(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-03-04
(45)【発行日】2024-03-12
(54)【発明の名称】成形体の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 51/10 20060101AFI20240305BHJP
B29C 51/08 20060101ALI20240305BHJP
B29C 51/12 20060101ALI20240305BHJP
B29C 51/36 20060101ALI20240305BHJP
【ＦＩ】
B29C51/10
B29C51/08
B29C51/12
B29C51/36
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2020148555
(22)【出願日】2020-09-03
(65)【公開番号】P2022042889
(43)【公開日】2022-03-15
【審査請求日】2023-02-20
(73)【特許権者】
【識別番号】000241500
【氏名又は名称】トヨタ紡織株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100094190
【弁理士】
【氏名又は名称】小島 清路
(74)【代理人】
【識別番号】100151644
【弁理士】
【氏名又は名称】平岩 康幸
(72)【発明者】
【氏名】嘉村 健一
(72)【発明者】
【氏名】三宅 厚司
【審査官】関口 貴夫
(56)【参考文献】
【文献】特開昭５８－２１７３１７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭５５－１２１０１８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭６２－１３０８２４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０１－２６４８２６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ５１／００－５１／４６
Ｂ２９Ｃ ３３／００－３３／７６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材と基材とからなる成形体の製造方法であって、前記表皮材を加熱する加熱工程と、
所定形状にプレス成形された前記基材を下型に保持するとともに、前記加熱工程で加熱された前記表皮材を前記下型と上型の間に配置させる配置工程と、
加熱された前記表皮材の表面側を真空吸引する前記上型で押圧して前記表皮材を圧縮する表皮圧縮工程と、前記表皮材の圧縮状態で前記上型により前記表皮材を真空吸引して前記表皮材をステッチ形成部を含み前記上型に追従させる上型真空吸引工程と、前記下型により前記表皮材を前記基材側に真空吸引する下型真空吸引工程とからなる成形工程と、
を含み、
前記上型は、前記擬似ステッチ模様を形成する複数の前記ステッチ形成部を備え、
前記ステッチ形成部のそれぞれには、前記表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されており、
前記上型真空吸引工程は、前記ステッチ形成部毎の前記吸引穴を介して圧縮された前記表皮材を真空吸引して前記擬似ステッチ模様を形成することを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項2】
前記表皮圧縮工程は、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下の前記表皮材を前記上型で圧縮する請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項3】
前記ステッチ形成部は、平面視で長尺状に形成されており、前記吸引穴は、前記ステッチ形成部の長尺方向の中央部に開口して形成されている請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、成形体の製造方法、真空型及び成形体に関し、更に詳しくは、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備える成形体の製造方法、その製造方法で好適に用いられる真空型、及びその製造方法で好適に得られる成形体に関する。
【背景技術】
【0002】
従来の成形体として、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備えるものが一般に知られている（例えば、特許文献１等を参照）。この種の成形体の製造方法としては、例えば、図１１に示されるように、加熱された表皮材１０３の表面側を真空型１１２で押圧して表皮材１０３を圧縮するとともに、真空型１１２で表皮材１０３を真空吸引して擬似ステッチ部１０５を形成するものが知られている。この真空型１１２には、例えば、図１３に示すように、擬似ステッチ部１０５を形成するステッチ形成部１１３以外の箇所に表皮材１０３を真空吸引するための吸引穴１１７が開口して形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１６－０１６６４７号公報
【文献】特開２０１２－２２８８２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上述の成形体の製造方法によると、例えば、図１１（ａ）に示されるように、車両インストルメントパネル等のように表皮材１０３の厚みｔ１が比較的厚い場合（例えば、厚みｔ１が４．５ｍｍの場合）、真空型１１２のステッチ形成部１１３で表皮材１０３を圧縮できる量ｃを多く確保できる（例えば、圧縮量ｃが１．５ｍｍ）。そのため、真空型１１２のステッチ形成部１１３内に表皮材１０３を追従させて、擬似ステッチ部１０５の転写率を７０％以上として糸撚り目を明瞭に再現できる（例えば、図１２（ａ）参照）。なお、図１１中の仮想線は、圧縮前の表皮材１０３の上面を示す。
【0005】
これに対して、例えば、図１１（ｂ）に示されるように、車両ドアトリム等のように表示材１０３の厚みｔ１’が比較的薄い場合（例えば、厚みｔ１’が２ｍｍの場合）、真空型１１２のステッチ形成部１１３で表皮材１０３を圧縮できる量ｃ’を多く確保できない（例えば、圧縮量ｃが０．５ｍｍ）。そのため、真空型１１２のステッチ形成部１１３内に表皮材１０３を十分に追従させることができず、擬似ステッチ部１０５の転写率が５％程度となり糸撚り目を明瞭に再現できない（例えば、図１２（ｂ）参照）。
【0006】
なお、特許文献１には、基材に接着された表皮材にステッチ加飾部を擬似的に形成する技術が開示されている。また、特許文献２には、真空成形にて表皮材を所望の形状に賦形する技術が開示されている。しかしながら、特許文献１及び２には、表皮材の厚みが比較的薄い場合において擬似ステッチ模様の転写率を向上させる技術について全く開示されていない。
【0007】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、表皮材の厚みが比較的薄い場合であっても、擬似ステッチ模様の転写率を向上させることができる成形体の製造方法、その製造方法に好適に用いられる真空型、及びその製造方法で好適に得られる成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備える成形体の製造方法であって、前記表皮材を加熱する加熱工程と、加熱された前記表皮材の表面側を真空型で押圧して前記表皮材を圧縮する成形工程と、を含み、前記真空型は、前記擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、前記ステッチ形成部のそれぞれには、前記表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されており、前記成形工程は、前記ステッチ形成部毎の前記吸引穴を介して圧縮された前記表皮材を真空吸引して前記擬似ステッチ模様を形成することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記成形工程は、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下の前記表皮材を前記真空型で圧縮することを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記ステッチ形成部は、平面視で長尺状に形成されており、前記吸引穴は、前記ステッチ形成部の長尺方向の中央部に開口して形成されていることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項４に記載の発明は、表皮材の表面側に擬似ステッチ模様を形成するための真空型であって、前記擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、前記ステッチ形成部のそれぞれには、前記表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されていることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項５に記載の発明は、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備える成形体であって、前記表皮材の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下であり、前記擬似ステッチ模様を構成する擬似ステッチ部の高さは０．３ｍｍ以上であることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記成形工程は、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下の前記表皮材を前記真空型で圧縮することを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記ステッチ形成部は、平面視で長尺状に形成されており、前記吸引穴は、前記ステッチ形成部の長尺方向の中央部に開口して形成されていることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項４に記載の発明は、表皮材の表面側に擬似ステッチ模様を形成するための真空型であって、前記擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、前記ステッチ形成部のそれぞれには、前記表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されていることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項５に記載の発明は、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備える成形体であって、前記表皮材の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下であり、前記擬似ステッチ模様を構成する擬似ステッチ部の高さは０．３ｍｍ以上であることを要旨とする。
【発明の効果】
【0009】
本発明の成形体の製造方法によると、表皮材を加熱する加熱工程と、加熱された表皮材の表面側を真空型で押圧して表皮材を圧縮する成形工程と、を含む。そして、真空型は、擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、ステッチ形成部のそれぞれには、表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されており、成形工程は、ステッチ形成部毎の吸引穴を介して圧縮された表皮材を真空吸引して擬似ステッチ模様を形成する。これにより、表皮材の厚みが比較的薄い場合であっても、真空型のステッチ形成部での表皮材の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様の転写率を向上させることができる。
また、前記成形工程が、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下の前記表皮材を前記真空型で圧縮する場合であっても、擬似ステッチ模様の転写率を向上できる。
さらに、前記ステッチ形成部が、平面視で長尺状に形成されており、前記吸引穴が、前記ステッチ形成部の長尺方向の中央部に開口して形成されている場合は、真空型のステッチ形成部での表皮材の吸引力が効果的に高められる。
本発明の真空型によると、前記擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、ステッチ形成部のそれぞれには、表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されている。この真空型を用いれば、ステッチ形成部毎の吸引穴を介して圧縮された表皮材を真空吸引して擬似ステッチ模様が形成される。これにより、表皮材の厚みが比較的薄い場合であっても、真空型のステッチ形成部での表皮材の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様の転写率を向上させることができる。
本発明の成形体によると、表皮材の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下であり、擬似ステッチ模様を構成する擬似ステッチ部の高さは０．３ｍｍ以上である。これにより、高い転写率の擬似ステッチ模様が形成された厚みの薄い表皮材を備える成形体を提供できる。
また、前記成形工程が、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下の前記表皮材を前記真空型で圧縮する場合であっても、擬似ステッチ模様の転写率を向上できる。
さらに、前記ステッチ形成部が、平面視で長尺状に形成されており、前記吸引穴が、前記ステッチ形成部の長尺方向の中央部に開口して形成されている場合は、真空型のステッチ形成部での表皮材の吸引力が効果的に高められる。
本発明の真空型によると、前記擬似ステッチ模様を形成する複数のステッチ形成部を備え、ステッチ形成部のそれぞれには、表皮材を真空吸引するための吸引穴が開口して形成されている。この真空型を用いれば、ステッチ形成部毎の吸引穴を介して圧縮された表皮材を真空吸引して擬似ステッチ模様が形成される。これにより、表皮材の厚みが比較的薄い場合であっても、真空型のステッチ形成部での表皮材の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様の転写率を向上させることができる。
本発明の成形体によると、表皮材の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下であり、擬似ステッチ模様を構成する擬似ステッチ部の高さは０．３ｍｍ以上である。これにより、高い転写率の擬似ステッチ模様が形成された厚みの薄い表皮材を備える成形体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図1】実施例に係る成形体の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は配置工程を示し、（ｂ）は成形工程を示し、（ｃ）は成形体の取出工程を示す。
【図4】実施例に係る真空型（上型）を説明するための説明図であり、（ａ）は真空型の成形面の要部の平面図を示し、（ｂ）はＡ－Ａ線断面図を示し、（ｃ）はＢ－Ｂ線断面図を示す。
【図5】上記真空型の成形面の要部を示す画像処理図である。
【図6】上記成形体の製造方法で得られた成形体の正面図である。
【図7】上記成形体の表皮材の要部を示す画像処理図である。
【図8】上記成形体を説明するための説明図であり、（ａ）は表皮材の要部の平面図を示し、（ｂ）はＡ－Ａ線断面図を示し、（ｃ）はＢ－Ｂ線断面図を示す。
【図9】上記成形体の表皮材の要部を示す画像処理図である。
【図10】上記真空型のステッチ形成部の深さと表皮材の圧縮量との相関を示すグラフである。
【図11】従来の成形体の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は厚みが厚い表皮材が圧縮された状態を示し、（ｂ）は厚みが薄い表皮材が圧縮された状態を示す。
【図12】従来の成形体の製造方法で得られた成形体の表皮材の要部を示す画像処理図であり、（ａ）は厚みが厚い表皮材を示し、（ｂ）は厚みが薄い表皮材を示す。
【図13】従来の真空型の成形面の要部を示す画像処理図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【0012】
＜成形体の製造方法＞
本実施形態に係る成形体の製造方法は、例えば、図１～図３等に示すように、表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）が形成された表皮材（３）を備える成形体（１）の製造方法であって、表皮材（３）を加熱する加熱工程と、加熱された表皮材の表面側を真空型（１２）で押圧して表皮材を圧縮する成形工程と、を含む。そして、真空型（１２）は、擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する複数のステッチ形成部（１３）を備え、ステッチ形成部（１３）のそれぞれには、表皮材（３）を真空吸引するための吸引穴（１７）が開口して形成されており、成形工程は、ステッチ形成部（１３）毎の吸引穴（１７）を介して圧縮された表皮材（３）を真空吸引して擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する。
本実施形態に係る成形体の製造方法は、例えば、図１～図３等に示すように、表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）が形成された表皮材（３）を備える成形体（１）の製造方法であって、表皮材（３）を加熱する加熱工程と、加熱された表皮材の表面側を真空型（１２）で押圧して表皮材を圧縮する成形工程と、を含む。そして、真空型（１２）は、擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する複数のステッチ形成部（１３）を備え、ステッチ形成部（１３）のそれぞれには、表皮材（３）を真空吸引するための吸引穴（１７）が開口して形成されており、成形工程は、ステッチ形成部（１３）毎の吸引穴（１７）を介して圧縮された表皮材（３）を真空吸引して擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する。
【0013】
加熱工程の加熱手段、タイミング等は特に問わない。この加熱工程は、例えば、加熱炉、熱風供給、熱板等によりシート状の表皮材（３）を軟化する所定温度に加熱することができる。
【0014】
成形工程の成形手段、タイミング等は特に問わない。この成形工程は、例えば、図１等に示すように、加熱されたシート状の表皮材（３）を真空型（１２）で押圧することができる。この成形工程は、例えば、図２及び図３等に示すように、厚み（ｔ１）が３ｍｍ以下（好ましくは０．５～３ｍｍ、特に１～２．５ｍｍ）の表皮材（３）を真空型（１２）で圧縮することができる。
【0015】
成形工程は、例えば、図３、図４及び図１０等に示すように、ステッチ形成部（１３）の長尺方向の中央部の深さ（ｄ）とステッチ形成部（１３）の長尺方向の中央部による表皮材の圧縮量（ｃ）との比（ｄ／ｃ）が１．０以下（好ましくは０．５～１．０）となるように真空型（１２）で表皮材（３）を圧縮することができる。なお、比（ｄ／ｃ）は、通常０を超える。
【0016】
表皮材（３）の構成、材質等は特に問わない。この表皮材（３）は、例えば、図８等に示すように、表皮層（３ａ）と、表皮層の裏面側に配置される発泡層（３ｂ）と、を備えることができる。この表皮層（３ａ）は、例えば、オレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）又はポリ塩化ビニル等の合成樹脂により形成されていることができる。また、発泡層（３ｂ）は、例えば、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）により形成されていることができる。
【0017】
擬似ステッチ模様（Ｄ）の形状、大きさ等は特に問わない。この擬似ステッチ模様（Ｄ）は、通常、真空型（１２）を用いて圧縮成形される模様である。また、擬似ステッチ模様（Ｄ）は、例えば、図８等に示すように、線状に並ぶ複数の擬似ステッチ部（５）を備えることができる。この擬似ステッチ部（５）の表面には、例えば、糸撚り目（６）が形成されていることができる。さらに、擬似ステッチ模様（Ｄ）は、例えば、隣り合う擬似ステッチ部（５）の間に配置される凹状の擬似針落とし部（８）を備えることができる。
【0018】
真空型（１２）の構造、材質等は特に問わない。この真空型（１２）としては、例えば、通気性電鋳型、通気性金属型、通気性セラミック型等が挙げられる。これらのうち、転写性の観点から、通気性電鋳型（図５等参照）であることが好ましい。
【0019】
ステッチ形成部（１３）の個数、形状等は特に問わない。このステッチ形成部（１３）は、例えば、図４等に示すように、その先端側に凹部（１３ａ）が形成された突起状に形成されていることができる。さらに、ステッチ形成部（１３）は、例えば、平面視で長尺状に形成されていることができる。さらに、ステッチ形成部（１３）の長尺方向の中央部の深さ（ｄ）としては、例えば、０．３ｍｍ以上（好ましくは０．３～２ｍｍ、特に０．４～１．５ｍｍ）等が挙げられる。
【0020】
吸引穴（１７）の個数、形状等は特に問わない。この吸引穴（１７）は、例えば、図４等に示すように、ステッチ形成部（１３）の長尺方向の中央部に開口して形成されていることができる。また、吸引穴（１７）は、例えば、ドリル、レーザ等による穴あけ加工により形成されていることができる。また、吸引穴（１７）は、例えば、開口端に向かって縮径するテーパ状に形成されていることができる。さらに、吸引穴（１７）の直径は、通常、製品意匠面に凸がでないように０．２５ｍｍ以下である。この直径としては、例えば、０．１～０．２５ｍｍ（好ましくは０．１～０．２ｍｍ）等が挙げられる。
【0021】
本実施形態に係る成形体の製造方法としては、例えば、図１等に示すように、成形体（１）は、基材（２）と、該基材の表面側に接着された表皮材（３）と、を備え、基材（２）を下型（１１）に保持するとともに、加熱された表皮材（３）を型開き状態の下型（１１）と上型（１２）との間に配置する配置工程を含み、成形工程は、下型（１１）及び上型（１２）を型締めして上型（１２）で表皮材（３）の表面側を押圧することで、表皮材（３）を圧縮しつつ基材（２）の表面形状に沿うように賦形して基材（２）と表皮材（３）を接着することができる。
【0022】
基材（２）の構成、材質等は特に問わない。この基材（２）は、例えば、ポリプロピレン等の合成樹脂材からなる射出成型品であったり、合成樹脂に補強繊維（例えば、ケナフ等の靭皮植物繊維）を混合した材料からなるプレス成形品であったりできる。
下型（１１）は、所定形状の基材（２）を保持する限り、その構造、材質等は特に問わない。
下型（１１）は、所定形状の基材（２）を保持する限り、その構造、材質等は特に問わない。
【0023】
なお、成形体（１）としては、例えば、自動車、鉄道車両、船舶、飛行機等の内装材や外装材が挙げられる。このうち自動車の内装材や外装材として、具体的には、ドアトリム、各種インストルメントパネル、シートバックボード、パッケージトレイ、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クォーターパネル、サイドパネル、アームレスト、シート構造材、天井材、コンソールボックス、ダッシュボード、デッキトリム、バンパー、スポイラー、カウリング等が挙げられる。さらに、成形体として、上述したものの他、例えば、建築物、家具等の内装材及び外装材等が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、机、椅子、棚、箪笥などの各種家具の表装材等が挙げられる。その他、包装体、トレイなどの収容体、保護用部材、パーティション部材等が挙げられる。
【0024】
＜真空型＞
本実施形態に係る真空型は、例えば、図４等に示すように、表皮材（３）の表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成するための真空型（１２）であって、擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する複数のステッチ形成部（１３）を備え、ステッチ形成部（１３）のそれぞれには、表皮材（３）を真空吸引するための吸引穴（１７）が開口して形成されている。
本実施形態に係る真空型としては、例えば、上述の実施形態に係る成形体の製造方法で説明した真空型に関する構成の１種又は２種以上の組み合わせを適用したものを挙げることができる。
なお、本実施形態に係る真空型の型製作工期は、通常、ステッチ形成部に吸引穴が形成されていない従来の真空型よりも時間がかかる。
本実施形態に係る真空型は、例えば、図４等に示すように、表皮材（３）の表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成するための真空型（１２）であって、擬似ステッチ模様（Ｄ）を形成する複数のステッチ形成部（１３）を備え、ステッチ形成部（１３）のそれぞれには、表皮材（３）を真空吸引するための吸引穴（１７）が開口して形成されている。
本実施形態に係る真空型としては、例えば、上述の実施形態に係る成形体の製造方法で説明した真空型に関する構成の１種又は２種以上の組み合わせを適用したものを挙げることができる。
なお、本実施形態に係る真空型の型製作工期は、通常、ステッチ形成部に吸引穴が形成されていない従来の真空型よりも時間がかかる。
【0025】
＜成形体＞
本実施形態に係る成形体は、例えば、図８等に示すように、表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）が形成された表皮材（３）を備える成形体（１）であって、表皮材（３）の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下（好ましくは０．５～２．５ｍｍ、特に１～２ｍｍ）であり、擬似ステッチ模様（Ｄ）を構成する擬似ステッチ部（５）の高さ（ｈ）は０．３ｍｍ以上（好ましくは０．３～２ｍｍ、特に０．４～１．５ｍｍ）である。
本実施形態に係る成形体としては、例えば、上述の実施形態に係る成形体の製造方法で説明した成形体に関する構成の１種又は２種以上の組み合わせを適用したものを挙げることができる。
本実施形態に係る成形体は、例えば、図８等に示すように、表面側に擬似ステッチ模様（Ｄ）が形成された表皮材（３）を備える成形体（１）であって、表皮材（３）の厚み（ｔ２）は２．５ｍｍ以下（好ましくは０．５～２．５ｍｍ、特に１～２ｍｍ）であり、擬似ステッチ模様（Ｄ）を構成する擬似ステッチ部（５）の高さ（ｈ）は０．３ｍｍ以上（好ましくは０．３～２ｍｍ、特に０．４～１．５ｍｍ）である。
本実施形態に係る成形体としては、例えば、上述の実施形態に係る成形体の製造方法で説明した成形体に関する構成の１種又は２種以上の組み合わせを適用したものを挙げることができる。
【0026】
なお、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
【実施例】
【0027】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。本実施例では、本発明に係る「成形体」として、車両用のドアトリムである成形体１を例示する（図６及び図７参照）。さらに、本発明に係る「真空型」として、上型（電鋳型）１２を例示する（図１参照）。
【0028】
（１）成形体の構成
本実施例に係る成形体１は、図８に示すように、基材２と、該基材２の表面側に接着された表皮材３と、を備えている。この基材２は、ポリプロピレン等の合成樹脂からなる射出成形品である。また、基材２の厚みは約２．３ｍｍとされている。また、表皮材３は、表皮層３ａと、表皮層３ａの裏面側に配置される発泡層３ｂと、を備えている。この表皮層３ａは、オレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）により形成されている。また、発泡層３ｂは、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）により形成されている。さらに、表皮材３ａの厚みｔ２（具体的に、表皮材３ａの擬似ステッチ模様Ｄから離れた一般部の厚さｔ２）は、約１．５ｍｍとされている。
本実施例に係る成形体１は、図８に示すように、基材２と、該基材２の表面側に接着された表皮材３と、を備えている。この基材２は、ポリプロピレン等の合成樹脂からなる射出成形品である。また、基材２の厚みは約２．３ｍｍとされている。また、表皮材３は、表皮層３ａと、表皮層３ａの裏面側に配置される発泡層３ｂと、を備えている。この表皮層３ａは、オレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）により形成されている。また、発泡層３ｂは、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）により形成されている。さらに、表皮材３ａの厚みｔ２（具体的に、表皮材３ａの擬似ステッチ模様Ｄから離れた一般部の厚さｔ２）は、約１．５ｍｍとされている。
【0029】
表皮材３の表面側には、図８及び図９に示すように、擬似ステッチ模様Ｄが形成されている。この擬似ステッチ模様Ｄは、線状に並ぶ複数の凸状の擬似ステッチ部５を備えている。また、擬似ステッチ模様Ｄは、隣り合う擬似ステッチ部５の間に配置される凹状の擬似針落とし部８を備えている。さらに、擬似ステッチ模様Ｄは、擬似ステッチ部５の両側において湾曲状に傾斜する左右対称の傾斜部７（図８（ｂ）参照）を備えている。さらに、表皮材３の表面側には、革調等のシボ模様９が形成されている。
【0030】
擬似ステッチ部５の表面には、糸撚り目６が形成されている。また、擬似ステッチ部５は、平面視で長尺状（具体的に、四隅が丸みを帯びた矩形状）に形成されており、長尺方向に直交する断面が略半円状に形成されている。また、擬似ステッチ部５の高さｈ（具体的に、擬似ステッチ部５の長尺方向の中央部の高さｈ）は約０．５ｍｍとされている。また、擬似針落とし部８は、底側に向かって先細る穴状に形成されている。
【0031】
（２）上型の構成
本実施例に係る上型１２は、図４及び図５に示すように、通気性電鋳型であり凹状の成形面１２ａを備えている（図１参照）。この上型１２は、擬似ステッチ部５を形成する複数のステッチ形成部１３、擬似針落とし部８を形成する複数の針落とし形成部１４、及びシボ模様９を形成するシボ模様形成部１５を備えている。
本実施例に係る上型１２は、図４及び図５に示すように、通気性電鋳型であり凹状の成形面１２ａを備えている（図１参照）。この上型１２は、擬似ステッチ部５を形成する複数のステッチ形成部１３、擬似針落とし部８を形成する複数の針落とし形成部１４、及びシボ模様９を形成するシボ模様形成部１５を備えている。
【0032】
ステッチ形成部１３は、その先端側に凹部１３ａが形成された突起状に形成されている。このステッチ形成部１３は、平面視で長尺状に形成されている。また、ステッチ形成部１３の長尺方向の中央部の深さｄ（すなわち、凹部１３ａの深さｄ）は約０．５ｍｍとされている。さらに、針落とし形成部１４は、先端に向かって先細る突起状に形成されている。
【0033】
ステッチ形成部１３のそれぞれには、表皮材３を真空吸引するための吸引穴１７が開口して形成されている。この吸引穴１７は、ステッチ形成部１３の長尺方向の中央部に開口している。また、上型１２のステッチ形成部１３以外の部位（好ましくは、ステッチ形成部１３の近傍の部位）には、表皮材３を真空吸引するための吸引穴１１７が開口して形成されている。また、吸引穴１７、１７７は、ドリル、レーザ等による穴あけ加工により形成されている。また、吸引穴１７、１７７は、その開口端に向かって縮径するテーパ状又は略ストレート状に形成されている。さらに、吸引穴１７、１７７の直径は約０．１８ｍｍとされている。さらに、複数の吸引穴１７、１７７は、吸引ポンプ（図示省略）に接続されている。
【0034】
なお、上型１２は、下型１１（樹脂型；アルミ＋樹脂）とともに真空成形装置を構成する（図１参照）。これら下型１１及び上型１２は、少なくとも一方の型の移動により型締めするものとする。さらに、下型１１には、表皮材３を基材２側に真空吸引するための吸引穴（図示省略）が形成されている。
【0035】
（３）成形体の製造方法
次に、上述の上型１２を用いる成形体の製造方法について説明する。本成形体の製造方法は、以下に述べる加熱工程、配置工程及び成形工程を備えている。
次に、上述の上型１２を用いる成形体の製造方法について説明する。本成形体の製造方法は、以下に述べる加熱工程、配置工程及び成形工程を備えている。
【0036】
加熱工程は、表皮材３を加熱する工程である。この加熱工程では、シート状の表皮材３が軟化する所定温度に加熱される。
【0037】
配置工程は、図１（ａ）に示すように、所定形状にプレス成形された基材２を下型１１に保持するとともに、所定温度に加熱されたシート状の表皮材３を型開き状態の下型１１と上型１２との間に配置する工程である。この配置工程では、厚みｔ１が約２ｍｍの表皮材３（原反）が下型１１と上型１２との間に配置される。なお、下型１１に保持される基材２の表面側には接着剤が塗布され乾燥されている。また、基材２の保持と表皮材３の配置は、その順序を問わず、また略同時に行われてもよい。
【0038】
成形工程は、図１（ｂ）に示すように、加熱された表皮材３の表面側を押圧型１２で押圧して表皮材３を圧縮する工程である。この成形工程は、以下に述べる表皮圧縮工程、上型真空吸引工程及び下型真空吸引工程を備えている。
【0039】
表皮圧縮工程は、上型１２と下型１１で表皮材３と接着剤付きの基材２をプレスする。このとき、上型１２で表皮材３の表面側を押圧することで、表皮材３を圧縮しつつ基材２の表面形状に沿うように賦形して基材２と表皮材３が接着される。上型真空吸引工程は、表皮材３の圧縮状態で上型１２が製品意匠面を真空吸引しシボ転写を行う。すなわち、ステッチ形成部１３毎の吸引穴１７及び他の吸引穴１１７を介して圧縮された表皮材３を真空吸引して擬似ステッチ模様Ｄ（すなわち、擬似ステッチ部５及び擬似針落とし部８）とともにシボ模様９が形成される（図９参照）。下型真空吸引工程は、上型１２にて真空完了後、表皮材３と基材２の間のエアー抜きや表皮材３と基材２を密着させるために下型１１で真空吸引を行う。
【0040】
具体的に、表皮圧縮工程では、図２（ａ）及び図３（ａ）に示すように、上型１２のステッチ形成部１３により、厚みｔ１が約２ｍｍの表皮材３が約０．５ｍｍの圧縮量ｃで圧縮される。このとき、表皮材３は、ステッチ形成部１３の凹部１３ａ内に完全に入り込むように追従していない。すなわち、表皮材３の表面とステッチ形成部１３の凹部１３ａとの間に空間が形成されている。なお、図２及び図３中の仮想線は、圧縮前の表皮材３の上面を示す。
【0041】
上述の状態より、上型真空吸引工程において、図２（ｂ）及び図３（ｂ）に示すように、上型１２のステッチ形成部１３毎の吸引穴１７により表皮材３を真空吸引することで、表皮材３は、ステッチ形成部１３の凹部１３ａ内に完全に入り込むように追従する。これにより、高さｈが約０．５ｍｍで表面に明瞭な糸撚り目６を有する擬似ステッチ部５が形成される（図８及び図９参照）。次いで、下型真空吸引工程において、下型１１により表皮材３を基材２側に真空吸引することで成形体１が得られる。その後、表皮材３が十分に冷却されたときに、図１（ｃ）に示すように、下型１１及び上型１２を型開きして、下型１１から成形体１が取り出される。
【0042】
（４）実施例の効果
本実施例の成形体の製造方法によると、表皮材３を加熱する加熱工程と、加熱された表皮材３の表面側を上型１２で押圧して表皮材３を圧縮する成形工程と、を含む。そして、上型１２には、擬似ステッチ模様Ｄを形成する複数のステッチ形成部１３が備えられおり、ステッチ形成部１３のそれぞれには、表皮材３を真空吸引するための吸引穴１７が開口して形成されており、成形工程は、ステッチ形成部１３毎の吸引穴１７を介して圧縮された表皮材３を真空吸引して擬似ステッチ模様Ｄを形成する。これにより、表皮材３の厚みが比較的薄い場合（具体的に、圧縮前の表皮材３の厚みｔ１が約２ｍｍの場合）であっても、上型１２のステッチ形成部１３での表皮材３の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様Ｄの転写率を７０％以上（具体的に、７５％）に向上させることができる（図９参照）。なお、転写率とは、擬似針落とし部８の設定値に対する実測値の割合を意図する。
本実施例の成形体の製造方法によると、表皮材３を加熱する加熱工程と、加熱された表皮材３の表面側を上型１２で押圧して表皮材３を圧縮する成形工程と、を含む。そして、上型１２には、擬似ステッチ模様Ｄを形成する複数のステッチ形成部１３が備えられおり、ステッチ形成部１３のそれぞれには、表皮材３を真空吸引するための吸引穴１７が開口して形成されており、成形工程は、ステッチ形成部１３毎の吸引穴１７を介して圧縮された表皮材３を真空吸引して擬似ステッチ模様Ｄを形成する。これにより、表皮材３の厚みが比較的薄い場合（具体的に、圧縮前の表皮材３の厚みｔ１が約２ｍｍの場合）であっても、上型１２のステッチ形成部１３での表皮材３の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様Ｄの転写率を７０％以上（具体的に、７５％）に向上させることができる（図９参照）。なお、転写率とは、擬似針落とし部８の設定値に対する実測値の割合を意図する。
【0043】
さらに、本実施例では、ステッチ形成部１３は、平面視で長尺状に形成されており、吸引穴１７は、ステッチ形成部１３の長尺方向の中央部に開口して形成されている。これにより、上型１２のステッチ形成部１３での表皮材３の吸引力が効果的に高められる。
【0044】
本実施例の上型１２によると、擬似ステッチ模様Ｄを形成する複数のステッチ形成部１３を備え、ステッチ形成部１３のそれぞれには、表皮材３を真空吸引するための吸引穴１７が開口して形成されている。この上型１２を用いれば、ステッチ形成部１３毎の吸引穴１７を介して圧縮された表皮材３を真空吸引して擬似ステッチ模様Ｄが形成される。これにより、表皮材３の厚みが比較的薄い場合（具体的に、圧縮前の表皮材３の厚みｔ１が約２ｍｍの場合）であっても、上型１２のステッチ形成部１３での表皮材３の吸引力が高められるため、擬似ステッチ模様Ｄの転写率を７０％以上（具体的に、７５％）に向上させることができる（図９参照）。
【0045】
本実施例の成形体１によると、表皮材の厚みｔ２は１．５ｍｍであり、擬似ステッチ模様Ｄを構成する擬似ステッチ部５の高さｈは０．５ｍｍである。これにより、高い転写率の擬似ステッチ模様Ｄが形成された厚みｔ２の薄い表皮材３を備える成形体１を提供できる。
【0046】
次に、図１０に基づいて、ステッチ形成部１３の深さｄと表皮材３の圧縮量ｃとの相関について説明する。この相関は、実施例に係る上型１２を用いた複数の試験により糸撚り目６を明瞭に再現できるかどうかを確認して得られた。
【0047】
上型１２を用いて表皮圧縮工程を行った後に上型真空吸引工程を行わない場合、比ｄ／ｃが０．５以下（即ち、領域Ａ）であれば、糸撚り目６を明瞭に再現できた。これに対して、上型１２を用いて表皮圧縮工程を行った後に上型真空吸引工程を行った場合、比ｄ／ｃが１．０以下（即ち、領域Ａ及び領域Ｂ）であれば、糸撚り目６を明瞭に再現できた。
これにより、表皮圧縮工程の後に上型真空吸引工程を行わない場合に比べて上型真空吸引工程を行った場合においては、同じ表皮材３の圧縮量ｃでも転写率を７０％以上としてステッチ形成部１３の深さｄを深くできることがわかる。
これにより、表皮圧縮工程の後に上型真空吸引工程を行わない場合に比べて上型真空吸引工程を行った場合においては、同じ表皮材３の圧縮量ｃでも転写率を７０％以上としてステッチ形成部１３の深さｄを深くできることがわかる。
【0048】
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、１つのステッチ形成部１３に対して１つの吸引穴１７を形成する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、１つのステッチ形成部１３に対して２以上の吸引穴１７を形成するようにしてもよい。
【0049】
また、上記実施例では、擬似ステッチ模様Ｄから離れた一般部の表面よりも擬似ステッチ部５の先端が高くなる表皮材３を備える成形体１（図８（ｂ）参照）を例示したが、これに限定されず、例えば、擬似ステッチ模様Ｄから離れた一般部の表面よりも擬似ステッチ部５の先端が低くなる表皮材３を備える成形体１としてもよい。
【0050】
さらに、上記実施例では、基材２及び表皮材３を備える成形体１を例示したが、これに限定されず、例えば、基材２及び表皮材３に加えて基材２の裏面に他の層を備える成形体１としたり、表皮材３のみからなる成形体１としたりしてもよい。
【0051】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【0052】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【0053】
本発明は、表面側に擬似ステッチ模様が形成された表皮材を備える成形体に関する技術として広く利用される。
【符号の説明】
【0054】
１；成形体、２；基材、３；表皮材、５；擬似ステッチ部、１１；下型（樹脂型）、１２；上型（電鋳型）、１３；ステッチ形成部、１７；吸引穴、Ｄ；擬似ステッチ模様、ｔ１；圧縮成形前の表皮材の厚み、ｔ２；圧縮成形後の表皮材の厚み。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
