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特許7448788バーリング加工材の製造方法、バーリング加工用中子及びバーリング加工装置
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-03-05
(45)【発行日】2024-03-13
(54)【発明の名称】バーリング加工材の製造方法、バーリング加工用中子及びバーリング加工装置
(51)【国際特許分類】
B21D 19/08 20060101AFI20240306BHJP
B21D 37/02 20060101ALI20240306BHJP
【ＦＩ】
B21D19/08 D
B21D37/02 Z
【請求項の数】
10
(21)【出願番号】P 2020044667
(22)【出願日】2020-03-13
(65)【公開番号】P2021142561
(43)【公開日】2021-09-24
【審査請求日】2022-11-04
(73)【特許権者】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100099759
【弁理士】
【氏名又は名称】青木 篤
(74)【代理人】
【識別番号】100123582
【弁理士】
【氏名又は名称】三橋 真二
(74)【代理人】
【識別番号】100187702
【弁理士】
【氏名又は名称】福地 律生
(74)【代理人】
【識別番号】100162204
【弁理士】
【氏名又は名称】齋藤 学
(74)【代理人】
【識別番号】100202441
【弁理士】
【氏名又は名称】岩田 純
(72)【発明者】
【氏名】田村 翔平
(72)【発明者】
【氏名】有田 英弘
【審査官】堀内 亮吾
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１６－０２２５１７（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許第０４６７９２８９（ＵＳ，Ａ）
【文献】再公表特許第２０１５／１１５５１４（ＪＰ，Ａ１）
【文献】特開２０１２－０２４７６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２０１６／０３３９５０１（ＵＳ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２１Ｄ １９／０８
Ｂ２１Ｄ ３７／０２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
部材の内部に中子を挿入する第１工程と、前記中子が挿入された状態で前記部材に対してバーリング加工を施してバーリング加工材を得る第２工程と、
前記バーリング加工材から前記中子を抜き出す第３工程と、
を備える、バーリング加工材の製造方法であって、
前記部材が、断面形状において、互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有し、
前記中子が、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１接触面と前記第２接触面とが互いに平行であり、前記第３接触面及び前記第４接触面が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行であり、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記中子が前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、
前記第１工程において、前記第１接触面を前記第１壁部に接触させ、且つ、前記第２接触面を前記第２壁部に接触させながら、前記部材の外部から前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入し、
前記第２工程において、前記第１孔を利用して前記第１壁部に第１バーリング加工孔を設け、前記第２孔を利用して前記第２壁部に第２バーリング加工孔を設け、ここで、前記第１バーリング加工孔は前記第２壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第２バーリング加工孔は前記第１壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、
前記第３工程において、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外して前記第３中子を前記バーリング加工材の外部に抜き出し、前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めて、前記第１バーリング加工孔の前記立ち上がり部と前記第２バーリング加工孔の前記立ち上がり部との間を通り抜けるようにして前記第１中子及び前記第２中子を前記バーリング加工材の外部へと抜き出す、
バーリング加工材の製造方法。
【請求項2】
前記部材の内部に前記中子を挿入する前において、前記第１接触面と前記第２接触面との距離Ｘが前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙよりも長く、前記第１工程において、前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入することで、前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙを拡大させる、
請求項１に記載の製造方法。
【請求項3】
前記第１中子と前記第３中子との間に第１位置決め部が設けられており、前記第２中子と前記第３中子との間に第２位置決め部が設けられている、
請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項4】
互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有する部材に対してバーリング加工を施す際に前記第１壁部及び前記第２壁部の間に挿入されるように構成された、バーリング加工用中子であって、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、
前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第３接触面及び前記第４接触面が互いに平行であり、
前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、
前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、
前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、
前記第１壁部及び前記第２壁部の間に前記バーリング加工用中子を挿入する際、前記第１中子の前記第１接触面が前記第１壁部に接触し、且つ、前記第２中子の前記第２接触面が前記第２壁部に接触するように構成されている、
バーリング加工用中子。
【請求項5】
前記部材の内部に前記バーリング加工用中子を挿入する前において、前記第１接触面と前記第２接触面との距離Ｘが前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙよりも長い、請求項４に記載のバーリング加工用中子。
【請求項6】
前記第１中子と前記第３中子との間に第１位置決め部が設けられており、前記第２中子と前記第３中子との間に第２位置決め部が設けられている、
請求項４又は５に記載のバーリング加工用中子。
【請求項7】
請求項４～６のいずれか１項に記載のバーリング加工用中子を備えるバーリング加工装置。
【請求項8】
前記第３中子に接続された第１シリンダーを備え、前記第１シリンダーによって前記第３中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行な方向に移動できるように構成されている、
請求項７に記載の装置。
【請求項9】
前記第１中子及び前記第２中子に接続された第２シリンダーを備え、前記第２シリンダーによって前記第１中子及び前記第２中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行な方向に移動できるように構成されている、
請求項７又は８に記載の装置。
【請求項10】
前記第１中子に接続された第３シリンダー及び前記第２中子に接続された第４シリンダーを備え、前記第３シリンダー及び前記第４シリンダーによって、前記第１中子及び前記第２中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と垂直な方向に移動できるように構成されている、
請求項７～９のいずれか１項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本願はバーリング加工材の製造方法、バーリング加工用中子及びバーリング加工装置を開示する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１～４に開示されているように、部材の内部に金型としての保持材を挿入したうえでバーリング加工を行う技術が知られている。図１に示されるように、従来技術においては、バーリング加工を行う前に部材の内部に保持材を配置しておき、当該保持材に対して先細り型（楔型）の駆動材を挿入して保持材に押し付け、部材の内壁に向かって保持材を移動させて、部材の内壁に保持材を当接させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１５－０３９７１６号公報
【文献】国際公開第２０１５／１１５５１４号
【文献】特開２０１６－０２２５１７号公報
【文献】特開２０１２－０２４７６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来技術のように、部材の内部に予め配置された保持材に対して先細り型の駆動材を挿入して、駆動材を保持材に押し付ける場合、駆動材の先細り部の折れが懸念される。また、バーリング加工を施すべき部材の形状によっては、先細り型の駆動材に十分な傾斜角を確保できない場合がある。この場合、保持材に駆動材を挿入して押し付けたとしても、部材の内壁に向かって保持材を適切に移動させることができず、部材の内壁に保持材を適切に当接させることができない虞がある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、
部材の内部に中子を挿入する第１工程と、前記中子が挿入された状態で前記部材に対してバーリング加工を施してバーリング加工材を得る第２工程と、前記バーリング加工材から前記中子を抜き出す第３工程と、を備える、バーリング加工材の製造方法であって、前記部材が、断面形状において、互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有し、前記中子が、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１接触面と前記第２接触面とが互いに平行であり、前記第３接触面及び前記第４接触面が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行であり、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記中子が前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、前記第１工程において、前記第１接触面を前記第１壁部に接触させ、且つ、前記第２接触面を前記第２壁部に接触させながら、前記部材の外部から前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入し、前記第２工程において、前記第１孔を利用して前記第１壁部に第１バーリング加工孔を設け、前記第２孔を利用して前記第２壁部に第２バーリング加工孔を設け、ここで、前記第１バーリング加工孔は前記第２壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第２バーリング加工孔は前記第１壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第３工程において、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外して前記第３中子を前記バーリング加工材の外部に抜き出し、前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めて、前記第１バーリング加工孔の前記立ち上がり部と前記第２バーリング加工孔の前記立ち上がり部との間を通り抜けるようにして前記第１中子及び前記第２中子を前記バーリング加工材の外部へと抜き出す、バーリング加工材の製造方法
を開示する。
部材の内部に中子を挿入する第１工程と、前記中子が挿入された状態で前記部材に対してバーリング加工を施してバーリング加工材を得る第２工程と、前記バーリング加工材から前記中子を抜き出す第３工程と、を備える、バーリング加工材の製造方法であって、前記部材が、断面形状において、互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有し、前記中子が、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１接触面と前記第２接触面とが互いに平行であり、前記第３接触面及び前記第４接触面が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行であり、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記中子が前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、前記第１工程において、前記第１接触面を前記第１壁部に接触させ、且つ、前記第２接触面を前記第２壁部に接触させながら、前記部材の外部から前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入し、前記第２工程において、前記第１孔を利用して前記第１壁部に第１バーリング加工孔を設け、前記第２孔を利用して前記第２壁部に第２バーリング加工孔を設け、ここで、前記第１バーリング加工孔は前記第２壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第２バーリング加工孔は前記第１壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第３工程において、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外して前記第３中子を前記バーリング加工材の外部に抜き出し、前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めて、前記第１バーリング加工孔の前記立ち上がり部と前記第２バーリング加工孔の前記立ち上がり部との間を通り抜けるようにして前記第１中子及び前記第２中子を前記バーリング加工材の外部へと抜き出す、バーリング加工材の製造方法
を開示する。
【0006】
本開示の製造方法においては、前記部材の内部に前記中子を挿入する前において、前記第１接触面と前記第２接触面との距離Ｘが前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙよりも長くてもよく、前記第１工程において、前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入することで、前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙを拡大させてもよい。
【0007】
本開示の製造方法においては、前記第１中子と前記第３中子との間に第１位置決め部が設けられていてもよく、前記第２中子と前記第３中子との間に第２位置決め部が設けられていてもよい。
【0008】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、
互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有する部材に対してバーリング加工を施す際に前記第１壁部及び前記第２壁部の間に挿入されるように構成された、バーリング加工用中子であって、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１接触面と前記第２接触面とが互いに平行であり、前記第３接触面及び前記第４接触面が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行であり、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、前記第１壁部及び前記第２壁部の間に前記中子を挿入する際、前記中子の前記第１接触面が前記第１壁部に接触し、且つ、前記第２接触面が前記第２壁部に接触するように構成されている、バーリング加工用中子
を開示する。
互いに平行な第１壁部及び第２壁部を有する部材に対してバーリング加工を施す際に前記第１壁部及び前記第２壁部の間に挿入されるように構成された、バーリング加工用中子であって、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１接触面と前記第２接触面とが互いに平行であり、前記第３接触面及び前記第４接触面が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行であり、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記中心軸が前記第１接触面及び前記第２接触面に対して垂直であり、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、前記第１壁部及び前記第２壁部の間に前記中子を挿入する際、前記中子の前記第１接触面が前記第１壁部に接触し、且つ、前記第２接触面が前記第２壁部に接触するように構成されている、バーリング加工用中子
を開示する。
【0009】
本開示の中子においては、前記部材の内部に前記中子を挿入する前において、前記第１接触面と前記第２接触面との距離Ｘが前記第１壁部と前記第２壁部との距離Ｙよりも長くてもよい。
【0010】
本開示の中子においては、前記第１中子と前記第３中子との間に第１位置決め部が設けられていてもよく、前記第２中子と前記第３中子との間に第２位置決め部が設けられていてもよい。
【0011】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、上記本開示の中子を備えるバーリング加工装置を開示する。
【0012】
本開示の装置は、前記第３中子に接続された第１シリンダーを備えてもよく、前記第１シリンダーによって前記第３中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行な方向に移動できるように構成されていてもよい。
【0013】
本開示の装置は、前記第１中子及び前記第２中子に接続された第２シリンダーを備えてもよく、前記第２シリンダーによって前記第１中子及び前記第２中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と平行な方向に移動できるように構成されていてもよい。
【0014】
本開示の装置は、前記第１中子に接続された第３シリンダー及び前記第２中子に接続された第４シリンダーを備えてもよく、前記第３シリンダー及び前記第４シリンダーによって、前記第１中子及び前記第２中子が前記第１接触面及び前記第２接触面と垂直な方向に移動できるように構成されていてもよい。
【発明の効果】
【0015】
本開示の技術によれば、部材にバーリング加工を施すにあたって部材の内部に中子を挿入する際、中子が折れ難い。また、中子と部材の内壁との間に隙間が生じ難く、部材の内壁に中子を適切に当接させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0016】
【図1】従来技術を説明するための図である。
【図2A】バーリング加工材の製造方法の第１工程を説明するための図である。部材１０及び中子２０の断面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図2B】バーリング加工材の製造方法の第１工程を説明するための図である。部材１０及び中子２０の平面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図3A】バーリング加工材の製造方法の第２工程を説明するための図である。部材１０、中子２０及びバーリング加工材３０の断面構成を概略的に示している。
【図3B】バーリング加工材の製造方法の第２工程を説明するための図である。部材１０、中子２０及びバーリング加工材３０の平面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図4A】バーリング加工材の製造方法の第３工程を説明するための図である。中子２０及びバーリング加工材３０の断面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図4B】バーリング加工材の製造方法の第３工程を説明するための図である。中子２０及びバーリング加工材３０の平面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図5A】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の外観構成を概略的に示している。
【図5B】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の平面構成を概略的に示している。
【図5C】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の外観構成を概略的に示している。
【図6A】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の外観構成を概略的に示している。
【図6B】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の外観構成を概略的に示している。
【図7A】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の断面構成を概略的に示している。
【図7B】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の断面構成を概略的に示している。
【図7C】部材の形状の一例について説明するための図である。部材の断面構成を概略的に示している。
【図8A】中子の形状の一例について説明するための図である。中子の断面構成を概略的に示している。
【図8B】中子の形状の一例について説明するための図である。中子の平面構成を概略的に示している。
【図9A】中子の形状の一例について説明するための図である。中子の断面構成を概略的に示している。
【図9B】中子の形状の一例について説明するための図である。中子の平面構成を概略的に示している。
【図10A】中子に設けられた位置決め部の一例について説明するための図である。中子の外観構成を概略的に示している。
【図10B】中子に設けられた位置決め部の一例について説明するための図である。中子の断面構成を概略的に示している。
【図11】本開示の中子の優位性を説明するための図である。
【図12】第１工程の一例について説明するための図である。部材及び中子の断面構成を概略的に示している。
【図13A】バーリング加工装置の一例について説明するための図である。装置の断面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図13B】バーリング加工装置の一例について説明するための図である。装置の断面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【図13C】バーリング加工装置の一例について説明するための図である。装置の断面構成を概略的に示している。説明の便宜上、外金型の存在を省略して示している。
【発明を実施するための形態】
【0017】
１．バーリング加工材の製造方法
図２～４に示されるバーリング加工材の製造方法は、部材１０の内部に中子２０を挿入する第１工程と、中子２０が挿入された状態で部材１０に対してバーリング加工を施してバーリング加工材３０を得る第２工程と、バーリング加工材３０から中子２０を抜き出す第３工程と、を備える。
図２～４に示されるバーリング加工材の製造方法は、部材１０の内部に中子２０を挿入する第１工程と、中子２０が挿入された状態で部材１０に対してバーリング加工を施してバーリング加工材３０を得る第２工程と、バーリング加工材３０から中子２０を抜き出す第３工程と、を備える。
【0018】
図２～４に示されるように、部材１０は、断面形状において、互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を有する。
【0019】
図２～４に示されるように、中子２０は、第１中子２１と、第２中子２２と、第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられた第３中子２３とを備える。第１中子２１は第１壁部１と接触する第１接触面２１ａを有する。第２中子２２は第２壁部２と接触する第２接触面２２ａを有する。第３中子２３は、第１中子２１と接触する第３接触面２３ａと、第２中子と接触する第４接触面２３ｂとを有する。第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとは互いに平行である。第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行である。第１中子２１は第１孔２１ｂを有する。第２中子２２は第２孔２２ｂを有する。第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとは中心軸Ａを共有している。中心軸Ａは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａに対して垂直である。第３中子２３は第１中子２１及び第２中子２２に対して着脱できるように構成されている。中子２０は、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外すことで第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を狭めることができるように構成されている。
【0020】
図２Ａ及びＢに示されるように、第１工程においては、第１接触面２１ａを第１壁部１に接触させ、且つ、第２接触面２２ａを第２壁部２に接触させながら、部材１０の外部から第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入する。
【0021】
図３Ａ及びＢに示されるように、第２工程においては、第１孔２１ｂを利用して第１壁部１に第１バーリング加工孔１１ａを設け、第２孔２２ｂを利用して第２壁部２に第２バーリング加工孔１２ａを設ける。ここで、第１バーリング加工孔１１ａは第２壁部２に向かって伸びる立ち上がり部１１ｂを有し、第２バーリング加工孔１２ａは第１壁部１に向かって伸びる立ち上がり部１２ｂを有する。
【0022】
図４Ａ及びＢに示されるように、第３工程においては、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外して第３中子２３をバーリング加工材３０の外部に抜き出し、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を狭めて、第１バーリング加工孔１１ａの立ち上がり部１１ｂと第２バーリング加工孔１２ａの立ち上がり部１２ｂとの間を通り抜けるようにして第１中子２１及び第２中子２２をバーリング加工材３０の外部へと抜き出す。
【0023】
１．１ 部材
部材１０は、断面形状において、互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を有する。本願において「平行」とは、完全な平行に限定されるものではなく、実質的に平行であればよい。すなわち、第１壁部１と第２壁部２とが完全な平行ではない場合においても、工業生産上許容される誤差の範囲内であれば平行とみなす。具体的には、第１壁部１と第２壁部２とのなす角が０°±１°の場合、当該第１壁部１と第２壁部２とは平行であるものとみなす。後述の中子２０における「平行」についても同様である。尚、部材１０は、中子２０を挿入する際、或いは、挿入後、撓み等が生じてもよい。
部材１０は、断面形状において、互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を有する。本願において「平行」とは、完全な平行に限定されるものではなく、実質的に平行であればよい。すなわち、第１壁部１と第２壁部２とが完全な平行ではない場合においても、工業生産上許容される誤差の範囲内であれば平行とみなす。具体的には、第１壁部１と第２壁部２とのなす角が０°±１°の場合、当該第１壁部１と第２壁部２とは平行であるものとみなす。後述の中子２０における「平行」についても同様である。尚、部材１０は、中子２０を挿入する際、或いは、挿入後、撓み等が生じてもよい。
【0024】
部材１０において、第１壁部１及び第２壁部２は、各々の壁面全体があらゆる方向において互いに平行である必要はなく、断面形状において互いに平行であればよい。断面形状において互いに平行であれば、平行な壁部１、２に沿って中子２０を挿入することができる。例えば、部材１０が円筒状等の開口形状が曲面形状である場合においても、断面形状において第１壁部１及び第２壁部２を認定でき、且つ、断面形状において当該第１壁部１及び第２壁部２が互いに平行となり得る。
【0025】
部材１０は、外部から第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入可能な構造を有する。例えば、図２Ａに示されるように、部材１０は、外部から第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入することができるように、第１壁部１及び第２壁部２の端部に開口部３を有していてもよい。
【0026】
部材１０は一つの部材からなっていてもよいし、複数の部材を組み合わせて一つの部材１０を構成してもよい。部材１０は、継ぎ目のない部材であってもよいし、継ぎ目のある部材であってもよい。例えば、一枚の板の一端と他端とを突き合せて（或いは、重ね合わせて）接合された継ぎ目のある部材であってもよいし、コ字状（Ｕ字状）の板からなる部材であってもよいし、コ字状（Ｕ字状）の板同士を突き合せて（或いは、重ね合わせて）接合した継ぎ目のある部材であってもよいし、これら以外の形状や構造を有する部材であってもよい。以下、部材１０の一例を示すが、本開示の製造方法において部材１０はこれらに限定されるものではない。
【0027】
図５に部材１０の形状の一例を示す。図５に示されるように、部材１０は、互いに対向する第１壁部１及び第２壁部２と、第１壁部１及び第２壁部２を連結する側壁部４、５とを備えていてもよい。また、部材１０は、第１壁部１、第２壁部２及び側壁部４、５の一端部及び他端部の双方に開口部３が設けられていてもよい。すなわち、部材１０は管状（中空状）部材であってもよい。開口部３の開口形状は特に限定されず、図５に示されるような四角形状であってもよいし、或いは、四角形以外の多角形状であってもよいし、円形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。図５に示されるように、第１壁部１及び第２壁部２は互いに平行である。一方、側壁部４と側壁部５とは、図５Ａに示されるように互いに平行であってもよいし、図５Ｂ及び図５Ｃに示されるように平行でなくてもよい。すなわち、図５Ｂに示されるように、平面形状において、側壁部４、５が平行でなくてもよいし、或いは、図５Ｃに示されるように、開口形状において側壁部４、５が平行でなくてもよい。
【0028】
図５に示される部材１０において、２つの開口部３のうちの一方が閉じられていてもよい。或いは、図５に示される部材１０において、開口部３に加えて、側壁部４、５にさらに開口部（不図示）が設けられていてもよい。
【0029】
図６に部材１０の形状のその他の例を示す。図６Ａに示されるように、部材１０は、互いに対向する第１壁部１及び第２壁部２と、第１壁部１及び第２壁部２を連結する側壁部４とを備えていてもよい。この場合、第１壁部１及び第２壁部２は側壁部４のみによって所定の間隔にて保持される。或いは、図６Ｂに示されるように、部材１０は、互いに対向する第１壁部１及び第２壁部２と、第１壁部１及び第２壁部２を連結する側壁部４、５とを備え、側壁部４、５が互いに連結されていてもよい。図６Ｂに示す部材１０に中子２０を挿入する場合、中子２０を部材１０の幅方向（図６Ｂの紙面奥手前方向）に挿入してもよいし、長手方向（図６Ｂの紙面左右方向）に挿入してもよいし、幅方向及び長手方向と交差する方向（斜め方向）に挿入してもよい。図６Ａ及びＢに示される部材１０においても、第１壁部１及び第２壁部２は互いに平行である。
【0030】
図７に部材１０の形状のその他の例を示す。図７Ａ～Ｃに示されるように、部材１０は、互いに対向する壁部間の距離が拡大した拡大部８や、互いに対向する壁部間の距離が縮小した縮小部９を有していてもよい。或いは、部材１０は、断面形状において、第１壁部１及び第２壁部２以外の部分が曲面により構成されていてもよい。このような場合においても、部材１０は、少なくともバーリング加工を施す部分において互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を備え、中子２０を、第１壁部１及び第２壁部２へと接触させながら、第１壁部１及び第２壁部２の間に挿入することができる。
【0031】
図２及び３に示されるように、部材１０は、中子２０が挿入される前において、第１壁部１に第１下孔１ａを有していてもよく、第２壁部２に第２下孔２ａを有していてもよく、第１下孔１ａと第２下孔２ａとが中心軸を共有していてもよく、中心軸は第１壁部１及び第２壁部２に対して垂直であってもよい。或いは、中子２０を部材１０の内部に挿入した後で、部材１０に対して下孔１ａ、２ａを設けてもよい。下孔１ａ、２ａを設ける方法は特に限定されず、例えば、パンチを用いて第１壁部１や第２壁部２を打ち抜く方法が挙げられる。下孔１ａ、２ａの大きさや形状については特に限定されるものではなく、バーリング加工孔１１ａ、１２ａの形状や立ち上がり部１１ｂ、１２ｂの高さ等を考慮して適宜決定されればよい。
【0032】
図２に示されるように、部材１０においては第１壁部１と第２壁部２との間に所定の間隔が設けられる。部材１０において、第１壁部１と第２壁部２との距離Ｙの具体的な値は特に限定されるものではない。本開示の技術は、距離Ｙが小さい場合でも大きい場合でも効果を発揮するが、特に距離Ｙが小さい場合により顕著な効果を発揮するものと考えられる。すなわち、従来の先細り型の駆動材を用いる場合、距離Ｙが小さいと、当該駆動材に十分な傾斜角を確保できない。そのため、保持材に駆動材を挿入して押し付けたとしても、部材の内壁に向かって保持材を適切に移動させることができず、部材の内壁に対して保持材を適切に当接できない虞がある。これに対し、本開示の技術においては、部材１０の外部から内部へと中子２０を挿入する際、当該中子２０を部材１０の内壁に接触させつつ摺動させることから、中子２０を部材１０の内壁に適切に当接させることができる。
【0033】
部材１０の第１壁部１及び第２壁部２において、バーリング加工が施される位置は特に限定されるものではない。本開示の製造方法は、中子２０が挿入される第１壁部１及び第２壁部２の端部（開口部）からバーリング加工される位置までの距離が大きい場合（部材１０の内部の奥深い位置にバーリング加工を施す場合）でも、当該距離が小さい場合でも顕著な効果を発揮する。特に、部材１０の内部の奥深い位置にバーリング加工を施す場合に、より顕著な効果を発揮するものと考えられる。すなわち、従来技術においては、部材１０の内部の奥深い位置にバーリング加工を施す場合、保持材を適切な位置に配置できない虞があるほか、駆動材に十分な傾斜角を確保できない虞がある。そのため、保持材に駆動材を挿入して押し付けたとしても、部材の内壁に向かって保持材を適切に移動させることができず、部材の内壁に対して保持材を適切に当接できない虞がある。これに対し、本開示の技術においては、部材１０の外部から内部へと中子２０を挿入する際、当該中子２０を部材１０の内壁に接触させつつ摺動させることから、バーリング加工の位置によらず、中子２０を部材１０の内壁に適切に当接させることができる。
【0034】
部材１０はバーリング加工可能な材質からなる。例えば、部材１０は金属材であってもよいし、鋼材であってもよい。第１壁部１及び第２壁部２の厚み（厚みＴ１及びＴ２、図１２参照）は特に限定されるものではない。
【0035】
１．２ 中子
中子２０は、第１中子２１と、第２中子２２と、第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられた第３中子２３とを備える。
中子２０は、第１中子２１と、第２中子２２と、第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられた第３中子２３とを備える。
【0036】
図２～４に示されるように、第１中子２１は第１壁部１と接触する第１接触面２１ａを有し、第２中子２２は第２壁部２と接触する第２接触面２２ａを有する。第３中子２３は、第１中子２１と接触する第３接触面２３ａと、第２中子と接触する第４接触面２３ｂとを有する。第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとは互いに平行である。第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行である。すなわち、部材１０の内部に中子２０を挿入した状態において、部材１０の第１壁部１及び第２壁部２と、中子２０の第１接触面２１ａ、第２接触面２２ａ、第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂとが互いに平行となる。従来においては傾斜部を有する先細り型（楔型）の駆動体が用いられていたのに対し、本開示の中子２０は第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとが平行である。よって、従来の駆動体と比較して、中子２０は、一端から他端の全体に亘って剛性を確保し易い。そのため、中子２０を部材１０の内部に挿入する際、中子２０が折れ難い。
【0037】
図２に示されるように、第１中子２１は第１孔２１ｂを有し、第２中子２２は第２孔２２ｂを有する。第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとは中心軸Ａを共有しており、当該中心軸Ａは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａに対して垂直である。第１孔２１ｂ及び第２孔２２ｂの形態はバーリング加工孔１１ａ、１２ａの形状に応じて適宜決定されればよい。第１孔２１ｂ及び第２孔２２ｂの深さも特に限定されるものではなく、バーリング加工孔の立ち上がり部１１ｂ、１２ｂの高さに応じて適宜決定されればよい。
【0038】
例えば、図２～４に示されるように、中子２０においては、第３中子２３によって第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとが区切られていてもよい。
【0039】
或いは、中子２０において第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとが連通していてもよい。すなわち、図８Ａ及びＢに示されるように、第３中子２３に第３孔２３ｃが設けられていてもよく、第１孔２１ｂ、第２孔２２ｂ及び第３孔２３ｃが中心軸Ａを共有していてもよく、第１中子２１及び第２中子２２に第３中子２３を取り付けた状態において、第１孔２１ｂと第２孔２２ｂと第３孔２３ｃとによって、一続きの貫通孔が形成されてもよい。
【0040】
第１孔２１ｂや第２孔２２ｂは、「貫通孔」に限られず、「凹部」であってもよい。すなわち、図９Ａ及びＢに示されるように、第１孔２１ｂが、第１中子２１の第１接触面２１ａから第３中子２３に向かって凹む、凹部であってもよい。同様に、第２孔２２ｂが、第２中子２２の第２接触面２２ａから第３中子２３に向かって凹む、凹部であってもよい。
【0041】
図２～４に示されるように、第３中子２３は第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられる。また、図４に示されるように、第３中子２３は第１中子２１及び第２中子２２に対して着脱できるように構成されている。図４に示されるように、中子２０は、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外すことで第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を狭めることができるように構成されている。第１中子２１及び第２中子２２に対して第３中子２３を着脱可能とする具体的な形態は特に限定されるものではない。例えば、第１中子２１及び第２中子２２に対して第３中子２３をスライドさせつつ嵌め込む形態や、留め具等を用いて第１中子２１及び第２中子２２の間に第３中子２３を保持する形態等が挙げられる。
【0042】
第１中子２１及び第２中子２２と第３中子２３とは、互いに位置決めされていてもよい。例えば、図１０Ａ及びＢに示されるように、第１中子２１と第３中子２３との間に第１位置決め部２１ｃが設けられており、第２中子２２と第３中子２３との間に第２位置決め部２２ｃが設けられていてもよい。これにより、例えば、第１中子２１と第２中子２２と第３中子２３とを、ロボット等を用いて機械的により容易に取り付けることができる。位置決め部２１ｃ、２２ｃの具体的な形態は特に限定されるものではなく、例えば、凸部や凹部（溝）とすることができる。後述する第３工程において第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘを大きく狭め易くする観点からは、図１０Ａ及びＢに示されるように、第１位置決め部２１ｃが第３中子２３から第１中子２１に向かって凸となる凸部であってもよく、第２位置決め部２２ｃが、第３中子２３から第２中子２２に向かって凸となる凸部であってもよい。また、第３中子２３から第１中子２１や第２中子２２が脱落することを防止する観点からは、図１０Ａに示されるように、第１位置決め部２１ｃが、第３中子２３側を短辺、第１中子２１側を長辺とし、当該短辺と長辺とが平行である台形状の凸部であってもよく、第２位置決め部２２ｃが、第３中子２３側を短辺、第２中子２２側を長辺とし、当該短辺と長辺とが平行である台形状の凸部であってもよい。また、図１０Ａ及びＢに示されるように、位置決め部２１ｃ、２２ｃは、中子２０の一方の端部のみに設けられていてもよい。
【0043】
中子２０の全体としての形状は部材１０の内部の形状に応じて適宜決定することができる。例えば、部材１０が互いに対向する第１壁部１及び第２壁部２と、第１壁部１及び第２壁部２を連結する側壁部４、５とを備える場合（図５参照）、中子２０は、部材１０の内部に挿入される際、第１接触面２１ａが第１壁部１と接触し、且つ、第２接触面２２ａが第２壁部２と接触するとともに、中子２０の側面が側壁部４、５と接触するようにしてもよい。すなわち、部材１０の内部に中子２０を挿入した状態において、中子２０は、部材１０の部分のうち第１壁部１及び第２壁部２以外の部分と当接していてもよい。また、中子２０は、その先端部の角（稜）にテーパ（又は丸み）２０ａを有していてもよい（図１２参照）。これにより、中子２０を第１壁部１及び第２壁部２の間によりスムーズに挿入することができる。
【0044】
上述の通り、第１中子２１の第１接触面２１ａと第２中子２２の第２接触面２２ａと第３中子２３の第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂとは、互いに平行である。ここで、図１１に示すように、第３中子の第３接触面及び第４接触面が傾斜角を有し、第３中子が先細り型である場合においても、第１中子及び第２中子を第１壁部１及び第２壁部２に当接させることが可能である。ただし、第１中子２１の第１接触面２１ａと第２中子２２の第２接触面２２ａと第３中子２３の第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂとを互いに平行としたほうが、第１中子２１、第２中子２２及び第３中子２３の各々について高い剛性を確保し易く、さらには、第３中子２３を第１中子２１及び第２中子２２から取り外して第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａの距離を狭めた際、第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａの平行を維持しつつ、第１中子２１及び第２中子２２を部材１０からより容易に引き抜くことができる。
【0045】
第１中子２１と第２中子２２と第３中子２３との厚み比（第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘに占める中子２１～２３の各々の厚みの割合）は特に限定されるものではない。例えば、第１中子２１及び第２中子２２の合計の厚みをＴｃ１、第３中子２３の厚みをＴｃ２とした場合（すなわち距離Ｘ＝Ｔｃ１＋Ｔｃ２とした場合）、Ｔｃ１／Ｔｃ２が１．０以下であってもよい。
【0046】
中子２０は必要な剛性等を有する材質からなる。例えば、中子２０は金属からなるものであってもよいし、セラミックからなるものであってもよいし、樹脂からなるものであってもよい。中子２０、特に第１中子２１及び第２中子２２が、部材１０より硬質である場合、中子２０に疵が付くことを抑制することができる。中子２０において、第１中子２１、第２中子２２及び第３中子２３は、同じ材質からなるものであってもよいし、異なる材質からなるものであってもよい。例えば、第１中子２１及び第２中子２２を同じ材質とし、第３中子２３は異なる材質としてもよい。
【0047】
１．３ 第１工程
図２Ａ及びＢに示されるように、第１工程においては、中子２０の第１接触面２１ａを第１壁部１に接触させ、且つ、第２接触面２２ａを第２壁部２に接触させながら、部材１０の外部から第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入する。すなわち、第１工程において、中子２０は第１壁部１及び第２壁部２の双方に同時に接触する。これにより、部材１０の内壁に中子２０を適切に当接させることができる。尚、図示していないが、第１工程において、部材１０を外金型によって外側から拘束してもよい。
図２Ａ及びＢに示されるように、第１工程においては、中子２０の第１接触面２１ａを第１壁部１に接触させ、且つ、第２接触面２２ａを第２壁部２に接触させながら、部材１０の外部から第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入する。すなわち、第１工程において、中子２０は第１壁部１及び第２壁部２の双方に同時に接触する。これにより、部材１０の内壁に中子２０を適切に当接させることができる。尚、図示していないが、第１工程において、部材１０を外金型によって外側から拘束してもよい。
【0048】
第１工程においては、中子２０を部材１０に挿入する際、中子２０によって部材１０の第１壁部１及び第２壁部２を押し広げるようにしてもよい。例えば、図１２に示されるように、部材１０の内部に中子２０を挿入する前において、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘが第１壁部１と第２壁部２との距離Ｙよりも長く、第１工程において、第１壁部１及び第２壁部２の間へと中子２０を挿入することで、第１壁部１と第２壁部２との距離Ｙを拡大させるようにしてもよい。この場合、距離Ｘと距離Ｙとの比は特に限定されるものではない。部材１０の厚みＴ１及びＴ２等にもよるが、例えば、距離Ｘを距離Ｙの１．０１倍以上としてもよいし、１．０２倍以上としてもよく、１．２５倍以下としてもよいし、１．１０倍以下としてもよい。このように、中子２０を部材１０に挿入する際、中子２０によって部材１０の内部を押し広げることで、バーリング加工後に得られるバーリング加工材３０の面性状や外観が一層良好なものとなる。また、バーリング加工時において部材１０の不要な変形等を一層抑えることもできる。尚、図１２に示されるように、中子２０によって部材１０の内部を押し広げる場合、中子２０を第１壁部１及び第２壁部２の間にスムーズに挿入できるように、中子２０の先端部の角にテーパ（又は丸み）２０ａが設けられていてもよい。
【0049】
部材１０への中子２０の挿入は手作業で行ってもよいし、シリンダー機構やロボット等を用いて機械的に行ってもよい。
【0050】
１．４ 第２工程
図３Ａ及びＢに示されるように、第２工程においては、第１孔２１ｂを利用して第１壁部１に第１バーリング加工孔１１ａを設け、第２孔２２ｂを利用して第２壁部２に第２バーリング加工孔１２ａを設ける。ここで、第１バーリング加工孔１１ａは第２壁部２に向かって伸びる立ち上がり部１１ｂを有し、第２バーリング加工孔１２ａは第１壁部１に向かって伸びる立ち上がり部を有する。すなわち、バーリング加工孔１１ａ、１２ａは部材１０の内側に向かって立ち上がり部１１ｂ、１２ｂを有する内向きのバーリング加工孔である。図３Ａに示されるように、第２工程においては、部材１０を外金型６０によって外側から拘束してもよい。
図３Ａ及びＢに示されるように、第２工程においては、第１孔２１ｂを利用して第１壁部１に第１バーリング加工孔１１ａを設け、第２孔２２ｂを利用して第２壁部２に第２バーリング加工孔１２ａを設ける。ここで、第１バーリング加工孔１１ａは第２壁部２に向かって伸びる立ち上がり部１１ｂを有し、第２バーリング加工孔１２ａは第１壁部１に向かって伸びる立ち上がり部を有する。すなわち、バーリング加工孔１１ａ、１２ａは部材１０の内側に向かって立ち上がり部１１ｂ、１２ｂを有する内向きのバーリング加工孔である。図３Ａに示されるように、第２工程においては、部材１０を外金型６０によって外側から拘束してもよい。
【0051】
第２工程において、壁部１、２に対してバーリング加工孔１１ａ、１２ａを設ける具体的な方法は特に限定されるものではない。従来の方法によってバーリング加工孔１１ａ、１２ａを設けることができる。例えば、図３Ａに示されるように、壁部１、２の下孔１ａ、２ａの部分をバーリングパンチ４１、４２によって打ち抜くことで、バーリング加工孔１１ａ、１２ａを設けることができる。バーリングパンチ４１、４２による打ち抜きの際は、バーリングパンチ４１、４２の中心軸と部材１０に設けられた下孔１ａ、２ａの中心軸とを、中子２０に設けられた孔２１ｂ、２２ｂの中心軸Ａと一致させるとよい。この場合、第２工程により形成される第１バーリング加工孔１１ａと第２バーリング加工孔１２ａとが、中心軸Ａを共有することとなる。
【0052】
１．５ 第３工程
図４Ａ及びＢに示されるように、第３工程においては、バーリング加工材３０から中子２０を抜き出す。第３工程においては、バーリング加工材３０を外金型６０（図３Ａ参照）によって拘束しながら、当該バーリング加工材３０から中子２０を抜き出してもよいし、外金型６０からバーリング加工材３０を取り外した後で、当該バーリング加工材３０から中子２０を抜き出してもよい。尚、図示していないが、第３工程において、部材１０を外金型によって外側から拘束してもよい。
図４Ａ及びＢに示されるように、第３工程においては、バーリング加工材３０から中子２０を抜き出す。第３工程においては、バーリング加工材３０を外金型６０（図３Ａ参照）によって拘束しながら、当該バーリング加工材３０から中子２０を抜き出してもよいし、外金型６０からバーリング加工材３０を取り外した後で、当該バーリング加工材３０から中子２０を抜き出してもよい。尚、図示していないが、第３工程において、部材１０を外金型によって外側から拘束してもよい。
【0053】
図４Ａ及びＢに示されるように、第３工程においては、まず、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外して第３中子２３をバーリング加工材３０の外部に抜き出す。第３中子２３の取り外し及び抜き出しは、手作業で行ってもよいし、シリンダー機構やロボット等を用いて機械的に行ってもよい。
【0054】
次に、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘを狭める。例えば、第１中子２１と第２中子２２とを互いに近づけるように、各々を中心軸Ａに沿った方向に移動させるとよい。この際、バーリング加工孔１１ａ、１２ａの立ち上がり部１１ｂ、１２ｂに第１中子２１及び第２中子２２が引っ掛かる場合があるが、第１中子２１及び第２中子２２に力を加えることで、立ち上がり部１１ｂ、１２ｂから第１中子２１及び第２中子２２を容易に取り外すことができる。第１中子２１及び第２中子２２の移動や第１中子２１及び第２中子２２の立ち上がり部１１ｂ、１２ｂからの取り外しは、手作業で行ってもよいし、シリンダー機構やロボット等を用いて機械的に行ってもよい。或いは、第１中子２１及び第２中子２２に対して第３中子２３を取り付けた状態において、第１中子２１から第３中子２３に向かって、及び、第２中子２２から第３中子２３に向かって拘束圧を付与しておき、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外した場合に、当該拘束圧によって第１中子２１及び第２中子２２を互いに近づくように移動させ、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘを狭めてもよい。
【0055】
このようにして、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘを狭めて、当該距離Ｘを、立ち上がり部１１ｂ、１２ｂの間の隙間以下とする。これにより、第１バーリング加工孔１１ａの立ち上がり部１１ｂと第２バーリング加工孔１２ａの立ち上がり部１２ｂとの間を通り抜けるようにして、第１中子２１及び第２中子２２をバーリング加工材３０の外部へと容易に抜き出すことができる。第１中子２１及び第２中子２２の抜き出しは、手作業で行ってもよいし、シリンダー機構やロボット等を用いて機械的に行ってもよい。
【0056】
１．６ バーリング加工材
以上の通り、部材１０及び中子２０を用い、第１工程～第３工程を経て部材１０に対してバーリング加工を施すことで、バーリング加工材３０を容易に製造することができる。本開示の技術によれば、部材１０と中子２０との間に隙間が生じ難く、部材１０の内壁に中子２０を適切に当接させながらバーリング加工を行うことができる。結果として、面性状や外観に優れるバーリング加工材３０を得ることができる。
以上の通り、部材１０及び中子２０を用い、第１工程～第３工程を経て部材１０に対してバーリング加工を施すことで、バーリング加工材３０を容易に製造することができる。本開示の技術によれば、部材１０と中子２０との間に隙間が生じ難く、部材１０の内壁に中子２０を適切に当接させながらバーリング加工を行うことができる。結果として、面性状や外観に優れるバーリング加工材３０を得ることができる。
【0057】
２．バーリング加工用中子
本開示の技術はバーリング加工用中子としての側面も有する。図２～４に示されるように、本開示のバーリング加工用中子２０は、互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を有する部材に対してバーリング加工を施す際に第１壁部１及び第２壁部２の間に挿入されるように構成されている。中子２０は、第１中子２１と、第２中子２２と、第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられた第３中子２３とを備えている。第１中子２１は第１壁部１と接触する第１接触面２１ａを有する。第２中子２２は第２壁部２と接触する第２接触面２２ａを有する。第３中子２３は、第１中子２１と接触する第３接触面２３ａと、第２中子と接触する第４接触面２３ｂとを有する。第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとは互いに平行である。第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行である。第１中子２１は第１孔２１ｂを有し、第２中子２２は第２孔２２ｂを有する。第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとは中心軸Ａを共有している。中心軸Ａは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａに対して垂直である。第３中子２３は第１中子２１及び第２中子２２に対して着脱できるように構成されている。中子２０は、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外すことで第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を狭めることができるように構成されている。また、中子２０は、第１壁部１及び第２壁部２の間に当該中子２０を挿入する際、中子２０の第１接触面２１ａが第１壁部１に接触し、且つ、第２接触面２２ａが第２壁部２に接触するように構成されている。
本開示の技術はバーリング加工用中子としての側面も有する。図２～４に示されるように、本開示のバーリング加工用中子２０は、互いに平行な第１壁部１及び第２壁部２を有する部材に対してバーリング加工を施す際に第１壁部１及び第２壁部２の間に挿入されるように構成されている。中子２０は、第１中子２１と、第２中子２２と、第１中子２１及び第２中子２２の間に設けられた第３中子２３とを備えている。第１中子２１は第１壁部１と接触する第１接触面２１ａを有する。第２中子２２は第２壁部２と接触する第２接触面２２ａを有する。第３中子２３は、第１中子２１と接触する第３接触面２３ａと、第２中子と接触する第４接触面２３ｂとを有する。第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとは互いに平行である。第３接触面２３ａ及び第４接触面２３ｂは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行である。第１中子２１は第１孔２１ｂを有し、第２中子２２は第２孔２２ｂを有する。第１孔２１ｂと第２孔２２ｂとは中心軸Ａを共有している。中心軸Ａは第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａに対して垂直である。第３中子２３は第１中子２１及び第２中子２２に対して着脱できるように構成されている。中子２０は、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外すことで第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を狭めることができるように構成されている。また、中子２０は、第１壁部１及び第２壁部２の間に当該中子２０を挿入する際、中子２０の第１接触面２１ａが第１壁部１に接触し、且つ、第２接触面２２ａが第２壁部２に接触するように構成されている。
【0058】
中子２０を構成する第１中子２１、第２中子２２及び第３中子２３の構成については上述した通りである。例えば、部材１０の内部に中子２０を挿入する前において、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離Ｘが第１壁部１と第２壁部２との距離Ｙよりも長くてもよい。また、第１中子２１と第３中子２３との間に第１位置決め部２１ｃが設けられており、第２中子２２と第３中子２３との間に第２位置決め部２２ｃが設けられていてもよい。
【0059】
３．バーリング加工装置
本開示の技術はバーリング加工装置としての側面も有する。図１３Ａ～Ｃにバーリング加工装置の構成の一例を示す。図１３Ａ～Ｃに示されるように、バーリング加工装置１００は、上記本開示のバーリング加工用中子２０を備える。
本開示の技術はバーリング加工装置としての側面も有する。図１３Ａ～Ｃにバーリング加工装置の構成の一例を示す。図１３Ａ～Ｃに示されるように、バーリング加工装置１００は、上記本開示のバーリング加工用中子２０を備える。
【0060】
図１３に示されるように、中子２０をシリンダーに接続することで、中子２０を所定の方向へと機械的に移動可能としてもよい。具体的には、図１３Ａ～Ｃに示されるように、バーリング加工装置１００は、第３中子２３に接続された第１シリンダー５１を備えていてもよく、図１３Ｂに示されるように、第１シリンダー５１によって第３中子２３が第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行な方向に移動できるように構成されていてもよい。
【0061】
また、図１３Ａ～Ｃに示されるように、バーリング加工装置１００は、第１中子２１及び第２中子２２に接続された第２シリンダー５２ａ、５２ｂを備えていてもよく、図１３Ｃに示されるように、第２シリンダー５２ａ、５２ｂによって第１中子２１及び第２中子２２が第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと平行な方向に移動できるように構成されていてもよい。第２シリンダー５２ａ、５２ｂを一つのシリンダーによって構成して、第１中子２１及び第２中子２２を同時に移動可能としてもよいし、第１中子２１に接続される第２シリンダー５２ａと、第２中子２２に接続される第２シリンダー５２ｂとを別々のシリンダーとして、第１中子２１及び第２中子２２を各々独立して移動可能としてもよい。
【0062】
また、図１３Ａ～Ｃに示されるように、バーリング加工装置１００は、第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａとは垂直に伸縮する第３シリンダー５３及び第４シリンダー５４を有していてもよい。具体的には、バーリング加工装置１００は、第１中子２１に接続された第３シリンダー５３及び第２中子２２に接続された第４シリンダー５４を備えていてもよく、第３シリンダー５３及び第４シリンダー５４によって、第１中子２１及び第２中子２２が第１接触面２１ａ及び第２接触面２２ａと垂直な方向に移動できるように構成されていてもよい。これにより、第１中子２１及び第２中子２２から第３中子２３を取り外した後、第１中子２１及び第２中子２２を互いに近づけるように容易に移動させることができ、第１接触面２１ａと第２接触面２２ａとの距離を容易に狭めることができる。
【0063】
バーリング加工装置１００は、本開示の中子２０を備えること以外は、従来と同様の構成を有していてもよい。例えば、バーリング加工装置１００は、部材１０に対して下孔１ａ、２ａを設けるためのパンチ（不図示）や、部材１０に対してバーリング加工孔１１ａ、１２ａを設けるためのバーリングパンチ４１、４２（図３Ａ参照）や、部材１０を外側から拘束する外金型６０（図３Ａ参照）等を備えていてもよい。
【0064】
４．補足
以下に示す方法であっても、ある程度の効果を奏するものと考えられる。すなわち、本開示の方法は、
部材の内部に中子を挿入する第１工程と、
前記中子が挿入された状態で前記部材に対してバーリング加工を施してバーリング加工材を得る第２工程と、
前記バーリング加工材から前記中子を抜き出す第３工程と、
を備える、バーリング加工材の製造方法であって、
前記部材が、断面形状において、対向する第１壁部及び第２壁部を有し、
前記中子が、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記中子が前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、
前記第１工程において、前記第１接触面を前記第１壁部に接触させ、且つ、前記第２接触面を前記第２壁部に接触させながら、前記部材の外部から前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入し、
前記第２工程において、前記第１孔を利用して前記第１壁部に第１バーリング加工孔を設け、前記第２孔を利用して前記第２壁部に第２バーリング加工孔を設け、ここで、前記第１バーリング加工孔は前記第２壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第２バーリング加工孔は前記第１壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、
前記第３工程において、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外して前記第３中子を前記バーリング加工材の外部に抜き出し、前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めて、前記第１バーリング加工孔の前記立ち上がり部と前記第２バーリング加工孔の前記立ち上がり部との間を通り抜けるようにして前記第１中子及び前記第２中子を前記バーリング加工材の外部へと抜き出す、
バーリング加工材の製造方法である。
以下に示す方法であっても、ある程度の効果を奏するものと考えられる。すなわち、本開示の方法は、
部材の内部に中子を挿入する第１工程と、
前記中子が挿入された状態で前記部材に対してバーリング加工を施してバーリング加工材を得る第２工程と、
前記バーリング加工材から前記中子を抜き出す第３工程と、
を備える、バーリング加工材の製造方法であって、
前記部材が、断面形状において、対向する第１壁部及び第２壁部を有し、
前記中子が、第１中子と、第２中子と、前記第１中子及び前記第２中子の間に設けられた第３中子とを備え、前記第１中子が前記第１壁部と接触する第１接触面を有し、前記第２中子が前記第２壁部と接触する第２接触面を有し、前記第３中子が、前記第１中子と接触する第３接触面と、前記第２中子と接触する第４接触面とを有し、前記第１中子が第１孔を有し、前記第２中子が第２孔を有し、前記第１孔と前記第２孔とが中心軸を共有しており、前記第３中子が前記第１中子及び前記第２中子に対して着脱できるように構成されており、前記中子が前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外すことで前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めることができるように構成されており、
前記第１工程において、前記第１接触面を前記第１壁部に接触させ、且つ、前記第２接触面を前記第２壁部に接触させながら、前記部材の外部から前記第１壁部及び前記第２壁部の間へと前記中子を挿入し、
前記第２工程において、前記第１孔を利用して前記第１壁部に第１バーリング加工孔を設け、前記第２孔を利用して前記第２壁部に第２バーリング加工孔を設け、ここで、前記第１バーリング加工孔は前記第２壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、前記第２バーリング加工孔は前記第１壁部に向かって伸びる立ち上がり部を有し、
前記第３工程において、前記第１中子及び前記第２中子から前記第３中子を取り外して前記第３中子を前記バーリング加工材の外部に抜き出し、前記第１接触面と前記第２接触面との距離を狭めて、前記第１バーリング加工孔の前記立ち上がり部と前記第２バーリング加工孔の前記立ち上がり部との間を通り抜けるようにして前記第１中子及び前記第２中子を前記バーリング加工材の外部へと抜き出す、
バーリング加工材の製造方法である。
【符号の説明】
【0065】
１ 第１壁部
２ 第２壁部
３ 開口部
４ 側壁部
５ 側壁部
１０ 部材
１１ａ 第１バーリング加工孔
１１ｂ 立ち上がり部
１２ａ 第２バーリング加工孔
１２ｂ 立ち上がり部
２０ 中子
２１ 第１中子
２１ａ 第１接触面
２１ｂ 第１孔
２１ｃ 第１位置決め部
２２ 第２中子
２２ａ 第２接触面
２２ｂ 第２孔
２２ｃ 第２位置決め部
２３ 第３中子
２３ａ 第３接触面
２３ｂ 第４接触面
３０ バーリング加工材
４１、４２ バーリングパンチ
５１ 第１シリンダー
５２ａ、５２ｂ 第２シリンダー
５３ 第３シリンダー
５４ 第４シリンダー
６０ 外金型
１００ バーリング加工装置
２ 第２壁部
３ 開口部
４ 側壁部
５ 側壁部
１０ 部材
１１ａ 第１バーリング加工孔
１１ｂ 立ち上がり部
１２ａ 第２バーリング加工孔
１２ｂ 立ち上がり部
２０ 中子
２１ 第１中子
２１ａ 第１接触面
２１ｂ 第１孔
２１ｃ 第１位置決め部
２２ 第２中子
２２ａ 第２接触面
２２ｂ 第２孔
２２ｃ 第２位置決め部
２３ 第３中子
２３ａ 第３接触面
２３ｂ 第４接触面
３０ バーリング加工材
４１、４２ バーリングパンチ
５１ 第１シリンダー
５２ａ、５２ｂ 第２シリンダー
５３ 第３シリンダー
５４ 第４シリンダー
６０ 外金型
１００ バーリング加工装置
【図1】
【図2A】
【図2B】
【図3A】
【図3B】
【図4A】
【図4B】
【図5A】
【図5B】
【図5C】
【図6A】
【図6B】
【図7A】
【図7B】
【図7C】
【図8A】
【図8B】
【図9A】
【図9B】
【図10A】
【図10B】
【図11】
【図12】
【図13A】
【図13B】
【図13C】