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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-12-22
(45)【発行日】2024-01-05
(54)【発明の名称】固着された構造体、固着方法及び固着装置
(51)【国際特許分類】
F16B 19/06 20060101AFI20231225BHJP
F16B 5/04 20060101ALI20231225BHJP
B21J 15/00 20060101ALI20231225BHJP
B21J 13/02 20060101ALI20231225BHJP
B21J 13/14 20060101ALI20231225BHJP
H05K 7/20 20060101ALI20231225BHJP
【ＦＩ】
F16B19/06
F16B5/04 C
B21J15/00 G
B21J13/02 H
B21J13/14 C
H05K7/20 A
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2023543177
(86)(22)【出願日】2022-10-21
(86)【国際出願番号】 JP2022039318
【審査請求日】2023-07-27
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000123608
【氏名又は名称】かがつう株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000626
【氏名又は名称】弁理士法人英知国際特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】松浦 宗佑
(72)【発明者】
【氏名】野崎 雅暉
(72)【発明者】
【氏名】田中 優治
(72)【発明者】
【氏名】中村 洋輔
(72)【発明者】
【氏名】坂本 勝
(72)【発明者】
【氏名】紺谷 英紀
【審査官】杉山 豊博
(56)【参考文献】
【文献】特開昭４９－００４２６７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２２－００２８５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０４－２３７５３６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｆ１６Ｂ １９／０６
Ｆ１６Ｂ ５／０４
Ｂ２１Ｊ １５／００
Ｂ２１Ｊ １３／０２
Ｂ２１Ｊ １３／１４
Ｈ０５Ｋ ７／２０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
少なくとも第１部材及び第２部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１貫通孔の他端は、前記第１部材の他の平面部に形成された円柱状の突起部に開口する第２開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第２部材は前記突起部の周囲に配置され、
前記第２部材には前記突起部に嵌合する略円環状の嵌合部が形成されており、
前記突起部、前記突起部中の前記カシメ体及び前記嵌合部は、カシメられて略円錐台形状をなしていることを特徴とする構造体。
【請求項2】
少なくとも第１部材及び第３部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第３部材には前記第１貫通孔と略同心同径の第３貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔及び前記第３貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第３貫通孔の一端は、前記第３部材の一つの平面部に開口する第３開口部を形成しており、
前記第３部材の一つの平面部には前記第３開口部を囲むように第３凹部が設けられており、
前記第３凹部にはカシメられた前記カシメ体の他端の第２頭部が収納されており、
前記第３部材の一つの平面部と前記第２頭部は面一となって
いることを特徴とする構造体。
【請求項3】
請求項１に記載された構造体の前記第２部材が前記第１部材の前記他の平面部に垂直な立設部を有することを特徴とするヒートシンク。
【請求項4】
前記第１部材と前記第２部材の間に、前記第１部材及び／又は前記第２部材よりも熱伝導率及び／又は強度が高い第４部材を配置したことを特徴とする請求項３に記載されたヒートシンク。
【請求項5】
請求項１に記載された構造体の前記第１部材と前記第２部材の間に、前記第１部材及び／又は前記第２部材よりも熱伝導率及び／又は強度が高い第４部材を配置したことを特徴とするヒートシンク。
【請求項6】
請求項２に記載された構造体の前記第１部材と前記第３部材の間に、前記第１部材及び／又は前記第３部材よりも熱伝導率及び／又は強度が高い第４部材を配置したことを特徴とするヒートシンク。
【請求項7】
前記カシメられた前記カシメ体は略樽型に変形していることを特徴とする請求項１～２の何れか１項に記載された構造体又は請求項３～６の何れか１項に記載されたヒートシンク。
【請求項8】
複数の部材を固着する固着方法であって、前記複数の部材に設けられた貫通孔が一致するように、前記複数の部材を重ねる工程と、
一致させた前記複数の部材の前記貫通孔にカシメ体を挿通する工程と、
前記カシメ体の両端を同時にカシメる工程を有し、
前記カシメる工程では、前記複数の部材を移動することにより、前記カシメ体の一端を相対的に加圧することを特徴とする固着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、複数の部材が固着された構造体、複数の部材の固着方法及び固着装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、複数の部材を固着する方法として、リベットなどを用いたカシメ構造が知られている。このリベットによるカシメ構造で固着された構造体は、リベットの両端の頭部が固着する構造体の表面から突出する構造である。この突出するリベットの頭部により、構造体に不都合が生じることがある。
例えば、ヒートシンクのように、ヒートシンクの平面部を被冷却部材の平面部に密着する必要がある場合、リベットの頭部がヒートシンクの平面部から突出すると、被冷却部材の平面部に密着させることができない。
そこで、ヒートシンクの基部の一方の面に複数のボスを形成して、このボスを放熱板に形成した複数のボス孔に挿入して、ボスをカシメることにより、基部の他方の面に突出部が形成されることなく、基部と放熱部を固着する方法が提案されている。（特許文献１）
例えば、ヒートシンクのように、ヒートシンクの平面部を被冷却部材の平面部に密着する必要がある場合、リベットの頭部がヒートシンクの平面部から突出すると、被冷却部材の平面部に密着させることができない。
そこで、ヒートシンクの基部の一方の面に複数のボスを形成して、このボスを放熱板に形成した複数のボス孔に挿入して、ボスをカシメることにより、基部の他方の面に突出部が形成されることなく、基部と放熱部を固着する方法が提案されている。（特許文献１）
【0003】
また、リベットによるカシメ構造において、リベットの頭部が構造体から突出しないように、構造体の表面に凹部を形成し、この凹部に収まるような皿形ヘッドを有するリベットによりカシメることにより、突出部が形成されないようにする固着方法も提案されている。（特許文献２）
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１８－７７９９５号公報
【文献】特開２００９－１１５３１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１により提案されている固着方法は、突出部のない平面を保持できるが、複数のボスを有する基部を製造する必要がある。この複数のボスを有する基部の製造は容易ではなく、コストも多くかかるという問題があった。
また、特許文献２により提案されている固着方法も、突出部のない平面を保持できるが、構造体の表面の凹部や皿形ヘッドには製造誤差があり、皿形ヘッドの収納部分には凹凸が生じるから、精度の高い平面を保持することができないという問題があった。また、皿形ヘッドを有するリベットの製造には、コストが多くかかるという問題もあった。
また、特許文献２により提案されている固着方法も、突出部のない平面を保持できるが、構造体の表面の凹部や皿形ヘッドには製造誤差があり、皿形ヘッドの収納部分には凹凸が生じるから、精度の高い平面を保持することができないという問題があった。また、皿形ヘッドを有するリベットの製造には、コストが多くかかるという問題もあった。
【0006】
そこで、本発明は、上記問題を解決し、精度の高い平面を保持するとともに、製造コストを少なくすることができる固着された構造体、固着方法及び固着装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
このような課題を解決するために、本発明は、以下の構成を具備するものである。
少なくとも第１部材及び第２部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、
前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１貫通孔の他端は、前記第１部材の他の平面部に形成された円柱状の突起部に開口する第２開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第２部材は前記突起部の周囲に配置され、
前記第２部材には前記突起部に嵌合する略円環状の嵌合部が形成されており、
前記突起部、前記突起部中の前記カシメ体及び前記嵌合部は、カシメられて略円錐台形状をなしていることを特徴とする構造体。
また、本発明は、以下の構成を具備するものである。
少なくとも第１部材及び第３部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、
前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第３部材には前記第１貫通孔と略同心同径の第３貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔及び前記第３貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第３貫通孔の一端は、前記第３部材の一つの平面部に開口する第３開口部を形成しており、
前記第３部材の一つの平面部には前記第３開口部を囲むように第３凹部が設けられており、
前記第３凹部にはカシメられた前記カシメ体の他端の第２頭部が収納されており、
前記第３部材の一つの平面部と前記第２頭部は面一となって
いることを特徴とする構造体。
少なくとも第１部材及び第２部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、
前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１貫通孔の他端は、前記第１部材の他の平面部に形成された円柱状の突起部に開口する第２開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第２部材は前記突起部の周囲に配置され、
前記第２部材には前記突起部に嵌合する略円環状の嵌合部が形成されており、
前記突起部、前記突起部中の前記カシメ体及び前記嵌合部は、カシメられて略円錐台形状をなしていることを特徴とする構造体。
また、本発明は、以下の構成を具備するものである。
少なくとも第１部材及び第３部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、
前記第１部材には第１貫通孔が設けられており、
前記第３部材には前記第１貫通孔と略同心同径の第３貫通孔が設けられており、
前記第１貫通孔及び前記第３貫通孔にはカシメ体が挿通されており、
前記第１貫通孔の一端は、前記第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、
前記第１部材の一つの平面部には前記第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、
前記第１凹部にはカシメられた前記カシメ体の一端の第１頭部が収納されており、
前記第１部材の一つの平面部と前記第１頭部は面一となっており、
前記第３貫通孔の一端は、前記第３部材の一つの平面部に開口する第３開口部を形成しており、
前記第３部材の一つの平面部には前記第３開口部を囲むように第３凹部が設けられており、
前記第３凹部にはカシメられた前記カシメ体の他端の第２頭部が収納されており、
前記第３部材の一つの平面部と前記第２頭部は面一となって
いることを特徴とする構造体。
【0008】
また、本発明は、以下の構成を具備するものである。
複数の部材を固着する固着方法であって、
前記複数の部材に設けられた貫通孔が一致するように、前記複数の部材を重ねる工程と、
一致させた前記複数の部材の前記貫通孔にカシメ体を挿通する工程と、
前記カシメ体の両端を同時にカシメる工程を有し、
前記カシメる工程では、前記複数の部材を移動することにより、前記カシメ体の一端を相対的に加圧することを特徴とする固着方法。
複数の部材を固着する固着方法であって、
前記複数の部材に設けられた貫通孔が一致するように、前記複数の部材を重ねる工程と、
一致させた前記複数の部材の前記貫通孔にカシメ体を挿通する工程と、
前記カシメ体の両端を同時にカシメる工程を有し、
前記カシメる工程では、前記複数の部材を移動することにより、前記カシメ体の一端を相対的に加圧することを特徴とする固着方法。
【0009】
また、本発明は、以下の構成を具備するものである。
パンチ、ストリッパー、ダイ、ダイピンを有し、複数の部材を固着
する固着装置であって、
前記複数の部材を貫通する貫通孔にカシメ体が挿通されており、
前記パンチは前記カシメ体の一端に当接し、
前記ストリッパーは前記複数の部材の一方の平面部に当接し、
前記ダイは前記複数の部材の他方の平面部に当接し、
前記ダイピンは前記カシメ体の他端に当接し、
前記ストリッパー及び前記ダイ、並びに、前記パンチ及び前記ダイピンの少なくとも一方を移動させることにより、前記カシメ体の両端を同時にカシメることを特徴とする固着装置。
パンチ、ストリッパー、ダイ、ダイピンを有し、複数の部材を固着
する固着装置であって、
前記複数の部材を貫通する貫通孔にカシメ体が挿通されており、
前記パンチは前記カシメ体の一端に当接し、
前記ストリッパーは前記複数の部材の一方の平面部に当接し、
前記ダイは前記複数の部材の他方の平面部に当接し、
前記ダイピンは前記カシメ体の他端に当接し、
前記ストリッパー及び前記ダイ、並びに、前記パンチ及び前記ダイピンの少なくとも一方を移動させることにより、前記カシメ体の両端を同時にカシメることを特徴とする固着装置。
【発明の効果】
【0010】
固着される構造体の表面に形成された凹部に、カシメられたカシメ体の頭部を収納することにより、精度の高い平面を保持するとともに、両端を当時にカシメられるカシメ体を使用することにより、製造コストを少なくすることができる固着された構造体、固着方法及び固着装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本発明の実施形態１の構造体１の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
【図2】本発明の実施形態１の構造体１を、プレス機２でカシメるカシメ工程の一部を示す図である。
【図3】本発明の実施形態１の構造体１を、プレス機２でカシメるカシメ工程の残部を示す図である。
【図4】本発明の実施形態１のカシメ工程での、プレス機２の各部品の移動を示したグラフである。
【図5】本発明の実施形態１の構造体１を切断したものの斜視画像である。
【図6】本発明の実施形態１の構造体１の別例を切断したものの斜視画像である。
【図7】本発明の実施形態２の構造体３の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
【図8】本発明の実施形態２の構造体３を、プレス機２’でカシメるカシメ工程の一部を示す図である。
【図9】本発明の変形例２の構造体４の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、図面を参照して本発明に係る実施形態の構造体１を説明する。
以下の説明で、異なる図における同一符号は同一機能の部位を示しており、各図における重複説明は適宜省略する。
以下の説明で、異なる図における同一符号は同一機能の部位を示しており、各図における重複説明は適宜省略する。
【0013】
［実施形態１］
図１は、本発明の実施形態１の構造体１の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
図１は、本発明の実施形態１の構造体１の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
【0014】
［各部材の構成］
実施形態１の構造体１は、ベース材１１（第１部材）、Ｕ字状材１２（第２部材）、ロッド１３（カシメ体）の３つの金属部材から構成される。
構造体１はヒートシンクであって、ベース材１１を被冷却部材の面に接触させて、ベース材１１とＵ字状材１２から熱を空気中に放出する。
実施形態１の構造体１は、ベース材１１（第１部材）、Ｕ字状材１２（第２部材）、ロッド１３（カシメ体）の３つの金属部材から構成される。
構造体１はヒートシンクであって、ベース材１１を被冷却部材の面に接触させて、ベース材１１とＵ字状材１２から熱を空気中に放出する。
【0015】
ベース材１１は、アルミニウムで成形された矩形の板状部材であり、基部１１１と、この基部１１１の一方の面１１１１（第１部材の他の平面部）の中心部に突出して設けられた円柱状の突起部１１２（突起部）とを有している。
ベース材１１には、突起部１１２と同心で、ロッド１３を挿通できる円形の貫通孔１１３（第１貫通孔）が形成されている。突起部１１２には、貫通孔１１３の一方の開口部（第２開口部）があり、また、ベース材１１の基部１１１の他方の面１１１２（第１部材の一つの平面部）には、貫通孔１１３の他方の開口部（第１開口部）がある。貫通孔１１３の他方の開口部の周囲には、貫通孔１１３と同心で、貫通孔１１３より大径の円形の凹部１１４（第１凹部）が形成されている。凹部１１４は、後述するように、ロッド１３をカシメたときに形成される下端部１３１の頭部１３１１（第１頭部）を収納するためのザグリとして形成されるものであり、下端部１３１の頭部１３１１を過不足なく収納できるように、半径と深さが設計されている。
ベース材１１には、突起部１１２と同心で、ロッド１３を挿通できる円形の貫通孔１１３（第１貫通孔）が形成されている。突起部１１２には、貫通孔１１３の一方の開口部（第２開口部）があり、また、ベース材１１の基部１１１の他方の面１１１２（第１部材の一つの平面部）には、貫通孔１１３の他方の開口部（第１開口部）がある。貫通孔１１３の他方の開口部の周囲には、貫通孔１１３と同心で、貫通孔１１３より大径の円形の凹部１１４（第１凹部）が形成されている。凹部１１４は、後述するように、ロッド１３をカシメたときに形成される下端部１３１の頭部１３１１（第１頭部）を収納するためのザグリとして形成されるものであり、下端部１３１の頭部１３１１を過不足なく収納できるように、半径と深さが設計されている。
【0016】
Ｕ字状材１２は、アルミニウムで成形された部材であり、矩形の板材が断面がＵ字状になるように折り曲げられて、基部１２１と折曲部１２２（立設部）を備えている。なお、折曲部１２２は、直角に折り曲げる形状に限らず、曲面を構成するような形状であってもよい。
Ｕ字状材１２の基部１２１には、ベース材１１の突起部１１２に嵌合できる円環状の嵌合穴１２３（嵌合部）が形成されている。また、嵌合穴１２３の高さは、突起部１１２の高さと略同一である。そして、嵌合穴１２３の内径は、ベース材１１の突起部１１２の外径と略同一であり、嵌合穴１２３は、突起部１１２に隙間なく嵌合することができる。
Ｕ字状材１２の基部１２１には、ベース材１１の突起部１１２に嵌合できる円環状の嵌合穴１２３（嵌合部）が形成されている。また、嵌合穴１２３の高さは、突起部１１２の高さと略同一である。そして、嵌合穴１２３の内径は、ベース材１１の突起部１１２の外径と略同一であり、嵌合穴１２３は、突起部１１２に隙間なく嵌合することができる。
【0017】
ロッド１３は、アルミニウムで形成された円柱であり、貫通孔１１３の長さと凹部１１４の深さを足した長さより長く形成されている。また、ロッド１３の径は、ベース材１１の貫通孔１１３の径と略同一であり、ロッド１３は、貫通孔１１３に隙間なく挿入することができる。
【0018】
［カシメ後の構造体］
ベース材１１の突起部１１２にＵ字状材１２の嵌合穴１２３を嵌合し、ベース材１１の貫通孔１１３にロッド１３を挿通して、プレス機２によりロッド１３を上下から同時に加圧してカシメる。このようにして得られた構造体１が、図１（ｂ）に示されている。
ロッド１３の下端部１３１はカシメられて、ベース材１１の凹部１１４に実質的に隙間なく収納された頭部１３１１に成形されている。
頭部１３１１とベース材１１の他方の面１１１２は、面一となっている。
頭部１３１１とベース材１１の凹部１１４は、ロッド１３を加圧してカシメることにより、互いに強く圧着された状態で当接している。
ロッド１３の上端部１３２はカシメられて、ベース材１１の突起部１１２及びＵ字状材１２の嵌合穴１２３とともに、略円錐台形状に成形されている。
この略円錐台形状の部分は、元の貫通孔１１３よりも大径となっていて、ロッド１３の頭部１３１１とともに、ロッド１３が貫通孔１１３から抜けないようになっている。また、略円錐台形状により、ベース材１１の突起部１１２からＵ字状材１２の嵌合穴１２３が抜けないようになっている。
また、上下から加圧してカシメられたロッド１３は、長さ方向の中央部付近（略円錐台形状部分と頭部１３１１の間）が膨らんだ略樽型に変形している。この略樽型に膨らんだ形状自体により、また、ロッド１３の周面と貫通孔１１３の内周面が強固に密着することにより、ロッド１３が上下に抜けないようになっている。
切断したカシメ後の構造体の斜視画像を図５に示す。
ベース材１１の突起部１１２にＵ字状材１２の嵌合穴１２３を嵌合し、ベース材１１の貫通孔１１３にロッド１３を挿通して、プレス機２によりロッド１３を上下から同時に加圧してカシメる。このようにして得られた構造体１が、図１（ｂ）に示されている。
ロッド１３の下端部１３１はカシメられて、ベース材１１の凹部１１４に実質的に隙間なく収納された頭部１３１１に成形されている。
頭部１３１１とベース材１１の他方の面１１１２は、面一となっている。
頭部１３１１とベース材１１の凹部１１４は、ロッド１３を加圧してカシメることにより、互いに強く圧着された状態で当接している。
ロッド１３の上端部１３２はカシメられて、ベース材１１の突起部１１２及びＵ字状材１２の嵌合穴１２３とともに、略円錐台形状に成形されている。
この略円錐台形状の部分は、元の貫通孔１１３よりも大径となっていて、ロッド１３の頭部１３１１とともに、ロッド１３が貫通孔１１３から抜けないようになっている。また、略円錐台形状により、ベース材１１の突起部１１２からＵ字状材１２の嵌合穴１２３が抜けないようになっている。
また、上下から加圧してカシメられたロッド１３は、長さ方向の中央部付近（略円錐台形状部分と頭部１３１１の間）が膨らんだ略樽型に変形している。この略樽型に膨らんだ形状自体により、また、ロッド１３の周面と貫通孔１１３の内周面が強固に密着することにより、ロッド１３が上下に抜けないようになっている。
切断したカシメ後の構造体の斜視画像を図５に示す。
【0019】
ベース材１１は、矩形には限られず、用途に応じて、任意の形状が選択できる。
Ｕ字状材１２も、断面Ｕ字状に折り曲げられる前の板材の形状は矩形には限られず、用途に応じて、任意の形状が選択できる。
また、Ｕ字状材１２の嵌合穴１２３の高さは、ベース材１１の突起部１１２の高さと略同一である必要はなく、突起部１１２の高さより低くてもよく、Ｕ字状材１２の基部１２１の厚さと同じであってもよい。また、嵌合穴１２３の高さは、突起部１１２の高さより少し高くてもよい。
図６には、嵌合穴１２３の高さが基部１２１の厚さと同じである例が示されている。
Ｕ字状材１２も、断面Ｕ字状に折り曲げられる前の板材の形状は矩形には限られず、用途に応じて、任意の形状が選択できる。
また、Ｕ字状材１２の嵌合穴１２３の高さは、ベース材１１の突起部１１２の高さと略同一である必要はなく、突起部１１２の高さより低くてもよく、Ｕ字状材１２の基部１２１の厚さと同じであってもよい。また、嵌合穴１２３の高さは、突起部１１２の高さより少し高くてもよい。
図６には、嵌合穴１２３の高さが基部１２１の厚さと同じである例が示されている。
【0020】
ベース材１１、Ｕ字状材１２、ロッド１３は、アルミニウム以外の他の金属、例えば、銅、鉄などの単体の金属、合金等で形成してもよい。
また、ベース材１１、Ｕ字状材１２、ロッド１３を同じ金属で形成する必要はなく、１つを他の２つと異なる金属で形成してもよいし、３つすべてを異なる金属で形成してもよい。
また、ベース材１１とＵ字状材１２の間に、別の部材を配置してもよい。
また、ベース材１１、Ｕ字状材１２、ロッド１３を同じ金属で形成する必要はなく、１つを他の２つと異なる金属で形成してもよいし、３つすべてを異なる金属で形成してもよい。
また、ベース材１１とＵ字状材１２の間に、別の部材を配置してもよい。
【0021】
［カシメ装置（固着装置）］
図２（ａ）を使用して、構造体１をカシメるカシメ装置であるプレス機２の構成を説明する。
プレス機２は、ベース材１１に下から当接するダイ２１、Ｕ字状材１２に上から当接するストリッパー２２、ロッド１３に下から当接するダイピン２３、ロッド１３に上から当接するパンチ２４を有する。
図２（ａ）を使用して、構造体１をカシメるカシメ装置であるプレス機２の構成を説明する。
プレス機２は、ベース材１１に下から当接するダイ２１、Ｕ字状材１２に上から当接するストリッパー２２、ロッド１３に下から当接するダイピン２３、ロッド１３に上から当接するパンチ２４を有する。
【0022】
ダイ２１は、厚い板状部材であり、中心付近にダイピン２３を挿通できる挿通孔２１３を有している。
ダイ２１には４本のダイ吊りボルト２１１が取り付けられている。
ダイ２１は、ダイ吊りボルト２１１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
ダイ吊りボルト２１１には、ダイピンバッキング２３１が上下に摺動可能に設置されている。ダイ２１とダイピンバッキング２３１間には、ダイ吊りボルト２１１と同心に、コイルスプリング２１２が設置されており、コイルスプリング２１２は、ダイ２１とダイピンバッキング２３１を離間する方向に付勢している。
ダイ２１には４本のダイ吊りボルト２１１が取り付けられている。
ダイ２１は、ダイ吊りボルト２１１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
ダイ吊りボルト２１１には、ダイピンバッキング２３１が上下に摺動可能に設置されている。ダイ２１とダイピンバッキング２３１間には、ダイ吊りボルト２１１と同心に、コイルスプリング２１２が設置されており、コイルスプリング２１２は、ダイ２１とダイピンバッキング２３１を離間する方向に付勢している。
【0023】
ダイピン２３は、棒状部材であり、ダイ２１に設けた挿通孔２１３とダイピンバッキング２３１との間に設置されている。ダイピン２３の周囲には、ダイダンパー２３２が配置されていて、ダイ２１が所定量下降すると、ダイダンパー２３２に当接する。
【0024】
ストリッパー２２は、厚い板状部材であり、中心付近にパンチ２４を挿通できる挿通孔２２３を有している。また、ストリッパー２２は、Ｕ字状材１２の折曲部１２２を避けて基部１２１に当接できるように、ストリッパー２２の本体部から下方に突出した突部２２４を備えている。
ストリッパー２２には４本のストリッパー吊りボルト２２１が取り付けられている。
ストリッパー２２は、ストリッパー吊りボルト２２１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
ストリッパー吊りボルト２２１には、パンチバッキング２４１が上下に摺動可能に設置されている。ストリッパー２２とパンチバッキング２４１間には、ストリッパー吊りボルト２２１と同心に、コイルスプリング２２２が設置されており、コイルスプリング２２２は、ストリッパー２２とパンチバッキング２４１を離間する方向に付勢している。
ストリッパー２２には４本のストリッパー吊りボルト２２１が取り付けられている。
ストリッパー２２は、ストリッパー吊りボルト２２１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
ストリッパー吊りボルト２２１には、パンチバッキング２４１が上下に摺動可能に設置されている。ストリッパー２２とパンチバッキング２４１間には、ストリッパー吊りボルト２２１と同心に、コイルスプリング２２２が設置されており、コイルスプリング２２２は、ストリッパー２２とパンチバッキング２４１を離間する方向に付勢している。
【0025】
パンチ２４は、棒状部材であり、ストリッパー２２に設けた挿通孔２２３とパンチバッキング２４１との間に設置されている。
パンチ２４は、パンチバッキング２４１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
パンチ２４の周囲には、ストリッパーダンパー２４２が配置されていて、パンチバッキング２４１が所定量下降すると、ストリッパーダンパー２４２に当接する。
パンチ２４は、パンチバッキング２４１とともに、図示しない可動手段により下降するように構成されている。
パンチ２４の周囲には、ストリッパーダンパー２４２が配置されていて、パンチバッキング２４１が所定量下降すると、ストリッパーダンパー２４２に当接する。
【0026】
［カシメ工程（固着方法）］
図２、図３は、ベース材１１、Ｕ字状材１２及びロッド１３をカシメるカシメ工程を示す図であり、図２（ａ）、図２（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）の順に、工程が進行する。
カシメ工程は、プレス機２で行われる。このプレス機２では、ダイ２１、ストリッパー２２及びパンチ２４が移動することにより、ロッド１３をカシメる。
図２、図３は、ベース材１１、Ｕ字状材１２及びロッド１３をカシメるカシメ工程を示す図であり、図２（ａ）、図２（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）の順に、工程が進行する。
カシメ工程は、プレス機２で行われる。このプレス機２では、ダイ２１、ストリッパー２２及びパンチ２４が移動することにより、ロッド１３をカシメる。
【0027】
（工程ａ）ベース材１１の突起部１１２にＵ字状材１２の嵌合穴１２３が嵌合されて、ベース材１１にＵ字状材１２を重ね合わせた組立体がダイ２１上に載置される。次に、ベース材１１の貫通孔１１３にロッド１３が挿通されて、ロッド１３の下端部１３１がダイピン２３上に載置される。その後、ストリッパー２２とパンチ２４が下方に移動して、図２（ａ）に示されるように、ストリッパー２２の突部２２４がＵ字状材１２の基部１２１に当接する。
【0028】
（工程ｂ）ストリッパー２２が停止して、パンチ２４のみが下方に移動し続けて、図２（ｂ）に示されるように、パンチ２４がロッド１３の上端部１３２に当接する。
【0029】
（工程ｃ）さらに、パンチ２４が下方に移動すると、図３（ａ）に示されるように、ロッド１３の上部が少しカシメられて変形する。ダイピン２３は固定されたままであるが、パンチ２４の移動により、相対的にロッド１３の下端部１３１がダイピン２３に加圧されることにより、ロッド１３の下部も少しカシメられて変形する。
【0030】
（工程ｄ）図３（ｄ）に示されるように、パンチバッキング２４１がストリッパーダンパー２４２に当接したとき、ストリッパー２２の移動が再開されて、ストリッパー２２は、パンチ２４とともに下方に移動する。このとき、ダイ２１も下方への移動を開始する。
ダイピン２３は固定されたままであるが、パンチ２４の移動に加え、ダイ２１とストリッパー２２も移動することにより、相対的にロッド１３の下端部１３１がダイピン２３により大きく加圧される。この加圧により、ロッド１３の下部もカシメられて大きく変形していく。
また、パンチ２４も引き続き移動しているため、ロッド１３の上部もさらにカシメられて大きく変形していく。
ダイピン２３は固定されたままであるが、パンチ２４の移動に加え、ダイ２１とストリッパー２２も移動することにより、相対的にロッド１３の下端部１３１がダイピン２３により大きく加圧される。この加圧により、ロッド１３の下部もカシメられて大きく変形していく。
また、パンチ２４も引き続き移動しているため、ロッド１３の上部もさらにカシメられて大きく変形していく。
【0031】
（工程ｅ）ダイ２１がダイダンパー２３２に当接したとき、ダイ２１、ストリッパー２２及びパンチ２４の下方への移動が停止する。このとき、ダイ２１の上面がダイピン２３の上面と面一となっている。
ロッド１３のカシメが完了すると、図３（ｅ）に示されるように、ベース材１１の突起部１１２、Ｕ字状材１２の嵌合穴１２３、ロッド１３の上部は、略円錐台形状に成形されている。また、ロッド１３の下部もカシメられて、ザグリとして形成されたベース材１１の凹部１１４内に収納されている。ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３２１は、ベース材１１の他方の面１１１２と面一になっている。
ダイ２１、ストリッパー２２及びパンチ２４は、停止後、すぐに上方への移動を開始して、元の位置に戻る。
ロッド１３のカシメが完了すると、図３（ｅ）に示されるように、ベース材１１の突起部１１２、Ｕ字状材１２の嵌合穴１２３、ロッド１３の上部は、略円錐台形状に成形されている。また、ロッド１３の下部もカシメられて、ザグリとして形成されたベース材１１の凹部１１４内に収納されている。ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３２１は、ベース材１１の他方の面１１１２と面一になっている。
ダイ２１、ストリッパー２２及びパンチ２４は、停止後、すぐに上方への移動を開始して、元の位置に戻る。
【0032】
上述の工程ａ～工程ｅの１サイクルで、１つの構造体１が成形され、このサイクルを繰り返すことで、構造体１を量産することができる。
図４は、１サイクルでのダイ２１、ストリッパー２２の突部２２４及びパンチ２４の位置の変化を表したグラフであり、（１）、（２）及び（３）は、それぞれ、パンチ２４、ストリッパー２２の突部２２４及びダイ２１の位置を示している。また、グラフ中の（ａ）、（ｂ）及び（ｅ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｅ）で示す状態となる時間ｔを示している。
図４は、１サイクルでのダイ２１、ストリッパー２２の突部２２４及びパンチ２４の位置の変化を表したグラフであり、（１）、（２）及び（３）は、それぞれ、パンチ２４、ストリッパー２２の突部２２４及びダイ２１の位置を示している。また、グラフ中の（ａ）、（ｂ）及び（ｅ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｅ）で示す状態となる時間ｔを示している。
【0033】
以上のように、ロッド１３の下端部１３１は、ダイピン２３によりカシメられ、カシメの完了時には、ダイ２１の上面がダイピン２３の上面と面一となっている。このため、ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３２１は、ベース材１１の他方の面１１１２と、精度の高い面一に成形されている。
この精度の高い面一性により、ベース材１１の他方の面１１１２は、被冷却部材などの他の部材の面に、隙間なく接触することができる。これにより、これら２つの面の境界での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、ロッド１３の下端部１３１がカシメられて、ベース材１１の凹部１１４内に収納されるので、下端部１３１のカシメられた頭部１３１１は、ベース材１１の凹部１１４の内面と強く圧着している。
この強い圧着により、ベース材１１とロッド１３とは強固に固着され、また、ベース材１１とロッド１３との境界面での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、構造体１は、円柱形状のロッド１３を使用して、ベース材１１とＵ字状材１２を固着するだけで製造できるから、製造コストを少なくすることができる。
この精度の高い面一性により、ベース材１１の他方の面１１１２は、被冷却部材などの他の部材の面に、隙間なく接触することができる。これにより、これら２つの面の境界での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、ロッド１３の下端部１３１がカシメられて、ベース材１１の凹部１１４内に収納されるので、下端部１３１のカシメられた頭部１３１１は、ベース材１１の凹部１１４の内面と強く圧着している。
この強い圧着により、ベース材１１とロッド１３とは強固に固着され、また、ベース材１１とロッド１３との境界面での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、構造体１は、円柱形状のロッド１３を使用して、ベース材１１とＵ字状材１２を固着するだけで製造できるから、製造コストを少なくすることができる。
【0034】
実施形態１では、パンチ２４によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、相対的にダイピン２３により下端部１３１を加圧した。
これに限らず、ダイ２１及びストリッパー２２を固定したままで、ダイピン２３を上方に移動することにより下端部１３１を加圧する、すなわち、パンチ２４によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、直接的にダイピン２３により下端部１３１を加圧してもよい。
いずれの方法にしても、ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる。
これらに対して、パンチ２４のみを移動することにより、ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２をカシメる、すなわち、ロッド１３を上方向のみから加圧してカシメることもできる。なお、ダイピン２３のみを移動することにより、ロッド１３を下方向のみから加圧してカシメることもできる。いずれの方法にしても、ロッド１３を上下一方向から加圧してカシメる。
これに限らず、ダイ２１及びストリッパー２２を固定したままで、ダイピン２３を上方に移動することにより下端部１３１を加圧する、すなわち、パンチ２４によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、直接的にダイピン２３により下端部１３１を加圧してもよい。
いずれの方法にしても、ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる。
これらに対して、パンチ２４のみを移動することにより、ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２をカシメる、すなわち、ロッド１３を上方向のみから加圧してカシメることもできる。なお、ダイピン２３のみを移動することにより、ロッド１３を下方向のみから加圧してカシメることもできる。いずれの方法にしても、ロッド１３を上下一方向から加圧してカシメる。
【0035】
ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる方法では、一方向から加圧してカシメる方法に対して、ダイ２１、ストリッパー２２、ダイピン２３及びパンチ２４などの移動距離（ストローク）を半分にすることができる。このことにより、ロッド１３をカシメるときに起きるロッド１３の座屈を防ぐことができる。
【0036】
［変形例１］
変形例１は、実施形態１のベース材１１とＵ字状材１２の間に、別の部材を配置した構造体である。（図示していない。）
アルミニウムで成形されたベース材１１とＵ字状材１２の間に、アルミニウムよりも熱伝導率の高い銅のような別材料で成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い熱伝導率を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての熱伝導効率が上がり、放熱性能を向上させることができる。
また、アルミニウムで成形されたベース材１１とＵ字状材１２の間に、アルミニウムよりも強度の高いステンレス鋼のような金属材料などで成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い強度を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての強度が上がり、強度が要求される箇所に適したヒートシンクを構成することができる。
なお、中間材は、第１ベース材３１及び／又はＵ字状材１２と、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
また、ベース材１１とＵ字状材１２の間に、２つ以上の中間材を配置してもよい。
変形例１は、実施形態１のベース材１１とＵ字状材１２の間に、別の部材を配置した構造体である。（図示していない。）
アルミニウムで成形されたベース材１１とＵ字状材１２の間に、アルミニウムよりも熱伝導率の高い銅のような別材料で成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い熱伝導率を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての熱伝導効率が上がり、放熱性能を向上させることができる。
また、アルミニウムで成形されたベース材１１とＵ字状材１２の間に、アルミニウムよりも強度の高いステンレス鋼のような金属材料などで成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い強度を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての強度が上がり、強度が要求される箇所に適したヒートシンクを構成することができる。
なお、中間材は、第１ベース材３１及び／又はＵ字状材１２と、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
また、ベース材１１とＵ字状材１２の間に、２つ以上の中間材を配置してもよい。
【0037】
［実施形態２］
図７は、本発明の実施形態２の構造体３の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
図７は、本発明の実施形態２の構造体３の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
【0038】
［各部材の構成］
実施形態２の構造体３は、第１ベース材３１（第１部材）、第２ベース材３２（第３部材）、ロッド１３（カシメ体）の３つの金属部材から構成される。
第１ベース材３１及び第２ベース材３２は、同じ形状の部材である。
構造体３はヒートシンクであって、第１ベース材３１又は第２ベース材３２を被冷却部材の面に接触させて、第１ベース材３１と第２ベース材３２から熱を空気中に放出する。
実施形態２の構造体３は、第１ベース材３１（第１部材）、第２ベース材３２（第３部材）、ロッド１３（カシメ体）の３つの金属部材から構成される。
第１ベース材３１及び第２ベース材３２は、同じ形状の部材である。
構造体３はヒートシンクであって、第１ベース材３１又は第２ベース材３２を被冷却部材の面に接触させて、第１ベース材３１と第２ベース材３２から熱を空気中に放出する。
【0039】
第１ベース材３１は、アルミニウムで成形された矩形の板状部材であり、ロッド１３を挿通できる円形の貫通孔３１３（第１貫通孔）が形成されている。第１ベース材３１の他方の面３１２（第１部材の一つの平面部）には、貫通孔３１３の他方の開口部（第１開口部）がある。貫通孔３１３の他方の開口部の周囲には、貫通孔３１３と同心で、貫通孔３１３より大径の円形の凹部３１４（第１凹部）が形成されている。凹部３１４は、後述するように、ロッド１３をカシメたときに形成される下端部の頭部１３１１（第１頭部）を収納するためのザグリとして形成されるものであり、下端部の頭部１３１１を過不足なく収納できるように、半径と深さが設計されている。
【0040】
第２ベース材３２は、アルミニウムで成形された矩形の板状部材であり、ロッド１３を挿通できる円形の貫通孔３２３（第３貫通孔）が形成されている。第２ベース材３２の他方の面３２２（第３部材の一つの平面部）には、貫通孔３２３の他方の開口部（第３開口部）がある。貫通孔３２３の他方の開口部の周囲には、貫通孔３２３と同心で、貫通孔３２３より大径の円形の凹部３２４（第３凹部）が形成されている。凹部３２４は、後述するように、ロッド１３をカシメたときに形成される上端部の頭部１３２１（第２頭部）を収納するためのザグリとして形成されるものであり、上端部の頭部１３２１を過不足なく収納できるように、半径と深さが設計されている。
【0041】
ロッド１３は、アルミニウムで形成された円柱であり、貫通孔３１３の長さと凹部３１４の深さを足した長さ、貫通孔３２３の長さと凹部３２４の深さを足した長さの２つの長さを足した長さより長く形成されている。また、ロッド１３の径は、第１ベース材３１の貫通孔３１３及び第２ベース材３２の貫通孔３２３の径と略同一であり、ロッド１３は、貫通孔３１３及び貫通孔３２３に隙間なく挿入することができる。
【0042】
［カシメ後の構造体］
第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３が一致するように、第１ベース材３１の一方の面３１１と第２ベース材３２の一方の面３２１を重ね合わせ、第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３にロッド１３を挿通して、プレス機２’によりロッド１３を上下から同時に加圧してカシメる。このようにして得られた構造体３が、図７（ｂ）に示されている。
ロッド１３の下端部１３１はカシメられて、第１ベース材３１の凹部３１４に実質的に隙間なく収納された頭部１３１１に成形されている。
同様に、ロッド１３の上端部１３２はカシメられて、第２ベース材３２の凹部３２４に実質的に隙間なく収納された頭部１３２１に成形されている。
頭部１３１１と第１ベース材３１の他方の面３１２、頭部１３２１と第２ベース材３２の他方の面３２２は、それぞれ、面一となっている。
頭部１３１１と第１ベース材３１の凹部３１４、頭部１３２１と第２ベース材３２の凹部３２４は、それぞれ、ロッド１３を加圧してカシメることにより、互いに強く圧着された状態で当接している。
また、上下から加圧してカシメられたロッド１３は、長さ方向の中央部付近が膨らんだ略樽型に変形している。この略樽型に膨らんだ形状自体により、また、ロッド１３の周面と貫通孔３１３、３２３の内周面が強固に密着することにより、ロッド１３が上下に抜けないようになっている。
第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３が一致するように、第１ベース材３１の一方の面３１１と第２ベース材３２の一方の面３２１を重ね合わせ、第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３にロッド１３を挿通して、プレス機２’によりロッド１３を上下から同時に加圧してカシメる。このようにして得られた構造体３が、図７（ｂ）に示されている。
ロッド１３の下端部１３１はカシメられて、第１ベース材３１の凹部３１４に実質的に隙間なく収納された頭部１３１１に成形されている。
同様に、ロッド１３の上端部１３２はカシメられて、第２ベース材３２の凹部３２４に実質的に隙間なく収納された頭部１３２１に成形されている。
頭部１３１１と第１ベース材３１の他方の面３１２、頭部１３２１と第２ベース材３２の他方の面３２２は、それぞれ、面一となっている。
頭部１３１１と第１ベース材３１の凹部３１４、頭部１３２１と第２ベース材３２の凹部３２４は、それぞれ、ロッド１３を加圧してカシメることにより、互いに強く圧着された状態で当接している。
また、上下から加圧してカシメられたロッド１３は、長さ方向の中央部付近が膨らんだ略樽型に変形している。この略樽型に膨らんだ形状自体により、また、ロッド１３の周面と貫通孔３１３、３２３の内周面が強固に密着することにより、ロッド１３が上下に抜けないようになっている。
【0043】
第１ベース材３１及び第２ベース材３２は、それぞれ、矩形には限られず、用途に応じて、任意の形状が選択できる。
第１ベース材３１と第２ベース材３２は、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
第１ベース材３１と第２ベース材３２は、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
【0044】
第１ベース材３１、第２ベース材３２、ロッド１３は、アルミニウム以外の他の金属、例えば、銅、鉄などの単体の金属、合金等で形成してもよい。
また、第１ベース材３１、第２ベース材３２、ロッド１３を同じ金属で形成する必要はなく、１つを他の２つと異なる金属で形成してもよいし、３つすべてを異なる金属で形成してもよい。
また、第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、別の部材を配置してもよい。
また、第１ベース材３１、第２ベース材３２、ロッド１３を同じ金属で形成する必要はなく、１つを他の２つと異なる金属で形成してもよいし、３つすべてを異なる金属で形成してもよい。
また、第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、別の部材を配置してもよい。
【0045】
［カシメ装置（固着装置）］
図８を使用して、構造体１をカシメるカシメ装置であるプレス機２’の構成を説明する。
プレス機２’は、プレス機２と同様の構成であり、第１ベース材３１に下から当接するダイ２１’、第２ベース材３２に上から当接するストリッパー２２’、ロッド１３に下から当接するダイピン２３’、ロッド１３に上から当接するパンチ２４’を有する。
ただし、プレス機２’のストリッパー２２’の形状が、プレス機２のストリッパー２２の形状とは異なっている。
ストリッパー２２’は、第２ベース材３２に上から当接するものであるから、その当接面が平面状に形成されている。
図８を使用して、構造体１をカシメるカシメ装置であるプレス機２’の構成を説明する。
プレス機２’は、プレス機２と同様の構成であり、第１ベース材３１に下から当接するダイ２１’、第２ベース材３２に上から当接するストリッパー２２’、ロッド１３に下から当接するダイピン２３’、ロッド１３に上から当接するパンチ２４’を有する。
ただし、プレス機２’のストリッパー２２’の形状が、プレス機２のストリッパー２２の形状とは異なっている。
ストリッパー２２’は、第２ベース材３２に上から当接するものであるから、その当接面が平面状に形成されている。
【0046】
［カシメ工程（固着方法）］
図８は、ベース材１１、Ｕ字状材１２及びロッド１３をカシメるカシメ工程のうち、図２（ａ）に対応する工程を示した図である。
カシメ工程は、プレス機２’で行われる。このプレス機２’では、ダイ２１’、ストリッパー２２’及びパンチ２４’が移動することにより、ロッド１３をカシメる。
実施形態２のカシメ工程は、実施形態１のカシメ工程とほぼ同じであるから、異なる点のみを説明する。
図８は、ベース材１１、Ｕ字状材１２及びロッド１３をカシメるカシメ工程のうち、図２（ａ）に対応する工程を示した図である。
カシメ工程は、プレス機２’で行われる。このプレス機２’では、ダイ２１’、ストリッパー２２’及びパンチ２４’が移動することにより、ロッド１３をカシメる。
実施形態２のカシメ工程は、実施形態１のカシメ工程とほぼ同じであるから、異なる点のみを説明する。
【0047】
（工程ａ）第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３が一致するように、第１ベース材３１の一方の面３１１と第２ベース材３２の一方の面３２１を重ね合わせた組立体が、ダイ２１’上に載置される。次に、第１ベース材３１の貫通孔３１３と第２ベース材３２の貫通孔３２３にロッド１３が挿通されて、ロッド１３の下端部１３１がダイピン２３’上に載置される。その後、ストリッパー２２’とパンチ２４’が下方に移動して、図８に示されるように、ストリッパー２２’が第２ベース材３２に当接する。
【0048】
（工程ｂ～工程ｅ）工程ｂ～工程ｅは、実施形態１の工程ｂ～工程ｅと同じであるが、ロッド１３のカシメが完了したときの構造体３の形状が、実施形態１の構造体１の形状とは異なっている。
ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２はカシメられて、それぞれ、ザグリとして形成された第１ベース材３１の凹部３１４内及び第２ベース材３２の凹部３２４内に収納されている。ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３１１及び上端部１３２のカシメられた頭部１３２１は、それぞれ、第１ベース材３１の他方の面３１２及び第２ベース材３２の他方の面３２２と面一になっている。
ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２はカシメられて、それぞれ、ザグリとして形成された第１ベース材３１の凹部３１４内及び第２ベース材３２の凹部３２４内に収納されている。ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３１１及び上端部１３２のカシメられた頭部１３２１は、それぞれ、第１ベース材３１の他方の面３１２及び第２ベース材３２の他方の面３２２と面一になっている。
【0049】
以上のように、ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２は、それぞれ、ダイピン２３’及びパンチ２４’によりカシメられ、カシメの完了時には、ダイ２１’の上面及びストリッパー２２’の下面が、それぞれ、ダイピン２３’の上面及びパンチ２４’の下面と面一となっている。このため、ロッド１３の下端部１３１のカシメられた頭部１３１１及び上端部１３２のカシメられた頭部１３２１は、それぞれ、第１ベース材３１の他方の面３１２及び第２ベース材３２の他方の面３２２は、精度の高い面一に成形されている。
この精度の高い面一性により、第１ベース材３１の他方の面３１２及び第２ベース材３２の他方の面３２２は、被冷却部材などの他の部材の面に、隙間なく接触することができる。これにより、これら２つ面の境界での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、ロッド１３の下端部１３１がカシメられて、第１ベース材３１の凹部３１４内に収納されるので、下端部１３１のカシメられた頭部１３１１は、第１ベース材３１の凹部３１４の内面と強く圧着している。同様に、上端部１３２のカシメられた頭部１３２１は、第２ベース材３２の凹部３２４の内面と強く圧着している。
この強い圧着により、第１ベース材３１及び第２ベース材３２とロッド１３とは強固に固着され、また、第１ベース材３１及び第２ベース材３２とロッド１３との境界面での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、構造体３は、円柱形状のロッド１３を使用して、第１ベース材３１と第２ベース材３２を固着するだけで製造できるから、製造コストを少なくすることができる。
この精度の高い面一性により、第１ベース材３１の他方の面３１２及び第２ベース材３２の他方の面３２２は、被冷却部材などの他の部材の面に、隙間なく接触することができる。これにより、これら２つ面の境界での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、ロッド１３の下端部１３１がカシメられて、第１ベース材３１の凹部３１４内に収納されるので、下端部１３１のカシメられた頭部１３１１は、第１ベース材３１の凹部３１４の内面と強く圧着している。同様に、上端部１３２のカシメられた頭部１３２１は、第２ベース材３２の凹部３２４の内面と強く圧着している。
この強い圧着により、第１ベース材３１及び第２ベース材３２とロッド１３とは強固に固着され、また、第１ベース材３１及び第２ベース材３２とロッド１３との境界面での熱伝導抵抗が小さくなり、ヒートシンクとしての放熱効率が高くなる。
また、構造体３は、円柱形状のロッド１３を使用して、第１ベース材３１と第２ベース材３２を固着するだけで製造できるから、製造コストを少なくすることができる。
【0050】
実施形態２では、実施形態１と同様、パンチ２４’によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、相対的にダイピン２３’により下端部１３１を加圧した。
これに限らず、ダイ２１’及びストリッパー２２’を固定したままで、ダイピン２３’を上方に移動することにより下端部１３１を加圧する、すなわち、パンチ２４’によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、直接的にダイピン２３’により下端部１３１を加圧してもよい。
いずれの方法にしても、ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる。
これらに対して、パンチ２４’のみを移動することにより、ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２をカシメる、すなわち、ロッド１３を上方向のみから加圧してカシメることもできる。なお、ダイピン２３’のみを移動することにより、ロッド１３を下方向のみから加圧してカシメることもできる。いずれの方法にしても、ロッド１３を上下一方向から加圧してカシメる。
これに限らず、ダイ２１’及びストリッパー２２’を固定したままで、ダイピン２３’を上方に移動することにより下端部１３１を加圧する、すなわち、パンチ２４’によりロッド１３を上方から加圧し、同時に、直接的にダイピン２３’により下端部１３１を加圧してもよい。
いずれの方法にしても、ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる。
これらに対して、パンチ２４’のみを移動することにより、ロッド１３の下端部１３１及び上端部１３２をカシメる、すなわち、ロッド１３を上方向のみから加圧してカシメることもできる。なお、ダイピン２３’のみを移動することにより、ロッド１３を下方向のみから加圧してカシメることもできる。いずれの方法にしても、ロッド１３を上下一方向から加圧してカシメる。
【0051】
ロッド１３を上下両方向から同時に加圧してカシメる方法では、一方向から加圧してカシメる方法に対して、ダイ２１’、ストリッパー２２’、ダイピン２３’及びパンチ２４’などの移動距離（ストローク）を半分にすることができる。このことにより、ロッド１３をカシメるときに起きるロッド１３の座屈を防ぐことができる。
【0052】
［変形例２］
変形例２は、実施形態２の第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、別の部材を配置した構造体４である。
図９は、変形例２の構造体４の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
アルミニウムで成形された第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、アルミニウムよりも熱伝導率の高い銅のような別材料で成形された中間材３３（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い熱伝導率を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての熱伝導効率が上がり、放熱性能を向上させることができる。
また、アルミニウムで成形された第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、アルミニウムよりも強度の高いステンレス鋼のような金属材料などで成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い強度を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての強度が上がり、強度が要求される箇所に適したヒートシンクを構成することができる。
なお、中間材３３は、第１ベース材３１及び／又は第２ベース材３２と、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
また、第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、２つ以上の中間材を配置してもよい。
変形例２は、実施形態２の第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、別の部材を配置した構造体４である。
図９は、変形例２の構造体４の図であり、（a）はカシメ前、（ｂ）はカシメ後を示す図である。
アルミニウムで成形された第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、アルミニウムよりも熱伝導率の高い銅のような別材料で成形された中間材３３（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い熱伝導率を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての熱伝導効率が上がり、放熱性能を向上させることができる。
また、アルミニウムで成形された第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、アルミニウムよりも強度の高いステンレス鋼のような金属材料などで成形された中間材（第４部材）を配置して、ロッド１３により３つの部材をカシメることもできる。
このように、高い強度を有する材料を使用すると、ヒートシンク全体としての強度が上がり、強度が要求される箇所に適したヒートシンクを構成することができる。
なお、中間材３３は、第１ベース材３１及び／又は第２ベース材３２と、同じ形状、同じ大きさの部材である必要はなく、異なる形状、異なる大きさの部材であってもよい。
また、第１ベース材３１と第２ベース材３２の間に、２つ以上の中間材を配置してもよい。
【0053】
以上、固着された構造体を、１つの板状部材であるベース材１１と１つのＵ字状材１２が固着された構造体１を実施形態１として、また、２つの板状部材である第１ベース材３１及び第２ベース材３２を固着された構造体３を実施形態２として、例示して説明したが、本発明は、これらの実施形態１と実施形態２には限定されない。
固着される部材は、どのような形状の部材であってもよい。また、変形例１及び２のように、固着される部材は、２つの部材に限定されず、３つ以上の部材であってもよい。
固着される部材は、どのような形状の部材であってもよい。また、変形例１及び２のように、固着される部材は、２つの部材に限定されず、３つ以上の部材であってもよい。
【0054】
また、本発明に係る実施形態１及びその変形例１並びに実施形態２及びその変形例２の、構造体１、構造体３及び構造体４、プレス機２及びプレス機２’並びにこれらを使用した固着方法を、図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成は、これらの実施形態及びその変形例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
また、前述の各実施形態及びその変形例は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用して組み合わせることが可能である。
また、前述の各実施形態及びその変形例は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用して組み合わせることが可能である。
【符号の説明】
【0055】
１ 構造体
１１ ベース材
１１１ 基部
１１１１ 基部１１１の一方の面
１１１２ 基部１１１の他方の面
１１２ 突起部
１１３ 貫通孔
１１４ 凹部
１２ Ｕ字状材
１２１ 基部
１２２ 折曲部
１２３ 嵌合穴
１３ ロッド
１３１ 下端部
１３１１ 下端部１３１をカシメた頭部
１３２ 上端部
１３２１ 上端部１３２をカシメた頭部
２、２’ プレス機
２１、２１’ ダイ
２１１ ダイ吊りボルト
２１２ コイルスプリング
２１３ 挿通孔
２２、２２’ ストリッパー
２２１ ストリッパー吊りボルト
２２２ コイルスプリング
２２３ 挿通孔
２２４ 突部
２３、２３’ ダイピン
２３１ ダイピンバッキング
２３２ ダイダンパー
２４、２４’ パンチ
２４１ パンチバッキング
２４２ ストリッパーダンパー
３ 構造体
３１ 第１ベース材
３１１ 第１ベース材３１の一方の面
３１２ 第１ベース材３１の他方の面
３１３ 貫通孔
３１４ 凹部
３２ 第２ベース材
３２１ 第２ベース材３２の一方の面
３２２ 第２ベース材３２の他方の面
３２３ 貫通孔
３２４ 凹部
３３ 中間材
４ 構造体
１１ ベース材
１１１ 基部
１１１１ 基部１１１の一方の面
１１１２ 基部１１１の他方の面
１１２ 突起部
１１３ 貫通孔
１１４ 凹部
１２ Ｕ字状材
１２１ 基部
１２２ 折曲部
１２３ 嵌合穴
１３ ロッド
１３１ 下端部
１３１１ 下端部１３１をカシメた頭部
１３２ 上端部
１３２１ 上端部１３２をカシメた頭部
２、２’ プレス機
２１、２１’ ダイ
２１１ ダイ吊りボルト
２１２ コイルスプリング
２１３ 挿通孔
２２、２２’ ストリッパー
２２１ ストリッパー吊りボルト
２２２ コイルスプリング
２２３ 挿通孔
２２４ 突部
２３、２３’ ダイピン
２３１ ダイピンバッキング
２３２ ダイダンパー
２４、２４’ パンチ
２４１ パンチバッキング
２４２ ストリッパーダンパー
３ 構造体
３１ 第１ベース材
３１１ 第１ベース材３１の一方の面
３１２ 第１ベース材３１の他方の面
３１３ 貫通孔
３１４ 凹部
３２ 第２ベース材
３２１ 第２ベース材３２の一方の面
３２２ 第２ベース材３２の他方の面
３２３ 貫通孔
３２４ 凹部
３３ 中間材
４ 構造体
【要約】
精度の高い平面を保持するとともに、製造コストを少なくすることができる固着された構造体、固着方法及び固着装置を提供することを課題とする。
少なくとも第１部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、第１部材には第１貫通孔が設けられており、第１貫通孔にはカシメ体が挿通されており、第１貫通孔の一端は、第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、第１部材の一つの平面部には第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、第１凹部にはカシメられたカシメ体の一端の第１頭部が収納されており、第１部材の一つの平面部と第１頭部は面一となっていることを特徴とする構造体並びにカシメ体の両端を同時にカシメる工程を有する固着方法及び固着装置。
少なくとも第１部材を含む複数の部材を固着した構造体であって、第１部材には第１貫通孔が設けられており、第１貫通孔にはカシメ体が挿通されており、第１貫通孔の一端は、第１部材の一つの平面部に開口する第１開口部を形成しており、第１部材の一つの平面部には第１開口部を囲むように第１凹部が設けられており、第１凹部にはカシメられたカシメ体の一端の第１頭部が収納されており、第１部材の一つの平面部と第１頭部は面一となっていることを特徴とする構造体並びにカシメ体の両端を同時にカシメる工程を有する固着方法及び固着装置。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】