特許 7451363 鋳造用石膏

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-03-08

(45)【発行日】2024-03-18

(54)【発明の名称】鋳造用石膏

(51)【国際特許分類】

   B22C 1/08 20060101AFI20240311BHJP

   B22C 5/04 20060101ALI20240311BHJP

【ＦＩ】

B22C1/08 D

B22C5/04 D

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2020155852

(22)【出願日】2020-09-16

(65)【公開番号】P2022049583

(43)【公開日】2022-03-29

【審査請求日】2023-05-08

(73)【特許権者】

【識別番号】000004293

【氏名又は名称】株式会社ノリタケカンパニーリミテド

(74)【代理人】

【識別番号】100085361

【弁理士】

【氏名又は名称】池田 治幸

(74)【代理人】

【識別番号】100147669

【弁理士】

【氏名又は名称】池田 光治郎

(72)【発明者】

【氏名】吉川 大士

【審査官】岡田 隆介

(56)【参考文献】

【文献】特開平０９－２２０６３８（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１３／１９１１４１（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開平１０－１４０２６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－１４８４３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－１５９１９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０６－１５７０９９（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１５／０１３６３５０（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２２Ｃ １／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

耐火物から構成される骨材を含む鋳造用石膏であって、
前記骨材は、平均体積粒径が３０～５０μｍであり且つタップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３である
ことを特徴とする鋳造用石膏。

【請求項2】

前記骨材は、酸化アルミニウム粉体であって、２５～７５ｗｔ％の割合で含まれる
ことを特徴とする請求項１の鋳造用石膏。

【請求項3】

鋳込み型内に流し込むために請求項１又は２の鋳造用石膏を混練するに際して、２５～１００％の混水量が用いられている
ことを特徴とする用いられた鋳造用石膏スラリー。

【請求項4】

請求項３の鋳造用石膏スラリーが前記鋳込み型内で硬化された、前記鋳込み型の形状を有する
ことを特徴とする鋳造用石膏型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、金属造形物を鋳造するための鋳造用石膏型の構成材料である鋳造用石膏に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金、貴金属などの低融点金属からなる金属造形物を溶湯から鋳造するために用いる鋳造用石膏型において、それを構成する材料である鋳造用石膏は、強度を高め且つ乾燥時の変形を抑制するための骨材として珪砂（シリカ）が用いられていた。特許文献１および特許文献２に記載された鋳造用石膏型がそれである。

【0003】

これら鋳造用石膏型に用いられる鋳造用石膏は、加水されると速やかに硬化して石膏（ＣａＳＯ_４・２Ｈ_２Ｏ）となる性質を有する半水石膏（ＣａＳＯ_４・１／２Ｈ_２Ｏ）が成分として含まれる粉体材料であり、通常、粉重量に対して２０～８０ｗｔ％の水を用いて混練し、成形型に流し込んだ後に乾燥・硬化させられる。タイヤなど大型の製品を成形するために用いる大型の金型を製造する場合には、鋳造用石膏型も大型となるため、工数低減の観点から、鋳造用石膏型内に気泡を設けて軽量化することもある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開昭５４－１５１５０８号公報

【文献】特開昭５８－０５８９５５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、近年、鋳造される金属製品の形状が複雑化し且つ微細化する傾向があるとともに、鋳造に用いられる金属材料が多様化する傾向がある。このため、鋳造時において金属の固形化が一層不規則となり易く、鋳造された金属製品内に鬆（ス）が発生するという問題が顕著となった。

【0006】

本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、鋳造された金属製品内に鬆（ス）が発生することが抑制される鋳造用石膏を提供することにある。

【0007】

本発明者等は、上記事情を背景として、鋳造された金属製品内に鬆（ス）が発生することが抑制される鋳造用石膏を得るべく、種々検討を行った結果、鋳造用石膏型の熱伝導率に着目し、鋳造用石膏に混入する骨材としてセラミック材料の粒径を工夫すると、鋳造用石膏型の熱伝導率が高められ、鋳造された金属製品内に発生する鬆（ス）が好適に抑制されるという事実を見出した。本発明は、斯かる知見に基づいて為されたものである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

すなわち、第１発明の要旨とするところは、耐火物から構成される骨材を含む鋳造用石膏であって、前記骨材は、平均体積粒径が３０～５０μｍであり且つタップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３であることにある。

【0009】

第２発明の要旨とするところは、第１発明において、前記骨材は、酸化アルミニウム粉体であって、２５～７５ｗｔ％の割合で含まれることにある。

【0010】

第３発明の要旨とするところは、鋳込み型内に流し込むために第１発明又は第２発明の鋳造用石膏を混練するに際して２５～１００％の混水量（石膏１００ｇ当たりの水の量（ｇ））が用いられた鋳造用石膏スラリーであることにある。

【0011】

第４発明の要旨とするところは、第３発明の鋳造用石膏スラリーが鋳込み型内で硬化された、前記鋳込み型の形状を有する鋳造用石膏型であることにある。

【発明の効果】

【0012】

第１発明の鋳造用石膏によれば、前記骨材は、平均体積粒径が３０～５０μｍであり且つタップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３であることから、鋳造用石膏型の熱伝導率が高められるので、鋳造時において金属の固形化が均一となり易く、鋳造された金属製品内の鬆（ス）の発生が抑制される。

【0013】

第２発明の鋳造用石膏によれば、前記骨材は、酸化アルミニウム粉体であって、２５～７５ｗｔ％の割合で鋳造用石膏に含まれる。これにより、珪砂（シリカ）よりも大幅に高い熱伝導率を有する酸化アルミニウム粉体が２５～７５ｗｔ％の割合で鋳造用石膏に含まれるので、熱伝導率が高められた鋳造用石膏型において、鋳造時の金属の固形化が均一となり易く、鋳造された金属製品内に鬆（ス）の発生が抑制される。酸化アルミニウム粉体の割合が２５ｗｔ％よりも小さいと、石膏の熱伝導率が不足し、鋳造された金属製品内に鬆（ス）が発生する。逆に７５重量％よりも大きいと、相対的に鋳造型を形成する半水石膏の割合が減少するため、鋳造型全体の強度が低下する。

【0014】

第３発明の鋳造用石膏スラリーによれば、スラリー化するための混練に際して２５～１００％の混水量（石膏１００ｇ当たりの水の量（ｇ））が用いられている。これにより、鋳込みについて適度の粘度を有する鋳造用石膏スラリーが得られるので、鋳造用石膏スラリーを流し込む作業において、作業能率が高められる。混水量が２０％を下回ると、鋳造用石膏スラリーの粘度が高くなるので、作業能率が低下し、形状が複雑であるときには細部に充填できず欠けが発生する。反対に、混水量が１００％を上回ると、乾燥時の収縮が大きくなり、鋳造用石膏型に引けが発生する。

【0015】

第４発明の鋳造用石膏型によれば、第３発明の鋳造用石膏スラリーが鋳込み型内で硬化された、前記鋳込み型の形状を有する。これにより、鋳込み型の表面形状に対応したキャビティを有する鋳造用石膏型が得られる。

【0016】

ここで、好適には、前記骨材は、鋳造用石膏型が鋳造型として適切な耐熱性、熱膨張率を有するようにするものでもあり、前記骨材を構成する耐火物は、金属酸化物、無機窒化物、無機炭化物、リン酸塩のうちの少なくとも一種を含む。前記金属酸化物は、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、マグネシアの少なくとも１つを含む。前記無機窒化物は、窒化珪素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素の少なくとも１つを含む。前記無機炭化物は、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化カルシウムの少なくとも１つを含む。前記リン酸塩は、リン酸カルシウム、リン酸アンモニウム、リン酸ナトリウムの少なくとも１つを含む。

【0017】

また、好適には、前記鋳造用石膏（粉体）は、半水石膏が１８～７５ｗｔ％、耐火物である無機粉体が２５～７５ｗｔ％、水溶性ポリマーが０．０１～２ｗｔ％および石膏硬化促進剤が０．０１～１ｗｔ％、石膏硬化遅延剤が０．０１～１ｗｔ％の割合で混合されている。そのため、石膏硬化促進剤、石膏硬化遅延剤および保水性を有する水溶性ポリマーによって鋳造用石膏型の構成時において十分な硬化反応速度および成形直後の変形が抑制される十分な強度が達成されるとともに、昇温により無機粉体が熱膨張することから、構成される鋳造用石膏型として用いられるのに適正な線熱膨張率を有する鋳造用立体造形物を構成するための混合粉体を提供することができる。

【0018】

また、好適には、前記水溶性ポリマーは、立体鋳造物の保水性を高めることにより加えられる水の量が多くても成形状態を保つことを目的とし、前記混合粉体中０．０１～２重量％の割合で含まれるように混合される。上記混合粉体中の割合が０．０１重量％よりも小さいと十分な保水効果が発揮されず立体造形物の成形直後の強度が不足し、逆に２重量％よりも大きいと硬化速度が遅くなる場合がある。上記水溶性ポリマーとしては、アラビアゴム、ケルザン（キサンタンガムを成分とする天然高分子多糖類）などが好適に用いられる。

【0019】

また、好適には、前記石膏硬化促進剤は石膏の硬化速度を促進することを目的として、前記混合粉体中、０．０１～１重量％の割合で含まれるように混合される。上記混合粉体中の割合が０．０１重量％より小さいと十分に硬化速度が向上されず、逆に１重量％を超えて大きくされても硬化速度が飽和し、実際上それ以上の硬化速度の向上は望めないからである。また、上記石膏硬化促進剤としては、二水石膏、アルカリ金属硫酸塩、アルカリ土類金属硫酸塩、アルカリ金属塩化物塩、アルカリ土類金属塩化物塩、無機酸のアンモニウム塩、ミョウバン類から選ばれた１種または２種以上から構成されるものである。このため、実用的且つ安価な材料によって硬化が促進されることから、コストが安価な鋳造用石膏型を構成するための鋳造用石膏（混合粉体）を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】本発明の鋳造用石膏型の一例を説明する図である。

【図2】本発明の鋳造用石膏型を製造する工程について説明する工程図である。

【図3】図２の注型工程に用いられる型枠の一例を示す図である。

【図4】混入された骨材（耐火物）の粒径（μｍ）、重量（ｇ）、体積（ｃｍ^３）、タップ密度（ｇ／ｃｍ^３）がそれぞれ異なるように作成された１２種類の試料Ｎｏ．１～１２にいての、混水量、および硬化後の熱伝導率をそれぞれ示す図である。

【図5】試料Ｎｏ．１～１１の耐火物（骨材）の平均体積粒径（μｍ）の大きさを対比して示す棒グラフである。

【図6】試料Ｎｏ．１～１１のタップ密度（ｇ／ｃｍ^３）の大きさを対比して示す棒グラフである。

【図7】試料Ｎｏ．１～１１の熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）の大きさを対比して示す棒グラフである。

【図8】試料Ｎｏ．６と同様に作成されて耐火物の割合（ｗｔ％）を変化させた試料Ｎｏ．１３～試料Ｎｏ．１９及び試料Ｎｏ．６のぬれ圧縮強度（ＭＰａ）及び熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）の測定値を示す図である。

【図9】図１の鋳造用石膏型を構成するための混合粉体の線熱膨張曲線である。

【発明を実施するための形態】

【0021】

以下、本発明の一実施例を図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の実施例において図は発明に関連する要部を説明するものであり、寸法及び形状等は必ずしも正確に描かれていない。

【実施例】

【0022】

図１は、比較的低融点の金属製品を鋳造するための鋳造用石膏型の一例であって、たとえばタイヤを製造する分割金型を鋳造するための鋳造用石膏型１０を示している。鋳造用石膏型１０は、タイヤトレッド部の合成樹脂製マスタモデルから成形された後述のゴム型２０を用いて鋳込み成形される。鋳造用石膏型１０は、たとえば低圧鋳造に用いるものであり、製品キャビティ１０ａと、その製品キャビティ１０ａを下面に連通させる湯道１０ｂとが形成されている。

【0023】

図２は、鋳造用石膏型１０の製造工程を示している。鋳造用石膏（粉体）１２を調整する石膏調整工程Ｐ１では、たとえば、半水石膏が１８～７５ｗｔ％、骨材が２５～７５ｗｔ％、水溶性ポリマーが０．０１～２ｗｔ％および石膏硬化促進剤が０．０１～１ｗｔ％、石膏硬化遅延剤が０．０１～１ｗｔ％の割合で調合され、よく知られた粉体攪拌機を用いて混合される。上記骨材は、耐火物である無機材料、好適には酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）の粉体であって、平均体積粒径が３０～５０μｍであり且つタップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３である。この平均体積粒径は、体積で重みづけされた平均粒子径である。

【0024】

次に、石膏スラリー調整工程Ｐ２では、混水量（鋳造用石膏（粉体）１００ｇ当たりの水の量（ｇ））が２５～１００％の範囲内となるように、石膏調整工程Ｐ１で調整された鋳造用石膏（粉体）１２に水が添加され、且つよく知られた混合機により混合されることにより、スラリー状の石膏スラリー１４とされる。上記混水量の範囲は、石膏スラリー１４の注型性が得られる範囲で、乾燥により硬化した鋳造用石膏型１０の強度特性が得られるように、上下限値が実験的に設定されている。

【0025】

次いで、注型工程Ｐ３では、石膏スラリー調整工程Ｐ２で調整された石膏スラリー１４が、たとえば図３に示す鋳込み型１６内に流し込まれる。鋳込み型１６は、容器状の型枠１８と、その型枠１８内に固定されたゴム型２０と、湯道１０ｂを形成するためにゴム型２０に立設された棒部材２２とを備えている。ゴム型２０と型枠１８とで囲まれた空間に、上記石膏スラリー１４が流し込まれる。

【0026】

硬化工程Ｐ４では、常温で或いは所定の乾燥温度で、所定時間乾燥されることで鋳込み型１６内の石膏スラリー１４が硬化され、ＩＩ型無水石膏まで変態させる。そして、型出し工程Ｐ５では、鋳込み型１６内の石膏スラリー１４が硬化した鋳造用石膏型１０が、鋳込み型１６から取り出される。

【0027】

以下、本実施例の鋳造用石膏型１０を評価するために、図４に示す１１種類の耐火物を用いて、半水石膏４２ｗｔ％、耐火物５８ｗｔ％の基本割合で混合した試料Ｎｏ．１、３～１２、及び、骨材（耐火物）を用いない試料Ｎｏ．２を作成し、それら試料Ｎｏ．１～１２を混水により硬化した石膏種について熱伝導率をそれぞれ評価した。上記１２種類の試料Ｎｏ．１～１２の石膏種は、図４において、骨材として珪砂（特４）を用いた石膏種（従来品）、骨材を用いない石膏種、実施例品１～４、および比較例品１～６として示されている石膏種である。それら１２種類の石膏種は、図４に示されるように、混入された骨材（耐火物粉体）の粒径（μｍ）、重量（ｇ）、体積（ｃｍ^３）、タップ密度（ｇ／ｃｍ^３）がそれぞれ異なるようにされている。また、図４には、上記１２種類の石膏種について、スラリー化したときの混水量（石膏１００ｇ当たりの水の量（ｇ）：単位％）、および、硬化後の石膏の熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）が、それぞれ示されている。なお、図４において、耐火物重量、耐火物体積は、タップ密度を計算するためだけの耐火物単体の値である。

【0028】

ここで、図４において、試料Ｎｏ．２の骨材を用いない石膏種において記載されている、Ｐ２１Ａ、平均体積粒径、重量、体積、およびタップ密度は、石膏粒子の品種および値である。また、図４において、耐火物Ａ１１～Ａ１４、およびＳＡ３２は、日本軽金属（株）製のアルミナである。耐火物ＷＡ４００Ｊは昭和電工（株）製のアルミナである。耐火物ＡＭ２９は住友化学社製のアルミナである。耐火物ＡＡ１８は住友化学（株）製のアルミナである。耐火物ＹＦＡ５０７０はキンセイマテック（株）製の高熱伝導性板状アルミナセラフである。

【0029】

上記１２種類の試料Ｎｏ．１～１２は、各試料原料（粉体）１０ｇに、水６．１ｇ（混水量６１％）、但し試料Ｎｏ．１２のアルミナセラフは混水量１００％で混練してスラリー化した後、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１ｍｍのシリコーン型に流し込み、室温で５分放置した後、６５℃のオーブン内で１時間、２５０℃のオーブンで２時間の熱処理を行なって硬化させたものを、熱伝導率測定サンプルとした。そして、ＮＥＴＺＣＨ社製の熱伝導率測定機ＬＦＡ４６７を用いて、１サンプル～３サンプルずつ熱伝導率を測定した。なお、耐火物の平均体積粒径は、Ｍａｌｖｅｒｎ社製のＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ３０００ ｖ－３．５０を用いて以下の測定条件で測定した。また、耐火物のタップ密度は、（株）セイシン企業製タップデンサーＫＹＴ－４０００を用い、タップ回数５０で測定した。
＜平均体積粒径の測定条件＞
分類 ：平均体積粒径
原理 ：レーザー回折式
分散媒 ：水
粒子屈折率 ：１．７６６
粒子吸収率 ：０．０１０
分散媒屈折率 ：１．３３０
光散乱モデル ：Ｍｉｅ理論

【0030】

試料Ｎｏ．１２の比較例品６については、混入された耐火物ＹＦＡ５０７０が乾燥後において細かく破砕され、熱伝導率測定サンプルの形状を保持できないため、熱伝導率の測定ができなかった。これはアルミナセラフ自体が平均体積粒径５μｍとはいうものの、かなりの微粒子を含むためであると推定される。

【0031】

図５は、試料Ｎｏ．１～１１の耐火物（骨材）の平均体積粒径（μｍ）の大きさを対比して示す棒グラフである。図６は、試料Ｎｏ．１～１１のタップ密度（ｇ／ｃｍ^３）の大きさを対比して示す棒グラフである。図７は、試料Ｎｏ．１～１１の熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）の大きさを対比して示す棒グラフである。

【0032】

図４～図７において、試料Ｎｏ．２の耐火物を含まない石膏Ｐ２１Ａから成る石膏種のタップ密度の値が大きいので、タップ密度がその試料Ｎｏ．２の値に近いものが良好な熱伝導率が得られるのではないかと思われたが、タップ密度がそれに最も近い試料Ｎｏ．９のアルミナＡＭ２９を含む石膏種は、試料Ｎｏ．２の耐火物を含まない石膏Ｐ２１Ａから成る石膏種とほぼ変わらない熱伝導率しか得られていない。これに対して、タップ密度が試料Ｎｏ．９に次いで試料Ｎｏ．２の値に近い値を有する試料Ｎｏ．５のアルミナＡ１３を含む石膏種は、試料Ｎｏ．９よりも３２％も高い熱伝導率を示している。試料Ｎｏ．３～Ｎｏ．６と試料Ｎｏ．９との間で大きく違うのは平均体積粒径であった。すなわち、試料Ｎｏ．３～Ｎｏ．６の平均体積粒径は、試料Ｎｏ．９の平均体積粒径に対して、倍以上の値すなわち２．３倍～３．１倍の値を示している。そして、上記試料Ｎｏ．３～Ｎｏ．６の熱伝導率は、試料Ｎｏ．２の従来の石膏種に比較して１．３９倍～１．５８倍に高くなっている。

【0033】

このため、試料Ｎｏ．３～Ｎｏ．６の平均体積粒径範囲をカバーする、平均体積粒径が３０～５０μｍであって、試料Ｎｏ．３～Ｎｏ．６のタップ密度の範囲をカバーする、タップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３である骨材を、含有する石膏種を用いると、特異的に、熱伝導率が高くなることが、見出された。平均体積粒径が小さいほど、タップ密度が小さいほど、粒子間の接触が少なくなるので、熱伝導率の低下に寄与していると推定される。また、平均体積粒径が大きいほど、タップ密度が高いほど、粒子間の接触点が少なくなるので、熱伝導率の低下に寄与していると推定される。

【0034】

図８は、同じ混水量（６１％）において、半水石膏及び耐火物を１００としたときの耐火物の割合（ｗｔ％）を変化させた時のぬれ圧縮強度（ＭＰａ）及び熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）の測定値を示している。図８において、試料Ｎｏ．６、Ｎｏ．１３～Ｎｏ．１９の酸化アルミニウム（Ａ１４）の割合の範囲をカバーする、酸化アルミニウム（Ａ１４）の割合が２５～７５ｗｔ％である石膏種において、熱伝導率が高くなることが見出された。試料Ｎｏ．１３に示すように、酸化アルミニウム粉体の割合が２５ｗｔ％よりも小さいと、石膏の熱伝導率が不足し、鋳造された金属製品内に鬆（ス）が発生する。逆に、試料Ｎｏ．１９に示すように、７５重量％よりも大きいと、相対的に鋳造型を形成する半水石膏の割合が減少するため、鋳造型全体の強度が低下する。

【0035】

図９は、試料Ｎｏ．１の従来の石膏種および試料Ｎｏ．６のアルミナＡ１４を含む石膏種の線熱膨張曲線と、温度変化を示す線とを示すグラフであって、時間を示す横軸と温度を示す右縦軸と線熱膨張を示す左縦軸とを備えている。図９において、試料Ｎｏ．１の従来の石膏種の線熱膨張曲線は破線で、試料Ｎｏ．６のアルミナＡ１４を含む石膏種の線熱膨張曲線は１点鎖線で、温度は実線で示されている。破線で示す試料Ｎｏ．１の従来の石膏種の線熱膨張曲線と１点鎖線で示す試料Ｎｏ．６のアルミナＡ１４を含む石膏種の線熱膨張曲線とは、１００℃から８００℃までの温度範囲において、同等の特性を示している。このことは、試料Ｎｏ．６のアルミナＡ１４を含む石膏種は、同等の使用条件で試料Ｎｏ．１の従来の石膏種に替えて用いられることを示している。

【0036】

上述のように、本実施例の鋳造用石膏１２によれば、その鋳造用石膏１２に混入されている骨材が、平均体積粒径が３０～５０μｍであり且つタップ密度が０．９５～１．３０ｇ／ｃｍ^３であることから、鋳造用石膏型１０の熱伝導率が高められるので、鋳造時において金属の固形化が均一となり易く、鋳造された金属製品内での鬆（ス）の発生が抑制される。

【0037】

また、本実施例の鋳造用石膏１２によれば、その鋳造用石膏１２に混入されている骨材は、酸化アルミニウム粉体であって、２５～７５ｗｔ％の割合で鋳造用石膏１２に含まれる。これにより、珪砂（シリカ）よりも大幅に高い熱伝導率を有する酸化アルミニウム粉体が２５～７５ｗｔ％の割合で鋳造用石膏１２に含まれるので、熱伝導率が高められた鋳造用石膏型１０において、鋳造時の金属の固形化が均一となり易く、鋳造された金属製品内に鬆（ス）の発生が抑制される。

【0038】

また、本実施例によれば、鋳造用石膏１２をスラリー化するための石膏スラリー調整工程Ｐ２において、２５～１００％の混水量（石膏１００ｇ当たりの水の量（ｇ））が用いられた石膏スラリー（鋳造用石膏スラリー）１４が得られる。これにより、鋳込みについて適度の粘度を有する石膏スラリー１４が得られるので、石膏スラリー１４を流し込む作業において、作業能率が高められる。混水量が２０％を下回ると、石膏スラリー１４の粘度が高くなるので、作業能率が低下し、形状が複雑であるときには細部に充填できず欠けが発生する。反対に、混水量が１００％を上回ると、乾燥時の収縮が大きくなり、鋳造用石膏型に引けが発生する。

【0039】

また、本実施例の鋳造用石膏型１０は、石膏スラリー調整工程Ｐ２において鋳造用石膏１２からスラリー状に調整された石膏スラリー１４が鋳込み型１６内で硬化されたものである。これにより、鋳込み型１６の表面形状に対応したキャビティを有する鋳造用石膏型１０が得られる。

【0040】

以上、本発明を表及び図面を参照して詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実施でき、その主旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得るものである。

【符号の説明】

【0041】

１０：鋳造用石膏型
１０ａ：製品キャビティ
１０ｂ：湯道
１２：鋳造用石膏
１４：石膏スラリー（鋳造用石膏スラリー）
１６：鋳込み型
１８：型枠
２０：ゴム型
２２：棒部材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】