０ＭＢ５０と称する）（日本タルク株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：５０質量％）
・「ＧＡＴ４０」の含有量が６０質量％となるように、「ＧＡＴ４０」をプロピレン系重合体と混錬しマスターバッチとしたもの（ＧＡＴ４０ＭＢ６０と称する）（日本タルク株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：タルク及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、タルクの含有量：６０質量％）
なお、「ＧＡＴ４０」の含有量とは、マスターバッチの総質量に対する「ＧＡＴ４０」の質量を示す。タルクの含有量は、マスターバッチの総質量に対するタルクの質量を示す。
・２０８０Ｋ（竹原化学工業株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：炭酸カルシウム及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、炭酸カルシウムの含有量：８０質量％）
・ＷＦ－７０Ｎ－１（浅田製粉株式会社製、形態：マスターバッチ、構成材料：硫酸マグネシウム及び熱可塑性プラスチック、熱可塑性プラスチックの種類：プロピレン系重合体、硫酸マグネシウムの含有量：７０質量％）
【0120】
（造形シート）
・ＰＰシート：「高透明 ＰＰシート」（株式会社ジョーホク製、材質：プロピレン系重合体、形態：シート、厚み：０．２５ｍｍ）
・ＰＰシート：「高透明 ＰＰシート」（株式会社ジョーホク製、材質：プロピレン系重合体、形態：シート、厚み：０．２５ｍｍ）
【0121】
［実施例１］
（積層造形工程）
材料押出法用３Ｄプリンタ（エス．ラボ株式会社製、ＧＥＭ４４４Ｄ）の造形ステージ（材質：アルミ板）に両面粘着テープ（「Ｎｏ．５０００ＮＳ」、日東電工株式会社製）を貼り付けた。次いで、造形ステージに貼り付けられた両面粘着テープの表面上にＰＰシートを貼り付けた。ＰＰシートの造形ステージ側の面の全面は、両面粘着テープと接触していた。これにより、造形ステージにＰＰシートを固着した。
次に、第１ホッパーに表１に記載の第１造形層用材料を投入し、第１ホッパーを介して第１造形層用材料を第１シリンダー内に供給した。次いで、第１シリンダーに設けられた第１ヒーターにより第１造形層用材料の温度を１８０℃～２４０℃に加熱し、第１造形層用材料を溶融させた。
第２ホッパーに下記及び表２に記載の成分の第２造形層用材料を投入し、第２ホッパーを介して第２造形層用材料を第２シリンダー内に供給した。次いで、第２シリンダーに設けられた第２ヒーターにより第２造形層用材料の温度を１８０℃～２４０℃に加熱し、第２造形層用材料を溶融させた。
（積層造形工程）
材料押出法用３Ｄプリンタ（エス．ラボ株式会社製、ＧＥＭ４４４Ｄ）の造形ステージ（材質：アルミ板）に両面粘着テープ（「Ｎｏ．５０００ＮＳ」、日東電工株式会社製）を貼り付けた。次いで、造形ステージに貼り付けられた両面粘着テープの表面上にＰＰシートを貼り付けた。ＰＰシートの造形ステージ側の面の全面は、両面粘着テープと接触していた。これにより、造形ステージにＰＰシートを固着した。
次に、第１ホッパーに表１に記載の第１造形層用材料を投入し、第１ホッパーを介して第１造形層用材料を第１シリンダー内に供給した。次いで、第１シリンダーに設けられた第１ヒーターにより第１造形層用材料の温度を１８０℃～２４０℃に加熱し、第１造形層用材料を溶融させた。
第２ホッパーに下記及び表２に記載の成分の第２造形層用材料を投入し、第２ホッパーを介して第２造形層用材料を第２シリンダー内に供給した。次いで、第２シリンダーに設けられた第２ヒーターにより第２造形層用材料の温度を１８０℃～２４０℃に加熱し、第２造形層用材料を溶融させた。
【0122】
＜第２造形層用材料の成分＞
・「Ｊ１０５Ｇ」（熱可塑性プラスチック） ：４０質量％
・「ＸＭ７０９０」（熱可塑性エラストマー） ：４０質量％
・「タルク」（無機フィラー） ：２０質量％
・「Ｊ１０５Ｇ」（熱可塑性プラスチック） ：４０質量％
・「ＸＭ７０９０」（熱可塑性エラストマー） ：４０質量％
・「タルク」（無機フィラー） ：２０質量％
【0123】
次に、アプリケーションソフトウェア（Simplify3D社製の「Simplify3D」）で、下記の３Ｄモデルデータを輪切りにして、複数の２次元データを生成した。複数の２次元データをもとに、アプリケーションソフトウェアの設定パラメータを下記のとおりに設定した。
次いで、２次元データをもとに、第１押出ノズル（ノズル径：３ｍｍ）から第１造形層用材料の溶融物をＰＰシートの表面上に押し出して、第１造形層構造を形成した。この際、第１造形層構造の最下層は、ＰＰシートに溶着していた。
次いで、２次元データをもとに、第１押出ノズルから第２造形層用材料の溶融物を第１造形層の表面上に押し出した。次いで、第２押出ノズルから第２造形層用材料の溶融物を第２造形層の表面上に押し出して、第２造形層構造を順次積層した。この際、第２造形層構造の最下層は、第１造形層構造の最上層に溶着していた。
このようにして、ＰＰシートに溶着した測定用ハニカム造形物４０を得た。以下、ＰＰシートと、ＰＰシートに溶着した測定用ハニカム造形物４０とをまとめて「測定用溶着体」という。
３Ｄプリンタから造形ステージを取り外し、造形ステージに固着された測定用溶着体を放置して、測定用溶着体を室温まで冷却した。測定用溶着体において、測定用ハニカム造形物４０の下面（形状：長方形、サイズ：２５０ｍｍＤ×１００ｍｍＷ）の全面は、ＰＰシートに溶着していた。
次いで、２次元データをもとに、第１押出ノズル（ノズル径：３ｍｍ）から第１造形層用材料の溶融物をＰＰシートの表面上に押し出して、第１造形層構造を形成した。この際、第１造形層構造の最下層は、ＰＰシートに溶着していた。
次いで、２次元データをもとに、第１押出ノズルから第２造形層用材料の溶融物を第１造形層の表面上に押し出した。次いで、第２押出ノズルから第２造形層用材料の溶融物を第２造形層の表面上に押し出して、第２造形層構造を順次積層した。この際、第２造形層構造の最下層は、第１造形層構造の最上層に溶着していた。
このようにして、ＰＰシートに溶着した測定用ハニカム造形物４０を得た。以下、ＰＰシートと、ＰＰシートに溶着した測定用ハニカム造形物４０とをまとめて「測定用溶着体」という。
３Ｄプリンタから造形ステージを取り外し、造形ステージに固着された測定用溶着体を放置して、測定用溶着体を室温まで冷却した。測定用溶着体において、測定用ハニカム造形物４０の下面（形状：長方形、サイズ：２５０ｍｍＤ×１００ｍｍＷ）の全面は、ＰＰシートに溶着していた。
【0124】
＜３Ｄモデルデータ＞
・２５０ｍｍＤ×１００ｍｍＷ×１６ｍｍＨの直方体
＜第１造形層の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第１押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・層数 ：１層
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層における底部（最下層）の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第１押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・層数 ：１層
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層におけるハニカム構造部４１の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第２押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・充填率 ：３０％
・充填パターン ：ハニカム
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層における直方体状フレーム部４２の設定パラメータ＞
・使用押出ノズル ：第２押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
・２５０ｍｍＤ×１００ｍｍＷ×１６ｍｍＨの直方体
＜第１造形層の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第１押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・層数 ：１層
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層における底部（最下層）の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第１押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・層数 ：１層
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層におけるハニカム構造部４１の設定パラメータ＞
・使用ノズル ：第２押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・充填率 ：３０％
・充填パターン ：ハニカム
・造形ステージの温度 ：６０℃
＜第２造形層における直方体状フレーム部４２の設定パラメータ＞
・使用押出ノズル ：第２押出ノズル
・造形スピード ：３０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ノズル温度 ：２４０℃
・積層ピッチ ：１．５ｍｍ
・充填率 ：１００％
・充填パターン ：ソリッド
・造形ステージの温度 ：６０℃
【0125】
（分離工程）
－分離時間の測定－
スクレイパー（株式会社インダストリーコーワ製、「金ヘラ１００ｍｍ」）を用いて、室温まで冷却した測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との界面を掻いて、測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を手作業で分離した。
詳しくは、測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との界面（以下、「界面」という。）をスクレイパーで掻き、界面を剥離させ、測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との間に少しずつスクレイパーを潜り込ます操作を繰り返した。この操作には、必要に応じてハンマーを使用した。これによって、測定用溶着体から、図２に示すような測定用ハニカム造形物４０を分離した。測定用ハニカム造形物４０が分離されたＰＰシートを目視で観察したところ、ＰＰシートには、スクレイパーの押し込みによる破れは見られなかった。
また、分離工程の操作を開始してから、測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を分離するまでに要した分離時間の計測を行った。分離時間の計測結果を表３に示す。分離時間は、成人一人で上記の操作を行った時間である。
分離時間の許容可能な範囲は、３６００秒以内である。
－分離時間の測定－
スクレイパー（株式会社インダストリーコーワ製、「金ヘラ１００ｍｍ」）を用いて、室温まで冷却した測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との界面を掻いて、測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を手作業で分離した。
詳しくは、測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との界面（以下、「界面」という。）をスクレイパーで掻き、界面を剥離させ、測定用溶着体のＰＰシートと測定用ハニカム造形物４０との間に少しずつスクレイパーを潜り込ます操作を繰り返した。この操作には、必要に応じてハンマーを使用した。これによって、測定用溶着体から、図２に示すような測定用ハニカム造形物４０を分離した。測定用ハニカム造形物４０が分離されたＰＰシートを目視で観察したところ、ＰＰシートには、スクレイパーの押し込みによる破れは見られなかった。
また、分離工程の操作を開始してから、測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を分離するまでに要した分離時間の計測を行った。分離時間の計測結果を表３に示す。分離時間は、成人一人で上記の操作を行った時間である。
分離時間の許容可能な範囲は、３６００秒以内である。
【0126】
測定用ハニカム造形物４０のサイズは、２５０ｍｍＤ×１００ｍｍＷ×１６ｍｍＨであった。測定用ハニカム造形物４０は、図２に示すように、ハニカム構造部４１と、直方体状フレーム部４２とからなる。ハニカム構造部４１は、直方体状フレーム部４２内に位置する。ハニカム構造部４１と、直方体状フレーム部４２とは、一体となっていた。測定用ハニカム造形物４０は、略直方体状物であった。
直方体状フレーム部４２は、上下方向（図２参照）に直交する方向において、ハニカム構造部４１の周縁部を囲っていた。直方体状フレーム部４２は、充填率が１００％であった。直方体状フレーム部４２は、２５０ｍｍ×１００ｍｍ×高さ１６ｍｍであった。詳しくは、図２において、前後方向における直方体状フレーム部４２の長さは、２５０ｍｍであった。左右方向における直方体状フレーム部４２の長さは、１００ｍｍであった。上下方向における長さは、１６ｍｍであった。直方体状フレーム部４２は、４つに板部で構成されていた。４つの板部の各々の厚みは、５ｍｍであった。
ハニカム構造部４１の構造は、ハニカム構造であった。ハニカム構造部４１の充填率は３０％であった。
直方体状フレーム部４２は、上下方向（図２参照）に直交する方向において、ハニカム構造部４１の周縁部を囲っていた。直方体状フレーム部４２は、充填率が１００％であった。直方体状フレーム部４２は、２５０ｍｍ×１００ｍｍ×高さ１６ｍｍであった。詳しくは、図２において、前後方向における直方体状フレーム部４２の長さは、２５０ｍｍであった。左右方向における直方体状フレーム部４２の長さは、１００ｍｍであった。上下方向における長さは、１６ｍｍであった。直方体状フレーム部４２は、４つに板部で構成されていた。４つの板部の各々の厚みは、５ｍｍであった。
ハニカム構造部４１の構造は、ハニカム構造であった。ハニカム構造部４１の充填率は３０％であった。
【0127】
－平均反り量の測定－
測定用ハニカム造形物４０の平均反り量（ｍｍ）を下記のようにして測定した。測定用ハニカム造形物４０の平均反り量Ｙは、測定用ハニカム造形物４０を定盤５０に載置したときの、定盤５０からの直方体状フレーム部４２の４隅の浮き上がり量ＹＡの算術平均値を示す。
図３に示すように、測定用ハニカム造形物４０の第１面ＴＳ４０が上向きとなるように、定盤５０の表面に測定用ハニカム造形物４０を載置した。次いで、ハイトゲージを用いて、定盤５０の表面からの測定用ハニカム造形物４０の隅部Ｅ４２の下面ＢＳ４０の最高高さを測定した。得られた測定値は、直方体状フレーム部４２の隅部Ｅ４２の浮き上がり量ＹＡを示す。
測定用ハニカム造形物４０の平均反り量Ｙは、このようにして測定した測定用ハニカム造形物４０の４隅の各々の浮き上がり量ＹＡを加算して、得られる加算値を４で除算することで算出した。測定結果を表３に示す。
平均反り量の許容可能な範囲は、４．０ｍｍ以下である。
測定用ハニカム造形物４０の平均反り量（ｍｍ）を下記のようにして測定した。測定用ハニカム造形物４０の平均反り量Ｙは、測定用ハニカム造形物４０を定盤５０に載置したときの、定盤５０からの直方体状フレーム部４２の４隅の浮き上がり量ＹＡの算術平均値を示す。
図３に示すように、測定用ハニカム造形物４０の第１面ＴＳ４０が上向きとなるように、定盤５０の表面に測定用ハニカム造形物４０を載置した。次いで、ハイトゲージを用いて、定盤５０の表面からの測定用ハニカム造形物４０の隅部Ｅ４２の下面ＢＳ４０の最高高さを測定した。得られた測定値は、直方体状フレーム部４２の隅部Ｅ４２の浮き上がり量ＹＡを示す。
測定用ハニカム造形物４０の平均反り量Ｙは、このようにして測定した測定用ハニカム造形物４０の４隅の各々の浮き上がり量ＹＡを加算して、得られる加算値を４で除算することで算出した。測定結果を表３に示す。
平均反り量の許容可能な範囲は、４．０ｍｍ以下である。
【0128】
（実施例２～実施例１０、比較例１）
第１造形層用材料及び第２造形層用材料を表１～２に示すように変更した他は、実施例１と同様にして、各例の測定用溶着体を得た。得られた測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を分離した。各例の分離工程の分離時間の計測結果を表３に示す。
第１造形層用材料及び第２造形層用材料を表１～２に示すように変更した他は、実施例１と同様にして、各例の測定用溶着体を得た。得られた測定用溶着体から測定用ハニカム造形物４０を分離した。各例の分離工程の分離時間の計測結果を表３に示す。
【0129】
また、測定用ハニカム造形物４０が分離されたＰＰシートを目視で観察したところ、実施例２～実施例５、７及び９～１０のＰＰシートには、スクレイパーの押し込みによる破れは見られなかった。実施例６及び実施例８のＰＰシートには、スクレイパーの押し込みによる破れが一部見られたが、許容範囲内であった。比較例１のＰＰシートには、スクレイパーの押し込みによる破れが見られた。
また、分離した測定用ハニカム造形物４０の平均反り量を実施例１と同様にして測定した。平均反り量の測定結果を表３に示す。
また、分離した測定用ハニカム造形物４０の平均反り量を実施例１と同様にして測定した。平均反り量の測定結果を表３に示す。
【0130】
【表1】
【0131】
【表2】
【0132】
【表3】
【0133】
表中、無機フィラーの含有量は、第１造形層用材料又は第２造形用材料の総量に対する、無機フィラーの含有量を示す。表１中、無機フィラーの原料において、「ＨＧ１７０」、「ＧＡＴ４０ＭＢ６０」、及び「ＧＡＴ４０ＭＢ５０」の各々は、タルク（無機フィラー）と、プロピレン系重合体（熱可塑性プラスチック）とを含む。表１中、「第１造形層用材料との異同」において、「Ａ」は第１造形層用材料と第２造形層用材料とが異なることを示し、「Ｂ」は第１造形層用材料と第２造形層用材料とが同一であることを示す。
【0134】
実施例１～実施例１０の造形物の製造方法は、第１造形層形成工程と、第２造形層形成工程とを有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは異なる。
そのため、実施例１～実施例１０では、分離時間は、３６００以内であった。更に、測定用ハニカム造形物４０の平均反り量は、４．０ｍｍ以下であった。つまり、実施例１～実施例１０の造形物の製造方法は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造するとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができることがわかった。
そのため、実施例１～実施例１０では、分離時間は、３６００以内であった。更に、測定用ハニカム造形物４０の平均反り量は、４．０ｍｍ以下であった。つまり、実施例１～実施例１０の造形物の製造方法は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造するとともに、造形シートに溶着した造形物をより短時間で造形シートから分離することができることがわかった。
【0135】
特に、実施例２～５、７及び９～１０の造形物の製造方法では、第１造形層用材料、第２造形層用材料、及びＰＰシートの各々は、溶着する。この実施例２～５、７及び９～１０の造形物の製造方法では、分離時間が、１２００秒以内であった。更に、測定用ハニカム造形物４０の平均反り量は、４．０ｍｍ以下であった。つまり、得られる造形物の平均反り量とのバランスがより優れることがわかった。
【0136】
比較例１の造形物の製造方法は、第１造形層形成工程と、第２造形層形成工程とを有する。第１造形層用材料と、第２造形層用材料とは、同一であった。
そのため、比較例１では、測定用ハニカム造形物４０の平均反り量は、４．０ｍｍ以下であったが、分離時間は、３６００秒を超えていた。つまり、比較例１の造形物の製造方法は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造することができたが、造形シートに溶着した造形物を短時間で造形シートから分離することが難しいことがわかった。
そのため、比較例１では、測定用ハニカム造形物４０の平均反り量は、４．０ｍｍ以下であったが、分離時間は、３６００秒を超えていた。つまり、比較例１の造形物の製造方法は、造形シートを用いない場合よりも反りが抑制された造形物を製造することができたが、造形シートに溶着した造形物を短時間で造形シートから分離することが難しいことがわかった。
【0137】
２０２０年１２月０２日に出願された日本国特許出願２０２０－２００６３９号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記載された場合と同程度に、本明細書に参照により取り込まれる。
【図1】
【図2】
【図3】
