特許 7420998 タブ用アルミニウム合金板

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-01-15

(45)【発行日】2024-01-23

(54)【発明の名称】タブ用アルミニウム合金板

(51)【国際特許分類】

   C22C 21/06 20060101AFI20240116BHJP

   C22B 9/16 20060101ALI20240116BHJP

   C22B 21/00 20060101ALI20240116BHJP

   C22F 1/00 20060101ALN20240116BHJP

   C22F 1/047 20060101ALN20240116BHJP

【ＦＩ】

C22C21/06

C22B9/16

C22B21/00

C22F1/00 602

C22F1/00 613

C22F1/00 623

C22F1/00 630A

C22F1/00 630B

C22F1/00 630K

C22F1/00 673

C22F1/00 681

C22F1/00 682

C22F1/00 683

C22F1/00 684C

C22F1/00 685Z

C22F1/00 686A

C22F1/00 691B

C22F1/00 691C

C22F1/00 694A

C22F1/00 694B

C22F1/047

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2023067405

(22)【出願日】2023-04-17

【審査請求日】2023-06-22

(73)【特許権者】

【識別番号】000107538

【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ

(74)【代理人】

【識別番号】110000578

【氏名又は名称】名古屋国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】吉田 智徳

(72)【発明者】

【氏名】池田 幸将

(72)【発明者】

【氏名】工藤 智行

【審査官】川村 裕二

(56)【参考文献】

【文献】特表２００２－５１４２６９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０９－０７０９２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０４－２２１０３６（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０２３／０９５８５９（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｃ２２Ｃ ２１／００－２１／１８

Ｃ２２Ｆ １／００－ １／１８

Ｃ２２Ｂ ９／１６

Ｃ２２Ｂ ２１／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ケイ素（Ｓｉ）の含有量が０．２０質量％以上０．６０質量％以下であり、
鉄（Ｆｅ）の含有量が０．３０質量％以上０．７０質量％以下であり、
銅（Ｃｕ）の含有量が０．１１質量％以上０．４０質量％以下であり、
マンガン（Ｍｎ）の含有量が０．７質量％以上１．２質量％以下であり、
マグネシウム（Ｍｇ）の含有量が１．１質量％以上３．０質量％以下であり、
残部がアルミニウム（Ａｌ）及び不可避的不純物からなり、
板厚ｔ（ｍｍ）と、圧延方向に対し０°方向における引張強さσ_Ｂ＿０°（ＭＰａ）とが下記式（１）を満たし、
Ｌ－ＳＴ断面において、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子の総面積の割合が０．２％以下である、タブ用アルミニウム合金板。
（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°≧６７ ・・・（１）

【請求項2】

請求項１に記載のタブ用アルミニウム合金板であって、
幅が１２．５ｍｍ、長さが２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下の短冊状に切り出した試験片に対し、曲げ稜線が圧延方向と平行となる向きで、９０°曲げて０°位置に戻す曲げ操作を繰り返した際に、前記試験片の破断までの前記曲げ操作の回数である繰り返し曲げ回数Ｎを、前記試験片の板厚ｔ_ｔ（ｍｍ）及び下記式（２）により規格化した規格化繰り返し曲げ回数Ｎ_ｓが１１．７回以上であり、
前記引張強さσ_Ｂ＿０°が３３０ＭＰａ以上である、タブ用アルミニウム合金板。
Ｎ_ｓ＝Ｎ×ｔ_ｔ／０．２４５ ・・・（２）

【請求項3】

請求項２に記載のタブ用アルミニウム合金板であって、
前記規格化繰り返し曲げ回数Ｎ_ｓが１５．０回以上である、タブ用アルミニウム合金板。

【請求項4】

請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のタブ用アルミニウム合金板であって、
圧延方向に対し０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}から、圧延方向に対し９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}を引いた値が－４ＭＰａ以上である、タブ用アルミニウム合金板。

【請求項5】

請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のタブ用アルミニウム合金板であって、
ケイ素（Ｓｉ）の含有量が０．２７質量％以上０．３９質量％以下であり、
鉄（Ｆｅ）の含有量が０．３５質量％以上０．５５質量％以下であり、
銅（Ｃｕ）の含有量が０．１７質量％以上０．２５質量％以下であり、
マンガン（Ｍｎ）の含有量が０．７５質量％以上０．９５質量％以下であり、
マグネシウム（Ｍｇ）の含有量が２．２質量％以上２．８質量％以下である、タブ用アルミニウム合金板。

【請求項6】

請求項４に記載のタブ用アルミニウム合金板であって、
ケイ素（Ｓｉ）の含有量が０．２７質量％以上０．３９質量％以下であり、
鉄（Ｆｅ）の含有量が０．３５質量％以上０．５５質量％以下であり、
銅（Ｃｕ）の含有量が０．１７質量％以上０．２５質量％以下であり、
マンガン（Ｍｎ）の含有量が０．７５質量％以上０．９５質量％以下であり、
マグネシウム（Ｍｇ）の含有量が２．２質量％以上２．８質量％以下である、タブ用アルミニウム合金板。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、タブ用アルミニウム合金板に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、環境意識の高まりから製造工程においてＣＯ_２排出量の少ないアルミニウム合金板が求められている。アルミニウムの製造工程においてＣＯ_２の排出に間接的に大きく寄与するのは鋳造工程におけるアルミニウム新地金の配合である。

【0003】

アルミニウム新地金の製造は、その精錬工程において大きな電力を使用し、大量のＣＯ_２排出に繋がる。そのため、アルミニウム新地金の配合量を減らし、水平リサイクル率を上げることがアルミニウム合金板の製造にとってＣＯ_２排出量削減に繋がる。

【0004】

一般的にアルミニウムスクラップを再溶解して鋳造した場合のＣＯ_２排出量は、アルミニウム新地金を製造する場合に対して約３０分の１まで抑えられると言われている。特に世界中で使用される飲料缶用アルミニウム合金板の生産量は非常に多く、その水平リサイクル率をさらに向上させることは環境負荷低減に大きな意味を持つ。

【0005】

その中でも、主に５１８２アルミニウム合金（ＡＡ５１８２合金）で形成されるタブは、３１０４アルミニウム合金（ＡＡ３１０４合金）で形成される缶胴に比べて、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ等の成分規格上限が低く、３１０４アルミニウム合金を混合した缶材由来のスクラップを配合しにくい。

【0006】

例えば、市中から発生する缶スクラップ（ＵＢＣ：Ｕｓｅｄ Ｂｅｖｅｒａｇｅ Ｃａｎ）をそのまま配合すると、缶胴と缶蓋との重量比から３１０４アルミニウム合金の成分をより多く含むため、５１８２アルミニウム合金の成分上限を超えやすくなり、新地金で成分を希釈する必要が出てくる。

【0007】

そのため、タブ用アルミニウム合金板は、缶胴用アルミニウム合金板に比べて新地金を多く使用して５１８２アルミニウム合金の成分に調整しており、リサイクル率が低い。したがって、タブを３１０４アルミニウム合金が配合しやすい成分の合金に変更することにより、タブの新地金使用率を大きく低減させることができる。

【0008】

特許文献１ではリサイクル性に優れる３１０４アルミニウム合金の成分に比較的近づけたタブ用アルミニウム合金板が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【文献】特開平５－２６３１７５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

タブ用の合金を３１０４アルミニウム合金に近い成分にする場合の課題として、タブ折れ強度及び材料の靭性の低下が挙げられる。例えば、ステイオンタブのように梃の原理でスコア部を抉じ開けるようなメカニズムでは、開缶時にタブが折れ曲がる開缶不良が発生するおそれがある。

【0011】

タブ折れ強度とは、開缶時に、開缶不良が発生してタブが折れ曲がった場合の引き上げ部にかかった荷重の最大値であり、タブの折れ曲がりに対する抵抗力を表す指標となる。そのため、開缶不良を起こさないために、高いタブ折れ強度が求められる。

【0012】

一般的に板厚が大きくなるほど、また、材料の強度が大きくなるほどタブ折れ強度は増加する。そのため、タブにはＭｇを多く含有した高強度の５１８２アルミニウム合金が使用される。

【0013】

これに対し従来の３１０４アルミニウム合金をタブに使用するとタブ折れ強度が大きく低下し、開缶不良を起こすおそれが高くなる。また、タブ折れ強度を増加させるために板厚を大きくしすぎると、タブ重量の増加及びタブ原価の上昇を招く。

【0014】

また、材料の靭性はタブの成形性に影響する。材料の靭性が低いと、特にタブの曲げ加工部で成形割れが生じることがある。しかしながら、従来の３１０４アルミニウム合金の成分に比較的近づけたタブ用アルミニウム合金板は、上記２つの課題、すなわちタブ折れ強度と靭性（成形性）とのどちらか、もしくは両方を満足するものではない。

【0015】

本開示の一局面は、缶材由来のスクラップ原料を配合しつつ、高タブ折れ強度及び高靭性を両立できるタブ用アルミニウム合金板を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0016】

本開示の一態様は、ケイ素（Ｓｉ）の含有量が０．２０質量％以上０．６０質量％以下であり、鉄（Ｆｅ）の含有量が０．３０質量％以上０．７０質量％以下であり、銅（Ｃｕ）の含有量が０．１１質量％以上０．４０質量％以下であり、マンガン（Ｍｎ）の含有量が０．７質量％以上１．２質量％以下であり、マグネシウム（Ｍｇ）の含有量が１．１質量％以上３．０質量％以下であり、残部がアルミニウム（Ａｌ）及び不可避的不純物からなり、板厚ｔ（ｍｍ）と、圧延方向に対し０°方向における引張強さσ_Ｂ＿０°（ＭＰａ）とが下記式（１）を満たし、Ｌ－ＳＴ断面において、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子の総面積の割合が０．２％以下である、タブ用アルミニウム合金板である。
（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°≧６７ ・・・（１）

【0017】

このような構成によれば、缶材由来のスクラップ原料を配合しつつ、アルミニウム合金板において高タブ折れ強度及び高靭性を両立できる。すなわち、缶胴用の３１０４アルミニウム合金のスクラップを一定量配合でき、新地金使用率を低減しＣＯ_２排出量を削減できる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】図１は、繰り返し曲げ試験の模式図である。

【図2】図２は、Ｌ－ＳＴ断面の説明図である。

【図3】図３は、実施例における値Ｖとタブ折れ強度との関係を示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0019】

以下、本開示が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
［１－１．構成］
＜組成＞
本開示のタブ用アルミニウム合金板（以下、単に「合金板」ともいう。）は、アルミニウム（Ａｌ）、ケイ素（Ｓｉ）、鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）及びマグネシウム（Ｍｇ）を含む。

【0020】

Ｓｉの含有量の下限としては、０．２０質量％であり、０．２７質量％が好ましい。Ｓｉの含有量が０．２０質量％未満であると、熱間圧延及び溶体化処理後の冷間圧延の加工熱におけるＳｉの析出量が低下し、合金板の引張強さが不足するおそれがある。

【0021】

また、ＪＩＳ－Ｈ－４０００：２０１４で規格される３１０４アルミニウム合金のＳｉ成分規格の平均値は、０．３０質量％であり、ＪＩＳ－Ｈ－４０００：２０１４で規格される５１８２アルミニウム合金のＳｉ成分規格の平均値は、０．１０質量％である。そのため、Ｓｉの含有量を０．２７質量％以上とすることで、３１０４アルミニウム合金のスクラップを多く配合できる。

【0022】

Ｓｉの含有量の上限としては、０．６０質量％であり、０．３９質量％が好ましい。Ｓｉの含有量が０．６０質量％超であると、Ｍｇ_２Ｓｉの固溶温度とＡｌマトリクスの固相線温度との差が小さくなり、鋳塊に存在するＭｇ_２Ｓｉを均質化処理工程でより多く固溶させることが難しくなる。また、熱間圧延において、粗大なＭｇ_２Ｓｉが新たに析出する。その結果、引張強さ及び靭性が低下する。

【0023】

さらに、Ｓｉの含有量を０．３９質量％以下とすることで、Ｍｇ_２Ｓｉを均質化処理工程で容易に固溶することができる。また、熱間圧延における粗大なＭｇ_２Ｓｉの析出が抑制され、熱間圧延後の熱処理工程を実施することなく、良好な引張強さ及び靭性が得られる。

【0024】

Ｆｅの含有量の下限としては、０．３０質量％であり、０．３５質量％が好ましい。３１０４アルミニウム合金のＦｅ成分規格の平均値は、０．４０質量％であり、５１８２アルミニウム合金のＦｅ成分規格の平均値は、０．１８質量％である。そのため、Ｆｅの含有量を０．３０質量％以上とすることで、３１０４アルミニウム合金のスクラップを多く配合できる。

【0025】

Ｆｅの含有量の上限としては、０．７０質量％であり、０．５５質量％が好ましい。Ｆｅの含有量が０．７０質量％超であると、異常に粗大なＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、又はＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物（つまりジャイアントコンパウンド）が増加する。その結果、亀裂の伝搬経路が生成され、合金板の靭性が低下する。

【0026】

さらに、Ｆｅの含有量を０．５５質量％以下とすることで、Ｍｇを多く添加した場合に上述した粗大な金属間化合物の晶出を抑えつつ、合金板の引張強さ及び靭性を補うことができる。

【0027】

Ｃｕの含有量の下限としては、０．１１質量％であり、０．１７質量％が好ましい。Ｃｕの含有量が０．１１質量％未満であると、固溶又は析出によって強度を増加させるＣｕが不足し、合金板の引張強さが低下する。なお、熱間圧延及び溶体化処理後の冷間圧延の加工においてＣｕを析出させることで、合金板の引張強さは著しく増加する。

【0028】

また、３１０４アルミニウム合金のＣｕ成分規格の平均値は、０．１５質量％であり、５１８２アルミニウム合金のＣｕ成分規格の平均値は、０．０７５質量％である。そのため、Ｃｕの含有量を０．１１質量％以上とすることで、３１０４アルミニウム合金のスクラップを多く配合できる。

【0029】

Ｃｕの含有量の上限としては、０．４０質量％であり、０．２５質量％が好ましい。Ｃｕの含有量が０．４０質量％超であると、粗大な析出物が増加し、合金板の靭性が低下する。さらに、Ｃｕの含有量を０．２５質量％以下とすることで、合金板の靭性を大きく損なうことなく、引張強さを増加させることができる。

【0030】

Ｍｎの含有量の下限としては、０．７質量％であり、０．７５質量％が好ましい。Ｍｎの含有量が０．７質量％未満であると、固溶又は析出によって強度を増加させるＭｎが不足し、合金板の引張強さが低下する。

【0031】

また、３１０４アルミニウム合金のＭｎ成分規格の平均値は、１．１質量％であり、５１８２アルミニウム合金のＭｎ成分規格の平均値は、０．３５質量％である。そのため、Ｍｎの含有量を０．７５質量％以上とすることで従来の５１８２アルミニウム合金に比べ、３１０４アルミニウム合金のスクラップを多く配合できる。

【0032】

Ｍｎの含有量の上限としては、１．２質量％であり、０．９５質量％が好ましい。Ｍｎの含有量が１．２質量％超であると、異常に粗大なＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、又はＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物が増加する。その結果、亀裂の伝搬経路が生成され、合金板の靭性が低下する。

【0033】

Ｍｇの含有量の下限としては、１．１質量％であり、２．２質量％が好ましい。Ｍｇの含有量が１．１質量％未満であると、固溶によって強度を増加させるＭｇが不足し、合金板の引張強さが低下する。なお、熱間圧延及び溶体化処理後の冷間圧延の加工においてＭｇを析出させることで、合金板の引張強さが著しく増加する。

【0034】

Ｍｇの含有量の上限としては、３．０質量％であり、２．８質量％が好ましい。３１０４アルミニウム合金のＭｇ成分規格の平均値は、１．０５質量％であり、５１８２アルミニウム合金のＭｇ成分規格の平均値は、４．５質量％である。そのため、Ｍｇの含有量を３．０質量％以下、好ましくは２．８質量％以下とすることで、３１０４アルミニウム合金のスクラップを多く配合しつつ、Ｍｇ含有原料の追加配合量を低減できる。

【0035】

合金板は、チタン（Ｔｉ）を含んでもよい。Ｔｉの含有量の上限としては、０．１０質量％が好ましい。Ｔｉを含むことで、合金板の鋳塊組織が微細化される。また、合金板は、亜鉛（Ｚｎ）を含んでもよい。Ｚｎの含有量の上限としては、０．２５質量％が好ましい。さらに、合金板は、クロム（Ｃｒ）を含んでもよい。Ｃｒの含有量の上限としては、０．１０質量％が好ましい。

【0036】

合金板は、合金板の性能を著しく損なわない範囲で、不可避的不純物を含んでもよい。つまり、合金板は、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｚｎ及びＣｒをそれぞれ上述の範囲で含有し、残部がアルミニウム及び不可避的不純物からなる。不可避的不純物の総量の上限としては、０．１５質量％が好ましい。

【0037】

＜板厚、材料強度及びタブ折れ強度＞
本開示の合金板では、板厚ｔ（ｍｍ）と、圧延方向に対し０°方向における引張強さσ_Ｂ＿０°（ＭＰａ）とが下記式（１）を満たす。
Ｖ＝（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°≧６７ ・・・（１）

【0038】

アルミニウム合金製タブのタブ折れ強度の値は、経験的にアルミニウム合金板の材料強度と板厚とで表される値Ｖ（つまり式（１）の左辺）と正の相関が強い。そのため、値Ｖが６７以上であることで、十分なタブ折れ強度を有するタブを成形することができる。

【0039】

また、引張強さσ_Ｂ＿０°は、３３０ＭＰａ以上であるとよい。これにより、合金板の板厚を大きく増加させることなく、十分なタブ折れ強度の値を有するタブを成形することができる。

【0040】

Ｖ値とタブ折れ強度との関係に関する力学的な意味は以下のように説明できる。すなわち、開缶のためタブを引き上げた際に、タブにかかる荷重に対してタブの抵抗力が低いと、正常にスコアが開口される前に局所的な材料の降伏により塑性変形が開始する。タブ折れは、この塑性変形が進行することでタブが折れ曲がる現象である。

【0041】

タブにおいて、タブの折れ曲がりが発生する位置における曲げ稜線と平行な断面について考えると、タブの引き上げによって断面にかかる曲げモーメントに対する抵抗力は、断面形状に固有の値である断面係数及び材料の降伏強度である０．２％耐力σ_０．２が高いほど大きくなる。

【0042】

上述の断面における断面係数は、例えば一般的なＤＲＴ社タイプのステイオンタブ形状のように一定の形状を有するタブであれば、板厚が大きいほど高くなる。そのため、タブ折れにおいて材料の降伏及び塑性変形による折れ曲がりの開始のしやすさは、板厚と材料の０．２％耐力σ_０．２とにより説明することができる。

【0043】

なお、タブ折れは塑性変形が進行し、タブが折れ曲がることまでを含む現象であるため、塑性変形中の材料の加工硬化を考慮する必要がある。０．２％耐力σ_０．２が低く、塑性変形の開始が早い場合でも、塑性変形中の加工硬化量が大きければ塑性変形の進行が抑制されタブが折れ曲がりにくくなる。

【0044】

そのため、０．２％耐力σ_０．２に変えて加工硬化までを含めた材料強度を表す指標として引張強さσ_Ｂ＿０°を導入し、板厚ｔと引張強さσ_Ｂ＿０°で表される値Ｖとを用いることでアルミニウム合金板のタブ折れ性を評価することができる。

【0045】

式（１）における引張強さσ_Ｂ＿０°は、ＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に規定されている方法で測定される。板厚ｔは、例えばマイクロゲージで測定される。

【0046】

アルミニウム合金板のタブ折れ強度は、例えば以下の手順で測定される。アルミニウム合金板から成形したシェルに対してスコア加工以外のコンバージョン加工を実施し、スコアの無いエンドとして缶蓋を成形する。さらに、アルミニウム合金板から成形したタブを缶蓋に取り付ける。この缶蓋を治具に固定し、タブを引き上げる。このとき引き上げ部に加わった最大荷重の値をタブ折れ強度とする。

【0047】

具体的には、タブの成形には一般的なＤＲＴ社タイプのステイオンタブ形状タブ金型を用いる。シェルの成形には、例えばφ２０４Ｆｕｌｌｆｏｒｍ（Ｂ６４）形状シェル金型を用いる。タブ折れ強度の測定は、例えばリード測器有限会社の開口試験機ポップ・ティアーテスターを用いる。

【0048】

より詳細には、専用の治具で成形した、スコアが無くタブが取り付けられた缶蓋を治具に固定する。その後、タブの引き上げ部に荷重付与用の治具を取り付け、蓋のパネル部に対して垂直な方向にタブが塑性変形しない大きさの荷重をかけた状態で荷重付与用の治具を固定する。この状態で３０°／ｓｅｃの回転速度で蓋を回転させることでタブを引き上げ、折り曲げる。回転角度９０°までの範囲で、タブの引き上げ部にかかる荷重の最大値を読み取る。

【0049】

＜靭性＞
タブの成形性には、アルミニウム合金板の靭性が影響することが知られている。

【0050】

（繰り返し曲げ回数）
アルミニウム合金板の靭性の評価指標の一つとして、繰り返し曲げ試験がある。板厚が同じであれば繰り返し曲げ回数が多いほど、アルミニウム合金板は靭性に優れる。

【0051】

繰り返し曲げ試験は、以下の手順で行われる。例えば図１に示すように、幅１２．５ｍｍ、長さ２００ｍｍの短冊状に切り出した試験片を、曲げ稜線Ｒが合金板の圧延方向Ｄと平行となる向きに配置する。この試験片の両端をチャックで固定し、荷重２００Ｎで張力をかける。

【0052】

この状態で、一方の不動のチャックに固定された試験片端部から、試験片の長手方向１５０ｍｍの位置に配置した曲げＲ２．０ｍｍの治具を支点として、他方のチャックを左右に９０°回転させることで繰り返し曲げを行い、試験片が破断するまでの曲げ回数を測定する。

【0053】

曲げ回数は、左右どちらかに９０°曲げる操作、及び元の位置に戻す操作をそれぞれ１回とカウントする。途中で破断した場合、その角度Θ（０°－９０°）を読み取り、下記式（２）で繰り返し曲げ回数Ｎを計算する。式（２）中、Ｎ_０は、左右どちらかに９０°曲げる操作、及び９０°曲げた位置から元の０°位置に戻す操作を、試験片が破断するまでに実行した回数の合計である。
Ｎ＝Ｎ_０＋Θ／９０ ・・・（２）

【0054】

繰り返し曲げ評価は、板厚が大きい程不利になるため基準となる板厚で補正して考える必要がある。そこで、板厚０．２４５ｍｍを基準として下記式（３）により規格化された規格化繰り返し曲げ回数Ｎ_ｓを求める。なお、ｔ_ｔ（ｍｍ）は試験片の板厚である。
Ｎ_ｓ＝Ｎ×ｔ_ｔ／０．２４５ ・・・（３）

【0055】

本開示のアルミニウム合金板の規格化繰り返し曲げ回数Ｎ_ｓとしては、１１．７回以上が好ましく、１５．０回以上がより好ましい。

【0056】

（第二相粒子）
靭性には強度と第二相粒子の分布とが影響する。つまり、強度が高いほど、また、面積の大きい第二相粒子の密度が高いほど、靭性が低下する。特にＭｇ及びＳｉの含有量が高くなると、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子が形成されやすくなる。その結果、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子が亀裂の起点及び伝播経路となり靭性の低下に影響する。

【0057】

本開示のアルミニウム合金板は、図２に斜線で示す、Ｌ－ＳＴ断面の板厚の中央領域において、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子の総面積の割合が０．２％以下であることが好ましい。なお、図２において、Ｌは長手方向、ＳＴは板厚方向、ＬＴは幅方向を示す。

【0058】

Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の面積割合は、例えば以下の方法で測定できる。まず、測定サンプルを切断し、測定を行う面（つまりＬ－ＳＴ断面）を鏡面状に機械研磨する。次に、研磨面（つまりＬ－ＳＴ断面）をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて観察し、板厚の中央領域で１０個の視野を得る。ＳＥＭの加速電圧は１５ｋＶ、倍率は５００倍とし、１つの視野の範囲を０．０４９ｍｍ^２として撮影を行い、ＣＯＭＰＯ（反射電子組成）像を取得する。

【0059】

撮影したＣＯＭＰＯ像に対し、画像解析ソフト「ＩｍａｇｅＪ」により解析を行う。具体的には、２５６階調での画像の輝度の最頻値をバックグラウンドの輝度とし、最頻値の輝度から３０減じた値よりも低い輝度の粒子をＭｇ_２Ｓｉ粒子と判定する。

【0060】

判定されたＭｇ_２Ｓｉ粒子のうち、０．３μｍ^２以上の面積を持つ粒子の総面積を計算し、１０視野分の撮影面積（つまり撮影した総面積）で除することで、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子のＬ－ＳＴ断面における総面積の割合が算出される。

【0061】

＜強度異方性＞
冷間圧延率（以下、冷延率と略記する）の低い材料は靭性が高いことが知られている。冷延率が高いほど、圧延方向に対し９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}が、０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}に比べて大きくなる。そのため、圧延方向に対し０°方向と９０°方向とにおける０．２％耐力の差、すなわち強度異方性を材料の冷延率と対応付けることができる。

【0062】

本開示の合金板は、式（４）で求められる、圧延方向に対し０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}から、圧延方向に対し９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}を引いた値Ｄが－４ＭＰａ以上であることが好ましい。
Ｄ＝σ_{０．２＿０°}－σ_{０．２＿９０°} ・・・（４）

【0063】

式（４）における０．２％耐力σ_{０．２＿０°}，σ_{０．２＿９０°}は、ＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に規定されている方法で測定される。

【0064】

圧延方向に対し０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}から、圧延方向に対し９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}を引いた強度異方性の材料組織的な意味は以下のように説明できる。

【0065】

熱間圧延後又は焼鈍後の材料は再結晶状態であり、等方なｃｕｂｅ方位の集積度が高い。ここから冷間圧延による塑性変形によって、ｃｕｂｅ方位が圧延方向に異方性を持つ圧延集合組織に変形していく。さらに、冷延率が大きいほど、結晶粒は圧延方向に細長く伸ばされるため、圧延方向に対し０°方向に対する結晶粒の径は大きくなる一方で、圧延方向に対し９０°方向に対する結晶粒の径の変化は０°方向に比べて小さくなる。

【0066】

これらの圧延により生じる組織的な変化と、０．２％耐力σ_０．２との関係はホールペッチの式を参考にすると式（５）の関係を示す。式（５）中、κは結晶粒界の滑りに対する抵抗、ｄは結晶粒径である。
σ_０．２∝κ×ｄ^－１／２ ・・・（５）

【0067】

圧延方向に対し０°方向又は９０°方向への引張応力に対して、抵抗κは異なる値となる。これは冷延率の増加に対して、圧延方向に異方性を持つ圧延集合組織の集積度が高くなることで、引張方向によって結晶粒界の滑りに対する抵抗が変化するためである。

【0068】

また、圧延方向に対し０°方向では冷延率の増加に対して結晶粒が伸長して径が大きくなる一方で、圧延方向に対し９０°方向では冷延率に対する結晶粒径の変化は相対的に小さい。これらの影響が積算されることで冷延率の増加に対して強度異方性が生じる。

【0069】

＜アルミニウム合金板の製造方法＞
本開示のアルミニウム合金板は、例えば、以下のように製造することができる。まず、本開示のアルミニウム合金板の組成を有するアルミニウム合金に対し、常法にしたがって半連続鋳造法（つまりＤＣ鋳造）を用い、鋳塊を製造する。

【0070】

次に、鋳塊の前後端を除く４面を面削する。その後、鋳塊を均熱炉に投入して均質化処理を行う。均質化処理における温度は、５３０℃以上、Ａｌマトリクスの固相線温度以下が好ましい。

【0071】

均質化処理温度が５３０℃以上であれば、均質化処理温度がＭｇ_２Ｓｉの固溶温度より十分に高くなるため、鋳塊に晶出又は析出した第二相粒子であるＭｇ_２Ｓｉの存在量を少なくすることができる。これにより、アルミニウム合金板の引張強さ及び靭性がともに向上する。さらに、均質化処理温度を５５０℃以上とすることで、Ｍｇ_２Ｓｉの存在量を極めて少なくすることができる。

【0072】

一方、均質化処理における温度がＡｌマトリクスの固相線温度以下である場合、局部溶融が生じることなくアルミニウム合金板を製造することができる。均質化処理温度としては、Ａｌマトリクスの固相線温度より１０℃以上低い温度がより好ましい。これにより、局部融解を生じることなく安定してアルミニウム合金板を生産することができる。

【0073】

Ｍｇ_２Ｓｉの固溶温度及びＡｌマトリクスの固相線温度はアルミニウム合金の組成によって一意的に決まる。例えば、Ｓｅｎｔｅ Ｓｏｆｔｗａｒｅ社により開発された熱力学計算ソフトウェアである「ＪＭａｔＰｒｏ」にアルミニウム合金の組成を入力して平衡状態図を計算することで、これらの温度を求めることができる。熱力学モデルの計算には、ＣＡＬＰＨＡＤ法が用いられる。

【0074】

均質化処理の時間は、例えば１時間以上２０時間以下が好ましい。均質化処理の時間が１時間以上である場合、スラブ全体の温度が均一になり、鋳塊組織の偏析も解消しやすく、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子を再固溶させやすい。均質化処理時間が長いほど、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子を再固溶させることができる。ただし、均質化処理の時間が２０時間を越えると、均質化処理の効果が飽和する。

【0075】

均質化処理後、鋳塊を熱間圧延に供する。熱間圧延工程は、粗圧延工程と、仕上圧延工程とを有する。粗圧延工程では、リバース圧延によって、鋳塊を約数十ｍｍの厚さの板材に加工する。仕上圧延工程では、例えばタンデム圧延等によって、板材の厚さを約数ｍｍに落とすと共に、板材をコイル状に巻き取った熱間圧延コイルを形成する。

【0076】

仕上圧延の総圧下率が高いと、巻き取り後に再結晶組織となり等方なｃｕｂｅ方位の集積度を高めることができる。仕上圧延の巻取温度が高いと、巻き取り後に再結晶組織となりｃｕｂｅ方位の集積度を高めることができる。

【0077】

また、熱間圧延コイルを中間焼鈍（つまり溶体化処理）し、Ｍｇなどを再固溶させることで引張強さの高い合金板を得ることができる。例えば、連続焼鈍炉（ＣＡＬ）を用いて目標実体温度４４０℃以上３０秒以上の熱処理（つまり焼鈍）を実施し、その後、空冷などで強制冷却することで、合金板の引張強さを効果的に増加させることが可能である。

【0078】

熱間圧延に続いて板材の冷間圧延を行う。冷間圧延では、製品板厚となるまで熱間圧延コイルを圧延する。冷間圧延は、シングル圧延及びタンデム圧延のどちらであってもよい。シングル圧延による冷間圧延では２パス以上の複数回に分けて圧延を実施するとよい。

【0079】

また、冷間圧延途中のコイルを中間焼鈍しＭｇなどを再固溶させることで、材料の引張強さを高くしつつ、最終的な冷延率を下げて材料の異方性を抑制した合金板を得ることができる。例えば連続焼鈍炉を用いて目標実体温度４４０℃以上の熱処理（つまり焼鈍）を実施し、その後、空冷などで強制冷却することで、合金板の引張強さを効果的に増加させることが可能である。なお、熱間圧延コイル及び冷間圧延途中のコイルに対する中間焼鈍は、任意である。

【0080】

また、最終パス以外の途中パスにおける冷間圧延の上がり温度を１２０℃以上とすることで、Ｓｉ、Ｃｕ及びＭｇが微細析出し、時効硬化するため、合金板の引張強さを増加させることができる。さらに上がり温度を１３０℃以上とすることで、合金板の引張強さをより増加させることができる。

【0081】

冷間圧延途中に溶体化処理をしない場合、冷延率（つまり狙いの総圧下率）は、７５％以上が好ましい。冷延率が７５％以上である場合、合金板の引張強さを高められる。また、冷延率が低いほど、ｃｕｂｅ方位が残存するため、冷延率は９２％以下が好ましい。

【0082】

冷間圧延途中に溶体化処理を行う場合、冷延率（つまり溶体化処理後における狙いの総圧下率）は、４５％以上が好ましい。冷延率が４５％以上である場合、溶体化処理によってＭｇなどを再固溶させることで冷延率を低くして、合金板の引張強さを高められる。また、冷延率が低いほど、ｃｕｂｅ方位が残存するため、冷延率は８０％以下が好ましい。

【0083】

冷延率Ｒ（％）は、熱間圧延後又は溶体化処理後の板厚ｔ_０（ｍｍ）、冷間圧延後の製品板厚ｔ_１（ｍｍ）を用いて、下記式（６）で求められる。
Ｒ＝（ｔ_０－ｔ_１）／ｔ_０×１００ ・・・（６）

【0084】

製品板厚は所望のタブ折れ強度が得られるよう適宜選択することができる。製品板厚は、式（１）を満たすように選択される。上述のように、本開示のアルミニウム合金板によればタブ折れ強度を高く保つための板厚の増加を抑えることができる。

【0085】

製品板厚まで冷間圧延したコイルに対し、塗装ラインなどでプレコートを実施してもよいし、実施しなくてもよい。プレコートを実施する場合、冷間圧延されたコイルは、表面に対する脱脂、洗浄、及び化成処理が施され、さらに塗料が塗布された後、塗装焼付処理される。

【0086】

化成処理では、クロメート系、ジルコニウム系等の薬液が用いられる。塗料は、エポキシ系、ポリエステル系等が用いられる。これらは用途に合わせて選択可能である。塗装焼付処理ではコイルの実体温度（ＰＭＴ：Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）で２２０℃以上２７０℃以下、およそ３０秒以内の間、加熱される。このときＰＭＴが低いほど、材料の回復が抑制され、合金板の引張強さを高く維持することができる。

【0087】

［１－２．効果］
以上、詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）缶材由来のスクラップ原料を配合しつつ、アルミニウム合金板において高タブ折れ強度及び高靭性を両立できる。すなわち、缶胴用の３１０４アルミニウム合金のスクラップを一定量配合でき、新地金使用率を低減しＣＯ_２排出量を削減できる。

【0088】

［２．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

【0089】

（２ａ）本開示には、上記実施形態のアルミニウム合金板以外に、このアルミニウム合金板で構成される部材、及びこのアルミニウム合金板の製造方法等の種々の形態も含まれる。

【0090】

（２ｂ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

【0091】

［３．実施例］
以下に、本開示の効果を確認するために行った試験の内容とその評価結果とについて説明する。

【0092】

＜アルミニウム合金板の製造＞
実施例及び比較例として、表１及び表２に示すＳ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板を製造した。具体的な製造手順を以下に説明する。

【0093】

まず、０．３２質量％のＳｉと、０．４３質量％のＦｅと、０．２２質量％のＣｕと、０．８０質量％のＭｎと、２．６質量％のＭｇとを含有し、残部がアルミニウム及び不可避的不純物からなる鋳塊を半連続鋳造法により製造した。鋳塊は、０．１０質量％以下のＴｉ、０．２５質量％以下のＺｎ、０．１０質量％以下のＣｒ、及び０．１５質量％以下の不可避的不純物を含む。

【0094】

次に、鋳塊の前後端を除く４面を面削した。その後、鋳塊を炉に入れ、均質化処理を行った。均質化処理の温度は、表１に示す通りである。均質化処理後、炉から鋳塊を出し、すぐに熱間圧延を開始して圧延板とした。

【0095】

さらに、Ｓ１－Ｓ８については、熱間圧延後の圧延板に対し、表１に示す板厚になるまで冷間圧延を実施した。冷間圧延後、圧延板に対し、中間焼鈍を実施した。中間焼鈍時の温度は表１に示す通りであり、時間は３０秒とした。中間焼鈍後、圧延板を空冷で室温まで冷却した。冷却後、圧延板に対し再度冷間圧延を実施した。中間焼鈍後の冷間圧延における狙いの冷延率は表１に示す通りである。

【0096】

Ｓ９－Ｓ１４については、熱間圧延後の圧延板に対し、中間焼鈍を実施した。中間焼鈍時の板厚及び温度は表１に示す通りであり、時間は３０秒とした。中間焼鈍後、圧延板に対し、圧延板を空冷で室温まで冷却した。冷却後、圧延板に対し冷間圧延を実施した。冷間圧延における狙いの冷延率は表１に示す通りである。

【0097】

Ｓ１５－Ｓ１７については、熱間圧延後の圧延板に対し、焼鈍を行わずに冷間圧延を実施した。冷間圧延における狙いの冷延率は、表１に示す通りである。

【0098】

Ｓ１－Ｓ１７における冷間圧延後の製品板厚（つまり式（６）におけるｔ_１）はおよそ０．３３０±０．０５ｍｍの範囲とした。

【0099】

Ｓ１－Ｓ１４、Ｓ１６、Ｓ１７において、冷間圧延後、板面に塗料を塗布し、約３０秒間の塗装焼付処理を実施した。塗装焼付時の実体温度（ＰＭＴ）は表１に示す通りである。Ｓ１５では、塗布及び焼付は行わなかった。これらにより、Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板が得られた。また、Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板において、マイクロゲージにより測定した板厚（つまり製品板厚）を表１に示す。

【0100】

【表1】

【0101】

【表2】

【0102】

＜アルミニウム合金板の評価＞
（引張特性）
Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板からＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に規定される５号試験片をフライス加工によって２つずつ作製した。２つの試験片の長手方向は、それぞれ、圧延方向に対して０°及び９０°の角度をなす方向に延びる。

【0103】

これらの試験片について、ＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に準拠して引張試験を行い、０．２％耐力及び引張強さを測定した。圧延方向に対し０°方向における引張強さσ_Ｂ＿０°の測定結果と、圧延方向に対し０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}及び圧延方向に対し９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}の測定結果とを表２に示す。

【0104】

また、板厚及び引張強さの測定結果から、式（１）の値Ｖ＝（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°を算出した。計算結果を表２に示す。

【0105】

（靭性）
Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板において、実施形態において説明した測定方法により、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子のＬ－ＳＴ断面における総面積の割合（面積率）を算出した。その測定結果を表２に示す。

【0106】

Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板において、実施形態において説明した測定方法と、式（２）及び式（３）とから、規格化繰り返し曲げ回数を算出した。その結果を表２に示す。

【0107】

（強度異方性）
Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板において、実施形態において説明した式（４）から強度異方性（つまり値Ｄ）を算出した。その結果を表２に示す。

【0108】

（スクラップ配合率）
Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板の組成に関し、３１０４アルミニウム合金のスクラップの可能配合率が５０質量％以上となるか否か判断した。その結果を表２に示す。

【0109】

表２中、「≧５０」とされているアルミニウム合金板は、３１０４アルミニウム合金を５０質量％以上配合することが可能である。なお、３１０４アルミニウム合金のスクラップの可能配合率は、表３に基づいて判断される。

【0110】

表３は、３１０４アルミニウム合金と５１８２アルミニウム合金との配合比率と、成分規格の平均値との対応を表している。表３の１行目は、３１０４アルミニウム合金の成分規格の平均値であり、２行目は、５１８２アルミニウム合金の成分規格の平均値である。

【0111】

例えば、３１０４アルミニウム合金の配合割合が５０質量％の場合、Ｓｉの平均値は０．２０質量％、Ｆｅの平均値は０．２９質量％、Ｃｕの平均値は０．１１質量％、Ｍｎの平均値は、０．７質量％、Ｍｇの平均値は２．８質量％となる。

【0112】

したがって、アルミニウム合金板の各成分の割合が上記のＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇの数値以上であるとき、３１０４アルミニウム合金板の可能配合率が５０質量％以上となる。３１０４アルミニウム合金の配合割合が大きくなるほど、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、及びＭｎの含有量は上がり、Ｍｇの含有量は下がる。Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板は、３１０４アルミニウム合金のスクラップを５０質量％以上配合可能である。

【0113】

【表3】

【0114】

（タブ折れ強度）
Ｓ１－Ｓ１７のアルミニウム合金板とは別に、板厚及び引張強さの異なる複数のアルミニウム合金板を用意し、実施形態に記載した測定方法によりそれぞれのタブ折れ強度を測定した。

【0115】

この測定結果と、アルミニウム合金板の板厚ｔ、圧延方向に対して０°方向の引張強さσ_Ｂ＿０°及び式（１）の値Ｖ＝（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°の関係を表４及び図３に示す。また、タブ折れ強度を測定したアルミニウム合金板の成分を表５に示す。

【0116】

図３から、値Ｖとタブ折れ強度との間に高い相関関係があることが確認された。なお、図３は一般的なＤＲＴ社タイプのステイオンタブ形状のタブを用いた結果だが、他形状のタブについても同様の傾向が得られる。

【0117】

【表4】

【0118】

【表5】

【0119】

表２に示すように、Ｓ１－Ｓ１７のいずれのアルミニウム合金板においても、タブ折れ強度との相関が強い値Ｖは６７以上であり、高いタブ折れ強度を得られる板厚及び引張強さを有することが確認された。

【0120】

また、Ｓ１－Ｓ１７のいずれのアルミニウム合金板においても、圧延方向に対して０°方向の引張強さσ_Ｂ＿０°が３３０ＭＰａ以上であり、板厚の過度な増加を抑制しつつ高いタブ折れ強度を保つことができる。

【0121】

均質化処理温度を高くしたＳ１－Ｓ１１、Ｓ１５－Ｓ１７のアルミニウム合金板は、高い引張強さと規格化繰り返し曲げ回数とを示した。例えば、Ｓ９－Ｓ１１のアルミニウム合金板は、Ｓ１２－Ｓ１４のアルミニウム合金と比較して、均質化処理温度が高いため、工程及び塗装焼付温度が同じあっても、引張強さ及び繰り返し曲げ回数が高い。

【0122】

また、塗装焼付温度（ＰＭＴ）が低いほど、合金板の引張強さは高くなった。例えば、Ｓ１とＳ２、Ｓ５とＳ６、Ｓ７とＳ８、Ｓ９－Ｓ１１それぞれ、Ｓ１２－Ｓ１４それぞれ、及びＳ１６とＳ１７を比較すると、塗装焼付温度が低い実施例ほど、圧延方向に対して０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿０°}、圧延方向に対して９０°方向の０．２％耐力σ_{０．２＿９０°}、及び圧延方向に対して０°方向の引張強さσ_{Ｂ＿９０°}が高い値を示した。

【0123】

均質化処理温度を５５０℃以上としたＳ１－Ｓ１１、Ｓ１５－Ｓ１７のアルミニウム合金は、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の面積率が他の実施例に比べて小さく、０．２％以下であった。そのため、Ｓ９－Ｓ１１のアルミニウム合金板とＳ１２－Ｓ１４のアルミニウム合金板とを比較すると、Ｓ９－Ｓ１１のアルミニウム合金の圧延方向に対して０°方向の引張強さがＳ１２－Ｓ１４のアルミニウム合金板よりも高いにも関わらず、Ｓ９－Ｓ１１のアルミニウム合金は、Ｓ１２－Ｓ１４のアルミニウム合金板よりも規格化繰り返し曲げ回数が多かった。

【0124】

繰り返し曲げ回数は引張強さによっても異なり、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の面積率が比較的小さく、かつ冷圧率が同じであるＳ９、Ｓ１１のアルミニウム合金板を比較すると、引張強さが相対的に低いＳ１１のアルミニウム合金板は、Ｓ９のアルミニウム合金板よりも規格化繰り返し曲げ回数が高いことが分かる。

【0125】

規格化繰り返し曲げ回数は材料組織の異方性によっても異なり、例えば強度異方性が－４ＭＰａ以上であるＳ１、Ｓ２、Ｓ５のアルミニウム合金板と、－４ＭＰａ未満であるＳ９－Ｓ１１のアルミニウム合金板とを比較すると、引張強さは比較的近いものの、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ５の繰り返し曲げ回数は、Ｓ９－Ｓ１１に比べて非常に高い。

【0126】

また、強度異方性が－４ＭＰａ以上であるＳ３、Ｓ４、Ｓ６－Ｓ８のアルミニウム合金板と－４ＭＰａ未満であるＳ１５－Ｓ１７のアルミニウム合金板とを比較すると、引張強さは比較的近いものの、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ６－Ｓ８の繰り返し曲げ回数は、Ｓ１５－Ｓ１７に比べて非常に高い。

【要約】

【課題】缶材由来のスクラップ原料を配合しつつ、高タブ折れ強度及び高靭性を両立できるタブ用アルミニウム合金板を提供する。
【解決手段】本開示の一態様は、Ｓｉが０．２０質量％以上０．６０質量％以下、Ｆｅが０．３０質量％以上０．７０質量％以下、Ｃｕが０．１１質量％以上０．４０質量％以下、Ｍｎが０．７質量％以上１．２質量％以下、Ｍｇが１．１質量％以上３．０質量％以下であり、板厚ｔ（ｍｍ）と、圧延方向に対し０°方向における引張強さσ_Ｂ＿０°（ＭＰａ）とが下記式（１）を満たし、Ｌ－ＳＴ断面において、面積が０．３μｍ^２以上のＭｇ_２Ｓｉ粒子の総面積の割合が０．２％以下であるタブ用アルミニウム合金板である。
（２．７×ｔ－０．４５）×σ_Ｂ＿０°≧６７ ・・・（１）
【選択図】なし

【図1】

【図2】

【図3】