特許 7429492 故障リスクを算出する計量装置およびその点検内容提案方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-01-31

(45)【発行日】2024-02-08

(54)【発明の名称】故障リスクを算出する計量装置およびその点検内容提案方法

(51)【国際特許分類】

   G01G 23/01 20060101AFI20240201BHJP

【ＦＩ】

G01G23/01 Z

【請求項の数】 9

(21)【出願番号】P 2022553393

(86)(22)【出願日】2020-10-02

(86)【国際出願番号】 JP2020037535

(87)【国際公開番号】W WO2022070403

(87)【国際公開日】2022-04-07

【審査請求日】2023-09-12

(73)【特許権者】

【識別番号】522193547

【氏名又は名称】株式会社エー・アンド・デイ

(74)【代理人】

【識別番号】110004060

【氏名又は名称】弁理士法人あお葉国際特許事務所

(74)【代理人】

【識別番号】100139745

【弁理士】

【氏名又は名称】丹波 真也

(74)【代理人】

【識別番号】100077986

【弁理士】

【氏名又は名称】千葉 太一

(74)【代理人】

【識別番号】100187182

【弁理士】

【氏名又は名称】川野 由希

(74)【代理人】

【識別番号】100207642

【弁理士】

【氏名又は名称】簾内 里子

(72)【発明者】

【氏名】岡部 応和

(72)【発明者】

【氏名】長根 吉一

【審査官】公文代 康祐

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１５－０４０８１０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－１２４９２２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－１７９９６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１０／０００４８７６（ＵＳ，Ａ１）

【文献】特開２００７－１３９７６８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ０１Ｇ １／００－２３／４８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項6】

前記故障リスクレベル算出部は、数式（１）から前記故障リスクレベルＲを算出することを特徴とする請求項１に記載の計量装置。但し、Ｎは前記検出回数、Ｋは前記重み付け係数、ｒは衝撃レベル、ｎは衝撃レベルの最大値、Ｔは現在日時、ｔは前記所定期間。

【数1】

【請求項7】

前記故障リスクレベル修正部は、数式（２）および数式（３）から前記重み付け係数（Ｋ）を調整することを特徴とする請求項３に記載の計量装置。但し、Ｃは前記重み付け係数Ｋの調整量，Ｂは前記繰り返し性の変化率

【数2】

【数3】

【請求項9】

さらに、被計量物の重さの計量値に関する繰り返し性の変化に応じて前記重み付け係数の大きさを調整する故障リスクレベル修正部を備えることを特徴とする請求項１に記載の計量装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、計量センサにより被計量物の重さを測る計量装置に係り、特に、装置に加わる衝撃荷重の評価が可能な計量装置に関する。

【背景技術】

【0002】

この種の計量装置として、特許文献１と特許文献２の計量装置がある。特許文献１の計量装置は、計量センサからの荷重信号のうち、過大な荷重信号とそれが現れた日時を装置に記憶するので、衝撃荷重の履歴を見ることができる。特許文献２の計量装置は、出願人のものであって、計量センサが衝撃荷重を受けた際の装置内部構造の変位を加速度に数値変換し、該加速度を基に衝撃度を算出するので、衝撃荷重を数値化することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特許第６１５１１３２号

【文献】特許第５８３９９７５号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１の計量装置は、衝撃荷重の履歴が見られるに留まるものであった。特許文献２の計量装置は、衝撃荷重が数値化されることによって計量センサが受けた衝撃度がユーザに伝わりやすくなったが、衝撃荷重による故障リスクはどれほどのものであるのか、また、衝撃荷重があった後に何かしたほうがよいのか、ユーザに提案できるには至っていなかった。

【0005】

本発明は、従来技術の問題点に基づいて為されたものであり、衝撃荷重の数値化技術を応用して、衝撃荷重による故障リスクの定量化や、衝撃に応じた点検内容を提案することのできる計量装置およびその方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記課題を解決するために、本発明のある態様の計量装置は、計量センサと、被計量物の荷重を前記計量センサに伝達する荷重伝達部の加速度から衝撃荷重を数値化する衝撃荷重数値化部と、前記衝撃荷重の数値によって衝撃レベルを算出し、現在から過去の所定期間の前記衝撃レベルの検出回数と前記衝撃レベルに応じた重み付け係数から故障リスクレベルを算出する故障リスクレベル算出部と、を備えることを特徴とする。

【0007】

上記態様において、前記故障リスクレベルの大きさに応じた点検をユーザに提案する点検提案部を備えるのも好ましい。

【0008】

上記態様において、さらに、前記計量値に関する繰り返し性の変化に応じて前記重み付け係数の大きさを調整する故障リスクレベル修正部を備えるのも好ましい。

【0009】

上記態様において、さらに、前記提案の実行後は、様子見期間を経過したかどうか判定し、前記様子見期間中は前記点検提案部による提案を示さないようにする故障リスクレベル様子見部を備えるのも好ましい。

【0010】

上記態様において、さらに、現在日時が日常点検および定期点検の日時であるか判定し、前記日常点検日時であり前記定期点検日時ではない場合に、前記点検提案部による提案を示すようにする日常・定期点検調整部を備えるのも好ましい。

【0011】

上記態様において、前記故障リスクレベル算出部は、数式（１）から前記故障リスクレベルＲを算出するのも好ましい。

【0012】

上記態様において、前記故障リスクレベル修正部は、数式（２）および数式（３）から前記重み付け係数（Ｋ）を調整するのも好ましい。

【0013】

また、上記課題を解決するために、本発明のある態様の点検内容提案方法は、被計量物の荷重を計量センサに伝達する荷重伝達部の加速度から衝撃荷重を数値化するステップと、前記衝撃荷重の数値によって衝撃レベルを算出し、現在から過去の所定期間の前記衝撃レベルの検出回数と前記衝撃レベルに応じた重み付け係数から故障リスクレベルを算出するステップと、前記故障リスクレベルの大きさに応じた点検内容をユーザに提案するステップと、を有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0014】

本発明によれば、衝撃荷重による故障リスクの定量化と、リスクに応じた点検内容を提案することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本発明の第一の実施形態に係る計量装置のブロック図である。

【図2】同計量装置の縦断面図である。

【図3】第一の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。

【図4】重み付け係数の定義テーブルの一例である。

【図5】衝撃検出データの一例である。

【図6】故障リスクレベルと点検内容の対応テーブルの一例である。

【図7】図６に倣った場合の故障リスクレベルに応じた提案のためのフロー図である。

【図8】故障リスクレベルに応じた提案の表示例である。

【図9】故障リスクレベルに応じた提案の表示例である。

【図10】本発明の第二の実施形態に係る計量装置の構成ブロック図である。

【図11】第二の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。

【図12】調整量の算出例である。

【図13】重み付け係数の修正例である。

【図14】第二の実施形態における繰り返し性と重み付け係数の変化を表す図である。

【図15】本発明の第三の実施形態に係る計量装置の構成ブロック図である。

【図16】第三の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。

【図17】本発明の第四の実施形態に係る計量装置の構成ブロック図である。

【図18】第四の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。

【発明を実施するための実施の形態】

【0016】

次に、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照して説明する。

【0017】

＜第一の実施形態＞
（装置構成）
図１は第一の実施形態に係る計量装置１のブロック図である。計量装置１は、計量センサ１９と、メモリ２０と、表示部２１と、出力部２２と、演算処理部２３を備える。

【0018】

計量センサ１９は、一例として、電磁平衡式のセンサである。図２は、後述する衝撃荷重数値化の説明のために詳述する、計量装置１の装置構成の一例である。図２は計量装置１の縦断面図である。計量装置１は、副桿２らと、固定部３と、可動部６によるロバーバル機構を備える。計量センサ１９は、固定部３に設けられたヨーク内に配置された電磁石とその上方のコイルにより電磁力を発生させる。コイルが巻き付けられたボビンはビーム（荷重伝達部）１４に固定され、ビーム１４は固定部に接続されたサポートベアリングを支点として回動する。ビーム１４はテンションベアリングを介して可動部６に接続されており、可動部６に伴って変位する。

【0019】

計量皿１６は可動部６に連結されている。計量皿１６に被計量物が載置されると、その荷重は可動部６に伝えられ、ロバーバル機構に案内されながらビーム１４に伝えられ、ビーム１４が皿上荷重に対応して変位する。係る変位は赤外線ＬＥＤとフォトダイオードからなる変位検出センサ１８により検出され、計量センサ１９は、変位検出センサ１８の出力電圧から上記変位を解消する方向（荷重が加わる前の元の平衡状態となる方向）に電磁力が発生するようにコイルに電流を供給する。

【0020】

メモリ２０は、メモリーカードまたはＨＤＤ等の記憶媒体である。メモリ２０には、演算処理部２３の演算のための各種プログラムが格納されており、演算処理部２３が算出した計量値およびその取得日時が記録される。本形態のメモリ２０には、さらに、後述する衝撃検出データと、重み付け係数Ｋに関するデータと、故障リスクレベルＲに関するデータと、点検内容に関する情報が記憶されている。

【0021】

表示部２１は、演算処理部２３に接続されており、計量装置１の本体ケース（図示略）の前側面に設けられている。表示部２１は、タッチパネル式の液晶画面であり、表示部２１に表示されたキーから各種操作が行える。表示部２１には、後述する「故障リスクレベル」とそれに対応する「点検内容」が表示される。

【0022】

出力部２２は、ＲＳ２３２Ｃコネクタおよび／またはＵＳＢコネクタであり、計量装置１の本体ケースの左右側面または後側面に設けられている。計量装置１が得た故障リスクレベルやそれに対応する点検内容は、出力部１２を介して、外部装置，例えばパーソナルコンピュータ、ＵＳＢメモリ、プリンターへ出力することが可能である。

【0023】

演算処理部２３は、例えばＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ等を集積回路に実装したマイクロコントローラである。演算処理部２３は、計量センサ１９がコイルに流した電流値を重さに変換することにより、被計量物の計量値を算出する。さらに本形態では、演算処理部２３は、衝撃荷重数値化部２３１と、故障リスクレベル算出部２３２と、点検提案部２３３を備える。これらの機能については、次に記載する点検内容提案方法において詳しく説明する。

【0024】

（点検内容提案方法）
図３は、第一の実施形態に係る計量装置を用いた点検内容提案方法のフロー図である。

【0025】

計量装置１が計量を開始すると、ステップＳ１０１に移行して、衝撃荷重数値化部２３１が衝撃荷重を数値化する。衝撃荷重数値化部２３１は、変位検出センサ１８の出力電圧を数値化し、該電圧データをこれに対応する「変位量データ」とし、該変位量データを二階微分して、「加速度データ」を算出する。そして、この加速度こそが計量センサ１９が受けた衝撃に相当するとして、該加速度データを「衝撃荷重」として検出する。なお、加速度データの算出は、図２に示した構成のように、被計量物を計量皿に載置すると、質量×重力加速度を荷重として受けて変位する構成があれば同様に算出可能であるため、計量センサ１９は電磁平衡式に限るものではなく、ロードセル式、静電容量式等であってもよい。

【0026】

ステップＳ１０２に移行すると、故障リスクレベル算出部２３２が機能する。故障リスクレベル算出部２３２は、ステップＳ１０１の衝撃荷重の大きさ（数値）によって、衝撃レベルを算出する（複数段階にレベル分けする）。この例では、衝撃レベルを「０，１，２，３，４」に分けするものとする。衝撃レベルは、例えば被計量物が静的に載せられた時の値を参考にレベル０の範囲を決定し、それ以上をレベル１と設定する。衝撃レベルが「０」の場合は、ステップＳ１０１に戻り、計量を継続する。一方、衝撃レベル「１」以上を検出した場合は、ステップＳ１０３に移行し、衝撃レベルの大きさとその発生日時を、衝撃検出データとして、メモリ２０に記録する。

【0027】

次に、ステップＳ１０４に移行して、故障リスクレベル算出部２３２は、現在から過去の所定期間の衝撃検出データを合算し、計量装置１の故障リスクレベルＲを、数式（１）から算出する。

【0028】

【数1】

ここで、Ｋは重み付け係数、Ｎは衝撃検出データの検出回数、ｒは衝撃レベル、ｎは衝撃レベルの最大値、Ｔは現在日時、ｔは前記所定期間である。図４は重み付け係数Ｋの定義テーブルの一例である。図４に例示されるように、重み付け係数Ｋの値は衝撃レベルの大きさに比例して設定され、かつ、衝撃レベルごとに、規定の検出回数によって故障リスクレベルＲのカウントが「＋１」上がるように定義づけられている。なお、図４は一例であり、Ｋの値やカウントアップの定義は、計量装置の分解能やひょう量により好適に設定されてよい。

【0029】

故障リスクレベルＲの算出例を示す。例えば、現在から過去の２週間の衝撃検出データが図５の表のようになったと仮定し、図４の定義を使用して故障リスクレベルＲを算出する場合、Ｎ１～Ｎ４を衝撃レベルごとの衝撃検出回数、Ｋ１～Ｋ４を衝撃レベルごとの重み付け係数とすると、
Ｒ＝（Ｎ１×Ｋ１）＋（Ｎ２×Ｋ２）＋（Ｎ３×Ｋ３）＋（Ｎ４×Ｋ４）＝（２０×０．０５）＋（１０×０．１２）＋（７×０．２４）＋（５×０．５）＝６．４
四捨五入して、故障リスクレベルＲ＝６となる。

【0030】

次に、ステップＳ１０５に移行して、点検提案部２３３が機能する。点検提案部２３３は、故障リスクレベルＲの大きさによって、リスクレベルに応じた点検内容をユーザに提案する。図６は故障リスクレベルと点検内容の対応テーブルの例である。図６に例示されるように、故障リスクレベルＲには判定が付けられ、判定ごとに、ユーザへ促す点検内容が異なって設定されている。図６の例では、故障リスクレベルＲは「１～３」「４～６」「７～８」「９～１０」のカテゴリに分けられ、各カテゴリに対してそれぞれ「安全」「注意１」「注意２」「危険」の判定が付けられている。図６の例では、「安全」の場合は提案事項無し、「注意１」の場合はキャリブレーションを提案、「注意２」の場合はキャリブレーションに加えて繰り返し性確認を提案、「危険」の場合は定期点検と同程度の点検（キャリブレーション，繰り返し性確認，直線性確認，および偏置誤差確認）を提案するように設定されている。なお、図６は一例であり、リスクレベルのカテゴライズや点検内容は、計量装置の分解能、ひょう量、使用環境により好適に設定されてよい。

【0031】

図７は、（図６の設定に倣った場合の、図３のステップＳ１０５における）故障リスクレベルＲに応じた提案のためのフローチャート例である。点検提案部２３３は、まずステップＳ１００１で、故障リスクレベルＲの値が「１～３（安全）」か判定する。「ＹＥＳ」の場合は、提案は行われない。「ＮＯ」の場合はステップＳ１００２に移行して、故障リスクレベルＲの値が「４～６（注意１）」か判定する。「ＹＥＳ」の場合は、キャリブレーションをするよう提案する。「ＮＯ」の場合はステップＳ１００３に移行して、故障リスクレベルＲの値が「７～８（注意２）」か判定する。「ＹＥＳ」の場合は、キャリブレーションをするよう提案し、さらに繰り返し性確認をするよう提案する。「ＮＯ」の場合はステップＳ１００４に移行して、故障リスクレベルＲの値が「９～１０（危険）」か判定する。「ＹＥＳ」の場合は、キャリブレーション、繰り返し性確認、さらに、直線性確認および偏置誤差確認を行うよう提案する。点検提案部２３３は、提案した内容をユーザが実行した場合は、実施項目，実施した日時，およびその結果をメモリ２０に保存する。

【0032】

図８および図９は、故障リスクレベルＲに応じた提案の表示例である。図８は、図７のフローで故障リスクレベルＲが「６」とされた場合のものである。表示部２１には、故障リスクレベルＲの数値「６」と、その点検内容「キャリブレーション」「繰り返し性」の確認のための実行ボタンが表示される。図９は、図７のフローで故障リスクレベルＲが「１０」とされた場合のものである。表示部２１には、故障リスクレベルＲの数値「１０」と、その点検内容「キャリブレーション」「繰り返し性」「直線性」「偏置誤差」の確認のための実行ボタンが表示される。なお、故障リスクレベルＲは、例えば「安全」は緑、「注意１」は黄色、「注意２」はオレンジ、「危険」は赤など、視覚的にも訴える態様で表示されるのも好ましい。

【0033】

以上、本形態の計量装置１を用いれば、衝撃荷重の数値化を基にして、その衝撃レベルの大きさと頻度に応じて故障リスクレベルＲが算出され、定量化されてユーザに開示される。そして、故障リスクレベルＲに応じて、計量精度を確保するために行うべき点検内容が、計量装置１によって提案される。このため、ユーザは、現在の計量装置の使い方による故障リスクがどの程度であるか知れるのと同時に、何を行ったらよいのか示され、そのための点検を実行するよう誘導されることとなる。

【0034】

＜第二の実施形態＞
（装置構成）
図１０は第二の実施形態に係る計量装置１の構成ブロック図である。第一の実施形態と同様の構成は同一の符号を用いて説明を割愛する。本形態の計量装置１は、計量センサ１９と、メモリ２０と、表示部２１と、出力部２２と、演算処理部２３を備え、さらに演算処理部２３は、故障リスクレベル修正部２３４を備える。

【0035】

計量値に関する「繰り返し性（標準偏差）」は、計量精度のバロメーターであるため、繰り返し性が悪化すると装置の故障リスクも高くなる。

【0036】

故障リスクレベル修正部２３４は、演算処理部２３に定期的に計量値の繰り返し性を算出させ、算出日時とともにメモリ２０に記憶させる。そして、「繰り返し性」の変化に応じて、故障リスクレベルＲの算出に影響を与える「重み付け係数Ｋ」の値を調整する。

【0037】

故障リスクレベル修正部２３４は、数式２を用いて、重み付け係数Ｋを調整する。

【0038】

【数2】

ここで、Ｃは重み付け係数の調整量であり、繰り返し性の変化率Ｂを用いて数式３で求められる。

【0039】

【数3】

繰り返し性の変化率Ｂは、
Ｂ＝（今回の繰り返し性測定値‐前回の繰り返し性測定値）／前回の繰り返し性測定値
で求めることができる。

【0040】

（点検内容提案方法）
図１１は、第二の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。

【0041】

ステップＳ２０１～Ｓ２０５は、第一の実施形態のステップＳ１０１～Ｓ１０５と同様である。即ち、ステップＳ２０１で衝撃荷重数値化部２３１が衝撃荷重を数値化し、ステップＳ２０２で故障リスクレベル算出部２３２が衝撃レベルを算出し、ステップ２０３で衝撃検出データを蓄積する。そして、所定期間が経過すると、ステップＳ２０４に移行して、故障リスクレベル算出部２３２が故障リスクレベルＲを算出し、ステップＳ２０５で、点検提案部２３３がリスクレベルに応じた点検内容をユーザに提案する。

【0042】

本形態では、ステップＳ２０５での提案に従ってユーザが繰り返し性の点検を実行すると、ステップＳ２０６に移行する。ステップＳ２０６では、故障リスクレベル修正部２３４が機能して、メモリ２０から前回の繰り返し性の測定値を読み出して、ステップＳ２０５でユーザが実行した今回の繰り返し性の測定値を比較する。故障リスクレベル修正部２３４は、繰り返し性が悪化していた場合、ステップＳ２０７に移行して、メモリ２０に記憶されている重み付け係数Ｋを大きくする修正を行う。一方、繰り返し性が改善していた場合は、ステップＳ２０８に移行して、重み付け係数Ｋを小さくする修正を行う。

【0043】

重み付け係数Ｋの修正例を示す。例えば、前回測定した繰り返し性はσ＝１．２であったのに対し、今回測定した繰り返し性はσ＝１．５となっていたとする。繰り返し性は前回と比較して０．３大きくなり、悪化している。この場合、繰り返し性の変化率Ｂは、
Ｂ＝（今回の繰り返し性測定値‐前回の繰り返し性測定値）／前回の繰り返し性測定値＝（１．５－１．２）／１．２＝０．２５
となる。現在の重み付け係数Ｋは図４の通りであった場合、故障リスクレベル修正部２３４は、メモリ２０から各衝撃レベルの重み付け係数Ｋ１～Ｋ４を読み出し、数式３を用いて、調整量Ｃ１～Ｃ４を図１２の通り算出する。続いて、数式２を用いて、重み付け係数Ｋ１～Ｋ４を図１３の通り修正する。そして、次回の衝撃検出からは、修正された重み付け係数Ｋ１´～Ｋ４´を用いて、故障リスクレベルＲを算出する。

【0044】

図１４は、第二の実施形態における繰り返し性と重み付け係数の変化を表す図である。横軸は繰り返し性の測定回数、縦軸は左側が繰り返し性（σ），右側が重み付け係数（Ｋ）である。このように、本形態の計量装置１を用いれば、故障リスクレベルＲに影響を与える要素となる重み付け係数Ｋが、繰り返し性の傾向に合わせて軌道修正される。このため、繰り返し性が悪化すれば、故障リスクレベルＲのカウントアップが早くなり、ユーザに対する点検提案も早く提示されることとなる。逆に、繰り返し性が改善すれば、故障リスクレベルＲのカウントアップが遅くなり、提案が装置の実態と合うように調整される。なお、繰り返し性は、計量値のものに限らず、ゼロ点等から算出されたものが使用されてもよい。

【0045】

＜第三の実施形態＞
（装置構成）
第三の実施形態は、第一および第二の実施形態のいずれにも適用できる。第一の実施形態に適用する例で説明する。第三の実施形態は、提案した点検内容の実行後（性能確認後）に、「様子見期間」を設ける。

【0046】

図１５は第三の実施形態に係る計量装置１の構成ブロック図である。本形態の計量装置１は、計量センサ１９と、メモリ２０と、表示部２１と、出力部２２と、演算処理部２３を備え、さらに演算処理部２３は、故障リスクレベル様子見部２３５を備える。故障リスクレベル様子見部２３５の機能は次で詳述する。

【0047】

（点検内容提案方法）
図１６は、第三の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。本系形態に係るステップＳ３０１～Ｓ３０５は、第一の実施形態のステップＳ１０１～Ｓ１０５と同様である。即ち、ステップＳ３０１で衝撃荷重数値化部２３１が衝撃荷重を数値化し、ステップＳ３０２で故障リスクレベル算出部２３２が衝撃レベルを算出し、ステップ３０３で衝撃検出データを蓄積し、ステップＳ３０４で故障リスクレベル算出部２３２が故障リスクレベルＲを算出し、ステップＳ３０５に移行して、点検提案部２３３がリスクレベルに応じた点検内容をユーザに提案する。

【0048】

本形態では、最初のフローのステップＳ３０５での提案（性能確認）を実行後、次のフローからは、ステップＳ３０６に移行する。ステップＳ３０６では、故障リスクレベル様子見部２３５が機能して、様子見期間を経過したかどうかを判定する。なお、様子見期間はユーザが任意に設定してよいものとし、一例として一週間ほど様子を見るとよい。

【0049】

故障リスクレベル様子見部２３５は、様子見期間中（ＮＯ）であれば、ステップＳ３０７に移行して、故障リスクレベルＲの算出は続けつつも、この期間は点検提案を示さないようにして様子を見る。一方、様子見期間を経過（ＹＥＳ）していれば、ステップＳ３０８に移行して、様子見期間前の故障リスクレベルＲと比較して、現在の故障リスクレベルＲが下がったか判定する。レベルが下がっていた場合（ＹＥＳ）は、ステップＳ３０１に戻り故障リスクのモニタリングを続ける。レベルが上がっていた場合（ＮＯ）は、ステップＳ３０５に戻り、もう一度、現在の故障リスクレベルＲに相当する点検を実行するよう、ユーザを促す。

【0050】

このように、本形態の計量装置１を用いれば、性能確認を実行した後に「様子見期間」を設けることで、性能確認の成果を故障リスクレベルＲのカウントに反映させることができる。

【0051】

＜第四の実施形態＞
（装置構成）
第四の実施形態は、第一から第三の実施形態のいずれにも適用できる。第一の実施形態に適用する例で説明する。第四の実施形態は、天秤が一般的に備えている「日常点検」と「定期点検」の機能に、故障リスクレベルに応じた提案を絡める。

【0052】

図１７は第四の実施形態に係る計量装置１の構成ブロック図である。本形態の計量装置１は、計量センサ１９と、メモリ２０と、表示部２１と、出力部２２と、演算処理部２３を備え、さらに演算処理部２３は、日常・定期点検調整部２３６を備える。日常・定期点検調整部２３６の機能は次で詳述する。

【0053】

（点検内容提案方法）
図１８は、第四の実施形態に係る点検内容提案方法のフロー図である。本形態に係るステップＳ４０１～Ｓ４０４は、第一の実施形態のステップＳ１０１～Ｓ１０４と同様である。即ち、ステップＳ４０１で衝撃荷重数値化部２３１が衝撃荷重を数値化し、ステップＳ４０２で故障リスクレベル算出部２３２が衝撃レベルを算出し、ステップ４０３で衝撃検出データを蓄積し、ステップＳ４０４で故障リスクレベル算出部２３２が故障リスクレベルＲを算出する。

【0054】

本形態では、次に、ステップＳ４０４－１に移行して、日常・定期点検調整部２３６が、現在日時が日常点検で設定されている日常点検を実施する日時であるかを判定する。日常点検日時で無ければ（ＮＯ）、提案は行われない。日常点検日時であれば（ＹＥＳ）、ステップＳ４０４－２に移行して、現在日時が定期点検で設定されている定期点検を実施する日時であるかを判定する。定期点検日時で無ければ（ＮＯ）、ステップＳ４０５に移行して、図７の故障リスクレベルに応じた提案のフローに移行する。定期点検日時であれば（ＹＥＳ）、定期点検の項目を実施するようユーザに促す。

【0055】

このように、本形態の計量装置１を用いれば、日常点検のタイミングで現在の故障リスクレベルをユーザに通知し、リスクレベルに応じた点検内容を提案するよう構成されているので、天秤が一般的に備えている「日常点検」と「定期点検」の機能と故障リスクレベルによる提案がうまく融合される。ユーザは日々の点検において、現在の故障リスクと、その改善のために何を行ったらよいのかが示され、そのための点検を実行するよう誘導されることとなる。

【0056】

以上、本発明の好ましい実施の形態および変形例を述べたが、各形態および各変形を当業者の知識に基づいて組み合わせることが可能であり、そのような形態も本発明の範囲に含まれる。なお、「故障リスク」の表現は一例であって、天秤の「故障状態」または「取扱状況」などの表現が使用されても、それらは本発明の範囲に含まれるものである。

【符号の説明】

【0057】

１ 計量装置
１４ ビーム（荷重伝達部）
１９ 計量センサ
２０ メモリ
２１ 表示部
２２ 出力部
２３ 演算処理部
２３１ 衝撃荷重数値化部
２３２ 故障リスクレベル算出部
２３３ 点検提案部
２３４ 故障リスクレベル修正部
２３５ 故障リスクレベル様子見部
２３６ 日常・定期点検調整部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】