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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-02-21
(45)【発行日】2024-03-01
(54)【発明の名称】樹脂複合体、及び、樹脂複合体の製造方法
(51)【国際特許分類】
B32B 5/24 20060101AFI20240222BHJP
【ＦＩ】
B32B5/24 101
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2020106188
(22)【出願日】2020-06-19
(65)【公開番号】P2022001406
(43)【公開日】2022-01-06
【審査請求日】2022-12-06
(73)【特許権者】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002734
【氏名又は名称】弁理士法人藤本パートナーズ
(72)【発明者】
【氏名】平塚 翔一
(72)【発明者】
【氏名】福永 洋一郎
【審査官】増田 亮子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１４－２０８４１８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－２２６９９７（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ３２Ｂ １／００－４３／００
Ｂ２９Ｃ ６５／０２
Ｃ０８Ｊ ９／００
Ｂ２９Ｃ ６７／２０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層と、樹脂発泡体で構成された芯材とを備え、該芯材が前記繊維強化樹脂層で覆われている樹脂複合体を製造すべく前記樹脂発泡体に前記繊維強化樹脂材を積層して前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とを一体化させる複合化工程が実施される樹脂複合体の製造方法であって、前記芯材を構成する前記樹脂発泡体として、互いに接着されている複数の樹脂発泡粒子で構成されている板状のビーズ発泡成形体を用い、
前記複合化工程では、該樹脂発泡体の厚さ方向に前記繊維強化樹脂材が積層され、該樹脂発泡体に対する前記繊維強化樹脂材の積層方向を、前記芯材の第１方向とした際に、
前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とが加熱された状態で前記第１方向に加圧されて前記一体化が実施され、
該複合化工程では、
前記樹脂発泡粒子の中心部に位置する気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記第１方向における中央部に位置する複数の前記樹脂発泡粒子に対して実施した際に、４０％以上の気泡が下記式（１）を満たし、
前記繊維強化樹脂材に含まれている前記樹脂がガラス転移温度を有し、
該ガラス転移温度をＴｇ（℃）とした際に前記複合化工程では前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材との加熱温度を（Ｔｇ－５０）℃以上、（Ｔｇ＋６０）℃以下とし、且つ、
前記第１方向での前記複合化工程後の前記芯材の厚さをｔ（ｍｍ）、前記複合化工程前の前記樹脂発泡体の厚さをｔ０（ｍｍ）とした際に前記複合化工程では、下記式（２）を満たす樹脂複合体を製造する樹脂複合体の製造方法。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
（式中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。）
１ ≦ （（ｔ０－ｔ）／ｔ０）×１００ ≦ ５ ・・・（２）
【請求項2】
前記複合化工程では、製造される前記樹脂複合体の少なくとも一部の表面形状に対応した成形面を有する成形部材が用いられ、該複合化工程では、
前記繊維強化樹脂材を前記成形面に密着させる第１工程と、前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とを前記一体化をさせる第２工程と、が実施され、
該第２工程では、前記成形面に密着している前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが前記一体化される請求項１記載の樹脂複合体の製造方法。
【請求項3】
作製する前記樹脂複合体の形状に対応した成形空間が閉型状態において内部に形成され、該成形空間を画定する前記成形面を備えた成形型を前記成形部材として用いて前記第２工程を実施し、且つ、前記繊維強化樹脂材を前記樹脂発泡体の表面に仮接着して予備成形体を作製し、該予備成形体を前記成形空間に収容して前記第２工程を実施し、
前記成形空間に前記予備成形体を収容した状態の前記成形型を前記第２工程の前に減圧条件下に置くことで前記第１工程を実施し、
該第１工程では、前記予備成形体を構成している前記繊維強化樹脂材と前記成形面との間の圧力を大気圧以下にして該繊維強化樹脂材と該成形面とを密着させる請求項２記載の樹脂複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、樹脂複合体と樹脂複合体の製造方法とに関し、より詳しくは、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体と、該樹脂複合体を製造するための製造方法とに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、樹脂と繊維とを含む繊維強化樹脂材で形成された成形品はＦＲＰなどと称されて各種の分野で用いられている。
近年、樹脂発泡体で構成された芯材と、繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層とを備え、前記芯材が前記繊維強化樹脂層で覆われている樹脂複合体が、強度と軽量性との両立が求められる用途などにおいて広く利用されている。
近年、樹脂発泡体で構成された芯材と、繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層とを備え、前記芯材が前記繊維強化樹脂層で覆われている樹脂複合体が、強度と軽量性との両立が求められる用途などにおいて広く利用されている。
【0003】
この種の樹脂複合体の製造方法としては、樹脂発泡体の表面に繊維強化樹脂材を仮接着して予備成形体を作製し、該予備成形体を熱プレスする方法（下記特許文献１参照）が知られている。
この種の製造方法では、例えば、雄型部材と雌型部材との２つの成形部材を備えた成形型を使って熱プレスが実施されている。
この種の製造方法では、例えば、雄型部材と雌型部材との２つの成形部材を備えた成形型を使って熱プレスが実施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１８－ ５３０３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
前述のような方法で作製される樹脂複合体では、加熱された際に歪が生じる場合がある。
歪による形状変化はわずかであるが、寸法安定性の観点から、樹脂複合体には加熱による寸法変化を抑制することが求められている。
しかしながら、樹脂複合体の加熱による寸法変化を抑制する手法は十分に確立されていない。
そこで、本発明は、加熱寸法変化率の低い樹脂複合体とその製造方法とを提供することを課題としている。
歪による形状変化はわずかであるが、寸法安定性の観点から、樹脂複合体には加熱による寸法変化を抑制することが求められている。
しかしながら、樹脂複合体の加熱による寸法変化を抑制する手法は十分に確立されていない。
そこで、本発明は、加熱寸法変化率の低い樹脂複合体とその製造方法とを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題を解決するための本発明は、
樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層と、樹脂発泡体で構成された芯材とを備え、該芯材に前記繊維強化樹脂層が積層されており、
前記樹脂発泡体がビーズ発泡成形体で互いに接着している複数の樹脂発泡粒子で構成されている樹脂複合体であって、
前記芯材は、
前記繊維強化樹脂材の積層方向である第１方向を有し、
前記樹脂発泡粒子の中心部に位置する気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記第１方向における中央部に位置する複数の前記樹脂発泡粒子に対して実施した際に、４０％以上の気泡が下記式（１）を満たす樹脂複合体、を提供する。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
（式中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。）
樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層と、樹脂発泡体で構成された芯材とを備え、該芯材に前記繊維強化樹脂層が積層されており、
前記樹脂発泡体がビーズ発泡成形体で互いに接着している複数の樹脂発泡粒子で構成されている樹脂複合体であって、
前記芯材は、
前記繊維強化樹脂材の積層方向である第１方向を有し、
前記樹脂発泡粒子の中心部に位置する気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記第１方向における中央部に位置する複数の前記樹脂発泡粒子に対して実施した際に、４０％以上の気泡が下記式（１）を満たす樹脂複合体、を提供する。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
（式中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。）
【0007】
上記課題を解決するための本発明は、また、
樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層と、樹脂発泡体で構成された芯材とを備え、該芯材が前記繊維強化樹脂層で覆われている樹脂複合体を製造すべく前記樹脂発泡体に前記繊維強化樹脂材を積層して前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とを一体化させる複合化工程が実施される樹脂複合体の製造方法であって、
前記芯材を構成する前記樹脂発泡体として、互いに接着されている複数の樹脂発泡粒子で構成されているビーズ発泡成形体を用い、
該樹脂発泡体に対する前記繊維強化樹脂材の積層方向を、前記芯材の第１方向とした際に、
前記複合化工程では、前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とが加熱された状態で前記第１方向に加圧されて前記一体化が実施され、
該複合化工程では、
前記樹脂発泡粒子の中心部に位置する気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記第１方向における中央部に位置する複数の前記樹脂発泡粒子に対して実施した際に、４０％以上の気泡が下記式（１）を満たす樹脂複合体を製造する樹脂複合体の製造方法、を提供する。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
（式中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。）
樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成された繊維強化樹脂層と、樹脂発泡体で構成された芯材とを備え、該芯材が前記繊維強化樹脂層で覆われている樹脂複合体を製造すべく前記樹脂発泡体に前記繊維強化樹脂材を積層して前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とを一体化させる複合化工程が実施される樹脂複合体の製造方法であって、
前記芯材を構成する前記樹脂発泡体として、互いに接着されている複数の樹脂発泡粒子で構成されているビーズ発泡成形体を用い、
該樹脂発泡体に対する前記繊維強化樹脂材の積層方向を、前記芯材の第１方向とした際に、
前記複合化工程では、前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材とが加熱された状態で前記第１方向に加圧されて前記一体化が実施され、
該複合化工程では、
前記樹脂発泡粒子の中心部に位置する気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記第１方向における中央部に位置する複数の前記樹脂発泡粒子に対して実施した際に、４０％以上の気泡が下記式（１）を満たす樹脂複合体を製造する樹脂複合体の製造方法、を提供する。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
（式中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。）
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば加熱時における歪の発生が抑制され、寸法安定性に優れた樹脂複合体が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】一形態の樹脂複合体を示した概略斜視図。
【図3】樹脂複合体の芯材を構成するために用いられる樹脂発泡体を示した概略斜視図。
【図4】樹脂複合体の繊維強化樹脂層（第１繊維強化樹脂層）を構成するために用いられる繊維強化樹脂材（第１繊維強化樹脂材）を示した概略平面図。
【図5】樹脂複合体の繊維強化樹脂層（第２繊維強化樹脂層）を構成するために用いられる繊維強化樹脂材（第２繊維強化樹脂材）を示した概略平面図。
【図6】樹脂発泡粒子の気泡の長径や短径を測定する方法を示した説明図。
【図7】樹脂発泡粒子の気泡の長径や短径を測定する方法を示した説明図。
【図8】樹脂複合体の製造に用いられる成形型を示した一部切欠き斜視断面図。
【図9】成形部材を用いた第１工程の一例を示した概略図。
【図10】成形部材を用いた第１工程の他の例を示した概略図。
【図11】樹脂複合体を製造する方法を示した概略図。
【図12】予備成形体を作製する前工程を示した概略図。
【図13】樹脂複合体を製造する第２の方法を示した概略図。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下に本発明の実施の形態について図を参照しつつ説明する。
図１は、本発明に係る樹脂複合体の一態様を例示した概略斜視図である。
図１は、本発明に係る樹脂複合体の一態様を例示した概略斜視図である。
【0011】
図１とその断面図（図１のＩＩ－ＩＩ線矢視断面図）である図２に示すように、本実施形態の樹脂複合体Ａは、逆四角錐台（逆切頭四角錐）形状を有する本体部Ａｘと、該本体部Ａｘの上部の外周縁に沿って立設された鍔部Ａｙとを備えている。
【0012】
前記本体部Ａｘは、平面視における形状が矩形となって水平方向に広がる底面Ａｘ１と、平面視における形状が該底面Ａｘ１よりも一回り大きな矩形となって前記底面Ａｘ１の上方において水平方向に広がる天面Ａｘ２と、前記底面Ａｘ１の４辺と前記天面Ａｘ２の４辺とをそれぞれ結ぶ４つの側面Ａｘ３とを備えている。
【0013】
前記鍔部Ａｙは、前記本体部Ａｘの４つの前記側面Ａｘ３をそれぞれ前記天面Ａｘ２よりも上方に一定高さで延設した状態となるように形成されている。
前記鍔部Ａｙが上方に向けて外広がりとなるように形成され、該鍔部Ａｙと前記天面Ａｘ２とで画定される空間が逆四角錐台形状となっているため本実施形態の樹脂複合体Ａは、逆四角錐台形状に凹入した凹入部Ａａが上面側に形成されている。
前記鍔部Ａｙが上方に向けて外広がりとなるように形成され、該鍔部Ａｙと前記天面Ａｘ２とで画定される空間が逆四角錐台形状となっているため本実施形態の樹脂複合体Ａは、逆四角錐台形状に凹入した凹入部Ａａが上面側に形成されている。
【0014】
本実施形態の樹脂複合体Ａは、芯材Ａ１と、該芯材Ａ１の表面に積層された繊維強化樹脂層Ａ２とを有している。
より詳しくは、本実施形態の樹脂複合体Ａは、図３に示すような樹脂発泡体Ａ１’で構成された芯材Ａ１と、樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材Ａ２’（図４、図５参照）で構成された繊維強化樹脂層Ａ２とを備えている。
より詳しくは、本実施形態の樹脂複合体Ａは、図３に示すような樹脂発泡体Ａ１’で構成された芯材Ａ１と、樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材Ａ２’（図４、図５参照）で構成された繊維強化樹脂層Ａ２とを備えている。
【0015】
本実施形態の樹脂複合体Ａは、本体部Ａｘよりも一回り小さな逆四角錐台形状を有する芯材Ａ１と、該芯材Ａ１に上側から積層されている第１繊維強化樹脂層Ａ２１と、前記芯材Ａ１に下側から積層されている第２繊維強化樹脂層Ａ２２とを備えている。
即ち、図２に示した樹脂複合体Ａでは、前記芯材Ａ１に対する繊維強化樹脂材Ａ２’の積層方向が図の上下方向となっている。
即ち、図２に示した樹脂複合体Ａでは、前記芯材Ａ１に対する繊維強化樹脂材Ａ２’の積層方向が図の上下方向となっている。
【0016】
前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１は、前記本体部Ａｘの天面Ａｘ２と前記鍔部Ａｙの内面Ａｙ１とを構成している。
前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２は、前記本体部Ａｘの底面Ａｘ１と側面Ａｘ３と前記鍔部Ａｙの外面Ａｙ２とを構成している。
即ち、本実施形態の前記鍔部Ａｙは、前記芯材Ａ１が設けられておらず、前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とが直接積層されている。
前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２は、前記本体部Ａｘの底面Ａｘ１と側面Ａｘ３と前記鍔部Ａｙの外面Ａｙ２とを構成している。
即ち、本実施形態の前記鍔部Ａｙは、前記芯材Ａ１が設けられておらず、前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とが直接積層されている。
【0017】
前記のように前記芯材Ａ１は、繊維強化樹脂材Ａ２’の積層方向である第１方向Ｄ１を有している。
該芯材Ａ１は、該第１方向に直交する第２方向Ｄ２をさらに有している。
本実施形態の前記芯材Ａ１を構成する樹脂発泡体Ａ１’は、ビーズ発泡成形体である。
ビーズ発泡成形体は、成形後に二次加工（例えば、切削加工やプレス成形加工など）が施されたものであってもよい。
該芯材Ａ１は、該第１方向に直交する第２方向Ｄ２をさらに有している。
本実施形態の前記芯材Ａ１を構成する樹脂発泡体Ａ１’は、ビーズ発泡成形体である。
ビーズ発泡成形体は、成形後に二次加工（例えば、切削加工やプレス成形加工など）が施されたものであってもよい。
【0018】
本実施形態における前記樹脂発泡体Ａ１’は、複数の樹脂発泡粒子Ａ１１どうしが融着されているビーズ発泡成形体であるため高い発泡倍率でありながら優れた強度を発揮する。
【0019】
前記樹脂発泡体Ａ１’を構成する樹脂は、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリ乳酸樹脂などのポリエステル樹脂；ＧＰＰＳ、ＨＩＰＳ、ポリαメチルスチレン樹脂、スチレン－アクリロニトリル共重合体樹脂などのスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＣＯＰ、ＣＯＣなどのオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられる。
前記樹脂発泡体Ａ１’を構成する樹脂は、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳＵ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリスルホン樹脂（ＰＳＵ）などのエンジニアリングプラスチックであってもよい。
前記樹脂発泡体Ａ１’は、単一の樹脂で構成されても２種以上の樹脂を含んでいてもよい。
前記樹脂発泡体Ａ１’を構成する樹脂は、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳＵ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリスルホン樹脂（ＰＳＵ）などのエンジニアリングプラスチックであってもよい。
前記樹脂発泡体Ａ１’は、単一の樹脂で構成されても２種以上の樹脂を含んでいてもよい。
【0020】
前記樹脂発泡体Ａ１’は、高い強度を有する点において、ポリエチレンテレフタレート樹脂製であるか、又は、ポリカーボネート樹脂製であることが好ましい。
即ち、本実施形態の樹脂発泡体Ａ１’は、ポリエチレンテレフタレート樹脂製のビーズ発泡成形体であるか、又は、ポリカーボネート樹脂製のビーズ発泡成形体であるかであることが特に好ましい。
即ち、本実施形態の樹脂発泡体Ａ１’は、ポリエチレンテレフタレート樹脂製のビーズ発泡成形体であるか、又は、ポリカーボネート樹脂製のビーズ発泡成形体であるかであることが特に好ましい。
【0021】
前記樹脂発泡体Ａ１’としては、例えば、発泡倍率が１０倍以上１００倍以下のものを用いることができる。
前記樹脂発泡体Ａ１’の発泡倍率は、２０倍以上であることが好ましく、３０倍以上であることがより好ましく、４０倍以上であることがさらに好ましい。
前記繊維強化樹脂層Ａ２が積層された後の前記芯材Ａ１もこのような発泡倍率を有していることが好ましい。
即ち、前記芯材Ａ１の発泡倍率は、１０倍以上１００倍以下とすることができ、２０倍以上であることが好ましく、３０倍以上であることがより好ましく、４０倍以上であることがさらに好ましい。
尚、発泡倍率とは、前記樹脂発泡体Ａ１’を構成する樹脂の非発泡状態での密度を前記樹脂発泡体Ａ１’や前記芯材Ａ１の見掛け密度で除して求めることができる。
前記樹脂発泡体Ａ１’の発泡倍率は、２０倍以上であることが好ましく、３０倍以上であることがより好ましく、４０倍以上であることがさらに好ましい。
前記繊維強化樹脂層Ａ２が積層された後の前記芯材Ａ１もこのような発泡倍率を有していることが好ましい。
即ち、前記芯材Ａ１の発泡倍率は、１０倍以上１００倍以下とすることができ、２０倍以上であることが好ましく、３０倍以上であることがより好ましく、４０倍以上であることがさらに好ましい。
尚、発泡倍率とは、前記樹脂発泡体Ａ１’を構成する樹脂の非発泡状態での密度を前記樹脂発泡体Ａ１’や前記芯材Ａ１の見掛け密度で除して求めることができる。
【0022】
樹脂の非発泡状態での密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９「プラスチック－非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」に記載のＡ法（水中置換法）によって求めることができる。
【0023】
樹脂発泡体Ａ１’や前記芯材Ａ１の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」記載の方法で測定できる。
より詳しくは、前記樹脂発泡体Ａ１’や前記芯材Ａ１から、１００ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定した上で、見掛け密度は、次式により算出される。
尚、試験片としては、原則的には、作製した後７２時間以上経過した樹脂発泡体や樹脂複合体から切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気下に１６時間以上放置したものを用いる。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｍｍ３）×１０６
より詳しくは、前記樹脂発泡体Ａ１’や前記芯材Ａ１から、１００ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定した上で、見掛け密度は、次式により算出される。
尚、試験片としては、原則的には、作製した後７２時間以上経過した樹脂発泡体や樹脂複合体から切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気下に１６時間以上放置したものを用いる。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｍｍ３）×１０６
【0024】
前記芯材の硬度は、前記第１方向Ｄ１での中央部Ａ１ｃよりも前記繊維強化樹脂層との境界部Ａ１ｅの方が高くなっている。
本実施形態の樹脂複合体Ａは、境界部Ａ１ｅの硬度が高いことで優れた強度が発揮され得る。
また、境界部Ａ１ｅの硬度が高いことで中央部Ａ１ｃの発泡倍率を高倍率化しても所定の強度が発揮されることから本実施形態の樹脂複合体Ａは、軽量性を発揮する上においても有利である。
本実施形態の樹脂複合体Ａは、境界部Ａ１ｅの硬度が高いことで優れた強度が発揮され得る。
また、境界部Ａ１ｅの硬度が高いことで中央部Ａ１ｃの発泡倍率を高倍率化しても所定の強度が発揮されることから本実施形態の樹脂複合体Ａは、軽量性を発揮する上においても有利である。
【0025】
芯材Ａ１を構成している前記樹脂発泡粒子Ａ１１の内、前記中央部Ａ１ｃに位置する複数の樹脂発泡粒子（以下「中央部粒子Ａ１１ｃ」ともいう）は、気泡形状に所定の傾向が備わっている。
本実施形態では個々の中央部粒子Ａ１１ｃの中心部に位置する気泡（以下「中心部気泡」ともいう）の全体数に対して所定の形状を有している気泡が一定以上の個数割合で含まれている。
具体的には、本実施形態では、前記中心部気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記中央部Ａ１ｃに位置する複数の前記中央部粒子Ａ１１ｃに対して実施した際に、測定した気泡の４０％以上が下記式（１）を満たしている。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
尚、式（１）中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。
本実施形態では個々の中央部粒子Ａ１１ｃの中心部に位置する気泡（以下「中心部気泡」ともいう）の全体数に対して所定の形状を有している気泡が一定以上の個数割合で含まれている。
具体的には、本実施形態では、前記中心部気泡の長径の長さと、該長径に直交する短径の長さとを測定し、該測定を前記中央部Ａ１ｃに位置する複数の前記中央部粒子Ａ１１ｃに対して実施した際に、測定した気泡の４０％以上が下記式（１）を満たしている。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１）
尚、式（１）中の「Ａ」は、前記長径と前記短径との内、前記第１方向に対する角度が大きい方の径の長さであり、「Ｂ」は、前記第１方向に対する角度が小さい方の径の長さである。
【0026】
式（１）における「Ｂ／Ａ」は、気泡が第１方向Ｄ１やそれに近い方向にどの程度伸びた状態になっているかを表す指標となっている。
本明細書においては、この「Ｂ／Ａ」の値を「伸長率」などと称することがある。
本明細書においては、この「Ｂ／Ａ」の値を「伸長率」などと称することがある。
【0027】
本実施形態で前記伸長率を求めるための前記長径や前記短径は、例えば、前記第１方向Ｄ１に平行する平面で前記芯材Ａ１を概ね２等分するように切断した断面で中心部気泡の形状を観察して設定することができる。
前記中央部粒子Ａ１１ｃの気泡形状は、芯材Ａ１の断面を走査型電子顕微鏡で撮影し、得られた画像を解析して求めることができる。
このときの気泡形状の測定では、断面積が小さな中央部粒子Ａ１１ｃは、当該中央部粒子Ａ１１ｃの端で切断が行われている可能性が高いため、測定対象から除外してもよい。
前記中央部粒子Ａ１１ｃの気泡形状は、芯材Ａ１の断面を走査型電子顕微鏡で撮影し、得られた画像を解析して求めることができる。
このときの気泡形状の測定では、断面積が小さな中央部粒子Ａ１１ｃは、当該中央部粒子Ａ１１ｃの端で切断が行われている可能性が高いため、測定対象から除外してもよい。
【0028】
図６、図７を参照しつつ伸長率の求め方についてより具体的に説明する。
図６は、芯材Ａ１の中央部Ａ１ｃでの複数の樹脂発泡粒子Ａ１１（中央部粒子Ａ１１ｃ）の様子を示したもので、図２に示した断面の一部領域ＣＳ６を拡大したものである。
そして、この図６は、複数の中央部粒子Ａ１１ｃの内の１つの中央部粒子Ａ１１ｃでの測定対象とする気泡の設定方法を示したものである。
この図に示したように、伸長率の測定にあたっては、まず、中央部粒子Ａ１１ｃの第２方向Ｄ２における寸法Ｗを求め、該寸法Ｗの半分の位置を通るように中央線ＣＬを設定する。
該中央線ＣＬは、第１方向Ｄ１と平行となるように設定する。
そして、この中央線ＣＬが中央部粒子Ａ１１ｃの外縁と交差する２点間の距離Ｈを求め、この２点間を結ぶ線分から、上下それぞれ前記距離Ｈの四分の一（Ｈ／４）の区間を除いたＨ／２の区間を測定区間とし、該測定区間で前記中央線に交わる気泡を伸長率の測定対象に設定する。
図６は、芯材Ａ１の中央部Ａ１ｃでの複数の樹脂発泡粒子Ａ１１（中央部粒子Ａ１１ｃ）の様子を示したもので、図２に示した断面の一部領域ＣＳ６を拡大したものである。
そして、この図６は、複数の中央部粒子Ａ１１ｃの内の１つの中央部粒子Ａ１１ｃでの測定対象とする気泡の設定方法を示したものである。
この図に示したように、伸長率の測定にあたっては、まず、中央部粒子Ａ１１ｃの第２方向Ｄ２における寸法Ｗを求め、該寸法Ｗの半分の位置を通るように中央線ＣＬを設定する。
該中央線ＣＬは、第１方向Ｄ１と平行となるように設定する。
そして、この中央線ＣＬが中央部粒子Ａ１１ｃの外縁と交差する２点間の距離Ｈを求め、この２点間を結ぶ線分から、上下それぞれ前記距離Ｈの四分の一（Ｈ／４）の区間を除いたＨ／２の区間を測定区間とし、該測定区間で前記中央線に交わる気泡を伸長率の測定対象に設定する。
【0029】
図７は、測定対象となった中心部気泡ＡＢｃについて伸長率を求める様子を示したもので、当該図面を参照しつつ伸長率の測定方法を説明する。
まず、本実施形態での前記長径は、中心部気泡ＡＢｃの輪郭線上の異なる２点を結ぶ直線の内、最も長さが長くなる直線として設定される。
前記短径は、該長径に直交する方向で気泡の輪郭線上の２点を結ぶ直線の内、最も長さが長くなる直線として設定される。
そして、長径の長さｄＬと、長径が第１方向Ｄ１に対してなす角度θＬとを測定する。
また、短径についても長さｄＳと、第１方向Ｄ１に対してなす角度θＳとを測定する。
まず、本実施形態での前記長径は、中心部気泡ＡＢｃの輪郭線上の異なる２点を結ぶ直線の内、最も長さが長くなる直線として設定される。
前記短径は、該長径に直交する方向で気泡の輪郭線上の２点を結ぶ直線の内、最も長さが長くなる直線として設定される。
そして、長径の長さｄＬと、長径が第１方向Ｄ１に対してなす角度θＬとを測定する。
また、短径についても長さｄＳと、第１方向Ｄ１に対してなす角度θＳとを測定する。
【0030】
前記長径と前記短径とのそれぞれが前記第１方向に対してなす角度には、互いに補角の関係となる鋭角と鈍角とが存在するが、本実施形態では前記長径と前記短径との角度の大小は鋭角どうしを比較することにより決定される。
【0031】
本実施形態においては、前記長径と前記短径とは直交している。
従って、前記長径と前記短径との内の一方は、前記第１方向Ｄ１に対して０°以上４５°以下の角度となり、他方は４５°以上９０°以下の角度となる。
前記長径と前記短径とが何れも第１方向Ｄ１に対して４５°となる気泡が存在した場合、式（１）を満たす気泡の割合を算出するための気泡にこの気泡は加えない。
従って、前記長径と前記短径との内の一方は、前記第１方向Ｄ１に対して０°以上４５°以下の角度となり、他方は４５°以上９０°以下の角度となる。
前記長径と前記短径とが何れも第１方向Ｄ１に対して４５°となる気泡が存在した場合、式（１）を満たす気泡の割合を算出するための気泡にこの気泡は加えない。
【0032】
長径の角度θＬが短径の角度θＳよりも小さい場合、長径の長さｄＬを分子に設定し、短径の長さｄＳを分母に設定して伸長率を測定する。
即ち、「θＬ＜θＳ」となる場合は、次の式（１ａ）により伸長率を求める。
伸長率＝Ｂ／Ａ＝ｄＬ／ｄＳ ・・・（１ａ）
一方で長径の角度θＬが短径の角度θＳよりも大きい場合、長径の長さｄＬを分母に設定し、短径の長さｄＳを分子に設定して伸長率を測定する。
即ち、「θＬ＞θＳ」となる場合は、次の式（１ｂ）により伸長率を求める。
伸長率＝Ｂ／Ａ＝ｄＳ／ｄＬ ・・・（１ｂ）
即ち、「θＬ＜θＳ」となる場合は、次の式（１ａ）により伸長率を求める。
伸長率＝Ｂ／Ａ＝ｄＬ／ｄＳ ・・・（１ａ）
一方で長径の角度θＬが短径の角度θＳよりも大きい場合、長径の長さｄＬを分母に設定し、短径の長さｄＳを分子に設定して伸長率を測定する。
即ち、「θＬ＞θＳ」となる場合は、次の式（１ｂ）により伸長率を求める。
伸長率＝Ｂ／Ａ＝ｄＳ／ｄＬ ・・・（１ｂ）
【0033】
伸長率が総じて低い場合、樹脂複合体Ａが作製される過程において芯材Ａ１に圧縮が加えられていると判断できる。
そのような樹脂複合体では、加熱されることで圧縮前の状態に復帰する復元力が芯材において発生し易く、良好な寸法安定性が発揮されない。
一方で、本実施形態の樹脂複合体Ａは、加熱時にも高い寸法安定性を発揮することができる。
そのような樹脂複合体では、加熱されることで圧縮前の状態に復帰する復元力が芯材において発生し易く、良好な寸法安定性が発揮されない。
一方で、本実施形態の樹脂複合体Ａは、加熱時にも高い寸法安定性を発揮することができる。
【0034】
高い寸法安定性を発揮する上で、中央部粒子Ａ１１ｃの中心部気泡が式（１）を満たす割合は、５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましい。
中心部気泡が式（１）を満たす割合は、通常、９０％以下である。
中心部気泡が式（１）を満たす割合は、通常、９０％以下である。
【0035】
長径と短径とによって伸長率を測定する気泡数は、前記式（１）を満たす割合（個数割合）を正確に求める上において、例えば、３０個以上とすることができる。
該気泡数は、４０個以上であってもよく、５０個以上であってもよい。
該気泡数は、通常、１００個以下とされる。
該気泡数は、４０個以上であってもよく、５０個以上であってもよい。
該気泡数は、通常、１００個以下とされる。
【0036】
前記中心部気泡は、伸長率が０．５～１．０のもの、１．０～１．５のもの、及び、１．５以上のものを適度な割合で含むことが好ましい。
前記中心部気泡は、４０％以上が０．５以上１未満の伸長率を有していることが好ましい。
即ち、前記芯材Ａ１は、前記中央部粒子Ａ１１ｃの中心部気泡の形状を測定したときに４０％以上の中心部気泡が下記式（１１）を満たしていることが好ましい。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １ ・・・（１１）
式（１１）を満たす中心部気泡の割合は、４５％以上であってもよく、５０％以上であってもよい。
式（１１）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、７５％以下とすることができる。
前記中心部気泡は、４０％以上が０．５以上１未満の伸長率を有していることが好ましい。
即ち、前記芯材Ａ１は、前記中央部粒子Ａ１１ｃの中心部気泡の形状を測定したときに４０％以上の中心部気泡が下記式（１１）を満たしていることが好ましい。
０．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １ ・・・（１１）
式（１１）を満たす中心部気泡の割合は、４５％以上であってもよく、５０％以上であってもよい。
式（１１）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、７５％以下とすることができる。
【0037】
前記中心部気泡は、その１０％以上が１以上１．５未満の伸長率を有していることが好ましい。
即ち、前記芯材Ａ１は、前記中央部粒子Ａ１１ｃの中心部気泡の形状を測定したときに１０％以上の中心部気泡が下記式（１２）を満たしていることが好ましい。
１ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１２）
式（１２）を満たす中心部気泡の割合は、１５％以上であってもよい。
式（１２）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、３５％以下とすることができる。
即ち、前記芯材Ａ１は、前記中央部粒子Ａ１１ｃの中心部気泡の形状を測定したときに１０％以上の中心部気泡が下記式（１２）を満たしていることが好ましい。
１ ≦ （Ｂ／Ａ） ＜ １．５ ・・・（１２）
式（１２）を満たす中心部気泡の割合は、１５％以上であってもよい。
式（１２）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、３５％以下とすることができる。
【0038】
前記中心部気泡には、下記式（１３）を満たすものが含まれていてもよい。
１．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ・・・（１３）
式（１３）を満たす中心部気泡の割合は、５％以上であってもよく、７％以上であってもよい。
式（１３）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、２５％以下とすることができる。
１．５ ≦ （Ｂ／Ａ） ・・・（１３）
式（１３）を満たす中心部気泡の割合は、５％以上であってもよく、７％以上であってもよい。
式（１３）を満たす中心部気泡の割合は、例えば、２５％以下とすることができる。
【0039】
前記芯材Ａ１の気泡状態を上記のように調整するには、前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とを形成させる前の樹脂発泡体Ａ１’の気泡形状を前記芯材Ａ１と同じか前記芯材Ａ１よりも前記伸長率が高い状態にしておけばよい。
また、前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とを形成させる際に樹脂発泡体Ａ１’が厚さ方向に圧縮されると伸長率を低下させる要因となり得ることから、これらを積層する際に加わる圧力を一定以下にすることが好ましい。
また、前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とを形成させる際に樹脂発泡体Ａ１’が厚さ方向に圧縮されると伸長率を低下させる要因となり得ることから、これらを積層する際に加わる圧力を一定以下にすることが好ましい。
【0040】
前記芯材Ａ１に積層される前記第１繊維強化樹脂層Ａ２１と前記第２繊維強化樹脂層Ａ２２とは、材質や厚みが共通していても異なっていてもよい。
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とのそれぞれは、単層構造であっても積層構造を有していてもよい。
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とのそれぞれは、単層構造であっても積層構造を有していてもよい。
【0041】
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、前記繊維が短繊維の状態で含まれていても連続繊維の状態で含まれていてもよい。
前記繊維は、紡績糸となって前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれていてもフィラメント糸となって前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれていてもよい。
前記繊維は、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’において不織布や織布を構成していてもよい。
本実施形態における前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、前記繊維で構成された不織布や織布などの基材シートを有していることが好ましく、前記樹脂が該基材シートに含浸されていることが好ましい。
前記繊維は、紡績糸となって前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれていてもフィラメント糸となって前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれていてもよい。
前記繊維は、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’において不織布や織布を構成していてもよい。
本実施形態における前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、前記繊維で構成された不織布や織布などの基材シートを有していることが好ましく、前記樹脂が該基材シートに含浸されていることが好ましい。
【0042】
前記基材シートが、織物である場合、織り方としては、例えば、平織、綾織、朱子織などのいずれでもよい。
前記基材シートは、連続繊維が一方向にのみ引き揃えられたものであってもよい。
即ち、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、ＵＤ（Ｕｎｉ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）などと称されるものであってもよい。
前記基材シートは、連続繊維が一方向にのみ引き揃えられたものであってもよい。
即ち、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、ＵＤ（Ｕｎｉ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）などと称されるものであってもよい。
【0043】
本実施形態の前記繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、ステンレス繊維、スチール繊維などの無機繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられる。
該繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
本実施形態の前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、炭素繊維で構成された１又は２以上の基材シートと、ガラス繊維で構成された１又は２以上の基材シートとが積層された状態のものであってもよい。
該繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
本実施形態の前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’は、炭素繊維で構成された１又は２以上の基材シートと、ガラス繊維で構成された１又は２以上の基材シートとが積層された状態のものであってもよい。
【0044】
前記繊維とともに前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれる樹脂は、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよい。
【0045】
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられる。
【0046】
前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、アクリル系樹脂などが挙げられる。
【0047】
前記繊維強化樹脂材に含まれる前記樹脂は、所定のガラス転移温度（Ｔｇ（℃））を有していることが好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、樹脂複合体Ａに高い耐熱性を発揮させる上において、９０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましく、１１０℃以上であることがさらに好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、樹脂複合体Ａを製造容易にする上において、１４０℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１６０℃以下であることがさらに好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、樹脂複合体Ａに高い耐熱性を発揮させる上において、９０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましく、１１０℃以上であることがさらに好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、樹脂複合体Ａを製造容易にする上において、１４０℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１６０℃以下であることがさらに好ましい。
【0048】
本実施形態における「ガラス転移温度」とは、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定される「中間点ガラス転移温度」を意味する。
尚、測定でのサンプリング方法・温度条件に関しては以下の通りとする。
（サンプリング方法・温度条件）
試料は示差走査熱量分析用のアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５．５±０．５ｍｇ充てんする。
試料が充填されたアルミニウム製容器にアルミニウム製の蓋をして試験体とする。
（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計に試験体をセットして測定を行う。
測定では、まず、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後に試験体を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させる。
次いで、放冷後の試験体を２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
このＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出する。
この時に基準物質としてアルミナを用いる。
この中間点ガラス転移温度は前記規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）に従って求める。
尚、測定でのサンプリング方法・温度条件に関しては以下の通りとする。
（サンプリング方法・温度条件）
試料は示差走査熱量分析用のアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５．５±０．５ｍｇ充てんする。
試料が充填されたアルミニウム製容器にアルミニウム製の蓋をして試験体とする。
（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計に試験体をセットして測定を行う。
測定では、まず、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後に試験体を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させる。
次いで、放冷後の試験体を２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
このＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出する。
この時に基準物質としてアルミナを用いる。
この中間点ガラス転移温度は前記規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）に従って求める。
【0049】
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’には、耐熱性や強度に優れる点において熱硬化性樹脂が含まれていることが好ましく、エポキシ樹脂が含まれていることが好ましい。
【0050】
前記エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。
前記エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
前記エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
【0051】
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’にエポキシ樹脂を含有させる場合、該エポキシ樹脂とともに硬化剤を含有させることが好ましい。
該硬化剤としては、特に限定されず、例えば、アミン系硬化剤、イミダゾール系硬化剤、フェノール樹脂系硬化剤、酸無水物系硬化剤などが挙げられる。
該硬化剤は、一種単独で前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれる必要は無く、二種以上が含まれていてもよい。
該硬化剤としては、特に限定されず、例えば、アミン系硬化剤、イミダゾール系硬化剤、フェノール樹脂系硬化剤、酸無水物系硬化剤などが挙げられる。
該硬化剤は、一種単独で前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に含まれる必要は無く、二種以上が含まれていてもよい。
【0052】
前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’や前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’には、上記以外に各種添加剤が含まれていてもよい。
該添加剤としては、例えば、抗菌剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、耐候剤、難燃剤、フィラー、顔料などが挙げられる。
該添加剤としては、例えば、抗菌剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、耐候剤、難燃剤、フィラー、顔料などが挙げられる。
【0053】
次に、樹脂複合体Ａの製造方法について説明する。
本実施形態の樹脂複合体Ａの製造方法では、前記芯材Ａ１よりも前記第１方向における厚さが僅かに厚い樹脂発泡体Ａ１’を作製する発泡体作製工程と、該発泡体作製工程で作製される樹脂発泡体Ａ１’の表面における凹凸を取り除いて樹脂発泡体Ａ１’の表面を平坦化する表面調整工程と、表面調整工程によって表面状態が整えられた樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’とを一体化させる複合化工程とが実施される。
本実施形態の樹脂複合体Ａの製造方法では、前記芯材Ａ１よりも前記第１方向における厚さが僅かに厚い樹脂発泡体Ａ１’を作製する発泡体作製工程と、該発泡体作製工程で作製される樹脂発泡体Ａ１’の表面における凹凸を取り除いて樹脂発泡体Ａ１’の表面を平坦化する表面調整工程と、表面調整工程によって表面状態が整えられた樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’とを一体化させる複合化工程とが実施される。
【0054】
まず、前記芯材Ａ１の構成材料として用いる前記樹脂発泡体Ａ１’の製造方法（発泡体作製工程）について説明する。
本実施形態の樹脂発泡体Ａ１’は、前記の通りビーズ発泡成形体である。
ビーズ発泡成形体を作製する際には、通常、作製するビーズ発泡成形体に対応した成形空間を有する成形型が用いられる。
ビーズ発泡成形体の成形には、実質的に非発泡な（例えば、発泡倍率１．１倍未満）状態の樹脂粒子に発泡剤を含有させて発泡性樹脂粒子が出発材料として用いられる。
本実施形態の樹脂発泡体Ａ１’は、前記の通りビーズ発泡成形体である。
ビーズ発泡成形体を作製する際には、通常、作製するビーズ発泡成形体に対応した成形空間を有する成形型が用いられる。
ビーズ発泡成形体の成形には、実質的に非発泡な（例えば、発泡倍率１．１倍未満）状態の樹脂粒子に発泡剤を含有させて発泡性樹脂粒子が出発材料として用いられる。
【0055】
ビーズ発泡成形体は、成形型内で発泡性樹脂粒子を発泡させて作製される場合もあるが、多くの場合、前記発泡性樹脂粒子を発泡させて得られる予備発泡粒子を使って作製される。
予備発泡粒子を使ってビーズ発泡成形体を作製する場合、成形空間を型締め状態における容積よりも広くしておいて予備発泡粒子を充填した後に成形型を型締め状態にして成形空間の容積を所定の状態に戻す“クラッキング”という操作が行われることがある。
また、ビーズ発泡成形体を作製する際の成形空間の容積（Ｖ）と、予備発泡粒子を充填する際の成形空間の容積（Ｖ＋ΔＶ）との差（ΔＶ）を、本来の成形空間の容積（Ｖ）で割った値を百分率で表してクラッキング率（＝[１００％×ΔＶ／Ｖ]）などと称することがある。
予備発泡粒子を使ってビーズ発泡成形体を作製する場合、成形空間を型締め状態における容積よりも広くしておいて予備発泡粒子を充填した後に成形型を型締め状態にして成形空間の容積を所定の状態に戻す“クラッキング”という操作が行われることがある。
また、ビーズ発泡成形体を作製する際の成形空間の容積（Ｖ）と、予備発泡粒子を充填する際の成形空間の容積（Ｖ＋ΔＶ）との差（ΔＶ）を、本来の成形空間の容積（Ｖ）で割った値を百分率で表してクラッキング率（＝[１００％×ΔＶ／Ｖ]）などと称することがある。
【0056】
前記クラッキング率を大きくすると、予備発泡粒子が圧縮された状態でビーズ発泡成形体が作製されることになり、前記芯材Ａ１を式（１）や、式（１１）～（１３）を満たす状態にし難くなる場合がある。
そのため、前記クラッキング率は、５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。
前記クラッキング率は、３０％以下であってもよく、２０％以下であってもよい。
そのため、前記クラッキング率は、５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。
前記クラッキング率は、３０％以下であってもよく、２０％以下であってもよい。
【0057】
一方で前記クラッキング率を０％としてしまうと、予備発泡粒子が成形空間に充填され難くなり、生産効率を低下させることにもなり得る。
そこで、前記クラッキング率は、１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましい。
そこで、前記クラッキング率は、１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましい。
【0058】
発泡体作製工程で得られたビーズ発泡成形体の表面に形成された不要な凹凸は、カッターナイフなどの切断具でビーズ発泡成形体の一部を切除したり、紙やすりやグラインダーなどの研磨具でビーズ発泡成形体の表面を削ったりすることで無くすことができる。
即ち、前記表面調整工程は、発泡体作製工程で得られたビーズ発泡成形体の表面を切削することにより実施することができる。
なお、発泡体作製工程で得られたビーズ発泡成形体の表面に形成された凹凸が実用上問題となり難いものであれば、前記表面調整工程を実施せずに発泡体作製工程に続けて前記複合化工程を実施してもよい。
即ち、前記表面調整工程は、発泡体作製工程で得られたビーズ発泡成形体の表面を切削することにより実施することができる。
なお、発泡体作製工程で得られたビーズ発泡成形体の表面に形成された凹凸が実用上問題となり難いものであれば、前記表面調整工程を実施せずに発泡体作製工程に続けて前記複合化工程を実施してもよい。
【0059】
外観美麗な樹脂複合体Ａを得ようとした場合、前記複合化工程では、前記樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’との積層方向に高い圧力を加えたり、高い温度に加熱したりしてこれらを一体化する方が有利となる。
そのため、複合化工程に用いる樹脂発泡体Ａ１’は、複合工程で圧縮されることを見越して、少なくとも第１方向Ｄ１における厚さを芯材Ａ１よりも厚くしておく方が好ましい。
そのため、複合化工程に用いる樹脂発泡体Ａ１’は、複合工程で圧縮されることを見越して、少なくとも第１方向Ｄ１における厚さを芯材Ａ１よりも厚くしておく方が好ましい。
【0060】
前記第１方向Ｄ１での前記複合化工程後の前記芯材Ａ１の厚さをｔ（ｍｍ）、前記複合化工程前の前記樹脂発泡体Ａ１’の厚さをｔ０（ｍｍ）とし、これらの差（ｔ０－ｔ）を元の樹脂発泡体Ａ１’の厚さ（ｔ０）で割って百分率で表した値（１００％×（ｔ０－ｔ）／ｔ０）を複合化工程での「圧縮率」とした場合、該圧縮率が高い方が外観美麗な樹脂複合体Ａを得る上で有利となる。
しかしながら、圧縮率の値を高くすると前記芯材Ａ１を式（１）や、式（１１）～（１３）を満たす状態にし難くなる。
そこで、前記複合化工程では、樹脂複合体Ａが圧縮されてしまうような状況を回避しつつ樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’とを一体化させることが好ましい。
しかしながら、圧縮率の値を高くすると前記芯材Ａ１を式（１）や、式（１１）～（１３）を満たす状態にし難くなる。
そこで、前記複合化工程では、樹脂複合体Ａが圧縮されてしまうような状況を回避しつつ樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’とを一体化させることが好ましい。
【0061】
上記のような観点から、前記複合化工程では、製造される前記樹脂複合体Ａの少なくとも一部の表面形状に対応した成形面を有する成形部材を用い、該複合化工程では、前記繊維強化樹脂材Ａ２’を前記成形面に密着させる第１工程と、前記樹脂発泡体Ａ１’と前記繊維強化樹脂材Ａ２’とを前記一体化をさせる第２工程と、を実施し、該第２工程では、前記成形面に密着している前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記樹脂発泡体Ａ１’とを一体化させることが好ましい。
このような好ましい態様での複合化工程について、以下に２つの例を挙げて説明する
このような好ましい態様での複合化工程について、以下に２つの例を挙げて説明する
【0062】
（第１の方法）
本実施形態においては、前記成形面を備えた前記成形部材として、第１成形部材と第２成形部材とを含む２以上の前記成形部材を用いる。
具体的には、図８に示すように、本実施形態においては、前記第１成形部材として前記雌型部材Ｍｙが用いられ、前記第２成形部材として前記雄型部材Ｍｘが用いられている。
前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとは、本実施形態においては、対になって１つの成形型Ｍを構成している。
尚、前記樹脂複合体が単なるサンドイッチパネルのようなものである場合、前記成形部材としては、単なる平板状のプレスプレートであってもよい。
本実施形態においては、前記成形面を備えた前記成形部材として、第１成形部材と第２成形部材とを含む２以上の前記成形部材を用いる。
具体的には、図８に示すように、本実施形態においては、前記第１成形部材として前記雌型部材Ｍｙが用いられ、前記第２成形部材として前記雄型部材Ｍｘが用いられている。
前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとは、本実施形態においては、対になって１つの成形型Ｍを構成している。
尚、前記樹脂複合体が単なるサンドイッチパネルのようなものである場合、前記成形部材としては、単なる平板状のプレスプレートであってもよい。
【0063】
本実施形態における前記雄型部材Ｍｘは、前記本体部Ａｘの天面Ａｘ２と前記鍔部Ａｙの内面Ａｙ１とに対応した成形面Ｍｘ１を有している。
即ち、前記雄型部材Ｍｘは、前記凹入部Ａａに対応する逆四角錐台形状の凸部Ｍｘａを有している。
即ち、前記雄型部材Ｍｘは、前記凹入部Ａａに対応する逆四角錐台形状の凸部Ｍｘａを有している。
【0064】
本実施形態における前記雌型部材Ｍｙは、前記本体部Ａｘの底面Ａｘ１、側面Ａ３、及び、前記鍔部Ａｙの外面Ａｙ２に対応した成形面Ｍｙ１を有している。
即ち、前記雌型部材Ｍｙは、前記本体部Ａｘに対応する逆四角錐台形状に凹入した凹部Ｍｙａを有している。
即ち、前記雌型部材Ｍｙは、前記本体部Ａｘに対応する逆四角錐台形状に凹入した凹部Ｍｙａを有している。
【0065】
本実施形態における前記成形型Ｍでは、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとが樹脂発泡体Ａ１’の厚さ方向（第１方向Ｄ１、図における上下方向）において対向するように配されている。
前記雄型部材Ｍｘは、前記凸部Ｍｘａが下面側に向けて突出した状態で前記雌型部材Ｍｙの上方に位置している。
一方で、前記雌型部材Ｍｙは、前記凹部Ｍｙａが上方に向けて開口した状態となって前記雄型部材Ｍｘの下方に位置している。
即ち、本実施形態の成形型Ｍでは、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとを上下方向に接近させてこれらを当接させることで閉型状態となるように構成されており、該閉型状態において内部に前記樹脂複合体Ａの形状に対応した成形空間Ｍｖが形成されるように構成されている。
言い換えると本実施形態の成形型Ｍは、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとが互いの成形面が上下方向に対向するように配されており、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとを上下方向に接近させて前記樹脂発泡体Ａ１’に向けての前記繊維強化樹脂材Ａ２’の加圧が実施されるように構成されている。
前記雄型部材Ｍｘは、前記凸部Ｍｘａが下面側に向けて突出した状態で前記雌型部材Ｍｙの上方に位置している。
一方で、前記雌型部材Ｍｙは、前記凹部Ｍｙａが上方に向けて開口した状態となって前記雄型部材Ｍｘの下方に位置している。
即ち、本実施形態の成形型Ｍでは、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとを上下方向に接近させてこれらを当接させることで閉型状態となるように構成されており、該閉型状態において内部に前記樹脂複合体Ａの形状に対応した成形空間Ｍｖが形成されるように構成されている。
言い換えると本実施形態の成形型Ｍは、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとが互いの成形面が上下方向に対向するように配されており、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとを上下方向に接近させて前記樹脂発泡体Ａ１’に向けての前記繊維強化樹脂材Ａ２’の加圧が実施されるように構成されている。
【0066】
本実施形態における製造方法では、前述のように前記樹脂発泡体Ａ１’と前記繊維強化樹脂材Ａ２’とを一体化させる複合化工程が実施される。
本実施形態の前記複合化工程では、前記繊維強化樹脂材を前記成形面に密着させる第１工程と、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが互いに接近する方向に加圧されてこれらが一体化される第２工程と、が実施され、前記第２工程が前記第１工程の後に実施される。
該第２工程では、第１工程によって前記成形面に密着している状態となった前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが一体化される。
本実施形態の前記複合化工程では、前記繊維強化樹脂材を前記成形面に密着させる第１工程と、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが互いに接近する方向に加圧されてこれらが一体化される第２工程と、が実施され、前記第２工程が前記第１工程の後に実施される。
該第２工程では、第１工程によって前記成形面に密着している状態となった前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが一体化される。
【0067】
先述のように本実施形態においては、前記成形面を備えた前記成形部材として、第１成形部材と第２成形部材とを含む２以上の前記成形部材が用いられており、前記第１成形部材として前記雌型部材Ｍｙが用いられ、前記第２成形部材として前記雄型部材Ｍｘが用いられている。
本実施形態においては、これらの２以上の前記成形部材が用いられ、且つ、前記繊維強化樹脂材として、前記複合化工程で前記雄型部材Ｍｘによって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と、前記雌型部材Ｍｙによって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２繊維強化樹脂材とが用いられている。
本実施形態においては、これらの２以上の前記成形部材が用いられ、且つ、前記繊維強化樹脂材として、前記複合化工程で前記雄型部材Ｍｘによって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と、前記雌型部材Ｍｙによって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２繊維強化樹脂材とが用いられている。
【0068】
本実施形態における前記複合化工程の前記第１工程では、前記雄型部材Ｍｘの成形面Ｍｘ１への第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の密着と、前記雌型部材Ｍｙの成形面Ｍｙ１への第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の密着とがそれぞれ実施される。
そして、本実施形態における前記第２工程では、後述するように、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の前記樹脂発泡体Ａ１’への積層一体化と、該樹脂発泡体Ａ１’への前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の積層一体化とが同時に実施される。
そして、本実施形態における前記第２工程では、後述するように、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の前記樹脂発泡体Ａ１’への積層一体化と、該樹脂発泡体Ａ１’への前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の積層一体化とが同時に実施される。
【0069】
本実施形態における前記第１工程は、少なくとも前記成形面と前記繊維強化樹脂材との間の圧力が大気圧以下となる減圧環境で実施されることが好ましい。
このような好ましい態様によれば、前記成形面と前記繊維強化樹脂材との間の密着性が高まり、第２工程での圧力を低減しても繊維強化樹脂層の表面にボイドが形成されたりするおそれを抑制することができる。
このような好ましい態様によれば、前記成形面と前記繊維強化樹脂材との間の密着性が高まり、第２工程での圧力を低減しても繊維強化樹脂層の表面にボイドが形成されたりするおそれを抑制することができる。
【0070】
本実施形態における前記雄型部材Ｍｘは、上記のような好ましい態様での第１工程が容易に実施し得るように前記成形面Ｍｘ１において開口し、且つ、当該雄型部材Ｍｘを厚み方向（上下方向）に貫通する貫通孔Ｍｘｈを有している。
該貫通孔Ｍｘｈは、前記成形面Ｍｘ１に前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’を当接させた状態において該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記成形面Ｍｘ１との間の空気を吸い出すための空気の流通経路として機能する。
該貫通孔Ｍｘｈは、前記成形面Ｍｘ１に前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’を当接させた状態において該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記成形面Ｍｘ１との間の空気を吸い出すための空気の流通経路として機能する。
【0071】
本実施形態における前記雌型部材Ｍｙは、前記雄型部材Ｍｘと同様に前記成形面Ｍｙ１において開口し、且つ、雌型部材Ｍｙを厚み方向（上下方向）に貫通する貫通孔Ｍｙｈを有している。
該貫通孔Ｍｙｈは、雄型部材Ｍｘでの貫通孔Ｍｘｈと同様に前記成形面Ｍｙ１に前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を当接させた状態において該第２繊維強化樹脂材Ａ２２’と前記成形面Ｍｙ１との間の空気を吸い出すための空気の流通経路として機能する。
該貫通孔Ｍｙｈは、雄型部材Ｍｘでの貫通孔Ｍｘｈと同様に前記成形面Ｍｙ１に前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を当接させた状態において該第２繊維強化樹脂材Ａ２２’と前記成形面Ｍｙ１との間の空気を吸い出すための空気の流通経路として機能する。
【0072】
前記第１工程で前記繊維強化樹脂材Ａ２’を成形面に密着させる際には、該繊維強化樹脂材Ａ２’の一面側を前記成形面に当接させつつ該繊維強化樹脂材Ａ２’の他面側から背圧を加える方法を採用することができる。
本実施形態においては、前記繊維強化樹脂材Ａ２’と接する領域内に開口した貫通孔（Ｍｘｈ，Ｍｙｈ）を有する雄型部材Ｍｘや雌型部材Ｍｙを用いるため、該貫通孔（Ｍｘｈ，Ｍｙｈ）を通じて繊維強化樹脂材Ａ２’と成形面との間の空気を排出することでこれらの間に生じる吸着力を前記背圧とともに繊維強化樹脂材Ａ２’と成形面との密着に有効利用することができる。
本実施形態においては、前記繊維強化樹脂材Ａ２’と接する領域内に開口した貫通孔（Ｍｘｈ，Ｍｙｈ）を有する雄型部材Ｍｘや雌型部材Ｍｙを用いるため、該貫通孔（Ｍｘｈ，Ｍｙｈ）を通じて繊維強化樹脂材Ａ２’と成形面との間の空気を排出することでこれらの間に生じる吸着力を前記背圧とともに繊維強化樹脂材Ａ２’と成形面との密着に有効利用することができる。
【0073】
上記のような効果をより顕著に発揮させる上において、図９に示すように、前記繊維強化樹脂材Ａ２’よりも面積の大きな非通気性のシートＢＳが用いられて前記第１工程が実施されることが好ましい。
前記第１工程は、前記成形面が前記シートＢＳで覆われ、且つ、該シートＢＳと前記成形面との間に前記繊維強化樹脂材Ａ２’が配された状態で実施されことが好ましい。
このことにより、前記第１工程では、前記シートＢＳと前記成形面との間に存在する空気が排出され前記減圧環境が形成される。
前記第１工程は、前記成形面が前記シートＢＳで覆われ、且つ、該シートＢＳと前記成形面との間に前記繊維強化樹脂材Ａ２’が配された状態で実施されことが好ましい。
このことにより、前記第１工程では、前記シートＢＳと前記成形面との間に存在する空気が排出され前記減圧環境が形成される。
【0074】
このような好ましい態様によれば、前記雄型部材Ｍｘでは、前記シートＢＳが非通気性であるために、該シートＢＳと雄型部材Ｍｘとの間に形成される空間は、前記貫通孔Ｍｘｈ以外には空気の出入りが出来ない実質的に閉じられた状態になる。
このような態様においては、前記貫通孔Ｍｘｈを通じ、前記空間の空気が空間外に排出されることでシートＢＳによって覆われている空間と外部空間との間に概ね大気圧に匹敵する圧力差が生じる。
そして、前記シートＢＳと前記成形面Ｍｘ１（前記凸部Ｍｘａ）との間には前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’が介在しているため該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’に前記シートＢＳで背圧を加えることができ、該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記成形面Ｍｘ１との密着性を向上させることができる。
このような態様においては、前記貫通孔Ｍｘｈを通じ、前記空間の空気が空間外に排出されることでシートＢＳによって覆われている空間と外部空間との間に概ね大気圧に匹敵する圧力差が生じる。
そして、前記シートＢＳと前記成形面Ｍｘ１（前記凸部Ｍｘａ）との間には前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’が介在しているため該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’に前記シートＢＳで背圧を加えることができ、該第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と前記成形面Ｍｘ１との密着性を向上させることができる。
【0075】
前記雌型部材Ｍｙでも前記雄型部材Ｍｘと同じく、第２繊維強化樹脂材Ａ２２’に背圧を加えることができるため、該第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を前記凹部Ｍｘｙ（成形面Ｍｙ１）に対してより密着した状態とすることができる。
【0076】
前記第１工程において上記効果をより顕著に発揮させる上で、前記シートＢＳで覆われている空間は、絶対圧で２０ｋＰａ以下となるように減圧されることが好ましく、５ｋＰａ以下に減圧されることがより好ましく、１ｋＰａ以下に減圧されることが特に好ましい。
【0077】
前記第１工程では、前記シートＢＳの背面側を大気圧よりも高い圧力とすることで上記のような効果がより顕著に発揮され得る。
その場合、例えば、前記凸部Ｍｘａの外周縁よりも外側を周回可能な周長を有し、前記凸部Ｍｘａの突出高さよりも厚い環状のシール材を用い、前記シートＢＳで覆われている前記凸部Ｍｘａを包囲するように前記シール材を前記雄型部材Ｍｘに配するとともに前記シール材よりも面積の大きい板状体を前記雄型部材Ｍｘとは反対側からシール材に当接させて該シール材の内側に空間を形成し、該空間に前記板状体に設けた貫通孔を通じて空気を送り込むなどすれば前記シートＢＳの背面側を加圧状態とすることができる。
その場合、例えば、前記凸部Ｍｘａの外周縁よりも外側を周回可能な周長を有し、前記凸部Ｍｘａの突出高さよりも厚い環状のシール材を用い、前記シートＢＳで覆われている前記凸部Ｍｘａを包囲するように前記シール材を前記雄型部材Ｍｘに配するとともに前記シール材よりも面積の大きい板状体を前記雄型部材Ｍｘとは反対側からシール材に当接させて該シール材の内側に空間を形成し、該空間に前記板状体に設けた貫通孔を通じて空気を送り込むなどすれば前記シートＢＳの背面側を加圧状態とすることができる。
【0078】
前記雌型部材Ｍｙについても同様の方法で前記シートＢＳの背面側を加圧状態にすることができる。
即ち、前記凹部Ｍｙａの開口縁よりも外側を周回可能な周長を有する環状のシール材を用い、前記シートＢＳで覆われた状態の前記凹部Ｍｙａの開口を包囲するように前記シール材を前記雌型部材Ｍｙに配するとともに前記シール材よりも面積の大きい板状体を前記雌型部材Ｍｙとは反対側からシール材に当接させて該シール材の内側に空間を形成し、該空間に前記板状体に設けた貫通孔を通じて空気を送り込むなどすれば前記シートＢＳの背面側を加圧状態とすることができる。
即ち、前記凹部Ｍｙａの開口縁よりも外側を周回可能な周長を有する環状のシール材を用い、前記シートＢＳで覆われた状態の前記凹部Ｍｙａの開口を包囲するように前記シール材を前記雌型部材Ｍｙに配するとともに前記シール材よりも面積の大きい板状体を前記雌型部材Ｍｙとは反対側からシール材に当接させて該シール材の内側に空間を形成し、該空間に前記板状体に設けた貫通孔を通じて空気を送り込むなどすれば前記シートＢＳの背面側を加圧状態とすることができる。
【0079】
加圧状態とする前記空間部の圧力は、絶対圧で０．０５ＭＰａ以上とすることが好ましく、０．０７ＭＰａ以上であることがより好ましく０．０９ＭＰａ以上であることが特に好ましい。
尚、シール材の強度などの関係上、該圧力を過大にすることは好ましいことではない。
そのため、前記圧力は、絶対圧で０．５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．４ＭＰａ以下であることがより好ましい。
尚、シール材の強度などの関係上、該圧力を過大にすることは好ましいことではない。
そのため、前記圧力は、絶対圧で０．５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．４ＭＰａ以下であることがより好ましい。
【0080】
前記成形面と前記繊維強化樹脂材Ａ２’との間に作用する圧力も上記のような値であることが好ましい。
このような圧力で加圧する時間は、１分間以上であることが好ましく、５分間以上であることがより好ましい。
生産効率の観点からは、該時間は、３０分以下であることが好ましい。
このような圧力で加圧する時間は、１分間以上であることが好ましく、５分間以上であることがより好ましい。
生産効率の観点からは、該時間は、３０分以下であることが好ましい。
【0081】
前記雄型部材Ｍｘに対して用いるシール材と前記雌型部材Ｍｙに対して用いる前記シール材は、環状でなくても紐状であってもよい。
前記シートＢＳへの背圧を加えるための加圧は、図１０に示すように、一つのシール材ＦＬを用いて前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとの両方において同時に実施してもよい。
図１０に示した例では、矩形枠状のシール材ＦＬを前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとの間に挟み込んでこれらの間に閉じた空間ＶＰを形成し、該空間ＶＰに空気を送り込んでシートＢＳを背面側から加圧している。
シートＢＳを背面側から加圧するためには、空気に換えて窒素などの別の気体を前記空間ＶＰに導入してもよく、気体に限らず水などの液体を前記空間ＶＰに導入してもよい。
前記シートＢＳへの背圧を加えるための加圧は、図１０に示すように、一つのシール材ＦＬを用いて前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとの両方において同時に実施してもよい。
図１０に示した例では、矩形枠状のシール材ＦＬを前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとの間に挟み込んでこれらの間に閉じた空間ＶＰを形成し、該空間ＶＰに空気を送り込んでシートＢＳを背面側から加圧している。
シートＢＳを背面側から加圧するためには、空気に換えて窒素などの別の気体を前記空間ＶＰに導入してもよく、気体に限らず水などの液体を前記空間ＶＰに導入してもよい。
【0082】
先述のように、本実施形態においては、第２工程において前記第１繊維強化樹脂材の前記樹脂発泡体への積層一体化と、該樹脂発泡体への前記第２繊維強化樹脂材の積層一体化とが同時に実施される。
即ち、本実施形態における前記複合化工程では、前記成形面を備えた前記成形部材として、第１成形部材（雄型部材Ｍｘ）と第２成形部材（雌型部材Ｍｙ）とを含む２以上の前記成形部材が用いられ、且つ、前記繊維強化樹脂材Ａ２’として、前記第１成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と、前記第２成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とが用いられ、前記第１工程では、前記第１成形部材の成形面（Ｍｘ１）への第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の密着と、前記第２成形部材の成形面（Ｍｙ１）への第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の密着とがそれぞれ実施され、第２工程では、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の前記樹脂発泡体Ａ１’への積層一体化と、該樹脂発泡体Ａ１’への前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の積層一体化とが同時に実施される。
従って、本実施形態の製造方法は、工程数を削減でき、樹脂複合体Ａの製造に要する手間が削減可能になるという利点を有する。
即ち、本実施形態における前記複合化工程では、前記成形面を備えた前記成形部材として、第１成形部材（雄型部材Ｍｘ）と第２成形部材（雌型部材Ｍｙ）とを含む２以上の前記成形部材が用いられ、且つ、前記繊維強化樹脂材Ａ２’として、前記第１成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と、前記第２成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とが用いられ、前記第１工程では、前記第１成形部材の成形面（Ｍｘ１）への第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の密着と、前記第２成形部材の成形面（Ｍｙ１）への第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の密着とがそれぞれ実施され、第２工程では、前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の前記樹脂発泡体Ａ１’への積層一体化と、該樹脂発泡体Ａ１’への前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の積層一体化とが同時に実施される。
従って、本実施形態の製造方法は、工程数を削減でき、樹脂複合体Ａの製造に要する手間が削減可能になるという利点を有する。
【0083】
図１０に示したような態様での前記第１工程では、前記第１成形部材（雄型部材Ｍｘ）の成形面（Ｍｘ１）への第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の密着と、前記第２成形部材（雌型部材Ｍｙ）の成形面（Ｍｙ１）への第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の密着とを同時に実施する方法は図１０に例示の方法に限定されず、種々の態様によって実施可能である。
【0084】
前記第１工程において成形面に密着した繊維強化樹脂材Ａ２’は、成形面との間に空気が介在するおそれが低いため、樹脂発泡体Ａ１’に貼り合されて樹脂複合体Ａの表面における繊維強化樹脂層Ａ２を形成した際にボイドなどを生じ難くなる。
該第１工程の後は、図１１に示すように前記成形面に密着した前記繊維強化樹脂材Ａ２’が前記成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２工程が実施されて樹脂複合体Ａが作製される。
該第１工程の後は、図１１に示すように前記成形面に密着した前記繊維強化樹脂材Ａ２’が前記成形部材によって前記樹脂発泡体Ａ１’に向けて加圧される第２工程が実施されて樹脂複合体Ａが作製される。
【0085】
本実施形態の第２工程では、第１繊維強化樹脂材Ａ２１’が成形面Ｍｘ１に密着した雄型部材Ｍｘと第２繊維強化樹脂材Ａ２２’が成形面Ｍｙ１に密着した雌型部材Ｍｙとの間に前記芯材Ａ１となる樹脂発泡体Ａ１’を収容し（図１１上段）、前記雄型部材Ｍｘと前記雌型部材Ｍｙとを閉じて前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’を雄型部材Ｍｘによって樹脂発泡体Ａ１’の上面側に圧接させるとともに前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を雌型部材Ｍｙによって樹脂発泡体Ａ１’の下面側に圧接し（図１１中段）、これらの繊維強化樹脂材Ａ２’（Ａ２１’，Ａ２２’）を前記樹脂発泡体Ａ１’に積層一体化して樹脂複合体Ａを作製する。
【0086】
本実施形態の第２工程では、上記のようにして樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’（Ａ２１’，Ａ２２’）とが接着されて樹脂複合体Ａの本体部Ａｘが形成されるとともに前記第１繊維強化樹脂材Ａ２１’の外周部と前記第２繊維強化樹脂材Ａ２２’の外周部とが雄型部材Ｍｘと雌型部材Ｍｙとの間で圧接されてこれらが直に接着して前記鍔部Ａｙが形成される。
【0087】
本実施形態の第２工程では、繊維強化樹脂材Ａ２’を樹脂発泡体Ａ１’に直接的に積層する必要は無く、樹脂発泡体Ａ１’と繊維強化樹脂材Ａ２’との間に接着剤として機能する樹脂シートを介挿させるようにしてもよい。
【0088】
前記第２工程は、成形型Ｍの成形空間が減圧された状態で実施されることが好ましい。
即ち、繊維強化樹脂材Ａ２’を樹脂発泡体Ａ１’に積層する際には、これらの接合界面が大気圧よりも低い圧力（例えば、１０ｋＰａ以下）となっていることが好ましい。
即ち、繊維強化樹脂材Ａ２’を樹脂発泡体Ａ１’に積層する際には、これらの接合界面が大気圧よりも低い圧力（例えば、１０ｋＰａ以下）となっていることが好ましい。
【0089】
前記第２工程は、繊維強化樹脂材Ａ２’と樹脂発泡体Ａ１’との間に高い接着力を発揮させる上において繊維強化樹脂材Ａ２’が加熱された状態で行われることが好ましい。
また、前記第１工程での成形面への繊維強化樹脂材Ａ２’の密着性を向上させる点において、前記第１工程も繊維強化樹脂材Ａ２’が加熱された状態で行われることが好ましい。
前記第１工程、及び、前記第２工程の両方が、前記繊維強化樹脂材Ａ２’を加熱した状態で実施されるのであれば、前記第１工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ１：℃）が前記第２工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ２：℃）に比べて低くなるように実施されることが好ましい。
また、前記第１工程での成形面への繊維強化樹脂材Ａ２’の密着性を向上させる点において、前記第１工程も繊維強化樹脂材Ａ２’が加熱された状態で行われることが好ましい。
前記第１工程、及び、前記第２工程の両方が、前記繊維強化樹脂材Ａ２’を加熱した状態で実施されるのであれば、前記第１工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ１：℃）が前記第２工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ２：℃）に比べて低くなるように実施されることが好ましい。
【0090】
前記第１工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ１：℃）は、繊維強化樹脂材Ａ２’に含まれている樹脂の種類や硬化剤などの硬化反応に寄与する物質の種類や量などにもよるが、例えば、繊維強化樹脂材Ａ２’に含有される樹脂がエポキシ樹脂であれば、５０℃以上１００℃以下とすることができる。
前記第２工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ２：℃）についても樹脂の種類や硬化剤などの硬化反応に寄与する物質の種類や量などにもよって適宜決定され得るものであるが、例えば、繊維強化樹脂材Ａ２’に含有される樹脂がエポキシ樹脂であれば、１００℃以上２００℃以下とすることができる。
前記第２工程での前記繊維強化樹脂材Ａ２’の最高到達温度（Ｔ２：℃）についても樹脂の種類や硬化剤などの硬化反応に寄与する物質の種類や量などにもよって適宜決定され得るものであるが、例えば、繊維強化樹脂材Ａ２’に含有される樹脂がエポキシ樹脂であれば、１００℃以上２００℃以下とすることができる。
【0091】
前記繊維強化樹脂材Ａ２’に含まれている前記樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とした際に前記第２工程では前記樹脂発泡体と前記繊維強化樹脂材との加熱温度を（Ｔｇ－５０）℃以上、（Ｔｇ＋６０）℃以下に保つことが好ましい。
そして、当該複合化工程では、前記複合化工程後の前記芯材Ａ１の厚さ（第１方向Ｄ１に測定した厚さ）をｔ（ｍｍ）、前記複合化工程前の前記樹脂発泡体Ａ１’の厚さをｔ０（ｍｍ）とした際に、前述のように「圧縮率」が下記式（２）を満たす樹脂複合体Ａを製造することが好ましい。
１ ≦ （（ｔ０－ｔ）／ｔ０）×１００ ≦ ５ ・・・（２）
そして、当該複合化工程では、前記複合化工程後の前記芯材Ａ１の厚さ（第１方向Ｄ１に測定した厚さ）をｔ（ｍｍ）、前記複合化工程前の前記樹脂発泡体Ａ１’の厚さをｔ０（ｍｍ）とした際に、前述のように「圧縮率」が下記式（２）を満たす樹脂複合体Ａを製造することが好ましい。
１ ≦ （（ｔ０－ｔ）／ｔ０）×１００ ≦ ５ ・・・（２）
【0092】
前記芯材Ａ１として用いるビーズ発泡成形体を成形する際や樹脂複合体Ａを製造する際に樹脂発泡粒子が圧縮されて伸長率が低い状態になってしまうと、それによる残留ひずみが経時的に顕在化して樹脂複合体Ａの寸法安定性を阻害してしまうおそれがあるところ、本実施径形態の樹脂複合体Ａは高い寸法安定性を発揮し得る。
尚、本実施形態の樹脂複合体の製造方法においては、このようにして作製された樹脂複合体Ａに対し、バリ取り加工、穴開け加工などを行う後工程を前記複合化工程の後に実施してもよい。
尚、本実施形態の樹脂複合体の製造方法においては、このようにして作製された樹脂複合体Ａに対し、バリ取り加工、穴開け加工などを行う後工程を前記複合化工程の後に実施してもよい。
【0093】
（第２の方法）
以下に樹脂複合体の製造方法における複合化工程の第２の方法について説明する。
尚、以下においては、先述の第１の方法と共通する事項に関して説明を繰り返さない場合がある。
以下に樹脂複合体の製造方法における複合化工程の第２の方法について説明する。
尚、以下においては、先述の第１の方法と共通する事項に関して説明を繰り返さない場合がある。
【0094】
この第２の方法では、雄型部材Ｍｘと雌型部材Ｍｙとを備えた成形型Ｍを用いる点において第１の方法と共通している。
【0095】
第２の方法において用いる成形型Ｍは、閉型状態において内部に前記樹脂複合体Ａの形状に対応した成形空間が形成されるように構成されている点において第１の方法での成形型Ｍと共通している。
該成形型Ｍは、前記成形空間を画定する成形面（雄型部材Ｍｘの成形面Ｍｘ１，雌型部材Ｍｙの成形面Ｍｙ1）を備える点においても第１の方法での成形型と共通している。
該成形型Ｍは、前記成形空間を画定する成形面（雄型部材Ｍｘの成形面Ｍｘ１，雌型部材Ｍｙの成形面Ｍｙ1）を備える点においても第１の方法での成形型と共通している。
【0096】
本実施形態においては、前記第１工程を実施する前に予備成形体を作製する前工程を実施する。
即ち、該前工程では、大気圧環境下において樹脂発泡体Ａ１’の表面に繊維強化樹脂材Ａ２’を仮接着して樹脂複合体Ａの形状に対応した予備成形体を作製する。
即ち、該前工程では、大気圧環境下において樹脂発泡体Ａ１’の表面に繊維強化樹脂材Ａ２’を仮接着して樹脂複合体Ａの形状に対応した予備成形体を作製する。
【0097】
【0098】
まず、前記成形型Ｍと前記予備成形体Ａ’とを用意する。
成形型Ｍとしては、閉型状態において雄型部材Ｍｘでの成形面Ｍｘ１と、雌型部材Ｍｙでの成形面Ｍｙ１とによって成形空間Ｍｖが画定され、しかも、作成する製品（樹脂複合体Ａ）の形状に対応した成形空間Ｍｖが前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1によって画定されるべく構成されたものを用いる。
図１２に示すように、前記予備成形体Ａ’は、樹脂発泡体Ａ１’の一面側（図１２において上側）から第１繊維強化樹脂材Ａ２１’を樹脂発泡体Ａ１’に仮接着するとともに他面側（図１２において下側）から第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を樹脂発泡体Ａ１’に仮接着し、且つ、第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とをそれぞれの外周部どうしが直に接するように仮接着して作製する。
本実施形態では、このように樹脂複合体Ａと同じ構成状態となった前記予備成形体Ａ’を用いる。
成形型Ｍとしては、閉型状態において雄型部材Ｍｘでの成形面Ｍｘ１と、雌型部材Ｍｙでの成形面Ｍｙ１とによって成形空間Ｍｖが画定され、しかも、作成する製品（樹脂複合体Ａ）の形状に対応した成形空間Ｍｖが前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1によって画定されるべく構成されたものを用いる。
図１２に示すように、前記予備成形体Ａ’は、樹脂発泡体Ａ１’の一面側（図１２において上側）から第１繊維強化樹脂材Ａ２１’を樹脂発泡体Ａ１’に仮接着するとともに他面側（図１２において下側）から第２繊維強化樹脂材Ａ２２’を樹脂発泡体Ａ１’に仮接着し、且つ、第１繊維強化樹脂材Ａ２１’と第２繊維強化樹脂材Ａ２２’とをそれぞれの外周部どうしが直に接するように仮接着して作製する。
本実施形態では、このように樹脂複合体Ａと同じ構成状態となった前記予備成形体Ａ’を用いる。
【0099】
次に、本実施形態においては、前記成形型Ｍの成形空間Ｍｖに前記予備成形体Ａ’を収容して前記成形型Ｍを減圧条件下に置く。
前記成形型Ｍを減圧条件下に配置する具体的な方法としては、前記成形型Ｍを収容可能な収容スペースを備えるとともに該収容スペースを大気圧以下にすることができる減圧チャンバーを備えた真空プレス機を用いる方法があげられる。
また、前記成形型Ｍを減圧条件下に配置する具体的な方法は、図１３に示すように、ＦＲＰ製品の成形に用いられるオートクレーブ成形機ＡＣを用いる方法であってもよい。
具体的には、非通気性のシートで形成されたバキュームバッグＶＢで前記成形型Ｍを覆い、該バキュームバッグＶＢで覆われた空間から空気を排気する排気装置ＤＡで当該排気を実施することによって前記成形型Ｍを減圧条件下に配置することができる。
前記成形型Ｍを減圧条件下に配置する具体的な方法としては、前記成形型Ｍを収容可能な収容スペースを備えるとともに該収容スペースを大気圧以下にすることができる減圧チャンバーを備えた真空プレス機を用いる方法があげられる。
また、前記成形型Ｍを減圧条件下に配置する具体的な方法は、図１３に示すように、ＦＲＰ製品の成形に用いられるオートクレーブ成形機ＡＣを用いる方法であってもよい。
具体的には、非通気性のシートで形成されたバキュームバッグＶＢで前記成形型Ｍを覆い、該バキュームバッグＶＢで覆われた空間から空気を排気する排気装置ＤＡで当該排気を実施することによって前記成形型Ｍを減圧条件下に配置することができる。
【0100】
この第２の方法では、前記成形空間Ｍｖに前記予備成形体Ａ’を収容した状態の前記成形型Ｍを減圧条件下に置くことで前記第１工程を実施する。
即ち、該第１工程では、前記予備成形体Ａ’を構成している前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1との間の圧力が大気圧以下となることで該繊維強化樹脂材Ａ２’と該成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1とが密着する。
この点に関して詳しく説明すると、減圧環境下に置かれる前の前記成形型Ｍに収容されただけの状態における前記予備成形体Ａ’は、大気圧状態になっているため、この状態で前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1との間の圧力が大気圧以下にされると該繊維強化樹脂材Ａ２’よりも内側と外側とで圧力差が生じることになる。
そして、前記予備成形体Ａ’を構成している繊維強化樹脂材Ａ２’にはこの圧力差により樹脂発泡体Ａ１’の表面から離れる方向に力が作用する。
この力により、第１繊維強化樹脂材Ａ２１’が雄型部材Ｍｘの成形面Ｍｘ１に密着されるとともに第２繊維強化樹脂材Ａ２２’が雌型部材Ｍｙの成形面Ｍｙ１に密着される。
即ち、該第１工程では、前記予備成形体Ａ’を構成している前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1との間の圧力が大気圧以下となることで該繊維強化樹脂材Ａ２’と該成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1とが密着する。
この点に関して詳しく説明すると、減圧環境下に置かれる前の前記成形型Ｍに収容されただけの状態における前記予備成形体Ａ’は、大気圧状態になっているため、この状態で前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ1との間の圧力が大気圧以下にされると該繊維強化樹脂材Ａ２’よりも内側と外側とで圧力差が生じることになる。
そして、前記予備成形体Ａ’を構成している繊維強化樹脂材Ａ２’にはこの圧力差により樹脂発泡体Ａ１’の表面から離れる方向に力が作用する。
この力により、第１繊維強化樹脂材Ａ２１’が雄型部材Ｍｘの成形面Ｍｘ１に密着されるとともに第２繊維強化樹脂材Ａ２２’が雌型部材Ｍｙの成形面Ｍｙ１に密着される。
【0101】
この第２の方法における第１工程で前記成形型Ｍを配置する減圧環境は、第１の方法と同様の環境とすることができる。
即ち、前記成形型Ｍの置かれる環境は、絶対圧で２０ｋＰａ以下となるように減圧されることが好ましく、５ｋＰａ以下に減圧されることがより好ましく、１ｋＰａ以下に減圧されることが特に好ましい。
即ち、前記成形型Ｍの置かれる環境は、絶対圧で２０ｋＰａ以下となるように減圧されることが好ましく、５ｋＰａ以下に減圧されることがより好ましく、１ｋＰａ以下に減圧されることが特に好ましい。
【0102】
前記成形型Ｍに予備成形体Ａ’を収容して前記第１工程を実施すると、その後、速やかに第２工程へと移行できるため、樹脂複合体Ａの生産効率を向上させることができる。
通常、オートクレーブ成形機ＡＣは、内部を加圧条件とすることが可能なチャンバーＣＢを有し、該チャンバーＣＢの内部において被成形物をバキュームバッグＶＢで覆って閉空間を形成し得るように構成されており、しかも、該閉空間の空気を排気する排気装置ＤＡを備え、該排気装置ＤＡによって前記閉空間からの排気を実施して前記バキュームバッグＶＢを被成形物に密着させ得るように構成されている。
このことによりオートクレーブ成形機ＡＣは、通常、バキュームバッグＶＢで覆われた閉空間とバキュームバッグＶＢよりも外の空間との間に大気圧に近い圧力差を生じさせ、バキュームバッグＶＢを介してこの圧力を被成形物に加えることができるようになっているとともに、必要に応じて前記チャンバーＣＢの内部を加圧状態にして前記バキュームバッグＶＢを介して前記被成形物に大気圧以上の圧力を加えうるようになっている。
そこで、本実施形態においては、予備成形体Ａ’を収容した成形型Ｍを被成形物として用い、且つ、バキュームバッグＶＢによる加圧方向が雄型部材Ｍｘと雌型部材Ｍｙとが接近する方向となるように成形型Ｍを配して前記チャンバーＣＢの内部を加圧状態にすることで前記第２工程を実施することができる。
通常、オートクレーブ成形機ＡＣは、内部を加圧条件とすることが可能なチャンバーＣＢを有し、該チャンバーＣＢの内部において被成形物をバキュームバッグＶＢで覆って閉空間を形成し得るように構成されており、しかも、該閉空間の空気を排気する排気装置ＤＡを備え、該排気装置ＤＡによって前記閉空間からの排気を実施して前記バキュームバッグＶＢを被成形物に密着させ得るように構成されている。
このことによりオートクレーブ成形機ＡＣは、通常、バキュームバッグＶＢで覆われた閉空間とバキュームバッグＶＢよりも外の空間との間に大気圧に近い圧力差を生じさせ、バキュームバッグＶＢを介してこの圧力を被成形物に加えることができるようになっているとともに、必要に応じて前記チャンバーＣＢの内部を加圧状態にして前記バキュームバッグＶＢを介して前記被成形物に大気圧以上の圧力を加えうるようになっている。
そこで、本実施形態においては、予備成形体Ａ’を収容した成形型Ｍを被成形物として用い、且つ、バキュームバッグＶＢによる加圧方向が雄型部材Ｍｘと雌型部材Ｍｙとが接近する方向となるように成形型Ｍを配して前記チャンバーＣＢの内部を加圧状態にすることで前記第２工程を実施することができる。
【0103】
前記第１工程後に実施する前記第２工程は、前記成形型Ｍが置かれている環境（バキュームバッグＶＢの内部）の減圧状態を解除してから実施してもよく、減圧状態を維持したまま実施してもよい。
ボイドの形成が抑制された樹脂複合体Ａを作製する上において、前記第１工程に連続して前記成形型Ｍが前記減圧条件下に置かれた状態のまま前記第２工程を実施することが好ましい。
該第２工程で予備成形体Ａ’を加熱・加圧成形して樹脂複合体Ａを作製する条件については第１の方法と同様の条件を採用することができる。
ボイドの形成が抑制された樹脂複合体Ａを作製する上において、前記第１工程に連続して前記成形型Ｍが前記減圧条件下に置かれた状態のまま前記第２工程を実施することが好ましい。
該第２工程で予備成形体Ａ’を加熱・加圧成形して樹脂複合体Ａを作製する条件については第１の方法と同様の条件を採用することができる。
【0104】
上記のように、本実施形態においては、作製する前記樹脂複合体の形状に対応した成形空間Ｍｖが閉型状態において内部に形成され、該成形空間Ｍｖを画定する成形面Ｍｘ１，Ｍｙ１を備えた成形型Ｍを用いて前記第２工程を実施し、且つ、前記繊維強化樹脂材Ａ２’を前記樹脂発泡体Ａ1’の表面に仮接着して予備成形体Ａ’を作製し、該予備成形体Ａ’を前記成形空間Ｍｖに収容して前記第２工程を実施し、前記成形空間Ｍｖに前記予備成形体Ａ’を収容した状態の前記成形型Ｍを前記第２工程の前に減圧条件下に置くことで前記第１工程を実施し、該第１工程では、前記予備成形体Ａ’を構成している前記繊維強化樹脂材Ａ２’と前記成形面Ｍｘ１，Ｍｙ１との間の圧力を大気圧以下にして該繊維強化樹脂材Ａ’と該成形面Ｍｘ１，Ｍｙ１とを密着させる。
【0105】
このことにより、本実施形態においては第１工程から第２工程への移行が速やかに行われうる。
【0106】
上記のように、本実施形態においては、前記第１工程に連続して前記成形型Ｍが前記減圧条件下に置かれた状態のまま前記第２工程を実施する。
このことにより本実施形態においては加圧条件を緩慢にして伸長率が低下することを抑制しつつ外観美麗な樹脂複合体Ａを得ることができる。
このことにより本実施形態においては加圧条件を緩慢にして伸長率が低下することを抑制しつつ外観美麗な樹脂複合体Ａを得ることができる。
【0107】
以上のような第１、第２の方法は、あくまで例示的なものであり、前記複合化工程は上記例示以外の方法でも実施できる。
本発明は、上記例示に対して必要に応じて各種の変更を加え得る。
本発明は、上記例示に対して必要に応じて各種の変更を加え得る。
【実施例】
【0108】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0109】
（実施例１）
（使用材料等）
芯材を形成させるための樹脂発泡体としてエステル樹脂製の板状のビーズ発泡成形体（厚さ１１ｍｍ、見掛け密度１３０ｋｇ／ｍ３、以下「発泡ボード」ともいう）を用意した。
これとは別に炭素繊維とエポキシ樹脂とを含むシート状のプリプレグ（厚み０．１ｍｍ、カーボンＵＤ、以下「プリプレグＣ」ともいう）を２０枚用意した。
さらに、ガラス繊維とエポキシ樹脂とを含むシート状のプリプレグ（厚み０．１８ｍｍ、以下「プリプレグＧ」ともいう）を２枚用意した。
外周縁が揃うように１０枚のプリプレグＣを重ねた後、最も上のプリプレグＣの上にさらに１枚のＧＦＲＰ１を重ね、計１１層の積層構造を有する繊維強化樹脂材を２枚用意した。
尚、上記のプリプレグＣは、前述の通り炭素繊維が一方向に引き揃えられた状態で備えられているカーボンＵＤであり、発泡ボードに重ねるのに際しては、上下に隣り合うプリプレグＣの繊維の方向が直交するようにした。
樹脂複合体を作製するための成形型としては、一対の成形部材（雄型部材と雌型部材）で構成されたものを用いた。
（使用材料等）
芯材を形成させるための樹脂発泡体としてエステル樹脂製の板状のビーズ発泡成形体（厚さ１１ｍｍ、見掛け密度１３０ｋｇ／ｍ３、以下「発泡ボード」ともいう）を用意した。
これとは別に炭素繊維とエポキシ樹脂とを含むシート状のプリプレグ（厚み０．１ｍｍ、カーボンＵＤ、以下「プリプレグＣ」ともいう）を２０枚用意した。
さらに、ガラス繊維とエポキシ樹脂とを含むシート状のプリプレグ（厚み０．１８ｍｍ、以下「プリプレグＧ」ともいう）を２枚用意した。
外周縁が揃うように１０枚のプリプレグＣを重ねた後、最も上のプリプレグＣの上にさらに１枚のＧＦＲＰ１を重ね、計１１層の積層構造を有する繊維強化樹脂材を２枚用意した。
尚、上記のプリプレグＣは、前述の通り炭素繊維が一方向に引き揃えられた状態で備えられているカーボンＵＤであり、発泡ボードに重ねるのに際しては、上下に隣り合うプリプレグＣの繊維の方向が直交するようにした。
樹脂複合体を作製するための成形型としては、一対の成形部材（雄型部材と雌型部材）で構成されたものを用いた。
【0110】
（第１工程）
２枚の繊維強化樹脂材の内の１枚を雄型部材の成形面に密着させるとともに別の１枚を雌型部材の成形面に密着させる第１工程を実施した。
該第１工程は、プリプレグＧを成形面に当接させるようにし、且つ、繊維強化樹脂材よりも面積の大きな非通気性のシート（シリコンバッグ）で繊維強化樹脂材を覆い、シリコンバッグと成形面との間を真空状態にし、シリコンバッグによって繊維強化樹脂材に１気圧の圧力が加わるようにして実施した。
また、この第１工程は、繊維強化樹脂材を９０℃に加熱して実施した。
２枚の繊維強化樹脂材の内の１枚を雄型部材の成形面に密着させるとともに別の１枚を雌型部材の成形面に密着させる第１工程を実施した。
該第１工程は、プリプレグＧを成形面に当接させるようにし、且つ、繊維強化樹脂材よりも面積の大きな非通気性のシート（シリコンバッグ）で繊維強化樹脂材を覆い、シリコンバッグと成形面との間を真空状態にし、シリコンバッグによって繊維強化樹脂材に１気圧の圧力が加わるようにして実施した。
また、この第１工程は、繊維強化樹脂材を９０℃に加熱して実施した。
【0111】
（第２工程）
前記第１工程によってそれぞれの成形面に繊維強化樹脂材が密着している雄型部材と雌型部材との間に前記発泡ボードを挟み込み、これらで発泡ボードを加圧するとともに繊維強化樹脂材を発泡ボードに積層一体化して樹脂複合体を作製した。
この第２工程は、繊維強化樹脂材を１３０℃に加熱して実施した。
また、第２工程は、繊維強化樹脂材と発泡ボードとの間に３ＭＰａの圧力が発生するようにして実施した。
尚、作製された樹脂複合体では、発泡ボードが僅かに圧縮され、圧縮率が３％であったことが確認できた。
前記第１工程によってそれぞれの成形面に繊維強化樹脂材が密着している雄型部材と雌型部材との間に前記発泡ボードを挟み込み、これらで発泡ボードを加圧するとともに繊維強化樹脂材を発泡ボードに積層一体化して樹脂複合体を作製した。
この第２工程は、繊維強化樹脂材を１３０℃に加熱して実施した。
また、第２工程は、繊維強化樹脂材と発泡ボードとの間に３ＭＰａの圧力が発生するようにして実施した。
尚、作製された樹脂複合体では、発泡ボードが僅かに圧縮され、圧縮率が３％であったことが確認できた。
【0112】
＜評価＞
得られた樹脂複合体については以下のように評価した。
（伸長率）
得られた樹脂複合体の芯材について厚さ方向中央部での中心部気泡の伸長率を測定した。
（加熱寸法変化率）
発泡成形体の加熱寸法変化率をＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック－ポリエチレン－試験方法」記載のＢ法にて測定した。
具体的には、樹脂複合体から平面形状が一辺１５０ｍｍの正方形の試験片を切り出した。
試験片の中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に３本の１００ｍｍの直線を５０ｍｍ間隔で記入した。
縦及び横方向のそれぞれ３本の直線が交差してできる９つの交点の内、中央の交点と四隅の交点との合計５箇所において試験片の厚さを測定し、それらの相加平均値Ｌ０を初めの寸法とした。
しかる後、試験片を１１０℃の熱風循環式乾燥機の中に１６８時間に亘って放置して加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置した。
次に、初めの寸法の測定箇所と同じ５箇所において試験片の厚さを測定し、それらの相加平均値Ｌ１を加熱後の寸法とした。
下記式（３）に基づいて加熱寸法変化率を算出した。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０ ・・・（３）
（ボイドの測定）
得られた樹脂複合体については、以下のようにして「表面品質」を測定した。
樹脂複合体の表面に真球状微粒子ポリマーであるテクポリマー（積水化成品工業、ＭＢＸ－８、粒径：８μｍ）をまぶし、ボイドに粒子が押し込まれるようにウエス等でなじませた。
ボイドに残存する粒子以外はウエス等で除去した。
マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ，ＶＨＸ－１０００）にて２０倍で樹脂複合体の表面を観察し、色抽出によりボイドの形成されている部分を判別し、ボイドを自動計測した。（ボイド部分には白色粒子があり、ボイド部分以外は黒色であるため色差により判別）
表面観察を行った範囲の内、ボイド部分の面積割合を「ボイド率」として算出した。
得られた樹脂複合体については以下のように評価した。
（伸長率）
得られた樹脂複合体の芯材について厚さ方向中央部での中心部気泡の伸長率を測定した。
（加熱寸法変化率）
発泡成形体の加熱寸法変化率をＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック－ポリエチレン－試験方法」記載のＢ法にて測定した。
具体的には、樹脂複合体から平面形状が一辺１５０ｍｍの正方形の試験片を切り出した。
試験片の中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に３本の１００ｍｍの直線を５０ｍｍ間隔で記入した。
縦及び横方向のそれぞれ３本の直線が交差してできる９つの交点の内、中央の交点と四隅の交点との合計５箇所において試験片の厚さを測定し、それらの相加平均値Ｌ０を初めの寸法とした。
しかる後、試験片を１１０℃の熱風循環式乾燥機の中に１６８時間に亘って放置して加熱試験を行った後に取出し、試験片を２５℃にて１時間に亘って放置した。
次に、初めの寸法の測定箇所と同じ５箇所において試験片の厚さを測定し、それらの相加平均値Ｌ１を加熱後の寸法とした。
下記式（３）に基づいて加熱寸法変化率を算出した。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０ ・・・（３）
（ボイドの測定）
得られた樹脂複合体については、以下のようにして「表面品質」を測定した。
樹脂複合体の表面に真球状微粒子ポリマーであるテクポリマー（積水化成品工業、ＭＢＸ－８、粒径：８μｍ）をまぶし、ボイドに粒子が押し込まれるようにウエス等でなじませた。
ボイドに残存する粒子以外はウエス等で除去した。
マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ，ＶＨＸ－１０００）にて２０倍で樹脂複合体の表面を観察し、色抽出によりボイドの形成されている部分を判別し、ボイドを自動計測した。（ボイド部分には白色粒子があり、ボイド部分以外は黒色であるため色差により判別）
表面観察を行った範囲の内、ボイド部分の面積割合を「ボイド率」として算出した。
【0113】
（実施例２）
発泡ボード（ポリエステル樹脂製のビーズ発泡成形体）として、見掛け密度が１８０ｋｇ／ｍ３のものを用いたこと以外は実施例１と同様に樹脂複合体を作製した。
発泡ボード（ポリエステル樹脂製のビーズ発泡成形体）として、見掛け密度が１８０ｋｇ／ｍ３のものを用いたこと以外は実施例１と同様に樹脂複合体を作製した。
【0114】
（比較例１）
第１工程を実施せず、圧縮率が１８％となるように樹脂複合体を作製したこと以外は実施例２と同様に樹脂複合体を作製した。
第１工程を実施せず、圧縮率が１８％となるように樹脂複合体を作製したこと以外は実施例２と同様に樹脂複合体を作製した。
【0115】
（比較例２）
発泡ボード（ポリエステル樹脂製のビーズ発泡成形体）として、見掛け密度が１７０ｋｇ／ｍ３の厚さ２０ｍｍのものを用いたこと、圧縮率を５１％としたこと以外は比較例１と同様に樹脂複合体を作製した。
発泡ボード（ポリエステル樹脂製のビーズ発泡成形体）として、見掛け密度が１７０ｋｇ／ｍ３の厚さ２０ｍｍのものを用いたこと、圧縮率を５１％としたこと以外は比較例１と同様に樹脂複合体を作製した。
【0116】
実施例、比較例で得られた樹脂複合体についての評価結果を下記表に示す。
【0117】
【表1】
【0118】
以上のことからも本発明によれば加熱寸法変化率の低い樹脂複合体とその製造方法とが提供されることがわかる。
【符号の説明】
【0119】
Ａ 樹脂複合体
Ａ１ 芯材
Ａ１’ 樹脂発泡体
Ａ２ 繊維強化樹脂層
Ａ２’ 繊維強化樹脂材
ＢＳ （非通気性の）シート
Ｍ 成形型
Ｍｘ 雄型部材（第１成形部材）
Ｍｙ 雌型部材（第２成形部材）
Ｍｘ１ （雄型部材の）成形面
Ｍｙ１ （雌型部材の）成形面
Ａ１ 芯材
Ａ１’ 樹脂発泡体
Ａ２ 繊維強化樹脂層
Ａ２’ 繊維強化樹脂材
ＢＳ （非通気性の）シート
Ｍ 成形型
Ｍｘ 雄型部材（第１成形部材）
Ｍｙ 雌型部材（第２成形部材）
Ｍｘ１ （雄型部材の）成形面
Ｍｙ１ （雌型部材の）成形面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
