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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-01-18
(45)【発行日】2024-01-26
(54)【発明の名称】樹脂発泡体および樹脂複合体
(51)【国際特許分類】
C08J 9/04 20060101AFI20240119BHJP
C08J 9/16 20060101ALI20240119BHJP
C08L 69/00 20060101ALI20240119BHJP
B32B 5/28 20060101ALI20240119BHJP
【ＦＩ】
C08J9/04 101
C08J9/16 CFD
C08L69/00
B32B5/28 101
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2020059787
(22)【出願日】2020-03-30
(65)【公開番号】P2021155652
(43)【公開日】2021-10-07
【審査請求日】2022-10-06
(73)【特許権者】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002734
【氏名又は名称】弁理士法人藤本パートナーズ
(72)【発明者】
【氏名】新籾 幸雄
【審査官】福井 弘子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１４－０２８９２０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－１８８３２０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－１５５６０９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｊ ９／００－９／４２
Ｃ０８Ｌ ６９／００
Ｂ３２Ｂ ５／２８
Ｂ２９Ｃ ４４／００－４４／６０
Ｂ２９Ｃ ６７／２０
Ｃ０８Ｋ ３／００－１３／０８
Ｃ０８Ｌ １／００－１０１／１４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
樹脂組成物で構成されている樹脂発泡体である芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体での前記芯材に用いられる樹脂発泡体であって、前記樹脂組成物がポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート系樹脂組成物であり、
前記樹脂組成物のガラス転移温度で１時間加熱した際に、
加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率（Ｘ１）と、加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率（Ｘ２）とが下記の（１）～（３）の全てを満たし、
前記ポリカーボネート樹脂は、２４０℃での周波数分散動的粘弾性測定での周波数０．０１Ｈｚにおける複素粘度を［η ＊ （０．０１） ］、周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度を［η ＊ （０．１） ］としたときに下記式（ａ）を満たす樹脂発泡体。
１％ ≦ Ｘ１ ≦ １０％ ・・・（１）
－５ ％ ≦ Ｘ２ ≦ ５％ ・・・（２）
Ｘ２ ＜ Ｘ１ ・・・（３）
１．５ ≦ ［ η ＊ （０．０１） ／ η ＊ （０．１） ］ ≦ １０ ・・・（ａ）
【請求項2】
前記ガラス転移温度が１００℃以上である請求項１記載の樹脂発泡体。
【請求項3】
見掛け密度が５０ｋｇ／ｍ３以上８００ｋｇ／ｍ３以下である請求項１又は２記載の樹脂発泡体。
【請求項4】
線膨張係数が１×１０－５（Ｋ－１）以上５×１０－５（Ｋ－１）以下である請求項１乃至３の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
【請求項5】
互いに融着した複数の樹脂発泡粒子で構成されているビーズ発泡成形体である請求項１乃至４の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
【請求項6】
樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体であり、前記芯材が請求項１乃至５の何れか１項に記載の樹脂発泡体で構成されている樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体での前記芯材に用いられる樹脂発泡体と、このような樹脂発泡体を芯材とした樹脂複合体とに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、樹脂と補強用繊維とのコンポジット材である繊維強化樹脂材は、ＦＲＰなどと称されて広く用いられている。
近年、樹脂発泡体を芯材として用い、該芯材を繊維強化樹脂材で覆って該繊維強化樹脂材によって繊維強化樹脂層を形成させた樹脂複合体が各種の用途で利用されている。
下記特許文献１には、ポリカーボネート系樹脂組成物のように高いガラス転移温度を有する樹脂組成物で構成された樹脂発泡体が樹脂複合体の芯材に用いられることが記載されている。
近年、樹脂発泡体を芯材として用い、該芯材を繊維強化樹脂材で覆って該繊維強化樹脂材によって繊維強化樹脂層を形成させた樹脂複合体が各種の用途で利用されている。
下記特許文献１には、ポリカーボネート系樹脂組成物のように高いガラス転移温度を有する樹脂組成物で構成された樹脂発泡体が樹脂複合体の芯材に用いられることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１９－１８３０９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
芯材に繊維強化樹脂層を積層して樹脂複合体を作製する際には、これらを熱接着するような方法が採用されているが、このような方法で作製される樹脂複合体には、作製時に凹みや歪みなどといった予定外の変形を生じることがある。
しかしながら、そのような変形を生じる原因は十分に確かめられておらず、その対策も確立されてはいない。
そこで本発明は、樹脂複合体に変形を生じさせ難い樹脂発泡体を提供し、寸法精度に優れた樹脂複合体を提供することを課題としている。
しかしながら、そのような変形を生じる原因は十分に確かめられておらず、その対策も確立されてはいない。
そこで本発明は、樹脂複合体に変形を生じさせ難い樹脂発泡体を提供し、寸法精度に優れた樹脂複合体を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決するために、本発明は、
樹脂組成物で構成されている樹脂発泡体である芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体での前記芯材に用いられる樹脂発泡体であって、
前記樹脂組成物のガラス転移温度で１時間加熱した際に、
加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率（Ｘ１）と、加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率（Ｘ２）とが下記の（１）～（３）の全てを満たす樹脂発泡体を提供する。
１％ ≦ Ｘ１ ≦ １０％ ・・・（１）
－５％ ≦ Ｘ２ ≦ ５％ ・・・（２）
Ｘ２ ＜ Ｘ１ ・・・（３）
樹脂組成物で構成されている樹脂発泡体である芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体での前記芯材に用いられる樹脂発泡体であって、
前記樹脂組成物のガラス転移温度で１時間加熱した際に、
加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率（Ｘ１）と、加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率（Ｘ２）とが下記の（１）～（３）の全てを満たす樹脂発泡体を提供する。
１％ ≦ Ｘ１ ≦ １０％ ・・・（１）
－５％ ≦ Ｘ２ ≦ ５％ ・・・（２）
Ｘ２ ＜ Ｘ１ ・・・（３）
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば樹脂複合体に変形を生じさせ難い樹脂発泡体が提供され、寸法精度に優れた樹脂複合体が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下に本発明の実施の形態について、説明する。
まず、本実施形態に係る樹脂複合体について図を参照しつつ説明する。
図１、図２にも示されているように本実施形態に係る樹脂複合体１００は、板状である。
前記樹脂複合体１００は、芯材１の両面に繊維強化樹脂層２が積層され、２つの繊維強化樹脂層２の間に芯材１が挟まれたサンドイッチパネルとなっている。
即ち、サンドイッチパネルは、一方の表面（以下「第１表面１００ａ」ともいう）を構成する第１の繊維強化樹脂層２ａ（以下「第１繊維強化樹脂層２ａ」ともいう）と、他方の表面（以下「第２表面１００ｂ」ともいう）を構成する第２の繊維強化樹脂層２ｂ（以下「第２繊維強化樹脂層２ｂ」ともいう）とを備えている。
まず、本実施形態に係る樹脂複合体について図を参照しつつ説明する。
図１、図２にも示されているように本実施形態に係る樹脂複合体１００は、板状である。
前記樹脂複合体１００は、芯材１の両面に繊維強化樹脂層２が積層され、２つの繊維強化樹脂層２の間に芯材１が挟まれたサンドイッチパネルとなっている。
即ち、サンドイッチパネルは、一方の表面（以下「第１表面１００ａ」ともいう）を構成する第１の繊維強化樹脂層２ａ（以下「第１繊維強化樹脂層２ａ」ともいう）と、他方の表面（以下「第２表面１００ｂ」ともいう）を構成する第２の繊維強化樹脂層２ｂ（以下「第２繊維強化樹脂層２ｂ」ともいう）とを備えている。
【0009】
本実施形態のサンドイッチパネルにおける前記芯材１は、板状の樹脂発泡体で構成されている。
本実施形態における前記芯材１は、互いに融着した複数の樹脂発泡粒子１０で構成されているビーズ発泡成形体である。
本実施形態における前記芯材１は、互いに融着した複数の樹脂発泡粒子１０で構成されているビーズ発泡成形体である。
【0010】
本実施形態の繊維強化樹脂層２は、シート状の繊維強化樹脂材２０によって構成されている。
該繊維強化樹脂材２０は、樹脂と強化用繊維とを含むシートであり、本実施形態においては、繊維基材２１と、繊維基材２１に含浸している樹脂２２とを備えたシートである。
そして、本実施形態においては、該繊維強化樹脂材２０で形成されている第１繊維強化樹脂層２ａと、第２繊維強化樹脂層２ｂとのそれぞれも繊維基材２１と、繊維基材２１に含浸している樹脂２２とを備えている。
該繊維強化樹脂材２０は、樹脂と強化用繊維とを含むシートであり、本実施形態においては、繊維基材２１と、繊維基材２１に含浸している樹脂２２とを備えたシートである。
そして、本実施形態においては、該繊維強化樹脂材２０で形成されている第１繊維強化樹脂層２ａと、第２繊維強化樹脂層２ｂとのそれぞれも繊維基材２１と、繊維基材２１に含浸している樹脂２２とを備えている。
【0011】
前記芯材１は、一面側が第１繊維強化樹脂層２ａで覆われているとともに他面側が第２繊維強化樹脂層２ｂで覆われている。
本実施形態においては、前記芯材１は、これらの繊維強化樹脂層２に直接的に接している。
本実施形態での前記芯材１と前記繊維強化樹脂層２とは従来公知の方法によって加熱条件下、且つ、加圧条件下において接着一体化されたものである。
本実施形態においては、前記芯材１は、これらの繊維強化樹脂層２に直接的に接している。
本実施形態での前記芯材１と前記繊維強化樹脂層２とは従来公知の方法によって加熱条件下、且つ、加圧条件下において接着一体化されたものである。
【0012】
樹脂複合体１００は、例えば、真空成形法、圧空成形法などで作製されたものであってもよい。
樹脂複合体１００は、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップパック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、及び、これらの成形法を組み合わせた方法で作製され得る。
成形性に乏しい繊維強化樹脂材であっても良好な成形が可能である点において樹脂複合体は、マッチモールド成形法で作製されることが好ましい。
樹脂複合体１００は、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップパック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、及び、これらの成形法を組み合わせた方法で作製され得る。
成形性に乏しい繊維強化樹脂材であっても良好な成形が可能である点において樹脂複合体は、マッチモールド成形法で作製されることが好ましい。
【0013】
本実施形態での樹脂複合体１００は、繊維強化樹脂材２０の樹脂２２と前記芯材１を構成する樹脂発泡体１１との接着力によって芯材１と繊維強化樹脂層２とが接着されている。
そして、本実施形態での樹脂複合体１００は、芯材１と繊維強化樹脂層２とが良好に接着されているとともに前記第１表面１００ａや前記第２表面１００ｂにおける凹みやうねりが少なく、且つ、前記第１表面１００ａや前記第２表面１００ｂにおける樹脂の欠けなども抑制されている。
そして、本実施形態での樹脂複合体１００は、芯材１と繊維強化樹脂層２とが良好に接着されているとともに前記第１表面１００ａや前記第２表面１００ｂにおける凹みやうねりが少なく、且つ、前記第１表面１００ａや前記第２表面１００ｂにおける樹脂の欠けなども抑制されている。
【0014】
本実施形態において芯材１を構成している板状の樹脂発泡体１１は、図３に示したように、繊維強化樹脂材２０が積層される被積層面として前記第１繊維強化樹脂層２ａが積層される第１面１ａと該第１面１ａとは反対面であって前記第２繊維強化樹脂層２ｂが積層される第２面１ｂとを備えている。
より詳しくは、本実施形態において芯材１を構成している板状の樹脂発泡体１１は、前記繊維強化樹脂材２０が加熱・加圧条件下で積層される被積層面として前記第１面１ａと前記第２面１ｂとを備えている。
より詳しくは、本実施形態において芯材１を構成している板状の樹脂発泡体１１は、前記繊維強化樹脂材２０が加熱・加圧条件下で積層される被積層面として前記第１面１ａと前記第２面１ｂとを備えている。
【0015】
前記芯材１として用いられる樹脂発泡体１１は、樹脂組成物で構成され、該樹脂組成物のガラス転移温度で１時間加熱した際に、加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率（Ｘ１：％）の方が加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率（Ｘ２：％）よりも大きく、しかも、前記第１の寸法変化率（Ｘ１）が１％以上１０％以下で、前記第２の寸法変化率（Ｘ２）が－５％以上５％以下である。
【0016】
即ち、樹脂発泡体１１は、下記の（１）～（３）の全ての要件を満たしている。
１％ ≦ Ｘ１ ≦ １０％ ・・・（１）
－５％ ≦ Ｘ２ ≦ ５％ ・・・（２）
Ｘ２ ＜ Ｘ１ ・・・（３）
１％ ≦ Ｘ１ ≦ １０％ ・・・（１）
－５％ ≦ Ｘ２ ≦ ５％ ・・・（２）
Ｘ２ ＜ Ｘ１ ・・・（３）
【0017】
前記樹脂発泡体のこのような加熱時における寸法変化の挙動は、少なくとも前記繊維強化樹脂材２０が積層される前の時点で発揮されることが好ましい。
前記樹脂発泡体のこのような加熱時における寸法変化の挙動は、前記繊維強化樹脂材２０が積層された後も継続して発揮されてもよい。
前記樹脂発泡体のこのような加熱時における寸法変化の挙動は、前記繊維強化樹脂材２０が積層された後も継続して発揮されてもよい。
【0018】
本実施形態での「ガラス転移温度」とは、特段のことわりが無い限りにおいて「中間点ガラス転移温度」を意味し、前記樹脂組成物の「中間点ガラス転移温度」は、例えば、下記のような方法で求められる。
【0019】
（ガラス転移温度の求め方）
樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定することができる。
即ち、ガラス転移温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて求めることができる。
その際の詳細な測定条件は次の通りとすることができる。
樹脂組成物を粉末状、又は、薄片状としアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５．５±０．５ｍｇ充てんし、アルミニウム製の蓋をして測定試料とする。
次いで、別のアルミニウム製測定容器に基準物質としてアルミナを入れ、アルミニウム製の蓋をしてリファレンスとする。
（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、リファレンス用のステージにリファレンスをセットするとともに測定用ステージに測定試料をセットする。
示差走査熱量計に窒素ガスを２０ｍＬ／ｍｉｎの流量で流しつつ２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷する。
十分に冷却された測定試料を、再び示差走査熱量計にセットし、２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温してＤＳＣ曲線を得る。
装置付属の解析ソフトを用いて、ＤＳＣ曲線を解析し、各転移温度を前記ＪＩＳ規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）で規定されている方法で求める。
尚、補外ガラス転移終了温度（Ｔｅｇ）が２００℃を超えるような耐熱性に優れた樹脂組成物を測定するような場合、示差走査熱量計での加熱時の到達温度を２００℃としたのでは正確な測定が行えないおそれがあるため、その場合は、到達温度を２２０℃や２５０℃などに適宜変更すればよい。
樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定することができる。
即ち、ガラス転移温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて求めることができる。
その際の詳細な測定条件は次の通りとすることができる。
樹脂組成物を粉末状、又は、薄片状としアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５．５±０．５ｍｇ充てんし、アルミニウム製の蓋をして測定試料とする。
次いで、別のアルミニウム製測定容器に基準物質としてアルミナを入れ、アルミニウム製の蓋をしてリファレンスとする。
（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、リファレンス用のステージにリファレンスをセットするとともに測定用ステージに測定試料をセットする。
示差走査熱量計に窒素ガスを２０ｍＬ／ｍｉｎの流量で流しつつ２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷する。
十分に冷却された測定試料を、再び示差走査熱量計にセットし、２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温してＤＳＣ曲線を得る。
装置付属の解析ソフトを用いて、ＤＳＣ曲線を解析し、各転移温度を前記ＪＩＳ規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）で規定されている方法で求める。
尚、補外ガラス転移終了温度（Ｔｅｇ）が２００℃を超えるような耐熱性に優れた樹脂組成物を測定するような場合、示差走査熱量計での加熱時の到達温度を２００℃としたのでは正確な測定が行えないおそれがあるため、その場合は、到達温度を２２０℃や２５０℃などに適宜変更すればよい。
【0020】
樹脂発泡体１１のガラス転移温度での寸法変化率は、次のようにして求めることができる。
【0021】
（寸法変化率の求め方）
樹脂発泡体１１のガラス転移温度での寸法変化率は、原則的にＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック－ポリエチレン試験方法」記載のＢ法に記載の方法に準じて測定できる。
具体的には、まずは、平面形状が一辺１５０ｍｍの正方形で且つ厚さが樹脂発泡体自体の厚さを有する試験片を樹脂発泡体から切り出す。
即ち、試験片は、厚さについては元の樹脂発泡体の状態のままとし、大きさ１５０ｍｍ角の正方形とする。
樹脂発泡体１１のガラス転移温度での寸法変化率は、原則的にＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック－ポリエチレン試験方法」記載のＢ法に記載の方法に準じて測定できる。
具体的には、まずは、平面形状が一辺１５０ｍｍの正方形で且つ厚さが樹脂発泡体自体の厚さを有する試験片を樹脂発泡体から切り出す。
即ち、試験片は、厚さについては元の樹脂発泡体の状態のままとし、大きさ１５０ｍｍ角の正方形とする。
【0022】
上記試験片の中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に３本の１００ｍｍの直線を約５０ｍｍ間隔に記入する。縦及び横方向についてそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値「Ｌ０（ｍｍ）」を初期寸法とする。
しかる後、試験片を樹脂組成物のガラス転移温度に温度設定された熱風循環式乾燥機の中に入れ、６０秒間加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置する。
試験片の表面に記入した縦及び横方向のそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値「Ｌ１（ｍｍ）」を６０秒加熱後の寸法（第１寸法）とする。
また、別の試験片を用意し、初期寸法「Ｌ０（ｍｍ）」を測定した後で、樹脂組成物のガラス転移温度に温度設定された熱風循環式乾燥機の中に入れ、１時間加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置する。
試験片の表面に記入した縦及び横方向のそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値「Ｌ２（ｍｍ）」を１時間加熱後の寸法（第２寸法）とする。
加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率は、前記初期寸法と前記第１寸法とを用い、下記式にて算出できる。
第１の寸法変化率（Ｘ１：％）＝１００×（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０
加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率は、前記初期寸法と前記第２寸法とを用い、下記式にて算出できる。
第２の寸法変化率（Ｘ２：％）＝１００×（Ｌ２－Ｌ０）／Ｌ０
しかる後、試験片を樹脂組成物のガラス転移温度に温度設定された熱風循環式乾燥機の中に入れ、６０秒間加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置する。
試験片の表面に記入した縦及び横方向のそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値「Ｌ１（ｍｍ）」を６０秒加熱後の寸法（第１寸法）とする。
また、別の試験片を用意し、初期寸法「Ｌ０（ｍｍ）」を測定した後で、樹脂組成物のガラス転移温度に温度設定された熱風循環式乾燥機の中に入れ、１時間加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置する。
試験片の表面に記入した縦及び横方向のそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値「Ｌ２（ｍｍ）」を１時間加熱後の寸法（第２寸法）とする。
加熱開始後６０秒後に観測される第１の寸法変化率は、前記初期寸法と前記第１寸法とを用い、下記式にて算出できる。
第１の寸法変化率（Ｘ１：％）＝１００×（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０
加熱開始後１時間後に観測される第２の寸法変化率は、前記初期寸法と前記第２寸法とを用い、下記式にて算出できる。
第２の寸法変化率（Ｘ２：％）＝１００×（Ｌ２－Ｌ０）／Ｌ０
【0023】
即ち、本実施形態における前記樹脂発泡体は、ガラス転移温度で１時間加熱した際に、下記（１’）、（２’）、（３’）の全ての関係を満たす。
（１’） １％ ≦ ［（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０ × １００（％）］ ≦ １０％
（２’） －５％ ≦ ［（Ｌ２－Ｌ０）／Ｌ０ × １００（％）］ ≦ ５％
（３’） Ｌ２ ＜ Ｌ１
（１’） １％ ≦ ［（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０ × １００（％）］ ≦ １０％
（２’） －５％ ≦ ［（Ｌ２－Ｌ０）／Ｌ０ × １００（％）］ ≦ ５％
（３’） Ｌ２ ＜ Ｌ１
【0024】
前記第１の寸法変化率（Ｘ１）は、２％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましく、４％以上であることがさらに好ましい。
前記第１の寸法変化率（Ｘ１）は、９％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましい。
前記第２の寸法変化率（Ｘ２）は、－４％以上であることが好ましく、－３％以上であることがより好ましい。
前記第２の寸法変化率（Ｘ２）は、４％以下であることが好ましく、３％以下であることがより好ましく、２％以下であることがさらに好ましい。
前記第１の寸法変化率（Ｘ１）は、９％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましい。
前記第２の寸法変化率（Ｘ２）は、－４％以上であることが好ましく、－３％以上であることがより好ましい。
前記第２の寸法変化率（Ｘ２）は、４％以下であることが好ましく、３％以下であることがより好ましく、２％以下であることがさらに好ましい。
【0025】
樹脂発泡体１１がこのような第１の寸法変化率を示すことは、前記第１面１ａや前記第２面１ｂに対して加熱・加圧条件下で前記繊維強化樹脂材２０を積層する工程での初期段階において当該樹脂発泡体１１に適度な反発力を発揮させる上で有利となる。
初期段階において樹脂発泡体１１に適度な反発力が発揮されないと、圧力の加わり方に不均衡が生じ易くなり、芯材１と繊維強化樹脂層２との間に空気を巻き込んでしまったり、繊維強化樹脂層２に樹脂切れが生じて樹脂複合体１００の第１表面１００ａや第２表面１００ｂにおいて繊維基材２１を表面露出させたりするおそれがあるが、本実施形態の樹脂発泡体１１は、そのようなおそれを低減することができる。
初期段階において樹脂発泡体１１に適度な反発力が発揮されないと、圧力の加わり方に不均衡が生じ易くなり、芯材１と繊維強化樹脂層２との間に空気を巻き込んでしまったり、繊維強化樹脂層２に樹脂切れが生じて樹脂複合体１００の第１表面１００ａや第２表面１００ｂにおいて繊維基材２１を表面露出させたりするおそれがあるが、本実施形態の樹脂発泡体１１は、そのようなおそれを低減することができる。
【0026】
樹脂発泡体１１が上記のような第２の寸法変化率を示すことは、前記第１面１ａや前記第２面１ｂに対して加熱・加圧条件下で前記繊維強化樹脂材２０を積層する工程での後半において樹脂複合体１００に反りや捻じれなどの歪みが生じることを抑制するのに有効となる。
上記のように本実施形態の樹脂複合体１００は、樹脂複合体１を美麗な仕上がりとするのに有効である。
上記のように本実施形態の樹脂複合体１００は、樹脂複合体１を美麗な仕上がりとするのに有効である。
【0027】
樹脂発泡体１１に上記のような挙動を発揮させるには、例えば、成形後の冷却を低温・短時間とする方法が挙げられる。
本実施形態の樹脂発泡体１１は、ビーズ発泡成形体であるので、製造時には製品形状に対応した成形空間を有する成形型が用いられる。
そして、成形後に成形型を低い温度で短い時間冷却すると、成形型に接している樹脂複合体の表層部はいち早く冷却され、内部は温度が高いままの状態になる。
そして、内部が発泡力を有している状態となるために表層部の気泡は、成形面に押し付けられたような状態で固まることになる。
本実施形態の樹脂発泡体１１は、ビーズ発泡成形体であるので、製造時には製品形状に対応した成形空間を有する成形型が用いられる。
そして、成形後に成形型を低い温度で短い時間冷却すると、成形型に接している樹脂複合体の表層部はいち早く冷却され、内部は温度が高いままの状態になる。
そして、内部が発泡力を有している状態となるために表層部の気泡は、成形面に押し付けられたような状態で固まることになる。
【0028】
このような状態で冷却された樹脂複合体が加熱時に上記のような挙動を発揮することは、その機構が十分確認されたわけではないが、このような樹脂複合体がガラス転移温度に加熱されると、まず表層部がガラス転移温度へと達し、この時点では表層部での気泡の膨張が第１の寸法変化となって表れ、やがて内部までガラス転移温度になると分子の再配列が生じてそのことが第２の寸法変化になって表れてくるためであると推測できる。
尚、樹脂発泡体は、必ずしもビーズ発泡成形体である必要はなく、例えば、押出発泡体であってもよい。
樹脂発泡体として押出発泡体を採用する場合、サイジングダイなどを用いて押出発泡を実施し、該サイジングダイでの冷却を強化すれば上記と同様の挙動を示す樹脂発泡体が得られると考えられる。
尚、樹脂発泡体は、必ずしもビーズ発泡成形体である必要はなく、例えば、押出発泡体であってもよい。
樹脂発泡体として押出発泡体を採用する場合、サイジングダイなどを用いて押出発泡を実施し、該サイジングダイでの冷却を強化すれば上記と同様の挙動を示す樹脂発泡体が得られると考えられる。
【0029】
上記のような効果は、樹脂発泡体１１を構成する樹脂組成物のガラス転移温度が比較的高い方がより顕著に発揮され得る。
したがって、本実施形態における前記樹脂組成物のガラス転移温度は、８０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましい。
該ガラス転移温度は、１２０℃以上であることがさらに好ましく、１４０℃以上であることが特に好ましい。
該ガラス転移温度は、１６０℃以上であってもよく、１８０℃以上であってもよい。
前記樹脂組成物のガラス転移温度は、通常、２３０℃以下とされる。
したがって、本実施形態における前記樹脂組成物のガラス転移温度は、８０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましい。
該ガラス転移温度は、１２０℃以上であることがさらに好ましく、１４０℃以上であることが特に好ましい。
該ガラス転移温度は、１６０℃以上であってもよく、１８０℃以上であってもよい。
前記樹脂組成物のガラス転移温度は、通常、２３０℃以下とされる。
【0030】
樹脂発泡体１１は、線膨張係数が１×１０－５（Ｋ－１）以上であることが好ましく、２×１０－５（Ｋ－１）以上であることがより好ましい。
樹脂発泡体１１は、線膨張係数が５×１０－５（Ｋ－１）以下であることが好ましく、４×１０－５（Ｋ－１）以下であることがより好ましい。
樹脂発泡体１１は、線膨張係数が５×１０－５（Ｋ－１）以下であることが好ましく、４×１０－５（Ｋ－１）以下であることがより好ましい。
【0031】
尚、線膨張係数は、次のようにして求めることができる。
２３℃に調整した樹脂発泡体に２００ｍｍの直線を２０ｍｍ間隔で平行に３本引き、線の長さ（ｍｍ）を測定（寸法Ａとする）。ついで４０℃に調整した環境に２時間投入後、取出し直後に線の長さを測定（寸法Ｂとする）。同じ樹脂発泡体を５℃に調整した環境に２時間投入後、取出し直後に線の長さを測定（寸法Ｃとする）。次に下記式にて線膨張係数を計算し、その平均値を線膨張係数（ｍｍ／ｍｍ・℃）とする。
線膨張係数（ｍｍ／ｍｍ・℃）＝（寸法Ｂ－寸法Ｃ）／寸法Ａ×３５）
試験装置（５℃）超低温恒温恒湿器 ＰＳＬ－２ＳＰ（タバイエスペック（株）製）
（４０℃）送風定温乾燥器 ＤＲＭ４２０ＤＡ（アドバンテック東洋（株）製）
デジマチックキャリパ ＣＤ－３０Ｃ（（株）ミツトヨ製）
試験片：１００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍ 試料数３ 表皮なし
試験片状態調節：２３±２℃ ＲＨ５０±５％ ２４時間以上
２３℃に調整した樹脂発泡体に２００ｍｍの直線を２０ｍｍ間隔で平行に３本引き、線の長さ（ｍｍ）を測定（寸法Ａとする）。ついで４０℃に調整した環境に２時間投入後、取出し直後に線の長さを測定（寸法Ｂとする）。同じ樹脂発泡体を５℃に調整した環境に２時間投入後、取出し直後に線の長さを測定（寸法Ｃとする）。次に下記式にて線膨張係数を計算し、その平均値を線膨張係数（ｍｍ／ｍｍ・℃）とする。
線膨張係数（ｍｍ／ｍｍ・℃）＝（寸法Ｂ－寸法Ｃ）／寸法Ａ×３５）
試験装置（５℃）超低温恒温恒湿器 ＰＳＬ－２ＳＰ（タバイエスペック（株）製）
（４０℃）送風定温乾燥器 ＤＲＭ４２０ＤＡ（アドバンテック東洋（株）製）
デジマチックキャリパ ＣＤ－３０Ｃ（（株）ミツトヨ製）
試験片：１００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍ 試料数３ 表皮なし
試験片状態調節：２３±２℃ ＲＨ５０±５％ ２４時間以上
【0032】
前記樹脂発泡体を構成する樹脂組成物の主成分となる樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂などであることが好ましい。
前記樹脂組成物は、例えば、上記の内の１種の樹脂を単独で含有する必要はなく、２種類の樹脂を含んでもよい。
前記樹脂組成物は、含有する全ての樹脂の内、これらの樹脂が占める割合が５０質量％以上であることが好ましい。
該割合は、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。
前記割合は、８０質量％以上であってもよく、９０質量％以上であってもよい。
前記樹脂組成物は、含有する樹脂が上記の何れかのみであってもよい。
本実施形態の前記樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート系樹脂組成物であることが好ましい。
ポリカーボネート系樹脂組成物は、複数種類のポリカーボネート樹脂を含んでもよい。
前記樹脂組成物は、例えば、上記の内の１種の樹脂を単独で含有する必要はなく、２種類の樹脂を含んでもよい。
前記樹脂組成物は、含有する全ての樹脂の内、これらの樹脂が占める割合が５０質量％以上であることが好ましい。
該割合は、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。
前記割合は、８０質量％以上であってもよく、９０質量％以上であってもよい。
前記樹脂組成物は、含有する樹脂が上記の何れかのみであってもよい。
本実施形態の前記樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート系樹脂組成物であることが好ましい。
ポリカーボネート系樹脂組成物は、複数種類のポリカーボネート樹脂を含んでもよい。
【0033】
前記ポリカーボネート樹脂は、２４０℃での周波数分散動的粘弾性測定での周波数０．０１Ｈｚにおける複素粘度を［η＊
(0.01)］、周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度を［η＊
(0.1)］としたときに下記式（ａ）を満たすことが好ましい。
１．５ ≦ ［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］ ≦ １０ ・・・（ａ）
１．５ ≦ ［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］ ≦ １０ ・・・（ａ）
【0034】
熱溶融状態にあるポリマーの周波数分散動的粘弾性測定では、ポリマーの粘性の程度が低周波数領域での値やその変化となって表れ易く、低周波数領域における値や変化の程度が大きいということは、弾性が強いことを表している。
そして、樹脂組成物に良好なる発泡性を発揮させる上においては、熱溶融状態にあるポリマーにある程度の弾性が発揮されることが好ましい。
そのため、ポリカーボネート樹脂は、（ａ）の式を満たすことが好ましい。
尚、以下においては、周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度［η＊ (0.1)］に対する周波数０．０１Ｈｚにおける複素粘度を［η＊ (0.01)］の比（［η＊ (0.01)／η＊ (0.1)］）を「複素粘度比」とも称する。
ポリカーボネート樹脂の複素粘度比は、以下のようにして確認することができる。
そして、樹脂組成物に良好なる発泡性を発揮させる上においては、熱溶融状態にあるポリマーにある程度の弾性が発揮されることが好ましい。
そのため、ポリカーボネート樹脂は、（ａ）の式を満たすことが好ましい。
尚、以下においては、周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度［η＊ (0.1)］に対する周波数０．０１Ｈｚにおける複素粘度を［η＊ (0.01)］の比（［η＊ (0.01)／η＊ (0.1)］）を「複素粘度比」とも称する。
ポリカーボネート樹脂の複素粘度比は、以下のようにして確認することができる。
【0035】
（複素粘度の測定方法）
周波数分散動的粘弾性測定は、例えば、粘弾性測定装置ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）、温度制御システムＣＴＤ４５０を用いて行うことができる。
具体的には、前記複素粘度は、次のようにして測定することができる。
まず、樹脂を１２０℃の温度で３時間真空乾燥する。
真空乾燥した樹脂を２２０℃の温度に設定された熱プレス機でプレスし直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状試験片を作製する。
次に試験片を２４０℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし窒素雰囲気下にて５分間に亘って加熱し溶融させる。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて該プレパラートの間隔が２ｍｍとなるまで試験片を押しつぶし、プレートからはみ出した樹脂を取り除く。
更に測定温度±１℃に達してから５分間加熱後、動的粘弾性測定を行う。
動的粘弾性測定の条件は、歪み５％、周波数０．０１～１００（Ｈｚ）、測定点の点数を２１（５点／桁）、測定温度２４０℃とし、測定開始は高周波数側（１００Ｈｚ）からとする。
そして、その測定結果から、周波数０．０１Ｈｚや周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度を求めることができる。
周波数分散動的粘弾性測定は、例えば、粘弾性測定装置ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）、温度制御システムＣＴＤ４５０を用いて行うことができる。
具体的には、前記複素粘度は、次のようにして測定することができる。
まず、樹脂を１２０℃の温度で３時間真空乾燥する。
真空乾燥した樹脂を２２０℃の温度に設定された熱プレス機でプレスし直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状試験片を作製する。
次に試験片を２４０℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし窒素雰囲気下にて５分間に亘って加熱し溶融させる。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて該プレパラートの間隔が２ｍｍとなるまで試験片を押しつぶし、プレートからはみ出した樹脂を取り除く。
更に測定温度±１℃に達してから５分間加熱後、動的粘弾性測定を行う。
動的粘弾性測定の条件は、歪み５％、周波数０．０１～１００（Ｈｚ）、測定点の点数を２１（５点／桁）、測定温度２４０℃とし、測定開始は高周波数側（１００Ｈｚ）からとする。
そして、その測定結果から、周波数０．０１Ｈｚや周波数０．１Ｈｚにおける複素粘度を求めることができる。
【0036】
前記樹脂発泡体１１を構成する樹脂組成物は、各種の添加剤を含有することができる。
前記添加剤としては、例えば、発泡させる際の気泡調整剤として機能するタルクなどの無機フィラーやポリテトラフロロエチレンパウダーなどの有機フィラーが挙げられる。
前記添加剤としては、例えば、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、抗菌剤、防鼠剤、防虫剤等が挙げられる。
前記樹脂組成物で樹脂発泡体を作製するために用いる発泡剤は、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。
揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン等）等が挙げられる。
これら発泡剤は２種以上併用してもよい。
本実施形態における発泡剤は、ブタン、炭酸ガスがより好ましい。
前記添加剤としては、例えば、発泡させる際の気泡調整剤として機能するタルクなどの無機フィラーやポリテトラフロロエチレンパウダーなどの有機フィラーが挙げられる。
前記添加剤としては、例えば、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、抗菌剤、防鼠剤、防虫剤等が挙げられる。
前記樹脂組成物で樹脂発泡体を作製するために用いる発泡剤は、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。
揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン等）等が挙げられる。
これら発泡剤は２種以上併用してもよい。
本実施形態における発泡剤は、ブタン、炭酸ガスがより好ましい。
【0037】
前記芯材１となる樹脂発泡体１１が上記のような樹脂組成物で構成されるのに対して、前記繊維強化樹脂層２を構成する繊維強化樹脂材２０としては、従来の樹脂複合体に利用されているものと同様のものを用いることができる。
【0038】
本実施形態における前記繊維基材２１には、炭素繊維シートやガラス繊維シートなどが採用可能である。
前記ガラス繊維シートは、短繊維を固めたガラスマットであっても連続繊維を織ったガラスクロスであってもよい。
前記炭素繊維シートは、連続繊維で構成された織布や、連続繊維を一方向に引き揃えたＵＤ（Ｕｎｉ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）などであってもよい。
前記第１繊維強化樹脂層２ａと前記第２繊維強化樹脂層２ｂとに用いる繊維基材２１は、共通していても異なっていてもよい。
前記ガラス繊維シートは、短繊維を固めたガラスマットであっても連続繊維を織ったガラスクロスであってもよい。
前記炭素繊維シートは、連続繊維で構成された織布や、連続繊維を一方向に引き揃えたＵＤ（Ｕｎｉ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）などであってもよい。
前記第１繊維強化樹脂層２ａと前記第２繊維強化樹脂層２ｂとに用いる繊維基材２１は、共通していても異なっていてもよい。
【0039】
前記繊維基材２１とともに前記第１の繊維強化樹脂層２ａや前記第２の繊維強化樹脂層２ｂを構成する前記樹脂２２は、熱硬化性ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などといった熱硬化性樹脂であることが好ましい。
前記繊維強化樹脂材の樹脂は、要すれば、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂などといった熱可塑性樹脂であってもよい。
前記繊維強化樹脂材の樹脂は、要すれば、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂などといった熱可塑性樹脂であってもよい。
【0040】
前記第１の繊維強化樹脂層２ａや前記第２の繊維強化樹脂層２ｂは、その厚さや繊維基材２１と樹脂２２との質量比等を製造する樹脂複合体１によって適宜変更可能である。
なお、繊維強化樹脂材は、必ずしも、繊維基材を有していなくてもよく、マトリックス樹脂に短繊維を分散させただけのものであってもよい。
なお、繊維強化樹脂材は、必ずしも、繊維基材を有していなくてもよく、マトリックス樹脂に短繊維を分散させただけのものであってもよい。
【0041】
本実施形態における記載はあくまで例示的なものであり本発明は上記例示に何等限定されるものではない。
【実施例】
【0042】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
ビーズ発泡成形体に用いるポリカーボネート樹脂発泡粒子をウォーターリングホットカット法によって作製した。
まず、分岐構造を有し、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が１．７ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度が１４５℃のポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）を用意した。
ポリカーボネート樹脂発泡粒子の製造には、直径１ｍｍのダイス孔が直径１４０ｍｍの円周上に等間隔に２０個並んだ造粒用ダイスを用いた。
前記造粒用ダイスは、口径が５０ｍｍの第１押出機の先端に押出機に口径が６５ｍｍの第２押出機を接続されているタンデム型押出機の第２押出機の先端に装着した。
前記ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）を前記第１押出機に供給して３００℃にて溶融混練した。
該第１押出機にはポリカーボネート樹脂１００質量部に対して１．５質量部となる割合でブタンを供給し、該押出機内でポリカーボネート樹脂とブタンとを含む溶融混練物を調製した。
前記第２押出機では、該溶融混練物を引き続き溶融混練しつつ樹脂温度が２６０℃となるように冷却した。
前記造粒用ダイスのダイス孔から合計３０ｋｇ／時間の吐出量で溶融混練物を押出し、ダイス孔から押出されて発泡した直後の溶融混練物を３４００ｒｐｍの速度で回転するカッターで切断して粒状物を作製し、該粒状物を冷却水中に突入させて冷却し、樹脂発泡粒子を作製した。
得られたポリカーボネート樹脂発泡粒子の嵩密度、嵩倍数を測定したところ、嵩密度は０．３９９ｇ／ｃｍ３で、嵩倍数は３倍であった。
ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）について、２４０℃で周波数分散動的粘弾性測定を実施し、０．０１Ｈｚ及び０．１Ｈｚでの複素粘度を測定し下記のような結果を得た。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．８４
（実施例１）
ビーズ発泡成形体に用いるポリカーボネート樹脂発泡粒子をウォーターリングホットカット法によって作製した。
まず、分岐構造を有し、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が１．７ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度が１４５℃のポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）を用意した。
ポリカーボネート樹脂発泡粒子の製造には、直径１ｍｍのダイス孔が直径１４０ｍｍの円周上に等間隔に２０個並んだ造粒用ダイスを用いた。
前記造粒用ダイスは、口径が５０ｍｍの第１押出機の先端に押出機に口径が６５ｍｍの第２押出機を接続されているタンデム型押出機の第２押出機の先端に装着した。
前記ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）を前記第１押出機に供給して３００℃にて溶融混練した。
該第１押出機にはポリカーボネート樹脂１００質量部に対して１．５質量部となる割合でブタンを供給し、該押出機内でポリカーボネート樹脂とブタンとを含む溶融混練物を調製した。
前記第２押出機では、該溶融混練物を引き続き溶融混練しつつ樹脂温度が２６０℃となるように冷却した。
前記造粒用ダイスのダイス孔から合計３０ｋｇ／時間の吐出量で溶融混練物を押出し、ダイス孔から押出されて発泡した直後の溶融混練物を３４００ｒｐｍの速度で回転するカッターで切断して粒状物を作製し、該粒状物を冷却水中に突入させて冷却し、樹脂発泡粒子を作製した。
得られたポリカーボネート樹脂発泡粒子の嵩密度、嵩倍数を測定したところ、嵩密度は０．３９９ｇ／ｃｍ３で、嵩倍数は３倍であった。
ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）について、２４０℃で周波数分散動的粘弾性測定を実施し、０．０１Ｈｚ及び０．１Ｈｚでの複素粘度を測定し下記のような結果を得た。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．８４
【0043】
樹脂発泡粒子を圧力容器に投入し、密閉した。
炭酸ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与した。
内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、樹脂発泡粒子を取出し、取り出したポリカーボネート樹脂発泡粒子を直ちに成形型に収容して成形を実施した。
成形では、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ１２ｍｍの直方体形状の成形空間を有する成形型を用い、該成形型に樹脂発泡粒子を充填し、過熱水蒸気（水蒸気圧０．８ＭＰａ：１７０℃）で２０秒間加熱し、冷却の後、樹脂発泡体（ビーズ発泡成形体）を成形型より取り出した。
取り出した樹脂発泡体は、樹脂発泡粒子どうしが十分熱融着した強度に優れたものであった。
また、樹脂発泡体は、外観良好で、見掛け密度が４００ｋｇ／ｍ３であった。
得られた樹脂発泡体をガラス転移温度である１４５℃で６０秒加熱した際の寸法収縮率（第１の寸法変化率）は「＋５％」であった。
次いで同じ温度で１時間加熱した際の寸法変化率（第２の寸法変化率）を測定したところ「－２％」であった。
なお、樹脂発泡体の線膨張係数は２．２×１０－５（Ｋ－１）であった。
続いて、炭素繊維からなる綾織の織物からなる繊維基材に、未硬化のエポキシ樹脂が４０質量％含浸されている繊維強化樹脂材（厚さ０．２３ｍｍ、目付２００ｇ／ｍ２、三菱レイヨン社製、商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３ ３９５ＧＭＰ」）を４枚用意した。
尚、繊維強化樹脂材は、一辺３００ｍｍの正方形状であった。
そして、４枚の繊維強化樹脂材を２組に分けて、繊維基材の経糸の長さ方向が９０度の交差角度となるように２枚の繊維強化樹脂材重ね合わせた積層シートを２組作製した。
大きさが縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ１２ｍｍとなるようにカットした前記樹脂発泡体の上面に２組の積層シートの内の一方を重ね、他方を樹脂発泡体の下面に重ね合わせ、サンドイッチ構造を有する予備成形体を作製した。
次いで、一対の金型を用意した。
用意した金型は、型締め状態において、内部に縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ１１ｍｍの直方体形状のキヤビティ（成形空間）が形成されるよう構成されていた。
なお、金型には、樹脂複合体を容易に取り出すことができるようにするために内面全面に離型剤（ケムリースジャパン社製、商品名「ケムリース２１６６」）を塗布して一日間放置して離型処理を施した。
金型のキャビティに予備成形体を収容し、型締めして熱プレスした。
熱プレスは、予備成形体に対して厚さ方向に圧力が加わるように実施した。
予備成形体には、シリンダー空気圧０．６８６ＭＰａ（シリンダー直径２５ｍｍ）と金型重量（１９．５ｋｇｆ）の圧力が加わるようにした。
この状態で、温度１４５℃、１０分間の熱プレスを実施してエポキシ樹脂を硬化させるとともに、繊維強化樹脂層が芯材の両面に形成された樹脂複合体を作製した。
樹脂複合体は、収縮、変形、表面の凹みなどが見られず、美麗であり、寸法変化も見られない状態のものであった。
炭酸ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与した。
内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、樹脂発泡粒子を取出し、取り出したポリカーボネート樹脂発泡粒子を直ちに成形型に収容して成形を実施した。
成形では、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ１２ｍｍの直方体形状の成形空間を有する成形型を用い、該成形型に樹脂発泡粒子を充填し、過熱水蒸気（水蒸気圧０．８ＭＰａ：１７０℃）で２０秒間加熱し、冷却の後、樹脂発泡体（ビーズ発泡成形体）を成形型より取り出した。
取り出した樹脂発泡体は、樹脂発泡粒子どうしが十分熱融着した強度に優れたものであった。
また、樹脂発泡体は、外観良好で、見掛け密度が４００ｋｇ／ｍ３であった。
得られた樹脂発泡体をガラス転移温度である１４５℃で６０秒加熱した際の寸法収縮率（第１の寸法変化率）は「＋５％」であった。
次いで同じ温度で１時間加熱した際の寸法変化率（第２の寸法変化率）を測定したところ「－２％」であった。
なお、樹脂発泡体の線膨張係数は２．２×１０－５（Ｋ－１）であった。
続いて、炭素繊維からなる綾織の織物からなる繊維基材に、未硬化のエポキシ樹脂が４０質量％含浸されている繊維強化樹脂材（厚さ０．２３ｍｍ、目付２００ｇ／ｍ２、三菱レイヨン社製、商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３ ３９５ＧＭＰ」）を４枚用意した。
尚、繊維強化樹脂材は、一辺３００ｍｍの正方形状であった。
そして、４枚の繊維強化樹脂材を２組に分けて、繊維基材の経糸の長さ方向が９０度の交差角度となるように２枚の繊維強化樹脂材重ね合わせた積層シートを２組作製した。
大きさが縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ１２ｍｍとなるようにカットした前記樹脂発泡体の上面に２組の積層シートの内の一方を重ね、他方を樹脂発泡体の下面に重ね合わせ、サンドイッチ構造を有する予備成形体を作製した。
次いで、一対の金型を用意した。
用意した金型は、型締め状態において、内部に縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ１１ｍｍの直方体形状のキヤビティ（成形空間）が形成されるよう構成されていた。
なお、金型には、樹脂複合体を容易に取り出すことができるようにするために内面全面に離型剤（ケムリースジャパン社製、商品名「ケムリース２１６６」）を塗布して一日間放置して離型処理を施した。
金型のキャビティに予備成形体を収容し、型締めして熱プレスした。
熱プレスは、予備成形体に対して厚さ方向に圧力が加わるように実施した。
予備成形体には、シリンダー空気圧０．６８６ＭＰａ（シリンダー直径２５ｍｍ）と金型重量（１９．５ｋｇｆ）の圧力が加わるようにした。
この状態で、温度１４５℃、１０分間の熱プレスを実施してエポキシ樹脂を硬化させるとともに、繊維強化樹脂層が芯材の両面に形成された樹脂複合体を作製した。
樹脂複合体は、収縮、変形、表面の凹みなどが見られず、美麗であり、寸法変化も見られない状態のものであった。
【0044】
（実施例２）
実施例１と同じポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）と、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ１）融点２７９℃、ガラス転移温度９１℃）とを除湿乾燥機を用いて１３０℃の温度で４時間乾燥した。
ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）と、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ１）とを７０：３０の質量比（ＰＣ１：ＰＰＳ１）でブレンドし、混合ペレットを調製した。
２つのダイス孔（各々直径１．５ｍｍ）を有する造粒ダイが先端部に装着押出機（１５ｍｍ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０））にて樹脂温度３００℃で溶融混練し、溶融混練物を前記ダイス孔より紐状に押出してストランドを形成させ、該ストランドを２５℃の冷却水槽に導入して冷却し、冷却されたストランドを小型ペレタイザーにてカットして直径約１ｍｍ、長さ約２ｍｍの樹脂粒子を作製した。
該樹脂粒子のガラス転移温度は１３８℃で、複素粘度の測定結果は下記の通りであった。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．９１
実施例１と同じポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）と、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ１）融点２７９℃、ガラス転移温度９１℃）とを除湿乾燥機を用いて１３０℃の温度で４時間乾燥した。
ポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）と、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ１）とを７０：３０の質量比（ＰＣ１：ＰＰＳ１）でブレンドし、混合ペレットを調製した。
２つのダイス孔（各々直径１．５ｍｍ）を有する造粒ダイが先端部に装着押出機（１５ｍｍ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０））にて樹脂温度３００℃で溶融混練し、溶融混練物を前記ダイス孔より紐状に押出してストランドを形成させ、該ストランドを２５℃の冷却水槽に導入して冷却し、冷却されたストランドを小型ペレタイザーにてカットして直径約１ｍｍ、長さ約２ｍｍの樹脂粒子を作製した。
該樹脂粒子のガラス転移温度は１３８℃で、複素粘度の測定結果は下記の通りであった。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．９１
【0045】
上記のようにして作製した樹脂粒子をポリカーボネート樹脂（ＰＣ１）に代えて用いたこと以外は実施例１と同様に樹脂発泡体を作製し、樹脂複合体を作製した。
尚、ここで得られた樹脂発泡体の見掛け密度は３５０ｋｇ／ｍ３であった。
また、該樹脂発泡体の１３８℃、６０秒加熱後の寸法変化率（第１の寸法変化率）は、「＋７％」で、１３８℃、１時間加熱後の寸法変化率（第２の寸法変化率）は、「－３％」であった。
さらに、樹脂発泡体の線膨張係数は２．６×１０－５（Ｋ－１）であった。
そして、得られた樹脂複合体は、実施例１と同様に収縮、変形、表面の凹みなどが見られず、美麗であり、寸法変化も見られない状態のものであった。
尚、ここで得られた樹脂発泡体の見掛け密度は３５０ｋｇ／ｍ３であった。
また、該樹脂発泡体の１３８℃、６０秒加熱後の寸法変化率（第１の寸法変化率）は、「＋７％」で、１３８℃、１時間加熱後の寸法変化率（第２の寸法変化率）は、「－３％」であった。
さらに、樹脂発泡体の線膨張係数は２．６×１０－５（Ｋ－１）であった。
そして、得られた樹脂複合体は、実施例１と同様に収縮、変形、表面の凹みなどが見られず、美麗であり、寸法変化も見られない状態のものであった。
【0046】
（比較例１）
直鎖構造を有するポリカーボネート樹脂（ＭＦＲ＝１．９ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度１４４℃）を使って常法により樹脂発泡体を作製した。
尚、このポリカーボネート樹脂の複素粘度の測定結果は下記の通りであった。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．４０
直鎖構造を有するポリカーボネート樹脂（ＭＦＲ＝１．９ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度１４４℃）を使って常法により樹脂発泡体を作製した。
尚、このポリカーボネート樹脂の複素粘度の測定結果は下記の通りであった。
複素粘度比［ η＊ (0.01) ／ η＊ (0.1) ］＝１．４０
【0047】
この比較例での樹脂発泡体の１４４℃、６０秒加熱後の寸法変化率（第１の寸法変化率）は、「－１％」で、１４４℃、１時間加熱後の寸法変化率（第２の寸法変化率）は、「－３％」であった。
また、樹脂発泡体の線膨張係数は１．２×１０－４（Ｋ－１）であった。
また、樹脂発泡体の線膨張係数は１．２×１０－４（Ｋ－１）であった。
【0048】
該樹脂発泡体を使って実施例１と同様に樹脂発泡体を作製したところ、実施例で得られた樹脂発泡体に比べて収縮、変形、表面の凹みが大きく、良好なものにはならなかった。
【0049】
以上のことからも本発明によれば樹脂複合体に変形を生じさせ難い樹脂発泡体が提供され、寸法精度に優れた樹脂複合体が提供され得ることがわかる。
【符号の説明】
【0050】
１：芯材、２：繊維強化樹脂層、１１：樹脂発泡体、２０：繊維強化樹脂材、２１：繊維基材、２２：樹脂、１００：樹脂複合体
【図1】
【図2】
【図3】
