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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-02-08
(45)【発行日】2024-02-19
(54)【発明の名称】セメント組成物、及びセメント質硬化体の製造方法
(51)【国際特許分類】
C04B 40/02 20060101AFI20240209BHJP
C04B 18/14 20060101ALI20240209BHJP
C04B 14/06 20060101ALI20240209BHJP
C04B 16/06 20060101ALI20240209BHJP
C04B 24/26 20060101ALI20240209BHJP
C04B 28/04 20060101ALI20240209BHJP
【ＦＩ】
C04B40/02
C04B18/14 Z
C04B14/06 Z
C04B16/06 A
C04B24/26 E
C04B28/04
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2019220899
(22)【出願日】2019-12-06
(65)【公開番号】P2021088494
(43)【公開日】2021-06-10
【審査請求日】2022-09-22
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用 公益社団法人土木学会 令和元年度 土木学会全国大会 ｉｎ 四国 第７４回年次学術講演会 講演概要集、発行日：２０１９年８月１日 令和元年度 土木学会全国大会、開催日：２０１９年９月３日
(73)【特許権者】
【識別番号】000000240
【氏名又は名称】太平洋セメント株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】000003001
【氏名又は名称】帝人株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100103539
【弁理士】
【氏名又は名称】衡田 直行
(74)【代理人】
【識別番号】100111202
【弁理士】
【氏名又は名称】北村 周彦
(74)【代理人】
【識別番号】100162145
【弁理士】
【氏名又は名称】村地 俊弥
(72)【発明者】
【氏名】安田 瑛紀
(72)【発明者】
【氏名】小亀 大佑
(72)【発明者】
【氏名】河野 克哉
(72)【発明者】
【氏名】岡村 脩平
【審査官】小川 武
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１７－１００９０９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１７－０２４９６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１１－０８４４５８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００９－２２１０５３（ＪＰ，Ａ）
【文献】低熱ポルトランドセメント ，太平洋セメント，全４頁，https://www.mys.co.jp/wp-content/uploads/2019/04/low-heat_pc.pdf
【文献】技術資料 ２．セメントの特徴，住友大阪セメント，表紙，Ｐ．４－５，https://www.soc.co.jp/sys/wp-content/themes/soc/assets/pdf/service/cement/document02/all_document.pdf
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０４Ｂ２／００－３２／０２
Ｃ０４Ｂ４０／００－４０／０６
Ｃ０４Ｂ１０３／００－１１１／９４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの集束アラミド繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含み、
上記無機粉末は、石英粉末、火山灰、フライアッシュ、スラグ粉末、石灰石粉末、長石類粉末、ムライト類粉末、アルミナ粉末、シリカゾル、及びエメリー砂の粉砕物の中から選ばれる１種以上であり、
上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、
上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であるセメント組成物からなるセメント質硬化体を製造するための方法であって、
上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、
上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、
上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、
上記加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程、を含み、
上記セメント組成物からなるモルタル（最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含まないもの）の硬化体であるセメント質硬化体は、圧縮強度が２３０Ｎ／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３５Ｎ／ｍｍ２以上であることを特徴とするセメント質硬化体の製造方法。
【請求項2】
上記集束アラミド繊維は、直径が０．１～０．５ｍｍでかつ長さが５～２５ｍｍであるものである請求項１に記載のセメント質硬化体の製造方法。
【請求項3】
上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む請求項１又は２に記載のセメント質硬化体の製造方法。
【請求項4】
上記加熱乾燥工程において、上記加熱養生後の硬化体を、９０℃以上、１５０℃未満で３０～６０時間、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る請求項１～３のいずれか１項に記載のセメント質硬化体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、セメント組成物、及びセメント質硬化体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、硬化前には良好な流動性を有し、かつ硬化後には高い圧縮強度を発現することのできるセメント組成物が種々提案されている。
例えば、特許文献１には、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物が記載されている。
例えば、特許文献１には、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物が記載されている。
【0003】
また、特許文献１には、上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、１５０～２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る高温加熱工程、を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法が記載されている。
さらに、特許文献１には、上記セメント組成物が、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を、３体積％以下の割合で含むことができることが記載されている。
さらに、特許文献１には、上記セメント組成物が、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を、３体積％以下の割合で含むことができることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１７－２４９６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
海岸擁壁の補修パネル等、塩害が発生しうる環境下で用いられるセメント組成物は、耐腐食性に優れた材料を用いたものであることが望ましい。
本発明の目的は、硬化前には優れた流動性を有し、硬化後には大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を発現することができ、かつ、耐腐食性に優れたセメント組成物、及び、該セメント組成物を用いたセメント質硬化体の製造方法を提供することである。
本発明の目的は、硬化前には優れた流動性を有し、硬化後には大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を発現することができ、かつ、耐腐食性に優れたセメント組成物、及び、該セメント組成物を用いたセメント質硬化体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の鉱物組成を有するポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍのアラミド繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の各割合が特定の数値範囲内であるセメント組成物によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［４］を提供するものである。
［１］ ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍのアラミド繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［４］を提供するものである。
［１］ ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍのアラミド繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物。
【0007】
［２］ 上記アラミド繊維が、集束アラミド繊維である前記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ 前記［１］又は［２］に記載のセメント組成物からなるセメント質硬化体を製造するための方法であって、上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程、を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法。
［４］ 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記［３］に記載のセメント質硬化体の製造方法。
［３］ 前記［１］又は［２］に記載のセメント組成物からなるセメント質硬化体を製造するための方法であって、上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程、を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法。
［４］ 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記［３］に記載のセメント質硬化体の製造方法。
【発明の効果】
【0008】
本発明のセメント組成物は、硬化前には高い流動性を有し、かつ、硬化後には大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を発現することができる。
また、本発明のセメント組成物は、耐腐食性に優れたアラミド繊維を用いているため、該セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、塩害が生じうる環境下であっても腐食が起こりにくいものである。
また、本発明のセメント質硬化体の製造方法によれば、大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を有するセメント質硬化体を製造することができる。
また、本発明のセメント組成物は、耐腐食性に優れたアラミド繊維を用いているため、該セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、塩害が生じうる環境下であっても腐食が起こりにくいものである。
また、本発明のセメント質硬化体の製造方法によれば、大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を有するセメント質硬化体を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【0009】
本発明のセメント組成物は、ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム（以下、「シリカフューム」と略すことがある。）、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末（以下、「無機粉末」と略すことがある。）、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍのアラミド繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、ポルトランドセメント中、ビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ２；以下、「Ｃ２Ｓ」と略すことがある。）の割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３；以下、「Ｃ３Ａ」と略すことがある。）の割合が１．０～２．４質量％であり、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であるものである。
【0010】
ポルトランドセメント中のビーライトの割合は、５０．０～６５．０質量％、好ましくは５２．０～６４．５質量％、より好ましくは５４．０～６４．０質量％、さらに好ましくは５４．５～６３．５質量％、特に好ましくは５５．０～６３．０質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。
また、ポルトランドセメント中のアルミネート相の割合は、１．０～２．４質量％、好ましくは１．１～２．２質量％、より好ましくは１．２～２．０質量％、特に好ましくは１．３～１．８質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。なお、該割合が１．０質量％未満であると、ポルトランドセメントの製造が困難となる。
また、ポルトランドセメント中のアルミネート相の割合は、１．０～２．４質量％、好ましくは１．１～２．２質量％、より好ましくは１．２～２．０質量％、特に好ましくは１．３～１．８質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。なお、該割合が１．０質量％未満であると、ポルトランドセメントの製造が困難となる。
【0011】
また、ポルトランドセメント中のエーライト（３ＣａＯ・ＳｉＯ２；以下、「Ｃ３Ｓ」と略すことがある。）の割合は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性等の観点から、好ましくは２０．０～３４．０質量％、より好ましくは２１．０～３３．０質量％である。
さらに、ポルトランドセメント中のフェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３；以下、「Ｃ４ＡＦ」と略すことがある。）の割合は、ポルトランドセメントの製造の容易性の観点から、好ましくは８．０～１０．０質量％、より好ましくは８．５～９．５質量％である。
さらに、ポルトランドセメント中のフェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３；以下、「Ｃ４ＡＦ」と略すことがある。）の割合は、ポルトランドセメントの製造の容易性の観点から、好ましくは８．０～１０．０質量％、より好ましくは８．５～９．５質量％である。
【0012】
ポルトランドセメントのブレーン比表面積は、好ましくは３，２００～３，７００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，２５０～３，６５０ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは３，３００～３，６００ｃｍ２／ｇである。該ブレーン比表面積が３，２００ｃｍ２／ｇ以上であれば、セメント組成物の強度発現性がより向上する。該ブレーン比表面積が３，７００ｃｍ２／ｇ以下であれば、セメント組成物の硬化前の流動性がより向上する。
【0013】
なお、本明細書において、ポルトランドセメント中、Ｃ３Ｓ、Ｃ2Ｓ、Ｃ３Ａ、及びＣ4ＡＦの各割合は、ポルトランドセメント（１００質量％）中の化学成分に基づき、下記のボーグの計算式を用いて算出することができる。
Ｃ3Ｓ（質量％）＝（４．０７×ＣａＯ（質量％））－（７．６０×ＳｉＯ2（質量％））－（６．７２×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．４３×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））－（２．８５×ＳＯ３（質量％））
Ｃ2Ｓ（質量％）＝（２．８７×ＳｉＯ2（質量％））－（０．７５４×Ｃ3Ｓ（質量％））
Ｃ3Ａ（質量％）＝（２．６５×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．６９×Ｆｅ2Ｏ3（質量％
））
Ｃ4ＡＦ（質量％）＝３．０４×Ｆｅ2Ｏ3（質量％）
Ｃ3Ｓ（質量％）＝（４．０７×ＣａＯ（質量％））－（７．６０×ＳｉＯ2（質量％））－（６．７２×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．４３×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））－（２．８５×ＳＯ３（質量％））
Ｃ2Ｓ（質量％）＝（２．８７×ＳｉＯ2（質量％））－（０．７５４×Ｃ3Ｓ（質量％））
Ｃ3Ａ（質量％）＝（２．６５×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．６９×Ｆｅ2Ｏ3（質量％
））
Ｃ4ＡＦ（質量％）＝３．０４×Ｆｅ2Ｏ3（質量％）
【0014】
シリカフュームのＢＥＴ比表面積は、１５～２５ｍ２／ｇ、好ましくは１７～２３ｍ２／ｇ、特に好ましくは１８～２２ｍ２／ｇである。該比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。該比表面積が２５ｍ２／ｇを超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
【0015】
５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末としては、例えば、石英粉末（珪石粉末）、火山灰、フライアッシュ（分級または粉砕したもの）、スラグ粉末、石灰石粉末、長石類粉末、ムライト類粉末、アルミナ粉末、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末、エメリー砂（人工または天然）の粉砕物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、石英粉末またはフライアッシュを使用することが好ましい。
なお、本明細書中、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。
なお、本明細書中、５０％体積累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。
【0016】
上記無機粉末の５０％体積累積粒径は、０．８～５μｍ、好ましくは１～４μｍ、より好ましくは１．１～３．５μｍ、特に好ましくは１．２μｍ以上、３μｍ未満である。該粒径が０．８μｍ未満の場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。該粒径が５μｍを超える場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。
無機粉末の５０％体積累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ モデル９３２０－Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％体積累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散したものを測定する。
無機粉末の５０％体積累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ モデル９３２０－Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％体積累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散したものを測定する。
【0017】
上記無機粉末の最大粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下、特に好ましくは１３μｍ以下である。
上記無機粉末の９５％体積累積粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。
上記無機粉末の９５％体積累積粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。
【0018】
上記無機粉末としては、ＳｉＯ２を主成分として含むものが好ましい。上記無機粉末中のＳｉＯ２の含有率は、セメント組成物の強度発現性をより向上させる観点から、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
【0019】
本発明のセメント組成物において、ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合は５５～６５体積％（好ましくは、５７～６３体積％、より好ましくは５８～６２体積％）、上記シリカフュームの割合は５～２５体積％（好ましくは、７～２０体積％、より好ましくは８～１５体積％）、上記無機粉末の割合は１５～３５体積％（好ましくは２０～３３体積％、より好ましくは２５～３２体積％）である。
【0020】
ポルトランドセメントの割合が５５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。ポルトランドセメントの割合が６５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記シリカフュームの割合が５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。シリカフュームの割合が２５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記無機粉末の割合が１５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。上記無機粉末の割合が３５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記シリカフュームの割合が５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。シリカフュームの割合が２５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記無機粉末の割合が１５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。上記無機粉末の割合が３５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
【0021】
骨材Ａとしては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工エメリー砂や、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素）の粗砕物等）、再生細骨材またはこれらの混合物等が挙げられる。
中でも、珪砂は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、本発明において好ましく用いられる。珪砂中のＳｉＯ２の含有率は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上である。
中でも、珪砂は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、本発明において好ましく用いられる。珪砂中のＳｉＯ２の含有率は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上である。
【0022】
骨材Ａの最大粒径は、１．２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８ｍｍ以下、特に好ましくは０．５ｍｍ以下である。該最大粒径が１．２ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができ、２２０Ｎ／ｍｍ２以上（好ましくは２３０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２３５Ｎ／ｍｍ２以上）の圧縮強度を発現することができる場合がある。
骨材Ａの粒度分布は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、０．６ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、９５質量％以上、０．３ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、１５～３５質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、６質量％以下であることが好ましい。
骨材Ａの粒度分布は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、０．６ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、９５質量％以上、０．３ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、１５～３５質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、６質量％以下であることが好ましい。
【0023】
セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２０～４０体積％、より好ましくは２２～３９体積％、さらに好ましくは２５～３８体積％、さらに好ましくは３０～３７体積％、特に好ましくは３２～３６体積％である。該割合が２０体積％以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性をより向上させることができると共に、セメント組成物の発熱量を小さくし、かつ、セメント質硬化体の収縮量を小さくすることができる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
【0024】
本発明のセメント組成物はアラミド繊維を含んでいるが、他の繊維と比較して、アラミド繊維は、セメント組成物内部のアルカリ性環境下において、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（例えば、コンクリート）の強度の低下の程度が小さく、かつ、セメント質硬化体を製造する際の加熱によって劣化しないという点で優れている。
アラミド繊維としては、パラ系全芳香族ポリアミド繊維及びメタ系全芳香族ポリアミド繊維のいずれを用いてもよいが、強度発現性及び耐熱性等の観点から、パラ系全芳香族ポリアミド繊維が好適である。また、パラ系全芳香族ポリアミド繊維の中でも、入手の容性等の観点から、コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維が好適である。
アラミド繊維としては、パラ系全芳香族ポリアミド繊維及びメタ系全芳香族ポリアミド繊維のいずれを用いてもよいが、強度発現性及び耐熱性等の観点から、パラ系全芳香族ポリアミド繊維が好適である。また、パラ系全芳香族ポリアミド繊維の中でも、入手の容性等の観点から、コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維が好適である。
【0025】
アラミド繊維の寸法は、セメント組成物中におけるアラミド繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の曲げ強度の向上の観点から、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０１～０．５０ｍｍでかつ長さが５～２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．１０～０．４０ｍｍでかつ長さが８～２２２ｍｍであることがさらに好ましく、直径が０．１５～０．３５ｍｍでかつ長さが１０～２０ｍｍであることがさらに好ましく、直径が０．１８～０．２５ｍｍでかつ長さが１２～１８ｍｍであることが特に好ましい。また、アラミド繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０～２００、より好ましくは３０～１５０、さらに好ましくは４０～１００、特に好ましくは６０～９０である。
【0026】
本発明で用いられるアラミド繊維は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性の観点から、集束アラミド繊維が好適である。
集束アラミド繊維とは、複数のアラミド繊維を集束してなるものである。
集束アラミド繊維は、直径が、好ましくは０．００４～０．０４ｍｍ（より好ましくは０．００８～０．０３５ｍｍ、特に好ましくは０．０１～０．０３ｍｍ）であるアラミドフィラメントを繊維集束剤で集束した繊維集束体からなるものである。また、集束アラミド繊維は、上記繊維集束体を複数縒り合わせて、繊維集束剤で結束したものであってもよい。
なお、セメント組成物の混練り時の分散性や流動性の観点から、集束アラミド繊維の直径は、好ましくは０．００５～１．０ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．０５～０．６ｍｍ、特に好ましくは０．１～０．５ｍｍである。
繊維集束剤の例としては、エポキシ樹脂、ポリエステル、ビニロン、酢酸ビニル樹脂、ナイロン、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、繊維集束体の耐久性がより向上する観点から、エポキシ樹脂が好ましい。
繊維集束体中の繊維集束剤の含有率は、好ましくは６～４０質量％、より好ましくは１０～２６質量％である。該含有率が６質量％以上であれば、アラミドフィラメント同士の結合力がより強くなり、セメント組成物の混練中に繊維集束体が解繊しにくくなる。該含有率が４０質量％以下であれば、繊維集束体の引張強度がより向上する。
集束アラミド繊維とは、複数のアラミド繊維を集束してなるものである。
集束アラミド繊維は、直径が、好ましくは０．００４～０．０４ｍｍ（より好ましくは０．００８～０．０３５ｍｍ、特に好ましくは０．０１～０．０３ｍｍ）であるアラミドフィラメントを繊維集束剤で集束した繊維集束体からなるものである。また、集束アラミド繊維は、上記繊維集束体を複数縒り合わせて、繊維集束剤で結束したものであってもよい。
なお、セメント組成物の混練り時の分散性や流動性の観点から、集束アラミド繊維の直径は、好ましくは０．００５～１．０ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．０５～０．６ｍｍ、特に好ましくは０．１～０．５ｍｍである。
繊維集束剤の例としては、エポキシ樹脂、ポリエステル、ビニロン、酢酸ビニル樹脂、ナイロン、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、繊維集束体の耐久性がより向上する観点から、エポキシ樹脂が好ましい。
繊維集束体中の繊維集束剤の含有率は、好ましくは６～４０質量％、より好ましくは１０～２６質量％である。該含有率が６質量％以上であれば、アラミドフィラメント同士の結合力がより強くなり、セメント組成物の混練中に繊維集束体が解繊しにくくなる。該含有率が４０質量％以下であれば、繊維集束体の引張強度がより向上する。
【0027】
セメント組成物中のアラミド繊維の割合は、好ましくは０．５～４．０体積％、より好
ましくは０．８～３．８体積％、さらに好ましくは１．０～３．５体積％、さらに好ましくは１．５～３．２体積％、特に好ましくは１．８～３．０体積％である。該割合が前記範囲内であれば、セメント組成物の硬化前の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。
なお、本発明のセメント組成物は、長期強度の低下を避ける等の観点から、ガラス繊維を含まないものが好適である。
ましくは０．８～３．８体積％、さらに好ましくは１．０～３．５体積％、さらに好ましくは１．５～３．２体積％、特に好ましくは１．８～３．０体積％である。該割合が前記範囲内であれば、セメント組成物の硬化前の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。
なお、本発明のセメント組成物は、長期強度の低下を避ける等の観点から、ガラス繊維を含まないものが好適である。
【0028】
高性能減水剤としては、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の高性能減水剤を使用することができる。中でも、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、ポリカルボン酸系の高性能減水剤が好ましい。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２～１．５質量部であり、より好ましくは０．４～１．２質量部である。該量が０．２質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が１．５質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２～１．５質量部であり、より好ましくは０．４～１．２質量部である。該量が０．２質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が１．５質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
【0029】
消泡剤としては、市販品を使用することができる。
消泡剤の配合量（原液の量）は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．００１～０．１質量部、より好ましくは０．００５～０．０７質量部、特に好ましくは０．０１～０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が０．１質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
消泡剤の配合量（原液の量）は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．００１～０．１質量部、より好ましくは０．００５～０．０７質量部、特に好ましくは０．０１～０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が０．１質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
【0030】
水としては、水道水等を使用することができる。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは１０～２０質量部、より好ましくは１２～１８質量部、特に好ましくは１４～１６質量部である。該量が１０質量部以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が２０質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは１０～２０質量部、より好ましくは１２～１８質量部、特に好ましくは１４～１６質量部である。該量が１０質量部以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が２０質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
【0031】
上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）の硬化前のフロー値は、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において１５回の落下運動を行わないで測定した値（以下、「０打ちフロー値」ともいう。）として、好ましくは２００ｍｍ以上、より好ましくは２１０ｍｍ以上、さらに好ましくは２２０ｍｍ以上、さらに好ましくは２４０ｍｍ以上、さらに好ましくは２５０ｍｍ以上、特に好ましくは２６０ｍｍ以上である。該フロー値が２００ｍｍ以上であれば、セメント質硬化体を製造する際の作業性を向上させることができる。
また、上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２００Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２１０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２３０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは２４０Ｎ／ｍｍ２以上である。
本明細書中、圧縮強度は、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した値である。
また、上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２００Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２１０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２３０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは２４０Ｎ／ｍｍ２以上である。
本明細書中、圧縮強度は、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した値である。
【0032】
本発明のセメント組成物は、最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含むことができる。
骨材Ｂの例としては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗砕物、又はこれらの混合物等が挙げられる。
なお、本明細書中、骨材Ｂの「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られているもの）をいう。
骨材Ｂの例としては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗砕物、又はこれらの混合物等が挙げられる。
なお、本明細書中、骨材Ｂの「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られているもの）をいう。
【0033】
本発明において、セメント組成物中の骨材Ａと骨材Ｂの合計量の割合は、好ましくは２５～６０体積％である。該割合が２５体積％以上であれば、セメント組成物の発熱量が小さくなり、かつ、セメント質硬化体の収縮量が小さくなる。該割合が６０体積％以下であれば、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ａと骨材Ｂの合計量に対する骨材Ａの割合は、好ましくは５～６０体積％である。該割合が前記範囲内であれば、セメント組成物のワーカビリティや成形のし易さが向上する。また、５％体積％以上であれば、セメント組成物の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ｂを含まない場合、セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２５～４０体積％である。ここでの下限値（２５体積％）及び上限値（４０体積％）を定めた理由は、上述の「骨材Ａと骨材Ｂの合計量の割合」で説明した理由と同じである。
骨材Ａと骨材Ｂの合計量に対する骨材Ａの割合は、好ましくは５～６０体積％である。該割合が前記範囲内であれば、セメント組成物のワーカビリティや成形のし易さが向上する。また、５％体積％以上であれば、セメント組成物の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ｂを含まない場合、セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２５～４０体積％である。ここでの下限値（２５体積％）及び上限値（４０体積％）を定めた理由は、上述の「骨材Ａと骨材Ｂの合計量の割合」で説明した理由と同じである。
【0034】
以下、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の製造方法について詳しく説明する。
本発明のセメント質硬化体の製造方法の一例は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程を含むものである。
本発明のセメント質硬化体の製造方法の一例は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程を含むものである。
【0035】
［成形工程］
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、本発明のセメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されるものではない。
なお、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものであってもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することで、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法としては、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡させる方法、（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡させる方法等が挙げられる。
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、本発明のセメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されるものではない。
なお、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものであってもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することで、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法としては、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡させる方法、（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡させる方法等が挙げられる。
【0036】
［常温養生工程］
本工程は、未硬化の成形体を、１０～４０℃（好ましくは１５～３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４～７２時間、より好ましくは２４～４８時間）、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上であれば、養生時間を短くすることができる。養生温度が４０℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
養生時間が２４時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。
本工程は、未硬化の成形体を、１０～４０℃（好ましくは１５～３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４～７２時間、より好ましくは２４～４８時間）、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上であれば、養生時間を短くすることができる。養生温度が４０℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
養生時間が２４時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。
【0037】
［加熱養生工程］
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５～９５℃、より好ましくは８０～９２℃）で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃（好ましくは１６０～１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る工程である。 本工程において、蒸気養生または温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは１２時間以上、より好ましくは２４～９６時間、特に好ましくは３６～７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２時間以上、より好ましくは３～６０時間、特に好ましくは４～４８時間である。蒸気養生もしくは温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生もしくは温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生もしくは温水養生における養生時間は、好ましくは１～７２時間、より好ましくは２～４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１～２４時間、より好ましくは２～１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短くすることができ、また、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
また、本工程において、養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５～９５℃、より好ましくは８０～９２℃）で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃（好ましくは１６０～１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る工程である。 本工程において、蒸気養生または温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは１２時間以上、より好ましくは２４～９６時間、特に好ましくは３６～７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２時間以上、より好ましくは３～６０時間、特に好ましくは４～４８時間である。蒸気養生もしくは温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生もしくは温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生もしくは温水養生における養生時間は、好ましくは１～７２時間、より好ましくは２～４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１～２４時間、より好ましくは２～１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短くすることができ、また、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
また、本工程において、養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
【0038】
［加熱乾燥工程］
本工程は、加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を得る工程である。
本工程における加熱は、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
本工程における加熱温度は、加熱時間をより短くする等の観点から、９０℃以上、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上である。また、上記加熱温度は、エネルギーコストを低減する観点から、２００℃以下、好ましくは１９０℃以下である。さらに、上記加熱温度は、汎用の乾燥機を用いての加熱乾燥が可能となり、工場において新たな設備投資を行わなくてもよい観点から、より好ましくは１５０℃未満、さらに好ましくは１４０℃以下である。
本工程は、加熱養生後の硬化体を、９０～２００℃で２０時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を得る工程である。
本工程における加熱は、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
本工程における加熱温度は、加熱時間をより短くする等の観点から、９０℃以上、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上である。また、上記加熱温度は、エネルギーコストを低減する観点から、２００℃以下、好ましくは１９０℃以下である。さらに、上記加熱温度は、汎用の乾燥機を用いての加熱乾燥が可能となり、工場において新たな設備投資を行わなくてもよい観点から、より好ましくは１５０℃未満、さらに好ましくは１４０℃以下である。
【0039】
本工程における加熱時間は、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）をより大きくする観点からは、２０時間以上、好ましくは２４時間以上、より好ましくは３０時間以上、さらに好ましくは３６時間以上、特に好ましくは４０時間以上である。また、上記加熱時間は、エネルギーコストを低減する観点からは、好ましくは９０時間以下、より好ましくは８４時間以下、さらに好ましくは７２時間以下、特に好ましくは６０時間以下である。
また、セメント質硬化体の曲げ強度をより大きくし、かつ、エネルギーコストを低減する観点から、９０℃以上、１５０℃未満（好ましくは１００～１２０℃）で、３０～６０時間（好ましくは３６～５４時間）加熱することが好適である。
また、セメント質硬化体の曲げ強度をより大きくし、かつ、エネルギーコストを低減する観点から、９０℃以上、１５０℃未満（好ましくは１００～１２０℃）で、３０～６０時間（好ましくは３６～５４時間）加熱することが好適である。
【0040】
［吸水工程］
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を大きくする観点から、（１）該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、（２）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬させる方法、（４）該成形体を、加圧下の水の中に浸漬させる方法、又は（５）該成形体への水の浸透性を向上させる薬剤を溶解させた水溶液の中に、該成形体を浸漬させる方法、が好ましい。
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を大きくする観点から、（１）該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、（２）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬させる方法、（４）該成形体を、加圧下の水の中に浸漬させる方法、又は（５）該成形体への水の浸透性を向上させる薬剤を溶解させた水溶液の中に、該成形体を浸漬させる方法、が好ましい。
【0041】
上記成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法としては、真空ポンプや大型の減圧容器等の設備を利用する方法が挙げられる。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高めて、圧縮強度を増大させる観点から、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、特に好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高めて、圧縮強度を増大させる観点から、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、特に好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。
【0042】
本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、高い圧縮強度を有するため、ひび割れが発生しにくく、かつ、壊れにくいものである
また、得られたセメント質硬化体は、大きな曲げ強度を有する。上記セメント質硬化体の「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２５Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３２Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３５Ｎ／ｍｍ２以上である。
また、本発明のセメント組成物は、耐腐食性に優れたアラミド繊維を用いているため、該セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、塩害が生じうる環境下であっても、鋼繊維を用いたセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体等と比較して、腐食が起こりにくいものである。
さらに、本発明のセメント組成物は、耐熱性に優れたアラミド繊維を用いているため、加熱乾燥工程において加熱温度をより大きく（例えば、１５０℃以上）しても、熱による繊維の変質が起こりにくく、上記セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度の低下が起こりにくいものである。
また、得られたセメント質硬化体は、大きな曲げ強度を有する。上記セメント質硬化体の「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは１５Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２５Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３２Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３５Ｎ／ｍｍ２以上である。
また、本発明のセメント組成物は、耐腐食性に優れたアラミド繊維を用いているため、該セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、塩害が生じうる環境下であっても、鋼繊維を用いたセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体等と比較して、腐食が起こりにくいものである。
さらに、本発明のセメント組成物は、耐熱性に優れたアラミド繊維を用いているため、加熱乾燥工程において加熱温度をより大きく（例えば、１５０℃以上）しても、熱による繊維の変質が起こりにくく、上記セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度の低下が起こりにくいものである。
【実施例】
【0043】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［使用材料］
（１）ポルトランドセメント；太平洋セメント社製、低熱ポルトランドセメント、ブレーン比表面積：３，３３０ｃｍ２／ｇ、Ｃ３Ｓ：２７．６質量％、Ｃ2Ｓ：５８．６質量％、Ｃ３Ａ：１．３質量％、Ｃ4ＡＦ：９．５、二水石膏：０．３質量％、半水石膏：２．７質量％
（２）シリカフューム；ＢＥＴ比表面積：２０ｍ２／ｇ
（３）無機粉末；石英微粉末、５０％体積累積粒径：２μｍ、最大粒径：１０μｍ、９５％体積累積粒径：６μｍ、ＳｉＯ２の含有率：９９．９質量％以上
（４）骨材Ａ（細骨材）；珪砂：最大粒径：０．３ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９７質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：２６質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：１質量％、ＳｉＯ２の含有率：８０．０質量％以上
（５）ポリカルボン酸系高性能減水剤；固形分量：２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００」
（６）消泡剤；ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」
（７）水；水道水
（８）集束アラミド繊維１；極細（直径：約１２．３μｍ）のアラミドフィラメント（コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、帝人株式会社製、商品名：テクノーラ）２６７本を繊維束とし、これにＺ方向の片撚りと繊維集束剤（エポキシ樹脂）による樹脂被覆処理を施して集束させ、直径（外径）を約０．２１ｍｍとした繊維集束体（繊維集束体中の繊維集束剤の含有率：約１３質量％）
（９）集束アラミド繊維２；極細（直径：約１２．３ｍｍ）のアラミドフィラメント（コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、帝人株式会社製、商品名：テクノーラ）、２６７本を繊維束とし、これにＳ方向の下撚りを施した繊維束を２束（合計５３４本）あわせた後、Ｚ方向に上撚り（所謂、諸撚り）し、繊維集束剤（エポキシ樹脂）を施して集束させ、直径（外径）を約０．３０ｍｍとした繊維集束体（繊維集束体中の繊維集束剤の含有率：約１３質量％）
（１０）鋼繊維
（１１）ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ繊維）
（８）～（１１）の繊維の詳細を表１に示す。
［使用材料］
（１）ポルトランドセメント；太平洋セメント社製、低熱ポルトランドセメント、ブレーン比表面積：３，３３０ｃｍ２／ｇ、Ｃ３Ｓ：２７．６質量％、Ｃ2Ｓ：５８．６質量％、Ｃ３Ａ：１．３質量％、Ｃ4ＡＦ：９．５、二水石膏：０．３質量％、半水石膏：２．７質量％
（２）シリカフューム；ＢＥＴ比表面積：２０ｍ２／ｇ
（３）無機粉末；石英微粉末、５０％体積累積粒径：２μｍ、最大粒径：１０μｍ、９５％体積累積粒径：６μｍ、ＳｉＯ２の含有率：９９．９質量％以上
（４）骨材Ａ（細骨材）；珪砂：最大粒径：０．３ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９７質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：２６質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：１質量％、ＳｉＯ２の含有率：８０．０質量％以上
（５）ポリカルボン酸系高性能減水剤；固形分量：２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００」
（６）消泡剤；ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」
（７）水；水道水
（８）集束アラミド繊維１；極細（直径：約１２．３μｍ）のアラミドフィラメント（コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、帝人株式会社製、商品名：テクノーラ）２６７本を繊維束とし、これにＺ方向の片撚りと繊維集束剤（エポキシ樹脂）による樹脂被覆処理を施して集束させ、直径（外径）を約０．２１ｍｍとした繊維集束体（繊維集束体中の繊維集束剤の含有率：約１３質量％）
（９）集束アラミド繊維２；極細（直径：約１２．３ｍｍ）のアラミドフィラメント（コポリパラフェニレン・３，４’－オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、帝人株式会社製、商品名：テクノーラ）、２６７本を繊維束とし、これにＳ方向の下撚りを施した繊維束を２束（合計５３４本）あわせた後、Ｚ方向に上撚り（所謂、諸撚り）し、繊維集束剤（エポキシ樹脂）を施して集束させ、直径（外径）を約０．３０ｍｍとした繊維集束体（繊維集束体中の繊維集束剤の含有率：約１３質量％）
（１０）鋼繊維
（１１）ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ繊維）
（８）～（１１）の繊維の詳細を表１に示す。
【0044】
【表1】
【0045】
［実施例１］
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が１０体積％、無機粉末の割合が３０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合し、粉体原料（混合物）を得た。得られた粉体原料と、セメント組成物中の骨材Ａの割合が３５．５体積％となる量の骨材Ａを、容量３０リットルのオムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、粉体原料１００質量部に対して、水１５質量部、ポリカルボン酸系高性能減水剤０．６９質量部（固形分換算）、及び消泡剤０．０２質量部を、オムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに２分間混練を行った。
その後、セメント組成物中の集束アラミド繊維１の割合が２．０体積％となる量の集束アラミド繊維１を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混練を行い、セメント組成物を得た。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「０打ちフロー値」という。
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が１０体積％、無機粉末の割合が３０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合し、粉体原料（混合物）を得た。得られた粉体原料と、セメント組成物中の骨材Ａの割合が３５．５体積％となる量の骨材Ａを、容量３０リットルのオムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、粉体原料１００質量部に対して、水１５質量部、ポリカルボン酸系高性能減水剤０．６９質量部（固形分換算）、及び消泡剤０．０２質量部を、オムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに２分間混練を行った。
その後、セメント組成物中の集束アラミド繊維１の割合が２．０体積％となる量の集束アラミド繊維１を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混練を行い、セメント組成物を得た。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「０打ちフロー値」という。
【0046】
得られたセメント組成物（混練物）を、φ５０×１００ｍｍの円筒形の型枠に打設した後、テーブルバイブレーターを使用して締固めを行い、未硬化の成形体を得た（成形工程）。打設後、未硬化の成形体について、２０℃で４８時間、封緘養生を行い、次いで、脱型して、硬化した成形体を得た（常温養生工程）。
脱型後すぐに、上記成形体をアクリル製密閉容器内で完全に水中に浸漬させながら、容器に接続したポンプを用いて容器内の空気を排出して、３０分間減圧した（吸水工程）。
浸漬後、この成形体を、１５℃／時間の昇温速度で９０℃になるまで昇温した後、９０℃を４８時間保持し、その後、１５℃／時間の降温速度で２０℃となるまで降温する温度履歴パターンの条件下で、蒸気養生を行った（加熱養生工程）。
次いで、水や水蒸気を人為的に供給せずに、成形体を、６０℃／時間の昇温速度で１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を４８時間保持し、その後、６０℃／時間の降温速度で２０℃となるまで降温する温度履歴パターンの条件下で、養生を行なった（加熱乾燥工程）。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した。
また、加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の曲げ強度を、「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した。
脱型後すぐに、上記成形体をアクリル製密閉容器内で完全に水中に浸漬させながら、容器に接続したポンプを用いて容器内の空気を排出して、３０分間減圧した（吸水工程）。
浸漬後、この成形体を、１５℃／時間の昇温速度で９０℃になるまで昇温した後、９０℃を４８時間保持し、その後、１５℃／時間の降温速度で２０℃となるまで降温する温度履歴パターンの条件下で、蒸気養生を行った（加熱養生工程）。
次いで、水や水蒸気を人為的に供給せずに、成形体を、６０℃／時間の昇温速度で１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を４８時間保持し、その後、６０℃／時間の降温速度で２０℃となるまで降温する温度履歴パターンの条件下で、養生を行なった（加熱乾燥工程）。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した。
また、加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の曲げ強度を、「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した。
【0047】
［実施例２］
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例３］
加熱乾燥工程において、１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を２４時間保持した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例２～３で得られたセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例３］
加熱乾燥工程において、１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を２４時間保持した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例２～３で得られたセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
【0048】
［実施例４］
集束アラミド繊維１の代わりに集束アラミド繊維２を使用する以外は実施例１と同様にして、セメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。それぞれの結果を表３に示す。
集束アラミド繊維１の代わりに集束アラミド繊維２を使用する以外は実施例１と同様にして、セメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。それぞれの結果を表３に示す。
【0049】
［実施例５］
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、実施例４と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例６］
加熱乾燥工程において、１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を２４時間保持した以外は、実施例４と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例５～６で得られたセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、実施例４と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例６］
加熱乾燥工程において、１８０℃になるまで昇温した後、１８０℃を２４時間保持した以外は、実施例４と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例５～６で得られたセメント質硬化体の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
【0050】
［比較例１］
粉体原料、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、オムニミキサに投入して、２分間混練した後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに２分間混練を行った後、繊維を使用しない以外は実施例１と同様にして、セメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
粉体原料、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、オムニミキサに投入して、２分間混練した後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに２分間混練を行った後、繊維を使用しない以外は実施例１と同様にして、セメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
【0051】
［比較例２］
集束アラミド繊維１の代わりに、鋼繊維を使用する以外は、実施例１と同様にしてセメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
集束アラミド繊維１の代わりに、鋼繊維を使用する以外は、実施例１と同様にしてセメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
【0052】
［比較例３］
集束アラミド繊維１の代わりに、ポリビニルアルコール繊維を使用する以外は、実施例１と同様にしてセメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
［比較例４］
加熱乾燥工程において、１３０℃になるまで昇温した後、１３０℃を４８時間保持した以外は、比較例３と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［比較例５］
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、比較例３と同様にしてセメント質硬化体を得た。
それぞれの結果を表２～３に示す。
集束アラミド繊維１の代わりに、ポリビニルアルコール繊維を使用する以外は、実施例１と同様にしてセメント組成物を得た。
得られたセメント組成物の混練後の０打ちフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
また、得られたセメント組成物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
加熱養生工程後の成形体、及び、加熱乾燥工程後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。
［比較例４］
加熱乾燥工程において、１３０℃になるまで昇温した後、１３０℃を４８時間保持した以外は、比較例３と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［比較例５］
加熱乾燥工程において、１１０℃になるまで昇温した後、１１０℃を４８時間保持した以外は、比較例３と同様にしてセメント質硬化体を得た。
それぞれの結果を表２～３に示す。
【0053】
【表2】
【0054】
【表3】
【0055】
表２から、本発明のセメント組成物（実施例１、４）の０打ちフロー値（２７１～２７６ｍｍ）は、繊維を用いていないセメント組成物（比較例１）や鋼繊維を用いたセメント組成物（比較例２）の０打ちフロー値（２９４～３１０ｍｍ）よりも小さいものの、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント組成物（比較例３）の０打ちフロー値（２７９ｍｍ）と同等程度であることがわかる。
また、本発明のセメント組成物（実施例１、４）の空気量（４．３～４．５％）は、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント組成物（比較例３）の空気量（４．３％）と同程度であることがわかる。このことから、集束アラミド繊維は、練り混ぜを行う際に繊維が解繊しにくい（繊維束中の空気が解繊によって解放されてセメント組成物中の空気量が増加することが起こりにくい）ものであることがわかる。
また、本発明のセメント組成物（実施例１、４）の空気量（４．３～４．５％）は、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント組成物（比較例３）の空気量（４．３％）と同程度であることがわかる。このことから、集束アラミド繊維は、練り混ぜを行う際に繊維が解繊しにくい（繊維束中の空気が解繊によって解放されてセメント組成物中の空気量が増加することが起こりにくい）ものであることがわかる。
【0056】
表３から、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（実施例１、４）の圧縮強度（２４８～２５５Ｎ／ｍｍ２）は、繊維を用いていないセメント組成物（比較例１）や鋼繊維を用いたセメント組成物（比較例２）の圧縮強度（３４２～３５８Ｎ／ｍｍ２）よりも小さいものの、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント質硬化体（比較例３）の圧縮強度（２０１Ｎ／ｍｍ２）よりも大きいことがわかる。
また、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（実施例１、４）の曲げ強度（３８．９～４０．０Ｎ／ｍｍ２）は、鋼繊維を用いたセメント組成物（比較例２）の曲げ強度（４８．５Ｎ／ｍｍ２）よりも小さいものの、繊維を用いていないセメント組成物（比較例１）や、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント質硬化体（比較例３）の曲げ強度（１４．４～１６．４Ｎ／ｍｍ２）よりも大きいことがわかる。
また、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（実施例１、４）の曲げ強度（３８．９～４０．０Ｎ／ｍｍ２）は、鋼繊維を用いたセメント組成物（比較例２）の曲げ強度（４８．５Ｎ／ｍｍ２）よりも小さいものの、繊維を用いていないセメント組成物（比較例１）や、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント質硬化体（比較例３）の曲げ強度（１４．４～１６．４Ｎ／ｍｍ２）よりも大きいことがわかる。
【0057】
また、集束アラミド繊維１（繊維の直径：０．２１ｍｍ、繊維の長さ：１５ｍｍ、アスペクト比：７１．４）を用いたセメント組成物（実施例１～３）と、集束アラミド繊維２（繊維の直径：０．３０ｍｍ、繊維の長さ：１５ｍｍ、アスペクト比：５０．０）を用いたセメント組成物（実施例４～６）を比較すると、加熱乾燥工程の条件が同じであれば、集束アラミド繊維１を用いた場合のセメント組成物の強度（圧縮強度及び曲げ強度、特に曲げ強度）発現性は、集束アラミド繊維２を用いたセメント組成物の強度発現性よりも優れていることがわかる。
【0058】
さらに、有機繊維として、ポリビニルアルコール繊維を用いたセメント組成物（比較例３～５）では、加熱乾燥工程後の曲げ強度は、加熱養生工程後の曲げ強度よりも小さくなっているのがわかる。
一方、有機繊維として集束アラミド繊維を用いたセメント組成物（実施例１～６）のうち、加熱乾燥工程において、１８０℃４８時間または１１０℃４８時間の条件で加熱を行った場合（実施例１～２、実施例４～５）、加熱乾燥工程後の曲げ強度は、加熱養生工程後の曲げ強度よりも大きくなっていることがわかる。特に、加熱乾燥工程において、１１０℃４８時間の条件で加熱を行った場合、曲げ強度が非常に大きくなっている（実施例２：４８．３Ｎ／ｍｍ２、実施例５：３９．２Ｎ／ｍｍ２）ことがわかる。
一方、有機繊維として集束アラミド繊維を用いたセメント組成物（実施例１～６）のうち、加熱乾燥工程において、１８０℃４８時間または１１０℃４８時間の条件で加熱を行った場合（実施例１～２、実施例４～５）、加熱乾燥工程後の曲げ強度は、加熱養生工程後の曲げ強度よりも大きくなっていることがわかる。特に、加熱乾燥工程において、１１０℃４８時間の条件で加熱を行った場合、曲げ強度が非常に大きくなっている（実施例２：４８．３Ｎ／ｍｍ２、実施例５：３９．２Ｎ／ｍｍ２）ことがわかる。