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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-01-09
(45)【発行日】2024-01-17
(54)【発明の名称】抜取り結果確認装置
(51)【国際特許分類】
A61J 1/06 20060101AFI20240110BHJP
A61J 1/14 20230101ALI20240110BHJP
B65B 57/10 20060101ALI20240110BHJP
【ＦＩ】
A61J1/06 L
A61J1/14 520
B65B57/10 Z
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2020110851
(22)【出願日】2020-06-26
(65)【公開番号】P2022007739
(43)【公開日】2022-01-13
【審査請求日】2023-06-05
(73)【特許権者】
【識別番号】000253019
【氏名又は名称】澁谷工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100156199
【弁理士】
【氏名又は名称】神崎 真
(72)【発明者】
【氏名】北出 幸大
(72)【発明者】
【氏名】小澤 孝洋
(72)【発明者】
【氏名】金戸 慶一郎
【審査官】今関 雅子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１７－２００５１５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－５２５７３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－３５６１４（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１３／０８４２９５（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００８－２４９５６９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－２８３９０（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ６１Ｊ １／０６
Ａ６１Ｊ １／１４
Ｂ６５Ｂ ５７／０２－５７／１０
Ａ６１Ｍ ５／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
薬液等の充填された複数のシリンジを整列した状態で収容した包装容器の中から、不良と判定された不良シリンジの位置を記憶する記憶手段と、当該記憶手段に記憶された不良シリンジの位置を通知する通知手段と、上記通知手段に従って上記不良シリンジが除去された上記包装容器を撮影する撮影手段と、上記撮影手段が撮影した画像と上記記憶手段に記憶された不良シリンジの位置とを対比して、全ての不良シリンジが包装容器から抜き取られているか否かを判定する抜取り判定手段とを備えることを特徴とする抜取り結果確認装置。
【請求項2】
上記包装容器に収容された上記シリンジは、上端部に位置する開口部がアルミシートによって封止されており、上記撮影手段が上記包装容器に対して斜め上方に設けられるとともに、包装容器に対して上記撮影手段と同じ側に設けられて、かつ、斜め上方から上記包装容器のシリンジに光を照射する照明手段が設けられ、
上記照明手段が照射して上記アルミシートで反射した反射光のうち、正反射光が直接撮影手段に入射しないように上記照明手段が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の抜取り結果確認装置。
【請求項3】
上記包装容器に収容された上記シリンジは、上端部に位置する開口部がゴム栓によって封止された状態で上記包装容器に収容され、上記撮影手段が上記包装容器に対して斜め上方に設けられるとともに、包装容器に対して斜め上方から上記包装容器のシリンジに光を照射する照明手段が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の抜取り結果確認装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は抜取り結果確認装置に関し、詳しくは複数のシリンジを収容した包装容器の中から、不良シリンジが適切に除去されたか否かを判定する抜取り結果確認装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、ガラス製または樹脂製のシリンジに薬液が充填されて封止されたプレフィルドシリンジが知られている。このようなプレフィルドシリンジは、アンプルやバイアルから薬液を吸引して使用するのと比較して、直ちに使用することができるのに加え、感染の危険性を低減することができるという利点がある。
そして薬液をシリンジに充填して封止する薬剤充填装置として、空のシリンジを複数本ずつネストタブと呼ばれる包装容器に収容し、当該包装容器に収容したシリンジに対して薬液の充填や、封止を行うようにしたものが知られている（特許文献１）。
そして薬液をシリンジに充填して封止する薬剤充填装置として、空のシリンジを複数本ずつネストタブと呼ばれる包装容器に収容し、当該包装容器に収容したシリンジに対して薬液の充填や、封止を行うようにしたものが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１９－２１３６２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
このような薬剤充填装置によって薬液の充填や封止がされたシリンジについては、充填した薬液の量や封止状態を検査するとともに、不良と判断された不良シリンジを上記包装容器より排除する必要がある。
包装容器から不良シリンジを排除する作業を作業者による手作業で行う場合、作業者は上記包装容器に収容されている不良シリンジの位置を確認しながら抜取り作業を行う必要があり、不注意等による抜取りミスが発生する恐れがあった。
このような問題に鑑み、本発明は包装容器から不良シリンジが抜き取られたことを正確に確認することが可能な抜取り結果確認装置を提供するものである。
包装容器から不良シリンジを排除する作業を作業者による手作業で行う場合、作業者は上記包装容器に収容されている不良シリンジの位置を確認しながら抜取り作業を行う必要があり、不注意等による抜取りミスが発生する恐れがあった。
このような問題に鑑み、本発明は包装容器から不良シリンジが抜き取られたことを正確に確認することが可能な抜取り結果確認装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【0005】
すなわち請求項１の発明にかかる抜取り結果確認装置は、薬液等の充填された複数のシリンジを整列した状態で収容した包装容器の中から、不良と判定された不良シリンジの位置を記憶する記憶手段と、当該記憶手段に記憶された不良シリンジの位置を通知する通知手段と、上記通知手段に従って上記不良シリンジが除去された上記包装容器を撮影する撮影手段と、上記撮影手段が撮影した画像と上記記憶手段に記憶された不良シリンジの位置とを対比して、全ての不良シリンジが包装容器から抜き取られているか否かを判定する抜取り判定手段とを備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【0006】
上記発明によれば、通知手段の通知に従って包装容器から不良シリンジが抜き取られた後、撮影手段が撮影した画像と記憶手段に記憶された不良シリンジの位置とを対比することにより、全ての不良シリンジが包装容器から抜き取られているか否かを判定するため、抜取りミスを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】本実施例にかかる薬液充填ラインの構成図
【図2】包装容器の平面図
【図3】抜取りエリアを説明する側面図
【図4】通知手段としてのディスプレイの表示内容を説明する図
【図5】撮影手段による撮影結果を説明する図
【図6】第２実施例にかかる抜取りエリアを説明する側面図
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下図示実施例について説明すると、図１はシリンジ１に薬液を充填する薬液充填ライン２を示しており、本実施例の薬液充填ライン２において、上記シリンジ１は図２や図３に示すネストタブと呼ばれる包装容器３に収容された状態で扱われるようになっている。
薬液充填ライン２は上記包装容器３を搬送する搬送コンベヤ４に沿って設けられ、包装容器３を包装している外袋３ａを殺菌する外袋殺菌エリア５と、殺菌後の外袋３ａを除去する外袋除去エリア６と、上記シリンジ１に薬液を充填する充填エリア７と、シリンジ１を封止する封止エリア８と、上記包装容器３から不良と判断された不良シリンジ１Ａを抜き取る抜取りエリア９とを備えている。
このうち、外袋殺菌エリア５、外袋除去エリア６、充填エリア７、封止エリア８は、内部が無菌状態に維持されたアイソレータ１０の内部に設けられており、上記作業を無菌環境下において行うようになっている。
一方、上記封止エリア８でシリンジ１が封止された後、包装容器３は非無菌環境に設置された上記抜取りエリア９へと搬送され、作業者が当該包装容器３から不良シリンジ１Ａを抜き取る作業を行うようになっている。
そして、抜取りエリア９において不良シリンジ１Ａが抜き取られると、包装容器３は搬送コンベヤ４によってさらに図示しない下流側の工程へと搬送され、搬出のための包装等が行われるようになっている。
薬液充填ライン２は上記包装容器３を搬送する搬送コンベヤ４に沿って設けられ、包装容器３を包装している外袋３ａを殺菌する外袋殺菌エリア５と、殺菌後の外袋３ａを除去する外袋除去エリア６と、上記シリンジ１に薬液を充填する充填エリア７と、シリンジ１を封止する封止エリア８と、上記包装容器３から不良と判断された不良シリンジ１Ａを抜き取る抜取りエリア９とを備えている。
このうち、外袋殺菌エリア５、外袋除去エリア６、充填エリア７、封止エリア８は、内部が無菌状態に維持されたアイソレータ１０の内部に設けられており、上記作業を無菌環境下において行うようになっている。
一方、上記封止エリア８でシリンジ１が封止された後、包装容器３は非無菌環境に設置された上記抜取りエリア９へと搬送され、作業者が当該包装容器３から不良シリンジ１Ａを抜き取る作業を行うようになっている。
そして、抜取りエリア９において不良シリンジ１Ａが抜き取られると、包装容器３は搬送コンベヤ４によってさらに図示しない下流側の工程へと搬送され、搬出のための包装等が行われるようになっている。
【0009】
図３に示すように、上記シリンジ１は薬液を収容可能な筒状を有しており、先端の針装着部１ａが下方を向き、使用時にピストンが挿入される開口部が上方を向いた状態で上記包装容器３に収容されるようになっている。
上記針装着部１ａにはシリンジ１の使用時に穿刺針が装着されるようになっており、包装容器３に収容されている際にはゴム製の蓋部材が装着されている。
また上記シリンジ１の開口部には、当該開口部を囲繞するようにフランジ部１ｂが形成されている。
そして本実施例では、上記開口部を介してシリンジに薬液を充填するとともに、薬液が充填された後には当該開口部をアルミシート１１によって封止するようになっている。
上記針装着部１ａにはシリンジ１の使用時に穿刺針が装着されるようになっており、包装容器３に収容されている際にはゴム製の蓋部材が装着されている。
また上記シリンジ１の開口部には、当該開口部を囲繞するようにフランジ部１ｂが形成されている。
そして本実施例では、上記開口部を介してシリンジに薬液を充填するとともに、薬液が充填された後には当該開口部をアルミシート１１によって封止するようになっている。
【0010】
上記包装容器３は、上記シリンジ１の長さ程度の深さを有した皿部１２と、当該皿部１２の開口部近傍に装着された板状のネスト１３とから構成されている。
上記ネスト１３には上記シリンジ１の直径と略同径のホール１３ａが穿設されており、上記シリンジ１を包装容器３の上方より上記ホール１３ａに挿入すると、上記フランジ部１ｂがネスト１３に当接して、シリンジ１がネスト１３によって支持されるようになっている。
上記ネスト１３のホール１３ａは規則正しく設けられており、これにより上記シリンジ１は包装容器３内において整列した状態で収容されるようになっている。
そして本実施例では、空のシリンジ１を薬液充填ライン２に供給する際には、これら空のシリンジ１を予め包装容器３に収容したものとなっており、また当該包装容器３はビニール製の外袋３ａによって包装されたものとなっている。
上記ネスト１３には上記シリンジ１の直径と略同径のホール１３ａが穿設されており、上記シリンジ１を包装容器３の上方より上記ホール１３ａに挿入すると、上記フランジ部１ｂがネスト１３に当接して、シリンジ１がネスト１３によって支持されるようになっている。
上記ネスト１３のホール１３ａは規則正しく設けられており、これにより上記シリンジ１は包装容器３内において整列した状態で収容されるようになっている。
そして本実施例では、空のシリンジ１を薬液充填ライン２に供給する際には、これら空のシリンジ１を予め包装容器３に収容したものとなっており、また当該包装容器３はビニール製の外袋３ａによって包装されたものとなっている。
【0011】
以下、上記外袋殺菌エリア５、外袋除去エリア６、充填エリア７、封止エリア８について説明する。なお、これらは従来公知の構成によって構成することが可能であるため、図を用いた詳細な説明については省略するものとする。
上記外袋殺菌エリア５が設けられたアイソレータ１０の内部には、過酸化水素蒸気などの殺菌媒体を噴射する殺菌手段が設けられており、上記外袋３ａに包装された包装容器３に殺菌媒体を噴射し、上記外袋３ａの外面を殺菌するものとなっている。
上記外袋除去エリア６が設けられたアイソレータ１０には、作業者が無菌環境下において作業するためのグローブが設けられており、作業者は外袋３ａより上記包装容器３を取り出すとともに、取り出した包装容器３を再度搬送コンベヤ４に載置する作業を行うようになっている。
ここで、上記包装容器３の開口部が予めシールされている場合には、当該外袋除去エリア６においてシールを除去する作業も併せて行う。
上記外袋殺菌エリア５が設けられたアイソレータ１０の内部には、過酸化水素蒸気などの殺菌媒体を噴射する殺菌手段が設けられており、上記外袋３ａに包装された包装容器３に殺菌媒体を噴射し、上記外袋３ａの外面を殺菌するものとなっている。
上記外袋除去エリア６が設けられたアイソレータ１０には、作業者が無菌環境下において作業するためのグローブが設けられており、作業者は外袋３ａより上記包装容器３を取り出すとともに、取り出した包装容器３を再度搬送コンベヤ４に載置する作業を行うようになっている。
ここで、上記包装容器３の開口部が予めシールされている場合には、当該外袋除去エリア６においてシールを除去する作業も併せて行う。
【0012】
上記充填エリア７が設けられたアイソレータ１０の内部には、充填ノズルを備えた充填装置が設けられており、上記搬送コンベヤ４によって搬送された包装容器３内のシリンジ１に所定量の薬液を充填するようになっている。
また充填エリア７には、充填後のシリンジ１に対して、薬液が所定量充填されているか否かを検査する充填量検査手段７ａが設けられており、液面の位置などから充填量を検出して、所定量の薬液が充填されていないシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして判定する。
また充填エリア７には、充填後のシリンジ１に対して、薬液が所定量充填されているか否かを検査する充填量検査手段７ａが設けられており、液面の位置などから充填量を検出して、所定量の薬液が充填されていないシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして判定する。
【0013】
上記封止エリア８が設けられたアイソレータ１０の内部には、シールヘッドを備えたシール装置が設けられており、上記搬送コンベヤ４によって搬送された包装容器３内のシリンジ１の開口部をアルミシート１１によって封止するようになっている。
また封止エリア８には、封止後のシリンジ１に対して、アルミシート１１の有無やシール不良を検査する封止検査手段８ａが設けられており、適切に封止されていないシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして判定する。
また封止エリア８には、封止後のシリンジ１に対して、アルミシート１１の有無やシール不良を検査する封止検査手段８ａが設けられており、適切に封止されていないシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして判定する。
【0014】
上記抜取りエリア９は、上述したようにアイソレータ１０内部に設けられておらず、搬送コンベヤ４に隣接した位置には作業者のための作業スペースが確保され、上述したように包装容器３より不良シリンジ１Ａを抜き取る作業を手作業にて行うようになっている。
また上記抜取りエリア９には、搬送コンベヤ４によって搬送される包装容器３を停止させるストッパ２１が設けられており、このストッパ２１は作業者による操作か、もしくは図示しない制御手段によって作動し、包装容器３の下流側への移動を許容したり阻止したりするものとなっている。
具体的には、上記充填エリア７や封止エリア８において包装容器３から上記不良シリンジ１Ａが検出されなかった場合、ストッパ２１は当該包装容器３を抜取りエリア９に停止させずに通過させ、包装容器３から上記不良シリンジ１Ａが検出された場合、ストッパ２１は当該包装容器３を抜取りエリア９の所定の位置に停止させるようになっている。また、必要に応じて包装容器３の位置決めが行われるようになっている。
また上記抜取りエリア９には、搬送コンベヤ４によって搬送される包装容器３を停止させるストッパ２１が設けられており、このストッパ２１は作業者による操作か、もしくは図示しない制御手段によって作動し、包装容器３の下流側への移動を許容したり阻止したりするものとなっている。
具体的には、上記充填エリア７や封止エリア８において包装容器３から上記不良シリンジ１Ａが検出されなかった場合、ストッパ２１は当該包装容器３を抜取りエリア９に停止させずに通過させ、包装容器３から上記不良シリンジ１Ａが検出された場合、ストッパ２１は当該包装容器３を抜取りエリア９の所定の位置に停止させるようになっている。また、必要に応じて包装容器３の位置決めが行われるようになっている。
【0015】
上述したように抜取りエリア９では作業者による手作業で不良シリンジ１Ａの抜き取りを行うが、不注意等による抜取りミスの恐れがあることから、当該抜取りエリア９に本発明にかかる抜取り結果確認装置２２を設けて、不良シリンジ１Ａが正しく抜き取られたことを確認するようになっている。
上記抜取り結果確認装置２２は、上記包装容器３における不良シリンジ１Ａの位置を記憶する記憶手段２３と、当該記憶手段２３に記憶された不良シリンジ１Ａの位置を作業者に通知する通知手段２４と、不良シリンジ１Ａが除去された後の上記包装容器３を撮影する撮影手段２５と、上記撮影手段２５による撮影に伴って包装容器３に光を照射する照明手段２６と、上記不良シリンジ１Ａと通知された位置のシリンジ１が包装容器３から抜き取られているか否かを判定する抜取り判定手段２７とを備えている。
上記抜取り結果確認装置２２は、上記包装容器３における不良シリンジ１Ａの位置を記憶する記憶手段２３と、当該記憶手段２３に記憶された不良シリンジ１Ａの位置を作業者に通知する通知手段２４と、不良シリンジ１Ａが除去された後の上記包装容器３を撮影する撮影手段２５と、上記撮影手段２５による撮影に伴って包装容器３に光を照射する照明手段２６と、上記不良シリンジ１Ａと通知された位置のシリンジ１が包装容器３から抜き取られているか否かを判定する抜取り判定手段２７とを備えている。
【0016】
上記記憶手段２３は、上記充填エリア７の充填量検査手段７ａおよび上記封止エリア８の封止検査手段８ａに接続され、これらの検査手段で検出された包装容器３における不良シリンジ１Ａの位置を記憶するようになっている。
上記通知手段２４は、作業者に隣接して設けられたディスプレイ２８と、搬送コンベヤ４の上方に設けられたプロジェクター２９（図３参照）とから構成されている。
図４に示すように、上記ディスプレイ２８はいわゆるタッチパネルディスプレイで、画面上をタッチして判定の開始といった操作ができるようになっており、包装容器３および当該包装容器３に収容されているシリンジ１の簡略化した平面画像を表示させるようになっている。
上記包装容器３の平面画像には、上記記憶手段２３が記憶している不良シリンジ１Ａの位置に、当該不良シリンジ１Ａがその他の正常なシリンジ１から識別できるような状態で表示させるようになっている。
作業者はこのディスプレイ２８の画像から、包装容器３中の不良シリンジ１Ａの位置を認識することができ、また包装容器３から不良シリンジ１Ａを抜き取った後、ディスプレイ２８の包装容器３の画像の下に設けた確認ボタン２８ａをタッチすることで、上記抜取り判定手段２７が判定を開始するようになっている。
上記通知手段２４は、作業者に隣接して設けられたディスプレイ２８と、搬送コンベヤ４の上方に設けられたプロジェクター２９（図３参照）とから構成されている。
図４に示すように、上記ディスプレイ２８はいわゆるタッチパネルディスプレイで、画面上をタッチして判定の開始といった操作ができるようになっており、包装容器３および当該包装容器３に収容されているシリンジ１の簡略化した平面画像を表示させるようになっている。
上記包装容器３の平面画像には、上記記憶手段２３が記憶している不良シリンジ１Ａの位置に、当該不良シリンジ１Ａがその他の正常なシリンジ１から識別できるような状態で表示させるようになっている。
作業者はこのディスプレイ２８の画像から、包装容器３中の不良シリンジ１Ａの位置を認識することができ、また包装容器３から不良シリンジ１Ａを抜き取った後、ディスプレイ２８の包装容器３の画像の下に設けた確認ボタン２８ａをタッチすることで、上記抜取り判定手段２７が判定を開始するようになっている。
【0017】
上記プロジェクター２９は搬送コンベヤ４の上方に設けられており、上記抜取りエリア９に位置している包装容器３に収容された全てのシリンジ１に対して個別に光を照射可能な構成を有している。
上記プロジェクター２９は、上記記憶手段２３が記憶している不良シリンジ１Ａの位置に、当該不良シリンジ１Ａがその他の正常なシリンジ１と識別できるような青色や赤色の光を照射するようになっている。
その結果、作業者はプロジェクター２９によって光の照射されたシリンジ１を不良シリンジ１Ａであると認識でき、上記ディスプレイ２８の画面を見なくても直接不良シリンジ１Ａの位置を認識することができ、作業者の負担を低減することができる。
上記プロジェクター２９は、上記記憶手段２３が記憶している不良シリンジ１Ａの位置に、当該不良シリンジ１Ａがその他の正常なシリンジ１と識別できるような青色や赤色の光を照射するようになっている。
その結果、作業者はプロジェクター２９によって光の照射されたシリンジ１を不良シリンジ１Ａであると認識でき、上記ディスプレイ２８の画面を見なくても直接不良シリンジ１Ａの位置を認識することができ、作業者の負担を低減することができる。
【0018】
上記撮影手段２５には従来公知のＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを用いることができ、図３に示すように包装容器３の斜め上方、より具体的にはストッパ２１によって搬送コンベヤ４上で停止している包装容器３に対し、当該搬送コンベヤ４の搬送方向上流側の斜め上方に設けられている。
また上記照明手段２６は、複数のＬＥＤを直線状に整列させたバータイプの照明を２組備えた構成を有しており、上記撮影手段２５と同じ側、換言すると包装容器３に対して搬送コンベヤ４の搬送方向上流側の斜め上方であって、かつ上記撮影手段２５に隣接した位置に設けられている。
このように上記撮影手段２５および上記照明手段２６を配置することで、撮影手段２５および照明手段２６を上記作業者の正面より退避させて作業者の邪魔にならないようにすることができ、また上記プロジェクター２９の設置スペースを確保することが可能となっている。
また撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して同じ側の斜め上方に設けたことで、上記撮影手段２５の撮影方向と、上記照明手段２６による光の照射方向とが上記包装容器３に向けて略同じ方向を向くようになっている。
これにより、後に詳述するように照明手段２６が照射して上記シリンジ１のアルミシート１１で反射した反射光のうち、正反射光が直接撮影手段２５に入射しないようにすることができ、確実な認識をすることが可能となっている。
また上記照明手段２６は、複数のＬＥＤを直線状に整列させたバータイプの照明を２組備えた構成を有しており、上記撮影手段２５と同じ側、換言すると包装容器３に対して搬送コンベヤ４の搬送方向上流側の斜め上方であって、かつ上記撮影手段２５に隣接した位置に設けられている。
このように上記撮影手段２５および上記照明手段２６を配置することで、撮影手段２５および照明手段２６を上記作業者の正面より退避させて作業者の邪魔にならないようにすることができ、また上記プロジェクター２９の設置スペースを確保することが可能となっている。
また撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して同じ側の斜め上方に設けたことで、上記撮影手段２５の撮影方向と、上記照明手段２６による光の照射方向とが上記包装容器３に向けて略同じ方向を向くようになっている。
これにより、後に詳述するように照明手段２６が照射して上記シリンジ１のアルミシート１１で反射した反射光のうち、正反射光が直接撮影手段２５に入射しないようにすることができ、確実な認識をすることが可能となっている。
【0019】
上記抜取り判定手段２７は、上記撮影手段２５が撮影した包装容器３の画像から、上記記憶手段２３が記憶した不良シリンジ１Ａの位置に不良シリンジ１Ａが残っているか否かを判定するものとなっている。
上記撮影手段２５が撮影した画像は、図示しない画像処理手段において所要の画像処理が行われ、抜取り判定手段２７は当該画像からシリンジ１の有無の認識を行い、これを記憶手段２３に記憶された包装容器３における不良シリンジ１Ａの位置と対比する。
対比の結果、記憶手段２３に記憶された不良シリンジ１Ａの位置にシリンジ１が残存していた場合、抜取り判定手段２７は作業者による抜取りミスに該当すると判定し、上記ディスプレイ２８やその他の手段を用いて、不良シリンジ１Ａが依然として包装容器３に残存していることを作業者に通知する。
上記撮影手段２５が撮影した画像は、図示しない画像処理手段において所要の画像処理が行われ、抜取り判定手段２７は当該画像からシリンジ１の有無の認識を行い、これを記憶手段２３に記憶された包装容器３における不良シリンジ１Ａの位置と対比する。
対比の結果、記憶手段２３に記憶された不良シリンジ１Ａの位置にシリンジ１が残存していた場合、抜取り判定手段２７は作業者による抜取りミスに該当すると判定し、上記ディスプレイ２８やその他の手段を用いて、不良シリンジ１Ａが依然として包装容器３に残存していることを作業者に通知する。
【0020】
ここで、作業者による抜取りミスの原因としては、単なる抜取り忘れや取り違いの他、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１を見逃すことが考えられる。
すなわちシリンジ１を構成する素材が透明であったり、また包装容器３のネスト１３と同系色であったりする場合、アルミシート１１がないことによって作業者が見過ごしてしまう恐れがある。
このような認識ミスは、上記撮影手段２５を用いた画像認識においても生じうることから、本実施例では撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して同じ側の斜め上方に設けたことで、シリンジ１の有無およびアルミシート１１によって封止されていないシリンジ１の検出を確実に行うようになっている。
すなわちシリンジ１を構成する素材が透明であったり、また包装容器３のネスト１３と同系色であったりする場合、アルミシート１１がないことによって作業者が見過ごしてしまう恐れがある。
このような認識ミスは、上記撮影手段２５を用いた画像認識においても生じうることから、本実施例では撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して同じ側の斜め上方に設けたことで、シリンジ１の有無およびアルミシート１１によって封止されていないシリンジ１の検出を確実に行うようになっている。
【0021】
図５は撮影手段２５が撮影した包装容器３の写真の一例を示したものとなっており、（ａ）は本実施例のように撮影手段２５と同じ側に照明手段２６を設けた場合の写真を、（ｂ）は撮影手段２５に対し包装容器３を挟んで反対側に照明手段２６を設けた場合の写真を示している。
図３に示すように、照明手段２６と撮影手段２５とを包装容器３に対して同じ側に設けた場合、照明手段２６が照射して上記アルミシート１１で反射した反射光のうち、正反射光は直接撮影手段２５に入射しないようになっている。
ここで、アルミシート１１は金属光沢を有していることから、アルミシート１１での光の乱反射は起きにくく、照明手段２６から照射された光のほとんどが正反射するため、ごく一部の光だけが乱反射して撮影手段２５に入射することとなる。
一方、アルミシート１１以外のシリンジ１やネスト１３の表面は、アルミシート１１ほど光を正反射させないため、これらの表面で反射した乱反射光は、上記アルミシート１１における乱反射光よりも高い光量で撮影手段２５に入射することとなる。
その結果、図５（ａ）のＡの部分に示すように、アルミシート１１に該当する部分は暗灰色に認識され、Ｂの部分に示すネスト１３に該当する部分に比べて暗く認識される。
一方、Ｃの部分に示すアルミシート１１によって封止されていないシリンジ１は、照明手段２６が斜め上方から光を照射することにより、シリンジ１の開口部に沿って略三日月状で黒色の影が形成されることから、上記Ｂの部分のネスト１３と識別することが可能となっている。
以上のように撮影手段２５と照明手段２６とを配置することにより、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）と、シリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）と、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）とを、反射光の明度や影の形状によって正確に認識することが可能となっている。
図３に示すように、照明手段２６と撮影手段２５とを包装容器３に対して同じ側に設けた場合、照明手段２６が照射して上記アルミシート１１で反射した反射光のうち、正反射光は直接撮影手段２５に入射しないようになっている。
ここで、アルミシート１１は金属光沢を有していることから、アルミシート１１での光の乱反射は起きにくく、照明手段２６から照射された光のほとんどが正反射するため、ごく一部の光だけが乱反射して撮影手段２５に入射することとなる。
一方、アルミシート１１以外のシリンジ１やネスト１３の表面は、アルミシート１１ほど光を正反射させないため、これらの表面で反射した乱反射光は、上記アルミシート１１における乱反射光よりも高い光量で撮影手段２５に入射することとなる。
その結果、図５（ａ）のＡの部分に示すように、アルミシート１１に該当する部分は暗灰色に認識され、Ｂの部分に示すネスト１３に該当する部分に比べて暗く認識される。
一方、Ｃの部分に示すアルミシート１１によって封止されていないシリンジ１は、照明手段２６が斜め上方から光を照射することにより、シリンジ１の開口部に沿って略三日月状で黒色の影が形成されることから、上記Ｂの部分のネスト１３と識別することが可能となっている。
以上のように撮影手段２５と照明手段２６とを配置することにより、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）と、シリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）と、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）とを、反射光の明度や影の形状によって正確に認識することが可能となっている。
【0022】
一方、図５（ｂ）は撮影手段２５の反対側に照明手段２６を設けた場合の写真であり、このように配置した場合、照明手段２６が照射して上記アルミシート１１で反射した正反射光が直接撮影手段２５に入射する場所がある。一方、撮影手段２５による撮影方向と照明手段２６による光の照射方向が微妙にずれることで、正反射光が撮影手段に直接入射しない場所も存在する。
その結果、画像の下方に位置するＡのアルミシート１１は明るい画像として撮影され、これに対し画像の上方に位置するＡ′のアルミシート１１は暗い画像として撮影されることとなり、シリンジ１の位置によって明るさのばらつきが生じてしまうこととなる。
このように、同じアルミシート１１として異なる明度の画像が撮影されてしまうと、抜取り判定手段２７は撮影された画像から、当該画像がアルミシート１１によって封止されたシリンジ１であるか、シリンジ１が抜き取られたネスト１３であるかを判定できなくなり、誤判定の恐れが生じてしまう。
その結果、画像の下方に位置するＡのアルミシート１１は明るい画像として撮影され、これに対し画像の上方に位置するＡ′のアルミシート１１は暗い画像として撮影されることとなり、シリンジ１の位置によって明るさのばらつきが生じてしまうこととなる。
このように、同じアルミシート１１として異なる明度の画像が撮影されてしまうと、抜取り判定手段２７は撮影された画像から、当該画像がアルミシート１１によって封止されたシリンジ１であるか、シリンジ１が抜き取られたネスト１３であるかを判定できなくなり、誤判定の恐れが生じてしまう。
【0023】
以下、上記構成を有する薬液充填ライン２の動作について説明する。
まず、複数の空のシリンジ１を収容した包装容器３は、ビニール製の外袋３ａに収容された状態で、上記搬送コンベヤ４の上流端に供給される。
搬送コンベヤ４は上記外袋３ａに収容された包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた外袋殺菌エリア５に移動させ、殺菌媒体を噴射して外袋３ａの殺菌を行う。
次に、搬送コンベヤ４は上記外袋３ａの殺菌された包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた外袋除去エリア６に移動させ、グローブを装着した作業者は外袋３ａから包装容器３を取り出すとともに、当該包装容器３を再度搬送コンベヤ４の所定の位置に載置する。
まず、複数の空のシリンジ１を収容した包装容器３は、ビニール製の外袋３ａに収容された状態で、上記搬送コンベヤ４の上流端に供給される。
搬送コンベヤ４は上記外袋３ａに収容された包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた外袋殺菌エリア５に移動させ、殺菌媒体を噴射して外袋３ａの殺菌を行う。
次に、搬送コンベヤ４は上記外袋３ａの殺菌された包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた外袋除去エリア６に移動させ、グローブを装着した作業者は外袋３ａから包装容器３を取り出すとともに、当該包装容器３を再度搬送コンベヤ４の所定の位置に載置する。
【0024】
次に、搬送コンベヤ４は上記包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた充填エリア７に移動させ、包装容器３に収容された各シリンジ１に対してそれぞれ所定量ずつ薬液を充填する。
また充填エリア７では、薬液の充填が終了したシリンジ１に対し、充填量検査手段７ａが薬液の充填量の検査を行い、充填量に過不足が検出された場合には当該シリンジ１を不良シリンジ１Ａとして認識し、当該不良シリンジ１Ａの位置が上記抜取り結果確認装置２２の記憶手段２３に記憶される。
また充填エリア７では、薬液の充填が終了したシリンジ１に対し、充填量検査手段７ａが薬液の充填量の検査を行い、充填量に過不足が検出された場合には当該シリンジ１を不良シリンジ１Ａとして認識し、当該不良シリンジ１Ａの位置が上記抜取り結果確認装置２２の記憶手段２３に記憶される。
【0025】
さらに、搬送コンベヤ４は上記包装容器３をアイソレータ１０の内部に設けられた封止エリア８に移動させ、包装容器３に収容された各シリンジ１の開口部をそれぞれアルミシート１１によって封止する。
また封止エリア８では、アルミシート１１による封止が終了したシリンジ１に対し、封止検査手段８ａが封止の良否の検査を行い、アルミシート１１のないシリンジ１や、封止が不完全なシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして認識し、当該不良シリンジ１Ａの位置が上記記憶手段２３に記憶される。
また封止エリア８では、アルミシート１１による封止が終了したシリンジ１に対し、封止検査手段８ａが封止の良否の検査を行い、アルミシート１１のないシリンジ１や、封止が不完全なシリンジ１を不良シリンジ１Ａとして認識し、当該不良シリンジ１Ａの位置が上記記憶手段２３に記憶される。
【0026】
そして、シリンジ１への薬液の充填およびアルミシート１１による封止が完了すると、搬送コンベヤ４は包装容器３をさらに搬送して上記抜取りエリア９へと移動させる。
上記抜取りエリア９に到達した包装容器３に不良シリンジ１Ａがない場合、上記ストッパ２１は当該包装容器３をそのまま通過させ、不良シリンジ１Ａがある場合、上記ストッパ２１が作動して当該包装容器３を抜取りエリア９に停止させる。
抜取りエリア９には作業者が待機しており、作業者に隣接した位置に設けられたディスプレイ２８には、図４に示すように、包装容器３に収容されたシリンジ１の中から、上記記憶手段２３が記憶した不良シリンジ１Ａの位置を明示する。
これと同時に、搬送コンベヤ４の上方に設けられたプロジェクター２９は、上記記憶手段２３が記憶した不良シリンジ１Ａの位置に対応して、抜取りエリア９に停止している包装容器３の不良シリンジ１Ａに光を照射する。
すると作業者は、上記ディスプレイ２８の表示や、上記プロジェクター２９による光の指示に基づいて、抜取りエリア９に停止している包装容器３の中から、不良シリンジ１Ａを抜き取る作業を行う。
作業者は、指示された不良シリンジ１Ａをすべて抜き取ったと確信すると、ディスプレイ２８に表示されている確認ボタン２８ａをタッチし、上記抜取り結果確認装置２２による確認が開始される。
上記抜取りエリア９に到達した包装容器３に不良シリンジ１Ａがない場合、上記ストッパ２１は当該包装容器３をそのまま通過させ、不良シリンジ１Ａがある場合、上記ストッパ２１が作動して当該包装容器３を抜取りエリア９に停止させる。
抜取りエリア９には作業者が待機しており、作業者に隣接した位置に設けられたディスプレイ２８には、図４に示すように、包装容器３に収容されたシリンジ１の中から、上記記憶手段２３が記憶した不良シリンジ１Ａの位置を明示する。
これと同時に、搬送コンベヤ４の上方に設けられたプロジェクター２９は、上記記憶手段２３が記憶した不良シリンジ１Ａの位置に対応して、抜取りエリア９に停止している包装容器３の不良シリンジ１Ａに光を照射する。
すると作業者は、上記ディスプレイ２８の表示や、上記プロジェクター２９による光の指示に基づいて、抜取りエリア９に停止している包装容器３の中から、不良シリンジ１Ａを抜き取る作業を行う。
作業者は、指示された不良シリンジ１Ａをすべて抜き取ったと確信すると、ディスプレイ２８に表示されている確認ボタン２８ａをタッチし、上記抜取り結果確認装置２２による確認が開始される。
【0027】
抜取り結果確認装置２２は、上記作業者が上記ディスプレイ２８の確認ボタン２８ａをタッチすると、上記撮影手段２５および照明手段２６を作動させて、不良シリンジ１Ａの抜き取られた包装容器３を撮影する。
撮影手段２５が撮影した包装容器３の画像には、図５（ａ）に示すように、各シリンジ１が収容される位置に、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）、シリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）のいずれかの画像が撮影されている。
そして抜取り判定手段２７は、上記記憶手段２３に記憶されている不良シリンジ１Ａの位置と、撮影手段２５が撮影した画像とを比較し、不良シリンジ１Ａの位置にシリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）が撮影されている場合には、不良シリンジ１Ａが適切に抜き取られていると判定する。
一方、不良シリンジ１Ａの位置として記憶されている部分に、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）や、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）が撮影されている場合には、抜取りミスが生じているものと判定する。
なお、作業者が不良シリンジ１Ａではない良品のシリンジ１を包装容器３から誤って抜き取ってしまう場合があるが、このように良品のシリンジ１が誤って抜き取られた場合であっても、抜取り判定手段２７は抜取りミスの判定を行わず、当該良品のシリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置を記憶しておくようになっている。
撮影手段２５が撮影した包装容器３の画像には、図５（ａ）に示すように、各シリンジ１が収容される位置に、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）、シリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）のいずれかの画像が撮影されている。
そして抜取り判定手段２７は、上記記憶手段２３に記憶されている不良シリンジ１Ａの位置と、撮影手段２５が撮影した画像とを比較し、不良シリンジ１Ａの位置にシリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）が撮影されている場合には、不良シリンジ１Ａが適切に抜き取られていると判定する。
一方、不良シリンジ１Ａの位置として記憶されている部分に、アルミシート１１によって封止されたシリンジ１（Ａ）や、アルミシート１１によって封止されていないシリンジ１（Ｃ）が撮影されている場合には、抜取りミスが生じているものと判定する。
なお、作業者が不良シリンジ１Ａではない良品のシリンジ１を包装容器３から誤って抜き取ってしまう場合があるが、このように良品のシリンジ１が誤って抜き取られた場合であっても、抜取り判定手段２７は抜取りミスの判定を行わず、当該良品のシリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置を記憶しておくようになっている。
【0028】
このようにして、抜取りエリア９において抜取りミスが検出されると、抜取り判定手段２７は上記ディスプレイ２８に抜取りミスがあったことを通知し、併せて抜き取られていない不良シリンジ１Ａの位置を表示させ、さらにプロジェクター２９によって当該抜き取られていない不良シリンジ１Ａに光を照射させる。
その後、作業者が全ての不良シリンジ１Ａを抜き取り、再度確認ボタン２８ａをタッチすると、抜取り結果確認装置２２は上述した手順に従って再度確認動作を行う。
ここで、最初の抜き取り作業時に作業者が誤って包装容器３から良品のシリンジ１を抜き取った場合、再度の確認動作の際に抜取り判定手段２７は当該シリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置についてのシリンジ１の有無の判定を行うようになっている。
判定の結果、当該ネスト１３（Ｂ）の位置のシリンジ１が抜き取られた状態のままである場合、抜取り判定手段２７は抜取りミスが生じていないものと判定し、逆に当該位置にシリンジ１が撮影された場合に抜取りミスが生じているものと判定する。
これは、シリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置に、作業者がシリンジ１を戻してしまったからであるが、この戻されたシリンジ１が必ずしも良品とは断定できないことから、このような場合にも抜取りミスが生じたものと判定するようになっている。
そして上記抜取り判定手段２７によって全ての不良シリンジ１Ａが抜き取られていると判定すると、上記ストッパ２１が作動して、抜取りエリア９の包装容器３が下流側へと搬送されることとなる。
その後、作業者が全ての不良シリンジ１Ａを抜き取り、再度確認ボタン２８ａをタッチすると、抜取り結果確認装置２２は上述した手順に従って再度確認動作を行う。
ここで、最初の抜き取り作業時に作業者が誤って包装容器３から良品のシリンジ１を抜き取った場合、再度の確認動作の際に抜取り判定手段２７は当該シリンジ１が抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置についてのシリンジ１の有無の判定を行うようになっている。
判定の結果、当該ネスト１３（Ｂ）の位置のシリンジ１が抜き取られた状態のままである場合、抜取り判定手段２７は抜取りミスが生じていないものと判定し、逆に当該位置にシリンジ１が撮影された場合に抜取りミスが生じているものと判定する。
これは、シリンジ１の抜き取られたネスト１３（Ｂ）の位置に、作業者がシリンジ１を戻してしまったからであるが、この戻されたシリンジ１が必ずしも良品とは断定できないことから、このような場合にも抜取りミスが生じたものと判定するようになっている。
そして上記抜取り判定手段２７によって全ての不良シリンジ１Ａが抜き取られていると判定すると、上記ストッパ２１が作動して、抜取りエリア９の包装容器３が下流側へと搬送されることとなる。
【0029】
以上のように、本実施例の抜取り結果確認装置２２によれば、複数のシリンジ１を収容した包装容器３の中から、作業者が手作業により不良シリンジ１Ａだけを抜き取る作業について、抜取りミスを認識することができる。
このため、仮に作業者による抜取りミスが認識された場合であっても、抜き取られなかった不良シリンジ１Ａを再度通知することで、全ての不良シリンジ１Ａを抜き取ることができる。
このため、仮に作業者による抜取りミスが認識された場合であっても、抜き取られなかった不良シリンジ１Ａを再度通知することで、全ての不良シリンジ１Ａを抜き取ることができる。
【0030】
図６は第２実施例にかかる抜取り結果確認装置２２を示しており、薬液充填ライン２における当該抜取り結果確認装置２２以外の構成は、上記第１実施例の構成と同じであるため、詳細な説明については省略する。なお本実施例においては上記通知手段２４としてのプロジェクター２９を省略した構成となっている。
本実施例において、上記シリンジ１の開口部は黒色もしくは濃色のゴム栓３１によって封止され、第１実施例と同様、包装容器３に収容された状態で搬送されるようになっている。
本実施例においても、上記封止エリア８において薬液の充填されたシリンジ１を上記ゴム栓３１によって封止するようになっており、また封止エリア８に設けた封止検査手段８ａがゴム栓３１の有無やゴム栓３１の装着不良による不良シリンジ１Ａの判定を行い、当該不良シリンジ１Ａの位置が記憶手段２３に記憶されるようになっている。
本実施例において、上記シリンジ１の開口部は黒色もしくは濃色のゴム栓３１によって封止され、第１実施例と同様、包装容器３に収容された状態で搬送されるようになっている。
本実施例においても、上記封止エリア８において薬液の充填されたシリンジ１を上記ゴム栓３１によって封止するようになっており、また封止エリア８に設けた封止検査手段８ａがゴム栓３１の有無やゴム栓３１の装着不良による不良シリンジ１Ａの判定を行い、当該不良シリンジ１Ａの位置が記憶手段２３に記憶されるようになっている。
【0031】
本実施例のように、シリンジ１をゴム栓３１で封止すると、ゴム栓３１は上記第１実施例におけるアルミシート１１と異なる反射特性を有していることから、本実施例の抜取り結果確認装置２２においては、撮影手段２５および照明手段２６を第１実施例とは異なる配置で設けている。
具体的には、本実施例の撮影手段２５は図６において上記搬送コンベヤ４を挟んで作業者の作業スペースの反対側となる斜め上方に設けられており、これに対し照明手段２６は上記搬送コンベヤ４の上方であって、上記包装容器３に対して搬送方向上流側および下流側の斜め上方に設けられている。
具体的には、本実施例の撮影手段２５は図６において上記搬送コンベヤ４を挟んで作業者の作業スペースの反対側となる斜め上方に設けられており、これに対し照明手段２６は上記搬送コンベヤ４の上方であって、上記包装容器３に対して搬送方向上流側および下流側の斜め上方に設けられている。
【0032】
このように撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して斜め上方に設けたことで、撮影手段２５が撮影した包装容器３の画像から、ゴム栓３１によって封止されたシリンジ１、シリンジ１の抜き取られたネスト１３、ゴム栓３１によって封止されていないシリンジ１を認識することができる。
まずアルミシート１１と違い、ゴム栓３１は黒色または暗色であるため、ゴム栓３１は暗色に撮影され、ネスト１３やシリンジ１はそれよりも明るく撮影されることから、ゴム栓３１によって封止されたシリンジ１とシリンジ１の抜き取られたネスト１３とを明確に認識することができる。
さらに、撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して斜め上方に設けたことで、ゴム栓３１によって封止されていないシリンジ１については、当該シリンジ１の開口部に沿って形成される三日月状の影によって認識することが可能となっている。
まずアルミシート１１と違い、ゴム栓３１は黒色または暗色であるため、ゴム栓３１は暗色に撮影され、ネスト１３やシリンジ１はそれよりも明るく撮影されることから、ゴム栓３１によって封止されたシリンジ１とシリンジ１の抜き取られたネスト１３とを明確に認識することができる。
さらに、撮影手段２５および照明手段２６を包装容器３に対して斜め上方に設けたことで、ゴム栓３１によって封止されていないシリンジ１については、当該シリンジ１の開口部に沿って形成される三日月状の影によって認識することが可能となっている。
【0033】
なお上記実施例では、作業者が包装容器３から不良シリンジ１Ａを抜き取った後、ディスプレイ２８の確認ボタン２８ａをタッチしているが、上記抜取り結果確認装置２２による確認を所定時間間隔で行うようにして、全ての不良シリンジ１Ａが抜き取られるまで不良シリンジ１Ａの位置を指示し続けるようにすることも可能である。
その場合、作業者による確認ボタン２８ａのタッチ操作を要さず、全ての不良シリンジ１Ａが抜き取られたら自動的にストッパ２１を作動させて、包装容器３を移動させることが可能となる。
また上記実施例では、空のシリンジ１が包装容器３に収容された状態で薬液充填装置に供給されるようになっているが、例えば上記外袋除去エリア６において、空のシリンジ１を空の包装容器３に収容する作業を行うようにしてもよい。
また上記実施例では、包装容器３に収容されたシリンジ１に薬液が充填されるようになっているが、充填液は薬液に限定されるものではなく、他の充填液が充填されるものであってもよい。
その場合、作業者による確認ボタン２８ａのタッチ操作を要さず、全ての不良シリンジ１Ａが抜き取られたら自動的にストッパ２１を作動させて、包装容器３を移動させることが可能となる。
また上記実施例では、空のシリンジ１が包装容器３に収容された状態で薬液充填装置に供給されるようになっているが、例えば上記外袋除去エリア６において、空のシリンジ１を空の包装容器３に収容する作業を行うようにしてもよい。
また上記実施例では、包装容器３に収容されたシリンジ１に薬液が充填されるようになっているが、充填液は薬液に限定されるものではなく、他の充填液が充填されるものであってもよい。
【符号の説明】
【0034】
１ シリンジ １ｂ 開口部
２ 薬液充填ライン ３ 包装容器
４ 搬送コンベヤ ９ 抜取りエリア
１１ アルミシート １３ ネスト
２２ 抜取り結果確認装置 ２３ 記憶手段
２４ 通知手段 ２５ 撮影手段
２６ 照明手段 ２７ 抜取り判定手段
２８ ディスプレイ ２９ プロジェクター
３１ ゴム栓
２ 薬液充填ライン ３ 包装容器
４ 搬送コンベヤ ９ 抜取りエリア
１１ アルミシート １３ ネスト
２２ 抜取り結果確認装置 ２３ 記憶手段
２４ 通知手段 ２５ 撮影手段
２６ 照明手段 ２７ 抜取り判定手段
２８ ディスプレイ ２９ プロジェクター
３１ ゴム栓
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】