特許 7434235 液体吐出装置およびカートリッジ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-02-09

(45)【発行日】2024-02-20

(54)【発明の名称】液体吐出装置およびカートリッジ

(51)【国際特許分類】

   B41J 2/175 20060101AFI20240213BHJP

【ＦＩ】

B41J2/175 315

B41J2/175 307

B41J2/175 121

B41J2/175 119

B41J2/175 151

B41J2/175 167

【請求項の数】 13

(21)【出願番号】P 2021152046

(22)【出願日】2021-09-17

(65)【公開番号】P2023044161

(43)【公開日】2023-03-30

【審査請求日】2022-09-02

(73)【特許権者】

【識別番号】000001007

【氏名又は名称】キヤノン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001243

【氏名又は名称】弁理士法人谷・阿部特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】山田 泰史

【審査官】牧島 元

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１０－０８９３３６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－０８７３１０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－１２２５１５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－０２５８１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－１２２５１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－２２８３８３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ４１Ｊ ２／０１ － ２／２１５

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

液体を貯留するカートリッジと接続可能であり、前記カートリッジから供給される液体を貯留する貯留室と、
前記貯留室内に配され、前記貯留室に貯留される液体よりも比重が小さいフロートと、被検知部と、前記フロートと前記被検知部との間に配される回動軸を有し、前記回動軸を中心に回動可能である回動部材と、
前記被検知部を検知する検知部と、
を備え、
前記回動部材は、前記貯留室の内部に貯留する液体の量が少なくなるにしたがって、前記被検知部の位置が、第３の位置から第２の位置を経由して第１の位置まで、前記回動軸を中心に回動可能であり、
前記カートリッジが、前記貯留室と接続された際の初期状態として、前記被検知部が前記第１の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記被検知部が第２の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知され、
前記被検知部が前記第３の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記検知部は、前記被検知部を検知した場合と検知していない場合とで異なるレベルの信号を出力するように構成され、
前記検知部からの出力の変化に応じて前記被検知部の位置を３段階で判定する制御部を備える、ことを特徴とする液体吐出装置。

【請求項2】

液体を貯留するカートリッジと接続可能であり、前記カートリッジから供給される液体を貯留する貯留室と、
前記貯留室内に配され、前記貯留室に貯留される液体よりも比重が小さいフロートと、被検知部と、前記フロートと前記被検知部との間に配される回動軸を有し、前記回動軸を中心に回動可能である回動部材と、
前記被検知部を検知する検知部と、
を備え、
前記回動部材は、前記貯留室の内部に貯留する液体の量が少なくなるにしたがって、前記被検知部の位置が、第３の位置から第２の位置を経由して第１の位置まで、前記回動軸を中心に回動可能であり、
前記カートリッジが、前記貯留室と接続された際の初期状態として、前記被検知部が前記第１の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記被検知部が第２の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知され、
前記被検知部が前記第３の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記検知部は、前記被検知部を検知した場合と検知していない場合とで異なるレベルの信号を出力するように構成され、
前記検知部からの出力の変化に応じて前記貯留室に貯留されている液体の残量を３段階で判定する制御部を備える、ことを特徴とする液体吐出装置。

【請求項3】

前記被検知部は、前記第１の位置から前記第３の位置までの範囲に移動可能であり、
前記被検知部が回動する方向における前記被検知部の幅は、前記範囲より狭い、請求項１または２に記載の液体吐出装置。

【請求項4】

前記回動軸の延在する方向と交差する方向に前記被検知部が延びている、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液体吐出装置。

【請求項5】

前記回動軸は、前記貯留室の底面から所定の高さ離れている、請求項４に記載の液体吐出装置。

【請求項6】

前記所定の高さは、前記フロートが前記回動軸よりも前記貯留室の底面方向に下がることが可能な高さである、請求項５に記載の液体吐出装置。

【請求項7】

前記制御部が判定した結果を表示する表示部をさらに備える、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の液体吐出装置。

【請求項8】

液体を吐出する液体吐出装置に配された貯留室と接続可能であり、前記貯留室に供給する液体を貯留するカートリッジであって、
前記カートリッジ内に配され、前記カートリッジに貯留される液体よりも比重が小さいフロートと、被検知部と、前記フロートと前記被検知部との間に配される回動軸を有し、前記回動軸を中心に回動可能である回動部材を備え、
前記回動部材は、前記カートリッジの内部に貯留する液体の量が少なくなるにしたがって、前記被検知部の位置が、第１の位置から第２の位置を経由して第３の位置まで、前記回動軸を中心に回動可能であり、
前記カートリッジが、前記貯留室と接続された際の初期状態として、前記被検知部が前記第１の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記貯留室の外部に備えられている検知部によって検知されず、
前記被検知部が前記第２の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知され、
前記被検知部が前記第３の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記検知部は、前記被検知部を検知した場合と検知していない場合とで異なるレベルの信号を出力するように構成され、
前記貯留室の外部に備えられた制御部によって、前記検知部からの出力の変化に応じて前記被検知部の位置が３段階で判定される、ことを特徴とするカートリッジ。

【請求項9】

液体を吐出する液体吐出装置に配された貯留室と接続可能であり、前記貯留室に供給する液体を貯留するカートリッジであって、
前記カートリッジ内に配され、前記カートリッジに貯留される液体よりも比重が小さいフロートと、被検知部と、前記フロートと前記被検知部との間に配される回動軸を有し、前記回動軸を中心に回動可能である回動部材を備え、
前記回動部材は、前記カートリッジの内部に貯留する液体の量が少なくなるにしたがって、前記被検知部の位置が、第１の位置から第２の位置を経由して第３の位置まで、前記回動軸を中心に回動可能であり、
前記カートリッジが、前記貯留室と接続された際の初期状態として、前記被検知部が前記第１の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記貯留室の外部に備えられている検知部によって検知されず、
前記被検知部が前記第２の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知され、
前記被検知部が前記第３の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、
前記検知部は、前記被検知部を検知した場合と検知していない場合とで異なるレベルの信号を出力するように構成され、
前記貯留室の外部に備えられた制御部によって、前記検知部からの出力の変化に応じて前記貯留室に貯留されている液体の残量が３段階で判定される、ことを特徴とするカートリッジ。

【請求項10】

前記被検知部は、前記第１の位置から前記第３の位置までの範囲に移動可能であり、
前記被検知部が回動する方向における前記被検知部の幅は、前記範囲より狭い、請求項８または９に記載のカートリッジ。

【請求項11】

前記回動軸の延在する方向と交差する方向に前記被検知部が延びている、請求項８乃至１０のいずれか１項に記載のカートリッジ。

【請求項12】

前記回動軸は、前記カートリッジの底面から所定の高さ離れている、請求項１１に記載のカートリッジ。

【請求項13】

前記所定の高さは、前記フロートが前記回動軸よりも前記カートリッジの底面方向に下がることが可能な高さである、請求項１２に記載のカートリッジ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、液体吐出装置およびカートリッジに関する。

【背景技術】

【0002】

液体吐出装置として、インクを貯留するインク貯留室と、インク貯留室から供給されたインクをノズルから吐出する記録ヘッドとを備えるインクジェット記録装置が知られている（特許文献１）。特許文献１に記載のインクジェット記録装置は、インク貯留室に貯留されたインクの残量を検知するために、インク貯留室内に回動可能に支持された回動部材を備えている。この回動部材は、インクよりも比重が小さいフロートと、センサによって検知される被検知部とを有している。そして、インク貯留室に貯留されたインクの液面が所定高さより上方にある場合、回動部材は、インクの浮力によって所定位置に位置し、被検知部がセンサで検知される。インク貯留室に貯留されたインクの液面が所定高さ以下となると、回動部材は重力によって回動し、被検知部がセンサで検知されなくなる。特許文献１では、このようにして、インク貯留室に貯留されたインクの残量を検知している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１８－１２２５１５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１の技術では、被検知部がセンサで検知されているか否かの２つのインクの残量状態しか把握できない。このため、詳細なインク残量の情報をユーザに与えることができない。

【0005】

従って、本開示は、センサ数を増やすことなく、インク残量の検知を詳細に行うことが可能な液体吐出装置およびカートリッジを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一態様に係る液体吐出装置は、液体を貯留するカートリッジと接続可能であり、前記カートリッジから供給される液体を貯留する貯留室と、前記貯留室内に配され、前記貯留室に貯留される液体よりも比重が小さいフロートと、被検知部と、前記フロートと前記被検知部との間に配される回動軸を有し、前記回動軸を中心に回動可能である回動部材と、前記被検知部を検知する検知部と、を備え、前記回動部材は、前記貯留室の内部に貯留する液体の量が少なくなるにしたがって、前記被検知部の位置が、第３の位置から第２の位置を経由して第１の位置まで、前記回動軸を中心に回動可能であり、前記カートリッジが、前記貯留室と接続された際の初期状態として、前記被検知部が前記第１の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、前記被検知部が第２の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知され、前記被検知部が前記第３の位置に存在するとき、前記被検知部は、前記検知部によって検知されず、前記検知部は、前記被検知部を検知した場合と検知していない場合とで異なるレベルの信号を出力するように構成され、前記検知部からの出力の変化に応じて前記被検知部の位置を３段階で判定する制御部を備える、ことを特徴とする。

【発明の効果】

【0007】

本開示によれば、センサ数を増やすことなく、インク残量の検知を詳細に行うことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】記録装置の概略を説明する図である。

【図2】記録装置の概略構成を示すブロック図である。

【図3】インクカートリッジとインク貯留室とを示す図である。

【図4】インク貯留室にインクが充填され始めた状態の図である。

【図5】インク貯留室へのインク充填が完了した状態の図である。

【図6】インク貯留室のインク残量が減っている状態の図である。

【図7】インク貯留室のインク残量がほとんど残っていない状態の図である。

【図8】センサからの信号レベルとインク残量判定の結果を示す図である。

【図9】インクカートリッジとインク貯留室とを示す図である。

【図10】インクカートリッジとインク貯留室とを接続させた状態の図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、添付の図面を参照しながら、実施形態を説明する。尚、以下の実施形態は、本開示事項を限定するものではなく、また、実施形態で説明されている特徴の組み合わせのすべてが本開示事項の解決手段に必須のものとは限らない。また、本実施形態に記載されている構成要素の相対位置、形状などは、特に限定していない限り、あくまで例示である。

【0010】

＜＜第１実施形態＞＞
＜記録装置の構成＞
本実施形態では、液体吐出装置として、記録媒体に対してインク（液体）を吐出して記録するインクジェット記録装置（以下、単に記録装置という）を例として説明することとする。

【0011】

図１は、本実施形態の記録装置１０の概略を説明する図である。図１（ａ）は、記録装置１０の斜視図であり、図１（ｂ）は、記録装置１０の記録部１４の構成を説明する断面図である。尚、図１に示す記録装置は、一例に過ぎず、この形態に限定されるものではない。

【0012】

図１に示す記録装置１０は、原稿台にセットされた原稿を読み取り可能な読取部１２と、読取部１２で読み取った情報または外部装置から入力された情報などに基づいて、記録媒体に記録を行う記録部１４とを備える、所謂、複合機である。表示部１７は、記録装置１０の各種情報を表示する。読取部１２は、記録装置１０の上部に位置する。記録部１４は、記録装置１０の下部に位置する。

【0013】

記録部１４は、記録媒体Ｍを収容する収容トレイ１６と、収容トレイ１６に収容された記録媒体Ｍを給送する給送ローラ１８と、給送される記録媒体Ｍを記録ヘッド２６による記録位置までガイドするガイド部２０とを備えている。また、記録部１４は、ガイド部２０を介して給送された記録媒体Ｍを搬送する搬送ローラ２２と、搬送ローラ２２により搬送される記録媒体Ｍを支持するプラテン２４と、プラテン２４に支持される記録媒体Ｍにインクを吐出する記録ヘッド２６とを備えている。さらに、記録部１４は、記録された記録媒体Ｍを排出トレイ２８に排出する排出ローラ３０と、チューブ（不図示）を介して記録ヘッド２６に供給するインクを貯留するインク貯留室２００とを備えている。

【0014】

吐出ヘッドである記録ヘッド２６は、複数色のインクを吐出可能であってもよいし、単色のインクのみを吐出可能であってもよい。また、記録前後の画像に所定の効果を付与するための処理液を吐出可能な構成であってもよい。複数種類のインク（処理液を含む）を吐出する場合には、それぞれ異なる種類のインクを貯留するインク貯留室２００が複数設けられることとなる。記録ヘッド２６は、キャリッジ３４に搭載されている。キャリッジ３４は、Ｘ方向に往復移動可能に構成されている。収容トレイ１６に収容された記録媒体Ｍは、給送ローラ１８により－Ｙ方向に搬送され、ガイド部２０によってＵターンして、搬送ローラ２２により＋Ｙ方向に搬送される。

【0015】

記録装置１０では、記録ヘッド２６がキャリッジ３４を介してＸ方向に移動する際に、プラテン２４に支持された記録媒体Ｍに対してインクを吐出して、記録媒体Ｍ上に１走査分の記録を行う記録動作を行う。次に、記録媒体を＋Ｙ方向に所定量だけ搬送し、記録媒体Ｍにおける記録ヘッド２６と対向する位置に、まだ何も記録されていない領域を位置させる搬送動作を行う。その後、再度記録動作を行う。このようにして、記録装置１０では、記録動作と搬送動作とを繰り返し実行することで、記録媒体Ｍに対して所定の画像を記録することとなる。

【0016】

尚、本実施形態では、キャリッジ３４をＸ方向に往復移動させながら記録媒体Ｍにインクを吐出する、所謂、シリアルタイプの記録ヘッド２６を例に挙げて説明するが、この例に限られない。例えば、記録媒体Ｍの幅方向を包含するように吐出口が形成されている、所謂、ラインヘッドタイプの記録ヘッドを用いる記録装置であってもよい。

【0017】

＜ブロック図＞
図２は、記録装置１０の概略構成を示すブロック図である。図２に示すように、記録装置１０は、制御部４０、記録ヘッド２６、モータ４６、およびセンサ２５０を有する。また、記録装置１０は、コンピュータ、スマートフォン、またはタブレットなどのホスト５０と通信可能に構成されている。制御部４０は、ＣＰＵ４１、ＲＯＭ４２、コントローラ４３、ＲＡＭ４４、モータドライバ４５、記録ヘッドドライバ４７、およびＥＥＰＲＯＭ４９を有する。

【0018】

ＣＰＵ（中央処理装置）４１は、ＲＯＭ４２に記憶された各種プログラムに従って、コントローラ４３を介して記録装置１０における各機構の制御を行う。ＲＯＭ４２は、各種のプログラムを記憶する。ＲＡＭ４４は、各種データの一時的な保存をしたり処理を実行したりする際のワークエリアとして使用される。ＣＰＵ４１は、ホスト５０から受信した画像データを、記録装置１０で記録可能な記録信号に変換するための画像処理を行う。ＣＰＵ４１は、画像処理した情報などに基づいて、モータドライバ４５を介して各種のローラを回転駆動させるためのモータ４６を駆動するとともに、記録ヘッドドライバ４７を介して記録ヘッド２６を駆動して、記録媒体に画像を記録する。尚、図２では、理解を容易にするために、記録装置１０における各種モータをモータ４６で示し、各モータを駆動するモータドライバをモータドライバ４５として示している。制御部４０は、電気的に書き込み可能なＥＥＰＲＯＭ４９を備えている。ＥＥＰＲＯＭ４９には、各種の設定値または更新されるデータが格納されている。ＥＥＰＲＯＭ４９に格納されたデータは、コントローラ４３またはＣＰＵ４１によって制御パラメータとして用いられる。センサ２５０は、後述するように、インク貯留室２００の残量を検知するために用いられる。

【0019】

尚、図２は、概略的な構成を示したものであり、他の構成が含まれていてもよい。また、図２では、記録装置１０とホスト５０とが別装置である例を示しているが、ホスト５０が記録装置１０に組み込まれていてもよい。

【0020】

＜インクカートリッジおよびインク貯留室＞
図３は、本実施形態に係るインクカートリッジ１００とインク貯留室２００とを示す図である。図３では、１色分のインクカートリッジ１００とインク貯留室２００とのセットを示している。図４は、インクカートリッジ１００とインク貯留室２００と接続して、インク貯留室２００にインクが充填され始めた状態の図である。図５は、図４の状態からさらにインクが充填され、インク貯留室２００へのインク充填が完了した状態の図である。図６は、インクカートリッジ１００のインクが無く、インク貯留室２００のインク残量が減っている状態の図である。図７は、図６の状態からさらにインクが使用され、インク貯留室２００のインク残量がほとんど残っていない状態の図である。以下、図３を中心にしつつ、図３から図７を適宜参照して、インクカートリッジ１００とインク貯留室２００とを説明する。

【0021】

インクカートリッジ１００は、インク１３０が貯留される容器であり、大気連通口１０５とインク供給部１４０とを有する。インクカートリッジ１００とインク貯留室２００とは接続可能に構成されている。インクカートリッジ１００のインク供給部１４０をインク貯留室２００に接続することで、インク貯留室２００内にインク１３０が供給される（図４参照）。

【0022】

記録装置１０に設けられたインク貯留室２００には、インクカートリッジ１００のインク供給部１４０と接続するための接続ニードル１５０が設けられている。接続ニードル１５０を介してインクカートリッジ１００内のインク１３０がインク貯留室２００内へ流入する。インク貯留室２００に溜められたインクは、例えばインク貯留室２００の底面２７０に設けられた流出口（不図示）からインクチューブ（不図示）を通じて記録ヘッド２６へ供給される。また、インク貯留室２００は、大気連通口２０５を備える。

【0023】

インク貯留室２００は、回動可能に支持された回動部材２１０を内部に備えている。また、インク貯留室２００は、インク貯留室内部のインクの残量を検知するためのセンサ２５０を備える。

【0024】

＜回動部材＞
回動部材２１０は、インク１３０よりも比重が小さいフロート２２０と、センサ２５０によって検知される被検知部２４０とを備えている。インク貯留室２００に貯留されたインクの液面が所定の高さ（例えば図３の高さＡ）よりも高くなると、回動部材２１０は、インクの浮力によって図４の方向１６０の向きに回動する。一方、インク貯留室２００に貯留されたインクの液面が所定の高さ（例えば図３の高さＢ）より低くなると、回動部材２１０は、重力によって図６の方向１７０の向きに回動する。このような回動部材２１０の回動によって、回動部材２１０の上方の先端部分に設けられている被検知部２４０が移動する。この被検知部２４０の移動が、センサ２５０によって検知される。これにより、インク貯留室２００に貯留されているインクの残量が検知されることになる。本実施形態では、後述するように、回動部材２１０の回動範囲の概略中間に相当する位置にセンサ２５０が設けられている。これにより、インク貯留室２００のインク残量を３段階で検知することが可能となる。詳細は、後述する。

【0025】

本実施形態の回動部材２１０は、インク貯留室２００の底面２７０から上方へ延びた位置に配置された回動軸２６０を軸として回動する。回動軸２６０の延在方向（軸方向）と交差する方向に、被検知部２４０が配されている。インク貯留室２００の底面２７０と回動軸２６０との距離を所定値よりも離すことで、回動部材２１０の回動範囲が広がり、被検知部２４０の移動範囲が広がる。これにより、被検知部２４０の移動範囲の中間に相当する位置にセンサ２５０を配置することが容易になる。回動軸２６０の高さ位置は、接続ニードル１５０の孔の位置と概略等しい位置が好ましいが、インク貯留室２００の底面２７０よりも上方であればよい。また、回動部材２１０の回動範囲の概略中間の位置に設けられたセンサ２５０で被検知部２４０が検知できれば、回動軸２６０の高さは、必ずしも底面２７０より上方でなくてもよい。本実施形態では、回動軸２６０の高さ位置は、フロート２２０が回動軸２６０よりもインク貯留室２００の底面方向に下がることが可能な位置に配されている。

【0026】

＜センサ＞
本実施形態のセンサ２５０は、光学的な検知を行うものである。即ち、センサ２５０は、発光部及び受光部（いずれも不図示）を備える。発光部及び受光部は、図３の紙面方向手前から奥方向に間隔を空けて配置されている。センサ２５０は、発光部から出力された光が受光部で受光されたか否かに応じて、異なる検知信号を出力する。例えば、センサ２５０は、発光部から出力された光が受光部で受光できない（すなわち、受光強度が所定の強度未満である）ことを条件として、ローレベル信号を、制御部４０へ出力する。尚、ローレベル信号とは、「信号レベルが閾値レベル未満の信号」を指す。一方、センサ２５０は、発光部から出力された光が受光部で受光できた（すなわち、受光強度が所定の強度以上である）ことを条件として、ハイレベル信号を制御部４０へ出力する。ハイレベル信号とは、「信号レベルが閾値レベル以上の信号」を指す。

【0027】

＜インク充填時＞
これまで構成を説明してきた図３は、工場出荷時の記録装置１０（インク貯留室２００）を示している。図３の状態からインクカートリッジ１００とインク貯留室２００とを接続すると、図４に示す状態を経て、図５に示す状態に遷移することになる。

【0028】

図３に示すように、工場出荷時の記録装置１０では、インク貯留室２００内のインクが空である。従って、当然のことながら、インクの液面は、所定高さＡ未満である。そのため、被検知部２４０は、センサ２５０の発光部と受光部との間から外れた位置にある。この位置を第１の位置という。この状態においてセンサ２５０は、発光部から出力された光が受光部で受光できる（または減衰されずに受光部に到達する）。従って、センサ２５０は、ハイレベル信号を制御部４０へ出力する。

【0029】

制御部４０は、現在の記録装置１０の状態（例えば、工場出荷時など）をメモリ（例えばＥＥＰＲＯＭ４９）に格納している。制御部４０は、記録装置１０の状態と、センサ２５０からの信号レベルとに基づいてインク残量を３段階で把握することができる。

【0030】

図８は、センサ２５０からの信号レベルとインク貯留室２００内のインク量と制御部４０で行われるインク残量判定の結果とを示す図である。図８（ａ）は、インク貯留室２００内のインク量を示す。図８（ｂ）は、センサ２５０からの信号レベルを示す。図８（ｃ）は、制御部４０で行われるインク残量判定の結果を示す。図８において横軸は、時間を示しており、図８（ａ）から（ｃ）において共通の時間軸を示している。以下、図８も適宜参照しながら説明する。

【0031】

図３に示すような工場出荷時の記録装置１０では、制御部４０は、工場出荷時の初期設定としてインク液面が所定高さＡ未満である判定（例えば、Ｅｍｐｔｙ）を出力する（図８のｔ０）。即ち、記録装置１０の状態が工場出荷時であることと、センサ２５０からの信号がハイレベル信号であることとに基づいて、制御部４０は、インク貯留室２００内のインク量をＥｍｐｔｙ（第１の段階）であると判定する。尚、制御部４０は、この判定出力結果を記録装置１０の表示部１７等に表示して、ユーザにインク残量情報を提供することができる。

【0032】

次に、図４に示すように、ユーザがインクカートリッジ１００をインク貯留室２００に接続して、インク貯留室２００内にインク１３０を充填する場合を説明する。図４のように、インクカートリッジ１００とインク貯留室２００とがインク供給部１４０と接続ニードル１５０とを介して接続されると、インクカートリッジ１００内のインク１３０がインク貯留室２００内に流入する。流入したインクにより、フロート２２０が受ける浮力が重力に勝ることで、回動部材２１０が方向１６０の向きに回動し始める。インク貯留室２００内の液面が所定高さＡ以上になると、被検知部２４０がセンサ２５０の発光部と受光部との間に位置される。この位置を第２の位置という。被検知部２４０により発光部と受光部との間が遮蔽されることにより、発光部から出力された光が受光部で受光できない（または減衰されて受光部に到達する）ため、センサ２５０は、ローレベル信号を制御部４０へ出力する。センサ出力のハイレベルからローレベルへの信号変化を受けた制御部４０は、インク液面が所定高さＡ以上かつ所定高さＢ未満である判定（例えば、Ｌｏｗ）を出力する（図８のｔ１）。即ち、制御部４０は、インク貯留室２００内のインク量をＬｏｗ（第２の段階）であると判定し、判定出力結果を表示部１７等に表示する。尚、ここで、所定高さＢは、所定高さＡよりも高い位置である。

【0033】

次に、図５に示すように、さらに、インクカートリッジ１００内のインク１３０がインク貯留室２００内に流入し続けると、回動部材２１０は方向１６０の向きに回動し続ける。図５に示すように、インク貯留室２００内の液面が所定高さＢ以上になると、再び、被検知部２４０は、センサ２５０の発光部と受光部との間から外れた位置まで回動する。この位置を第３の位置という。第３の位置では、被検知部２４０による遮蔽が解消されるため、センサ２５０は、ハイレベル信号を制御部４０へ出力する。センサ出力のローレベルからハイレベルへの信号変化を受けた制御部４０は、インク液面が所定高さＢ以上である判定（例えば、Ｈｉｇｈ）を出力する（図８のｔ２）。即ち、制御部４０は、インク貯留室２００内のインク量をＨｉｇｈ（第３の段階）であると判定し、判定出力結果を表示部１７等に表示する。

【0034】

このように、センサ２５０が被検知部２４０の回動範囲（移動範囲）の概略中間に位置していることにより、第１の位置から第２の位置を経由して、第３の位置に被検知部２４０が位置していることを制御部４０で特定することができる。

【0035】

尚、上記の例では、インク貯留室２００内のインク量の変化があった場合に表示部１７等に表示出力を行う例を示したが、表示出力はしてもよいし、しなくてもよい。例えば、インク量がＨｉｇｈ（第３の段階）にある場合には、インク量を表示出力しなくてもよい。

【0036】

＜インク吐出時＞
次に、インク液面が所定高さＢ以上の状態（例えば、図５の状態）から、記録ヘッド２６を介してインクを吐出させた場合を説明する。インク貯留室２００から流出口を介して記録ヘッド２６へインクが供給されることで、インクカートリッジ１００及びインク貯留室２００内のインクの液面が低下していく。すると、図６に示すように、インク貯留室２００内の液面が所定の高さＢより低くなる。この状態において、回動部材２１０のフロート２２０に掛かる浮力が減少し、重力が勝る。それにより、回動部材２１０が方向１７０の向きに回動し、被検知部２４０は、センサ２５０の発光部と受光部との間の位置まで移動する。被検知部２４０により発光部と受光部とが遮蔽されるため、センサ２５０は、ローレベル信号を制御部４０へ出力する。

【0037】

インクが充填された後、記録装置１０は、インク充填済みの状態となる。このインク充填済みの状態は、ＥＥＰＲＯＭ４９に記憶されている。インク充填済みの状態は、インク充填後に所定のユーザ操作をトリガーとしてＥＥＰＲＯＭ４９に記憶されてもよい。あるいは、初期状態である工場出荷時から、信号レベルのハイレベルからローレベルへの信号変化およびそのローレベルからハイレベルへの信号変化を検知したことをトリガーとしてＥＥＰＲＯＭ４９にインク充填済み状態が記憶されてもよい。その他、任意の方法でインク充填済み状態であることがＥＥＰＲＯＭ４９に記憶されてもよい。

【0038】

ローレベル信号を受けた制御部４０は、インク吐出時における、センサ出力のハイレベルからローレベルへの信号変化に対応して、インク液面が所定高さＢ未満かつ所定高さＡ以上である判定（例えば、Ｌｏｗ）を出力する（図８のｔ３）。例えば、このｔ３の時点で、記録装置１０の表示部１７には、ユーザに対して新しいインクカートリッジの交換準備を促す表示がされる。

【0039】

特許文献１のように、インク貯留室２００内のインク量を、２段階で検知するような装置では、インク貯留室２００内にインクがほぼ無い状態で、インクカートリッジ交換の表示をする形態を採らざるを得ない。そのため、新しいインクカートリッジを準備する猶予がない状態である。また、ユーザの使用状況によっては、インクが空のまま放置されてしまいインク貯留室２００内の残留したインクが増粘し、最終的には固着して動作不良を起こす等の可能性がある。これに対して、本実施形態の記録装置１０では、インク貯留室２００内にある程度のインクが残っている状態で、ユーザに新しいインクカートリッジの準備を始めさせることができる。

【0040】

図６の状態から、さらに記録ヘッド２６からインクを吐出させ続けると、インク貯留室２００内の液面が低下していく。すると、図７に示すように、回動部材２１０は、方向１７０の向きに回動し続け、被検知部２４０はセンサ２５０の発光部と受光部との間から外れた位置まで回動する。被検知部２４０による遮蔽が解消されるため、センサ２５０は、ハイレベル信号を制御部４０へ出力する。この信号を受けた制御部４０は、インク吐出時における、センサ出力のローレベルからハイレベルへの信号変化に対応して、インク液面が所定高さＡ未満である判定（例えば、Ｅｍｐｔｙ）を出力する（図８のｔ４）。

【0041】

図８のｔ４の時点では、記録装置１０の表示部１７には、ユーザに対して新しいインクカートリッジへの交換を促す表示が出力される。一段階前のｔ３の時点において既に交換準備を促す表示をしているため、ｔ４の時点では、新しいインクカートリッジを準備する時間が確保できている状態である。このため、すぐにユーザがインクカートリッジを交換できる状態である可能性が高い。そのため、上述したようなインク固着による動作不良等を起こす可能性を軽減することができる。

【0042】

尚、被検知部２４０の移動方向における被検知部２４０の幅を変えると、インク残量判定の間隔を変えることができる。例えば、被検知部２４０の幅を図３に示す例よりもより広く（長く）すれば、被検知部２４０がセンサ２５０に検知されている間隔が長くなる。つまり、上述したインク残量判定がＬｏｗである間隔を長く確保できるので、ユーザが新しいインクカートリッジへの交換準備の時間を長く確保できる。ただし、被検知部２４０の移動範囲より被検知部２４０の幅を広くしてしまうと、センサ２５０の発光部と受光部との間に常に被検知部２４０が存在してしまうことになる。このため、被検知部２４０の幅は、被検知部２４０の移動方向における移動範囲よりも狭くするとよい。

【0043】

また、本実施形態では、回動部材の回動によってインク残量を検知する例を説明したが、これに限られない。例えば、インク液面に浮かべた浮き（図示せず）の移動によってインク残量を検知してもよい。浮きも、インク１３０よりも比重が軽いフロートの一種である。インク貯留室２００内に浮きを収容し、インク残量、即ち、液面に応じて、浮きが鉛直方向に沿って移動する。この浮きの位置をセンサ２５０で検知してもよい。即ち、浮きが、フロートであり、かつ被検知部として機能することになる。そして、浮きの移動範囲の中間に相当する位置にセンサ２５０を配置することで、インク残量を３段階に検知することができる。このように、回動部材ではなく、浮きなどの浮遊体そのものを、所定の方向へ移動する移動部材として用いてもよい。そして、移動部材による移動をセンサ２５０で検知することで、インク残量を３段階に検知してもよい。

【0044】

また、本実施形態では、インクジェット記録装置の状態が、工場出荷時の状態を初期状態とし、センサ２５０の信号レベルの変化に応じて３段階のインク量を判定する例を説明したが、この限りではない。例えば、センサ２５０での信号レベルの検知は、電源オンの場合に行われるが、電源オフの場合に初期充填をした場合でも、その後、ユーザ指示などにより、充填済みの状態がＥＥＰＲＯＭ４９に記憶されていれば、その状態を用いて処理してもよい。つまり、本実施形態では、図８において時刻ｔ０の状態が工場出荷時の状態であり、この時刻ｔ０を基準とした制御部４０の判定を説明したが、時刻ｔｍを基準とした制御部４０の判定が行われてもよい。また、インクカートリッジを交換して、インクを再充填した場合には、図８で示した制御部４０の判定が再度行われることになる。

【0045】

以上説明したように、本実施形態によれば、センサ数を増やすことなく、インク残量の検知を詳細に行うことが可能となる。即ち、本実施形態では、インク貯留室２００に貯留されたインク残量の検知を３段階で行うことが可能となる。このため、インク残量の詳細な情報をユーザに与えることが可能となる。

【0046】

＜＜第２実施形態＞＞
第１実施形態では、記録装置１０のインク貯留室２００内に回動部材２１０が配され、インク貯留室２００内のインク量を検知する例を説明した。本実施形態では、インクカートリッジ１００内に回動部材２１０が配され、インクカートリッジ１００内のインク量を検知する例を説明する。

【0047】

図９は、本実施形態に係るインクカートリッジ１００とインク貯留室２００とを示す図である。図９は、図３と同様に、１色分のインクカートリッジ１００とインク貯留室２００とのセットを示している。

【0048】

インク貯留室２００には、回動部材が設けられていない。また、インク貯留室２００の外部には、インクカートリッジ１００が接続されたときにインクカートリッジ１００内の被検知部２４０を検知するセンサ２５０が配されている。

【0049】

インクカートリッジ１００は、インクカートリッジ内部に回動可能に支持された回動部材２１０を備えている。第１実施形態と同様に、回動部材２１０は、インク１３０よりも比重が小さいフロート２２０と、センサ２５０によって検知される被検知部２４０とを備えている。インクカートリッジ１００内のインク液面の高さに応じて回動部材２１０が回動し、それに対応して被検知部２４０が移動する。図９において実線で示した回動部材２１０の位置が、図９に示すようにインクカートリッジ１００内の液体がＨｉｇｈの状態となる。また、図９では、点線の位置Ｐ２で示した回動部材２１０が、Ｌｏｗの状態を示し、位置Ｐ３で示した回動部材２１０が、Ｅｍｐｔｙの状態を示している。

【0050】

図１０は、インクカートリッジ１００とインク貯留室２００とを接続させた状態の図である。図１０のように、インク貯留室２００には、インクカートリッジ１００をインク貯留室２００に接続すると被検知部２４０の移動範囲の中間に相当する位置にセンサ２５０が配置されている。このような構成を用いることで、第１実施形態で説明した例と同様に、インク残量の検知を３段階で行うことが可能となる。

【0051】

以上説明したように、本実施形態によれば、センサ数を増やすことなく、インク残量の検知を詳細に行うことが可能となる。即ち、本実施形態では、インクカートリッジ１００に貯留されたインク残量の検知を３段階で行うことが可能となる。このため、インク残量の詳細な情報をユーザに与えることが可能となる。

【0052】

尚、本実施形態では、回動部材２１０を例に説明したが、第１実施形態で説明したように、浮きを用いてもよい。

【0053】

＜＜その他の実施形態＞＞
上述した第１実施形態と第２実施形態とを組み合わせた形態としてもよい。即ち、インク貯留室２００およびインクカートリッジ１００の両方に回動部材をそれぞれ設けて、両方のインク残量を検知してもよい。

【符号の説明】

【0054】

１００ インクカートリッジ
２００ インク貯留室
２１０ 回動部材
２２０ フロート
２４０ 被検知部
２５０ センサ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】