特許 7454392 複合成形品と、前記複合成形品を用いた表示装置、および複合成形品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-03-13

(45)【発行日】2024-03-22

(54)【発明の名称】複合成形品と、前記複合成形品を用いた表示装置、および複合成形品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B22D 19/00 20060101AFI20240314BHJP

   B29C 45/14 20060101ALI20240314BHJP

【ＦＩ】

B22D19/00 P

B29C45/14

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2020015344

(22)【出願日】2020-01-31

(65)【公開番号】P2021122827

(43)【公開日】2021-08-30

【審査請求日】2022-12-22

(73)【特許権者】

【識別番号】000101732

【氏名又は名称】アルパイン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100085453

【弁理士】

【氏名又は名称】野▲崎▼ 照夫

(72)【発明者】

【氏名】平尾 浩昭

【審査官】岡田 隆介

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－１２５３７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－０７１８７０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－１５０９４６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－３４３１７８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２２Ｄ １７／００

Ｂ２２Ｄ １９／００

Ｂ２９Ｃ ４５／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

鋳造法で成形された金属基材と、前記金属基材の一部に固着された樹脂成形体と、を有する複合成形品において、
前記金属基材は、本体部と、前記本体部から突出して前記樹脂成形体に入り込むアンカー凸部と、を有しており、
前記アンカー凸部は、前記鋳造法で前記本体部を成形するときに溶融金属を導入するゲート部と溶融金属を排出するオーバフロー部の少なくとも一方に位置していることを特徴とする複合成形品。

【請求項2】

前記金属基材は、前方から見た平面視での各方向の幅寸法が前後方向の高さ寸法よりも大きく、幅方向が前後方向に向けられて前後方向と交差する方向が長手方向とされた側面部を有しており、
前記アンカー凸部は、前記側面部から側方へ突出して、前記側面部の前記長手方向に沿って延びており、
前記樹脂成形体の少なくとも一部が前記側面部に固着している請求項１記載の複合成形品。

【請求項3】

前記金属基材は、前方から見た平面視での各方向の幅寸法が前後方向の高さ寸法よりも大きく、幅方向が前後方向に向けられて前後方向と交差する方向が長手方向とされた側面部を有しており、
前記アンカー凸部は、前記側面部から側方へ突出して、前記側面部の前記長手方向に沿って延び、前記側面部は、前記アンカー凸部よりも前方に位置する前表面と、前記アンカー凸部よりも後方に位置する後表面とを有しており、
前記前表面と前記後表面とが、前記アンカー凸部から前後方向に離れるにしたがって前記本体部の内方へ向かうように傾斜しており、
前記樹脂成形体の少なくとも一部が前記前表面と前記後表面に固着している請求項１記載の複合成形品。

【請求項4】

前記アンカー凸部よりも前方に位置する前記側面部の前表面と、前記アンカー凸部よりも後方に位置する前記側面部の後表面と、の少なくとも一方にアンカー凹部が形成されており、
前記樹脂成形体の一部が前記アンカー凹部内に入り込んでいる請求項２または３記載の複合成形品。

【請求項5】

前記アンカー凹部は、前記側面部に解放された側方開口部と前後方向に向く高さ方向に解放された高さ方向開口部とを有しており、
前記アンカー凹部の前記長手方向での内幅寸法は、前記側方開口部から凹部内方に向けて徐々に広くなり、前記高さ方向開口部から凹部内方に向けて徐々に狭くなる請求項４記載の複合成形品。

【請求項6】

請求項２ないし５のいずれかに記載の複合成形品を有し、
前記金属基材の前記側面部で囲まれた収納空間の内部に、表示セルが配置されていることを特徴とする表示装置。

【請求項7】

鋳造法で金属基材を成形し、前記金属基材に、樹脂成形体を固着する複合成形品の製造方法において、
前記鋳造法では、金型のゲート部からキャビティ内に溶融金属を注入し、前記金型のオーバフロー部から前記溶融金属を排出し、前記キャビティ内の前記溶融金属を固化させて前記金属基材の本体部を成形し、
前記ゲート部と前記オーバフロー部の少なくとも一方で固化された金属の一部を残して、前記本体部から突出するアンカー凸部を形成し、
前記樹脂成形体を成形する際に、前記アンカー凸部を、前記樹脂成形体に入り込ませることを特徴とする複合成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ダイカスト法などの鋳造法で成形された金属基材を有し、前記金属基材と樹脂成形体とがインサート成形などによって複合された複合成形品と、前記複合成形品を用いた表示装置、および複合成形品の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１に記載された電子機器には、マグネシウム合金などの金属材料で形成された第一部材と、合成樹脂材料で形成された第二部材とが、インサート成形によって複合された筐体が使用されている。

【0003】

特許文献１に記載された発明では、図６に示されるように、金属材料で形成された第一部材に後壁が立ち上がるように形成され、後壁の内面に後壁の厚さ方向に窪む凹部が形成されている。また、第一部材には、後壁から内側に離れた位置で上下に貫通する開口部が複数か所に設けられている。合成樹脂材料でインサート成形された第二部材は、第一部材の下面と上面に固着して形成され、さらに、樹脂材料の一部が壁部に形成された前記凹部の内部と、上下に貫通する前記開口部の内部に充填されることによって、第一部材と第二部材とが固着されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特許第６５０８４０３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１に記載された第一部材は、マグネシウム合金などの金属材料を使用してダイカスト法などの鋳造法で成形されたものと予測されるが、第一部材で上下に貫通する開口部を切削加工で形成すると、加工時のバリが合成樹脂材料で成型される第二部材の内部に混入され、そのバリが第二部材の表面に露出するおそれがある。そのため、開口部を切削加工した後に、バリ取りのための仕上げ加工が必要になり、工数が非常に多くなる。

【0006】

また、特許文献１に記載された電子機器では、上下方向の高さ寸法が比較的低い第一部材が使用され、後壁に前記凹部を形成し、さらに上下に貫通する開口部を設けることで、後壁の内側部分に合成樹脂材料による第二部材を固着させている。ただし、特許文献１に記載されているような上下の高さ寸法の小さい第一部材において、後壁の外側に向く表面に体積の小さな第二部材をインサート成形によって強固に固着させることは困難である。

【0007】

本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、鋳造法で金属基材を成形する際に、余分なバリ取り工程などを設ける必要がなく、樹脂成形体に入り込むアンカー凸部を形成することが可能な複合成形品と、前記複合成形品を用いた表示装置、および複合成形品の製造方法を提供することを目的としている。

【0008】

また、本発明は、平面視の各方向の幅寸法よりも前後方向の高さ寸法の小さい金属基材が使用されているときに、この金属基材に形成された前後の幅寸法が小さく長手方向に延びる側面部に対して、比較的体積の小さい樹脂成形体を強固に固着させることが可能な複合成形品と、前記複合成形品を用いた表示装置、および複合成形品の製造方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明は、鋳造法で成形された金属基材と、前記金属基材の一部に固着された樹脂成形体と、を有する複合成形品において、
前記金属基材は、本体部と、前記本体部から突出して前記樹脂成形体に入り込むアンカー凸部と、を有しており、
前記アンカー凸部は、前記鋳造法で前記本体部を成形するときに溶融金属を導入するゲート部と溶融金属を排出するオーバフロー部の少なくとも一方に位置していることを特徴とするものである。

【0010】

本発明の複合成形品では、前記金属基材は、前方から見た平面視での各方向の幅寸法が前後方向の高さ寸法よりも大きく、幅方向が前後方向に向けられて前後方向と交差する方向が長手方向とされた側面部を有しており、
前記アンカー凸部は、前記側面部から側方へ突出して、前記側面部の前記長手方向に沿って延びており、
前記樹脂成形体の少なくとも一部が前記側面部に固着していることが好ましい。

【0011】

また、本発明の複合成形品では、前記金属基材は、前方から見た平面視での各方向の幅寸法が前後方向の高さ寸法よりも大きく、幅方向が前後方向に向けられて前後方向と交差する方向が長手方向とされた側面部を有しており、
前記アンカー凸部は、前記側面部から側方へ突出して、前記側面部の前記長手方向に沿って延び、前記側面部は、前記アンカー凸部よりも前方に位置する前表面と、前記アンカー凸部よりも後方に位置する後表面とを有しており、
前記前表面と前記後表面とが、前記アンカー凸部から前後方向に離れるにしたがって前記本体部の内方へ向かうように傾斜しており、
前記樹脂成形体の少なくとも一部が前記前表面と前記後表面に固着していることが好ましい。

【0012】

本発明の複合成形品は、前記アンカー凸部よりも前方に位置する前記側面部の前表面と、前記アンカー凸部よりも後方に位置する前記側面部の後表面と、の少なくとも一方にアンカー凹部が形成されており、
前記樹脂成形体の一部が前記アンカー凹部内に入り込んでいることが好ましい。

【0013】

本発明の複合成形品では、前記アンカー凹部は、前記側面部に解放された側方開口部と前後方向に向く高さ方向に解放された高さ方向開口部とを有しており、
前記アンカー凹部の前記長手方向での内幅寸法は、前記側方開口部から凹部内方に向けて徐々に広くなり、前記高さ方向開口部から凹部内方に向けて徐々に狭くなることが好ましい。

【0014】

次に、本発明は、前記いずれかの複合成形品を有し、
前記金属基材の前記側面部で囲まれた収納空間の内部に、表示セルが配置されていることを特徴とするものである。

【0015】

さらに、本発明は、鋳造法で金属基材を成形し、前記金属基材に、樹脂成形体を固着する複合成形品の製造方法において、
前記鋳造法では、金型のゲート部からキャビティ内に溶融金属を注入し、前記金型のオーバフロー部から前記溶融金属を排出し、前記キャビティ内の前記溶融金属を固化させて前記金属基材の本体部を成形し、
前記ゲート部と前記オーバフロー部の少なくとも一方で固化された金属の一部を残して、前記本体部から突出するアンカー凸部を形成し、
前記樹脂成形体を成形する際に、前記アンカー凸部を、前記樹脂成形体に入り込ませることを特徴とするものである。

【発明の効果】

【0016】

本発明は、鋳造法で金属基材が成形される際に、ゲート部とオーバフロー部に位置する金属の一部を本体部から突出させた状態で残すことによってアンカー凸部が形成されている。ダイカスト法などの鋳造法で金属基材を成形する際には、ゲート部とオーバフロー部で固まった金属材料を切断し、また必要に応じてバリ取り工程を経ることは従来から行われていた工程である。本発明では、従来の金属基材の成形工程とほぼ同じ工数で、バリなどの無いアンカー凸部を成形することが可能になる。インサート成形などで金属基材と樹脂成形体とを複合させるときに、アンカー凸部を樹脂内に介入させることで、金属基材と樹脂成形体とを強固に固定されることが可能になる。

【0017】

また、本発明は、前方から見た平面視での各方向の幅寸法が大きく、側面部の前後方向の幅寸法が小さい平坦状態の金属基材において、前記側面部に、その長手方向に沿って延びるアンカー凸部を形成するとともに、アンカー凸部よりも前方と後方に位置する側面部の表面の少なくとも一方にアンカー凹部を形成している。この構造では、前後方向の幅寸法が小さく長手方向に長く延びる帯状の比較的面積の小さい側面部に対し、比較的体積の小さい樹脂成形体を強固に固定することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】本発明の実施形態の複合成形品を使用した表示装置を前方から見た斜視図、

【図2】図１に示した表示装置の分解斜視図、

【図3】図１に示した表示装置に含まれるインサート成形で成形された複合成形品を示す斜視図、

【図4】図３に示した複合成形品の金属基材と樹脂成形品とを分離して示す分解斜視図、

【図5】図３に示した複合成形品をＶ－Ｖ線で切断した断面を含む斜視図、

【図6】図４に示した金属基材をＶＩ－ＶＩ線で切断した断面を含む斜視図、

【図7】図６に表れている断面を示す側方断面図、

【図8】金属基材をダイカスト法で成形する際の金型の断面図であり、図７に示す部分を成形するためのキャビティを示すものであり、図１４をＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線で切断した断面図、

【図9】金属基材の側面部においてアンカー凸部の上方に成形されるアンカー凹部を示すものであり、（Ａ）が部分平面図、（Ｂ）が部分側面図、

【図10】図３に示した複合成形品をＸ－Ｘ線で切断した断面を含む斜視図、

【図11】図４に示した金属基材をＸＩ－ＸＩ線で切断した断面を含む斜視図、

【図12】図１１に表れている断面を示す側方断面図、

【図13】金属基材をダイカスト法で成形する際の金型の断面図であり、図１２に示す部分を成形するためのキャビティを示すものであり、図１４をＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線で切断した断面図、

【図14】金属基材をダイカスト法で成形しアンカー凸部を残す工程を説明する平面図、

【発明を実施するための形態】

【0019】

図１に本発明の実施形態の表示装置１が示され、図２に表示装置１の分解斜視図が示されている。
表示装置１は、車載用であり、Ｚ１方向が前方でＺ２方向が後方である。車室内に設置された姿勢では、Ｚ１方向が車室内に向けられ、Ｚ２方向が車両の前進方向に向けられる。Ｙ１方向が上方でＹ２方向が下方、Ｘ１方向が画面に向かって左方向で、Ｘ２方向が画面に向かって右方向である。

【0020】

図２の分解斜視図に示されるように、表示装置１の筐体２は、前方ケースである複合成形品３と、それよりも後方（Ｚ２方向）に位置する後方ケース４とが組み合わされて構成されている。前方ケースである複合成形品３は、金属基材１０の周囲に、合成樹脂材料による樹脂成形体３０の少なくとも一部が固着して形成されている。後方ケース４は合成樹脂材料で形成されている。図１に示されるように、複合成形品３と後方ケース４とが組み合わされると、複合成形品３の樹脂成形体３０の外面と、後方ケース４の外面とが連続し、樹脂ケース表面が形成される。

【0021】

図２に示されるように、複合成形品３の金属基材１０には前方（Ｚ１方向）に解放された収納空間（収納凹部）１１が形成されており、この収納空間１１の内部にバックライトユニット５が収納されている。金属基材１０は左右両側に支持板部１２ａ，１２ｂを有しており、この支持板部１２ａ，１２ｂの前面に、透光性の前面パネル６が設置されて固定されている。前面パネル６の後方（Ｚ２方向）に向く後面には、液晶表示セル７が固定されている。前面パネル６と液晶表示セル７との間には、静電容量検知式のタッチパネルが介在している。金属基材１０の前方に前面パネル６が設置されて固定されると、透過式の液晶表示セル７がバックライトユニット５の前方に重ねられる。また図１に示されるように、前面パネル６は、樹脂成形体３０の前方部分の周壁部３１ａ，３２ａ，３３ａ，３４ａ，３５ａで囲まれた状態で固定される。

【0022】

図３に、複合成形品３が示されている。複合成形品３は、前方（Ｚ１方向）から後方へ向かって見た平面視において、Ｘ－Ｙ平面内での各方向での幅寸法が、どの位置であっても、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）での高さ寸法よりも大きい。すなわち、複合成形品３は、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の幅寸法と上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の幅寸法が、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の寸法よりも十分に大きい平坦形状である。

【0023】

複合成形品３の金属基材１０は鋳造法で成形されたものであり、マグネシウム合金やアルミニウム合金などの金属材料を用いてダイカスト法によって成形されている。金属基材１０とその周囲に固着された樹脂成形体３０は複合成形法によって一体に固着されている。複合成形法は、金属基材１０を金型内に収納し、金属基材１０の周囲に樹脂成形体３０を射出成形するいわゆるインサート成形である。あるいは、金属基材の外部の一部に金型を設置し、金属基材の外部の一部に樹脂成形体３０を固着するいわゆるアウトサート法であってもよい。金属基材１０と樹脂成形体３０は一体に固着されており、容易に分離することはできないが、図４では、それぞれの形状を理解しやすくするために、金属基材１０と樹脂成形体３０とを、あえて分離した状態で示している。

【0024】

図３と図４に示されるように、金属基材１０は、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の幅寸法と上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の幅寸法が、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の寸法よりも十分に大きい平坦な長方形である。金属基材１０は、前方（Ｚ１方向）に開口部が解放された収納空間１１を有している。収納空間１１は、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の幅寸法が上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の幅寸法よりも大きい長方形状であり、前述のように、バックライトユニット５が収納空間１１の内部に収納される。金属基材１０には、前記収納空間１１の左側（Ｘ１側）に支持板部１２ａが、右側（Ｘ２側）に支持板部１２ｂが形成されている。前記前面パネル６の左右両側部は前記支持板部１２ａ，１２ｂの前面に接着されて固定される。

【0025】

図５に、複合成形品３をＶ－Ｖ線で切断した断面が示され、図６と図７に、金属基材１０をＶＩ－ＶＩ線で切断した断面が示されている。金属基材１０には、上側（Ｙ１側）において、収納空間１１の底面１１ａから前方（Ｚ１方向）に向けて立ち上がる上部側壁部１３が一体に形成されている。図１０に、複合成形品３をＸ－Ｘ線で切断した断面が示され、図１１と図１２に、金属基材１０をＸＩ－ＸＩ線で切断した断面が示されている。金属基材１０には、下側（Ｙ２側）において、収納空間１１の底面１１ａから前方に向けて立ち上がる下部側壁部１４が一体に形成されている。

【0026】

図４に示されるように、上部側壁部１３の前端面１３ａと下部側壁部１４の前端面１４ａは、Ｘ－Ｙ平面と平行な同一平面内に位置しており、左右の支持板部１２ａ，１２ｂの前面と、前端面１３ａおよび前端面１４ａも、Ｘ－Ｙ平面と平行な同一平面内に位置している。

【0027】

図４に示されるように、金属基材１０の上方に位置する上部側壁部１３は、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に延びる長さ寸法Ｌａの範囲でほぼ同じ構造である。長さ寸法Ｌａは、長方形状の収納空間１１の左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に延びる長辺の長さとほぼ一致している。図５と図６および図７に、長さ寸法Ｌａの範囲での上部側壁部１３の詳細な構造が示されている。金属基材１０の下方に位置する下部側壁部１４は、左右両側でのそれぞれ長さ寸法Ｌｂの範囲でほぼ同じ構造である。図１０と図１１および図１２に、長さ寸法Ｌｂの範囲での下部側壁部１４の詳細な構造が示されている。

【0028】

図４に示されるように、金属基材１０では、下部側壁部１４の中央の長さ寸法Ｌｃの範囲に、下部側面部１４の下方（Ｙ２方向）に向く表面から後方（Ｚ２方向）に向けて延びる延長壁部１０ａと、延長壁部１０ａの後端部から下方（Ｙ２方向）に向けて延びる支持部１０ｂとが一体に成形されている。

【0029】

図５と図６および図７に示されるように、上部側壁部１３は、上方（Ｙ１方向）に向く側面部１６を有している。側面部１６は、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が幅方向で、前後方向と直交する左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）が長手方向であり、幅方向の寸法よりも長手方向の寸法が十分に大きい帯形状である。側面部１６の前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の中間部には、上方（Ｙ１方向）に向けて突出するアンカー凸部１７が一体に形成されている。図１０と図１１および図１２に示されるように、下部側壁部１４は、下方（Ｙ２方向）に向く側面部１８を有している。側面部１８も、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が幅方向で、前後方向と直交する左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）が長手方向であり、幅方向の寸法よりも長手方向の寸法が十分に大きい帯形状である。側面部１８の前後方向の中間部には、下方（Ｙ２方向）に向けて突出するアンカー凸部１９が一体に形成されている。

【0030】

図４に示されるように、金属基材１０の左側に位置する支持板部１２ａは左方向（Ｘ１方向）に向く縁部１２ｃを有しており、右側に位置する支持板部１２ｂも右方向（Ｘ２方向）に向く縁部１２ｄを有している。前記縁部１２ｃの全周には左方向に突出するアンカー凸部２５が形成され、前記縁部１２ｄの全周にも右方向（Ｘ２方向）に突出するアンカー凸部２５が形成されている。縁部１２ｃ，１２ｄに設けられたアンカー凸部２５の前後方向の幅寸法は、下部側壁部１４に設けられたアンカー凸部１９とほぼ等しい。

【0031】

図６と図１１に示されるように、金属基材１０は、上部側壁部１３に設けられたアンカー凸部１７と下部側壁部１４に設けられたアンカー凸部１９および支持板部１２ａ，１２ｂの縁部１２ｃ，１２ｄに設けられたアンカー凸部２５を除く部分であって、さらに延長壁部１０ａと支持部１０ｂを除く部分が本体部１５である。

【0032】

図６に示されるように、上部側壁部１３およびその側面部１６は、幅方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の寸法よりも長手方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の寸法が十分に大きい長尺形状である。アンカー凸部１７は、側面部１６の前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の中間に位置し、側面部１６の長手方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に沿って設けられている。アンカー凸部１７は、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が幅方向であり、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）が長手方向である。アンカー凸部１７は幅方向の幅寸法Ｗ１よりも長手方向に向く長さ寸法Ｌ１の方が十分に長いレール形状である。長さ寸法Ｌ１は幅寸法Ｗ１の１０倍以上である。アンカー凸部１７は、長さ寸法Ｌａのほぼ全長にわたって途切れることなく連続して延びている。あるいは数か所で途切れた状態で左右方向に長く延びているものであってもよい。

【0033】

金属基材１０はダイカスト法などの鋳造法で成形されているが、アンカー凸部１７は、金型の本体部１５を鋳造するキャビティ内に溶融金属を導入するためのゲート部に位置している。

【0034】

図５と図６および図７に示されるように、上部側壁部１３の側面部１６は、アンカー凸部１７を挟んで前方（Ｚ１方向）に位置する前表面１６ａと、アンカー凸部１７を挟んで後方（Ｚ２方向）に位置する後表面１６ｂを有している。図７の断面図に示されるように、前表面１６ａは、アンカー凸部１７から前方（Ｚ１方向）に向けて離れるにしたがって、本体部１５の内方（Ｙ２方向）に向けて角度αだけ傾いている。後表面１６ｂは、アンカー凸部１７から後方（Ｚ２方向）に向けて離れるにしたがって、本体部１５の内方（Ｙ２方向）に向けて角度βだけ傾いている。すなわち、前表面１６ａは、Ｘ－Ｚ平面と平行な前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度αだけ傾いており、後表面１６ｂは、前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度βだけ傾いている。角度αと角度βは同じ角度であっても異なる角度であってもよい。図７に示されるように、前表面１６ａと後表面１６ｂは、長手方向である左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に延びる傾斜平面であるが、前表面１６ａと後表面１６ｂは、前記本体部１５の内方に向けて傾斜する小さな曲率の凸曲面や凹曲面であってもよい。

【0035】

前表面１６ａと後表面１６ｂの傾斜角度の基準となる前後平面Ｋは、収納空間１１の底面１１ａに垂直な面である。図７に示すように、前後平面Ｋは前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に延びているが、この前後方向は、金属基材１０をダイカスト法などの鋳造法で成形するときの、一対の金型４１，４２の分離方向に一致している。

【0036】

アンカー凸部１７よりも前方に位置する前表面１６ａと後方に位置する後表面１６ｂの少なくとも一方に、複数のアンカー凹部が設けられている。図６と図９に示されるように、実施形態の金属基材１０では、前表面１６ａにのみアンカー凹部２１，２２が設けられている。アンカー凹部２１，２２は、アンカー凸部１７の側方（前方）に位置し、アンカー凸部１７の長手方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に沿って一定の間隔で配置されている。

【0037】

図９（Ａ）の部分平面図と図９（Ｂ）の部分側面図に示されるように、アンカー凹部２１は、側面部１６の前表面１６ａに解放された側方開口部２１ａと、前後方向である高さ方向において前方（Ｚ１方向）に解放された高さ方向開口部２１ｂを有している。アンカー凹部２１の長手方向すなわち左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）での内幅寸法に関しては、図９（Ａ）に示されるように、側方開口部２１ａの幅寸法Ｅ１から下方（Ｙ２方向）の奥側の幅寸法Ｅ２に向けて（凹部内方に向けて）徐々に広くなる。また、前記内幅寸法は、図９（Ｂ）に示されるように、高さ方向開口部２１ｂの幅寸法Ｇ１から後方（Ｚ２方向）の奥側の幅寸法Ｇ２に向けて（凹部内方に向けて）徐々に狭くなっている。

【0038】

図６と図９（Ａ）に示されるように、ほとんどのアンカー凹部２１は、側方開口部２１ａから下方（Ｙ２方向）に向けて、上部側壁部１３の肉厚の途中までの深さとなるように形成されている。ただし、図９（Ａ）に示されるように、一部のアンカー凹部２２は、上部側壁部１３を上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）に貫通して形成されている。

【0039】

図９（Ａ）（Ｂ）に示されるように、上部側壁部１３を貫通するアンカー凹部２２は、側面部１６の前表面１６ａに解放された側方開口部２２ａと前後方向である高さ方向において前方（Ｚ１方向）に解放された高さ方向開口部２２ｂを有している。アンカー凹部２２の長手方向すなわち左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）での内幅寸法に関しては、図９（Ａ）に示されるように、側方開口部２１ａの幅寸法Ｆ１から下方（Ｙ２方向）での開口部の幅寸法Ｆ２に向けて（凹部内方に向けて）徐々に広くなる。また、前記内幅寸法は、図９（Ｂ）に示されるように、高さ方向開口部２１ｂの幅寸法Ｈ１から後方（Ｚ２方向）の奥側の幅寸法Ｈ２に向けて（凹部内方に向けて）徐々に狭くなっている。

【0040】

金属基材１０の図４における長さ寸法Ｌｂの範囲では、図１１に示されるように、下部側壁部１４およびその側面部１８は、幅方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の寸法よりも長手方向（Ｘ１－Ｘ２方向）の寸法が大きい長尺形状である。アンカー凸部１９は、側面部１８の前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の中間部において、側面部１８の長手方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に沿って設けられている。アンカー凸部１９は、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が幅方向で、側面部１８の長手方向に沿う左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）が長尺方向である。アンカー凸部１９は前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の幅寸法Ｗ２よりも長手方向に向く長さ寸法Ｌ２の方が十分に長いレール形状である。長さ寸法Ｌ２は幅寸法Ｗ２の１０倍以上である。アンカー凸部１９は、図４に示される長さ寸法Ｌｂのほぼ全長にわたって途切れることなく連続して延びている。あるいは長さ寸法Ｌｂの範囲で、数か所で途切れた状態で左右方向に長く延びていてもよい。

【0041】

金属基材１０はダイカスト法などの鋳造法で成形されているが、下部側壁部１４に設けられたアンカー凸部１９は、金型の本体部１５を鋳造するキャビティ内に充填された溶融金属の余剰分を排出するためのオーバフロー部に位置している。

【0042】

図１０と図１１および図１２に示されるように、下部側壁部１４の側面部１８は、アンカー凸部１９を挟んで前方（Ｚ１方向）に位置する前表面１８ａと、アンカー凸部１９を挟んで後方（Ｚ２方向）に位置する後表面１８ｂを有している。図１２の断面図に示されるように、前表面１８ａは、アンカー凸部１９から前方（Ｚ１方向）に向けて離れるにしたがって、本体部１５の内方（Ｙ１方向）に向けて角度αだけ傾いている。後表面１８ｂは、アンカー凸部１７から後方（Ｚ２方向）に向けて離れるにしたがって、本体部１５の内方（Ｙ１方向）に向けて角度βだけ傾いている。すなわち、前表面１８ａは、Ｘ－Ｚ平面と平行な前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度αだけ傾いており、後表面１８ｂは、前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度βだけ傾いている。角度αと角度βは同じ角度であっても異なる角度であってもよい。前表面１６ａと後表面１６ｂは、左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に延びる傾斜平面であるが、前表面１８ａと後表面１８ｂは、前記本体部１５の内方に向けて傾斜する小さな曲率の凸曲面や凹曲面であってもよい。

【0043】

アンカー凸部１９よりも前方に位置する前表面１８ａと後方に位置する後表面１８ｂの少なくとも一方に、複数のアンカー凹部が左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に一定の間隔で並んで形成されている。図４に示される長さ寸法Ｌｂの範囲では、前表面１８ａにアンカー凹部２１，２２が形成されている。アンカー凹部２１，２２は、図９（Ａ）（Ｂ）に示されている上部側壁部１３に形成されたものと同じ構造であり、同じ寸法である。

【0044】

金属基材１０の下部側壁部１４の中央部の長さ寸法Ｌｃの領域に、延長壁部１０ａと支持部１０ｂが形成されているが、延長壁部１０ａと支持部１０ｂは、金型の本体部１５を鋳造するためにキャビティ内に充填された溶融金属の余剰分を排出するためのオーバフロー部に位置している。図４に示されるように、下部側壁部１４の長さ寸法Ｌｃの範囲では、延長壁部１０ａが形成されている部分において、下部側壁部１４の上部に、図９（Ａ）（Ｂ）に示されたのと同じ構造および寸法のアンカー凹部２１，２２が複数か所に形成されている。

【0045】

図４に示すように、金属基材１０の支持板部１２ａ，１２ｂの縁部１２ｃ，１２ｄ、すなわち金属基材１０の左右両側の縁部１２ｃ，１２ｄにも、縁部の長手方向に沿ってアンカー凸部２５が設けられている。縁部１２ｃ，１２ｄでは、アンカー凸部２５よりも前方に前表面が、アンカー凸部よりも後方に後表面が設けられている。前表面と後表面は、図７および図１２に示したのと同様に角度αと角度βを有して傾斜している。そして、前表面に、複数のアンカー凹部２１が間隔を空けて形成されている。アンカー凹部２１の構造および寸法は、図９（Ａ）（Ｂ）に示されているものと同じである。

【0046】

図３には、金属基材１０の周囲部分の表面に、樹脂成形体３０がインサート成形で固着された複合成形品３が示されている。図４では、樹脂成形体３０を、金属基材１０からあえて分離した図として示している。樹脂成形体３０はポリカーボネートやアクリル樹脂などの合成樹脂材料で成形されている。図３と図４に示されるように、樹脂成形体３０は、図４に示す長さ寸法Ｌａの範囲で、金属基材１０における上部側壁部１３の側面部１６に固着される上部側壁固着部３１と、長さ寸法Ｌｂの範囲で、下部側壁部１４の側面部１８に固着される下部側壁固着部３２、および長さ寸法Ｌｃの範囲で、下部側壁部１４の側面部および延長壁部１０ａの下面（Ｙ２側の面）に固着される延長固着部３３を有している。さらに、樹脂成形体３０は、縁部１２ｃ,１２ｄの表面に固着される縁部固着部３４，３５と、支持板部１２ａ，１２ｂの後方（Ｚ２方向）の表面に固着される基台固着部３６，３７を有している。

【0047】

図５には、長さ寸法Ｌａの範囲で上部側壁部１３に固着された上部側壁固着部３１が示されている。上部側壁部１３の側面部１６に設けられたアンカー凸部１７が上部側壁固着部３１の内部に入り込み、上部側壁固着部３１が、側面部１６の前表面１６ａと後表面１６ｂに固着されている。また、上部側壁固着部３１を構成する合成樹脂材料の一部が、上部側壁部１３の前表面１６ａから前端面１３ａにかけて形成されたアンカー凹部２１とアンカー凹部２２の内部に入り込んでいる。図５に示されるように、樹脂成形体３０の上部側壁固着部３１の前方部分は、上部側壁部１３の前端面１３ａよりも前方（Ｚ１方向）に突出した周壁部３１ａとなっている。

【0048】

図１０には、左右両側の長さ寸法Ｌｂの範囲において、下部側壁部１４に固着された下部側壁固着部３２が示されている。下部側壁部１４の側面部１８に設けられたアンカー凸部１９が下部側壁固着部３２の内部に入り込み、下部側壁固着部３２が、側面部１８の前表面１８ａと後表面１８ｂに固着されている。また、下部側壁固着部３２を構成する合成樹脂材料の一部が、下部側壁部１４の前表面１８ａから前端面１４ａにかけて形成されたアンカー凹部２１とアンカー凹部２２の内部に入り込んでいる。図１０に示されるように、樹脂成形体３０の下部側壁固着部３２の前方部分は、下部側壁部１４の前端面１４ａよりも前方（Ｚ１方向）に突出した周壁部３２ａとなっている。

【0049】

図４に示される長さ寸法Ｌｃの範囲では、下部側壁部１４の側面部と延長壁部１０ａの下方（Ｙ２方向）に向く表面に、樹脂成形体３０の延長固着部３３が固着されている。ここでも、合成樹脂材料の一部がアンカー凹部２１，２２の内部に入り込んでいる。また、延長固着部３３には、下部側壁部１４の前端面１４ａよりも前方に突出した周壁部３３ａが形成されている。

【0050】

図４に示されるように、複合成形品３の左右両縁部では、樹脂成形体３０の縁部固着部３４，３５が、支持板部１２ａ，１２ｂの縁部１２ｃ，１２ｄに固着されている。ここでも縁部１２ｃ，１２ｄに沿って設けられたアンカー凸部２５が縁部固着部３４，３５の内部に入り込み、縁部固着部３４，３５を構成する合成樹脂材料の一部が縁部１２ｃ，１２ｄに形成されたアンカー凹部２１に入り込んでいる。また、縁部固着部３４，３５には、支持板部１２ａ，１２ｂよりも前方（Ｚ１方向）に突出する周壁部３４ａ，３５ａが形成されている。

【0051】

図２に示されるように、表示装置１の前面パネル６は、金属基材１０の支持板部１２ａ，１２ｂの前面に固定されるが、このとき、前面パネル６は、周壁部３１ａ，３２ａ，３３ａ，３４ａ，３５ａに囲まれた空間内に収められる。

【0052】

図５に示されるように、樹脂成形体３０の上部側壁固着部３１は、細長い表面形状の側面部１６の一部に固着されており、上部側壁固着部３１は、左右方向に細長く、また、上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の厚さ寸法も小さく、断面積および体積もきわめて小さくなっている。図１０に示されるように、樹脂成形体３０の下部側壁固着部３２も、細長い側面部１８の一部に固着されており、下部側壁固着部３２は、左右方向に細長く、また、上下方向（Ｙ１－Ｙ２方向）の厚さ寸法も小さく、断面積および体積もきわめて小さくなっている。縁部固着部３４，３５も同様に細長く薄く、断面積が小さいものとなっている。

【0053】

しかしながら、図５に示されるように、長尺状でレール状のアンカー凸部１７が、上部側壁固着部３１の長手方向に延びて、長手方向の長い範囲において上部側壁固着部３１の内部に入り込み、アンカー凸部１７に沿って設けられた複数のアンカー凹部２１，２２の内部に上部側壁固着部３１を構成する合成樹脂材料が入り込んでいる。そのため、上部側壁固着部３１が薄く細長くても、上部側壁固着部３１は、ヒケや変形あるいは剥離を生じることなく、形状と寸法を維持した状態で、上部側壁部１３に強固に固着できるようになる。これは、下部側壁固着部３２と延長固着部３３および縁部固着部３４，３５においても同じである。

【0054】

図９（Ａ）に示されるように、アンカー凹部２１，２２は、側面部１６に解放される側方開口部２１ａ，２２ａの幅寸法Ｅ１，Ｆ１が小さく、左右方向の内幅寸法は、本体部１５の内部に入り込むにしたがって広くなり、幅寸法Ｅ２，Ｆ２に拡大される。そのため、側面部１６に固着される上部側壁固着部３１を構成する合成樹脂材料がアンカー凹部２１，２２の内部に入り込んで固化されると、アンカー凹部２１，２２で上部側壁固着部３１を確実に保持することができるようになり、上部側壁固着部３１が側面部１６から剥がれにくくなる。

【0055】

次に、金属基材１０の鋳造法および複合成形品３の製造方法を説明する。
図８には、金属基材１０をダイカスト法で成形するための金型とキャビティの上方部分の断面が示され、図１３には、金型とキャビティの下方部分の断面が示されている。図１４は、金型で形成されるキャビティの平面形状の概略を示す説明図である。なお、図８は、図１４をＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線で切断した断面図に相当し、図１３は、図１４をＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線で切断した断面図に相当している。

【0056】

図８と図１３に示されるように、ダイカスト法で使用される金型４０は、第１金型４１と第２金型４２とを有している。第１金型４１と第２金型４２は、型合わせ面Ｓで接合される。第１金型４１と第２金型４２の分離方向は前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）である。

【0057】

第１金型４１と第２金型４２とが合わせられると、図１４に示されるように、金型４０の内部に、金属基材１０の本体部１５を成形するための本体部成形キャビティＣ１５が形成される。本体部成形キャビティＣ１５には、収納空間１１を成形する収納空間成形キャビティＣ１１、上部側壁部１３を成形する上部側壁部成形キャビティＣ１３，下部側壁部１４を成形する下部側壁部成形キャビティＣ１４、左右両側において支持板部１２ａ，１２ｂを成形する支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂが含まれている。また、延長壁部１０ａと支持部１０ｂを成形するための延長部成形キャビティＣ１０ａ，１０ｂが、本体部成形キャビティＣ１５から下方（Ｙ２方向）に延長して形成されている。この延長部成形キャビティＣ１０ａ，１０ｂを形成するために、金型４０には、第１金型４１と第２金型４２以外の入子が必要に応じて設けられる。

【0058】

図１４に示されるように、金型４０内には、本体部成形キャビティＣ１５の上部側壁部成形キャビティＣ１３に連続するゲート部Ｃｇと、下部側壁部成形キャビティＣ１４に連続するオーバフロー部Ｃｆが設けられている。図８には、上部側壁部成形キャビティＣ１３とゲート部Ｃｇとの部分断面が示され、図１３には、下部側壁部成形キャビティＣ１４とオーバフロー部Ｃｆとの部分断面が示されている。

【0059】

図１４に示されるように、ゲート部Ｃｇには、上部側壁部成形キャビティＣ１３に連続して左右方向（Ｘ１－Ｘ２方向）に長く延びるアンカーゲート部Ｃｇ１と、アンカーゲート部Ｃｇ１に連続する複数の分岐ゲート部Ｃｇ２が形成されている。オーバフロー部Ｃｆの左右両側部には、下部側壁部成形キャビティＣ１４に連続して左右方向に延びるアンカーオーバフロー部Ｃｆ１と、アンカーオーバフロー部Ｃｆ１に連続する分岐オーバフロー部Ｃｆ２が形成されている。また、金型４０内には、延長部成形キャビティＣ１０ａ，１０ｂに連続する複数の分岐オーバフロー部Ｃｆ３が形成されている。さらに、図１４では省略されているが、本体部成形キャビティＣ１５の左右両側に設けられた支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂの縁部にもアンカーオーバフロー部が連続して設けられている。

【0060】

第１金型４１には、図６と図９に示されている上部側壁部１３の上部にアンカー凹部２１，２２を成形するための成形部が設けられている。同様に、第１金型４１には、下部側壁部１４の上部にアンカー凹部２１，２２を成形するための成形部、および左右の支持板部１２ａ，１２ｂの縁部１２ｃ，１２ｄにアンカー凹部２１を成形するための成形部が設けられている。

【0061】

ダイカスト法では、図８と図１３に示されるように第１金型４１と第２金型４２とを型合わせ面Ｓで接合して金型４０を組み立てる。このとき、必要に応じて、延長壁部１０ａと支持部１０ｂを成形するための入子を組み合わせる。

【0062】

図１４に示されている分岐ゲート部Ｃｇ２からアンカーゲート部Ｃｇ１を経て本体部成形キャビティＣ１５内に溶融金属が注入される。本体部成形キャビティＣ１５に充填された溶融金属の余剰分は、アンカーオーバフロー部Ｃｆ１から分岐オーバフロー部Ｃｆ２に流出し、延長部成形キャビティＣ１０ａ，１０ｂから分岐オーバフロー部Ｃｆ３に流出する。また、本体部成形キャビティＣ１５の左右両側に設けられた支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂの縁部にもアンカーオーバフロー部が設けられており、このアンカーオーバフロー部からも溶融金属が流出する。

【0063】

金型４０が冷却され、溶融金属が固化した後に、第１金型４１と第２金型４２がＺ１－Ｚ２方向に互いに離され、固化した金属成形体が取り出される。また入子が使用されているときはこの入子も除去される。金型４０が開かれると、金属材料で本体部１５と延長壁部１０ａおよび支持部１０ｂが形成されるとともに、アンカーゲート部Ｃｇ１と分岐ゲート部Ｃｇ２の形状が残され、同様に、アンカーオーバフロー部Ｃｆ１と分岐オーバフロー部Ｃｆ２の形状が残される。また、分岐オーバフロー部Ｃｆ３と、支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂから延びるアンカーオーバフロー部の形状も残される。

【0064】

図７に示されるように、上部側壁部１３の側面部１６では、前表面１６ａが、Ｘ－Ｚ平面と平行な前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度αだけ傾いており、後表面１６ｂが、前後平面Ｋよりも、本体部１５の内方に向けて角度βだけ傾いている。また、図８に示されるように、第１金型４１と第２金型４２の型合わせ面Ｓは、ゲート部Ｃｇの後方（Ｚ２方向）の表面に一致している。そのため、第１金型４１と第２金型４２は、本体部１５、および本体部１５に連続するゲート部Ｃｇの形状を残したまま、前後平面Ｋの方向に向けて支障なく離すことができる。図１２に示されるように、下部側壁部１４の側壁部１８の前表面１８ａも前後平面Ｋから角度αだけ傾き、後表面１８ｂも角度βだけ傾き、型合わせ面Ｓがオーバフロー部Ｃｆの後側（Ｚ２側）の表面に一致している。そのため、本体部１５と、本体部１５に連続するオーバフロー部Ｃｆの形状を残したまま、第１金型４１と第２金型４２の型開きを支障なく行うことができる。

【0065】

図９（Ｂ）に示されるように、上部側壁部１３の上部と下部側壁部１４の上部および、左右両側の縁部１２ｃ，１２ｄに設けられたアンカー凹部２１は、内幅寸法が前方（Ｚ１方向）に向かうにしたがって、Ｇ２からＧ１へと徐々に広くなり、アンカー凹部２２も、前方に向かうにしたがって、Ｈ２からＨ１へと徐々に広くなっている。したがって、アンカー凹部２１，２２の成形部分においても、第１金型４１を、固化された金属成形体から支障なく離すことができる。

【0066】

金型４０から取り出された金属成形体の全体形状は、図１４に示される金型内の空間形状と同じである。金属成形体において、アンカーゲート部Ｃｇ１に相当する箇所が、図８と図１４に示す切断線（ａ）で切断されて、図６と図７に示されるように、上部側壁部１３の側面部１６から上方（Ｙ１方向）に向けて突出するアンカー凸部１７が本体部１５に連続した状態で残される。金属成形体において、アンカーオーバフロー部Ｃｆ１に相当する箇所が、図１３と図１４に示す切断線（ｂ）で切断されると、下部側壁部１４の側面部１８から下方（Ｙ２方向）に向けて突出するアンカー凸部１９が本体部１５に連続した状態で残される。

【0067】

また、支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂから延びるアンカーオーバフロー部で金属材料が切断されることで、図４に示されるアンカー凸部２５が形成される。さらに、図１４に示される支持板部成形キャビティＣ１２ａ，Ｃ１２ｂで成形された金属部が切断線（ｃ）で切断されて、図４に示す延長壁部１０ａと支持部１０ｂが本体部１５に連続した状態で残される。

【0068】

金属成形体が各切断線（ａ）（ｂ）（ｃ）で切断された後に、アンカー凸部１７，１９，２５および支持部１０ｂの切断面のバリ取り加工が行なわれて金属基材１０が完成する。図６と図９および図１１に示されるように、第１金型４１で成形されるアンカー凹部２１，２２は、表面に露出する全ての角部の断面が曲面形状であるため、第１金型４１から分離された状態で、アンカー凹部２１，２２の表面にバリが残ることはほとんど無い。また前記のように、アンカー凸部１７，１９，２５および支持部１０ｂの切断面のバリ取り加工が行なわれることにより、金属基材１０にはバリが全く残らない。そのため、インサート成形によって金属基材１０と樹脂成形体３０とが固着されるときに、樹脂成形体３０を形成する溶融樹脂の内部に金属のバリが混入する不良が発生しにくくなる。

【0069】

金属基材を鋳造法で成形するときには、ゲート部とオーバフロー部で金属成形品を切断し、その切断部のバリ取り加工を行うことが必須であるが、前記実施形態では、ゲート部とオーバフロー部を切断線で切断してバリ取り加工をすることで、バリの存在しないアンカー凸部を成形することが可能である。よって、従来から工数を増やすことなく、バリの無いアンカー凸部を成形することが可能になる。

【0070】

なお、図６に示されるアンカー凸部１７や図１１に示されるアンカー凸部１９は、前後方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の幅寸法よりも、左右方向（Ｘ１－Ｘ２）に延びる長手方向の長さ寸法が大きい長尺形状またはレール形状である。ただし本発明では、ゲート部とオーバフロー部の少なくとも一方に位置するアンカー凸部の断面形状が、円形や楕円形などであってもよい。

【0071】

本発明は、側壁部の側面部の後側面にアンカー凹部が形成されていてもよいし、前表面と後表面の双方にアンカー凹部が形成されていてもよい。また、アンカー凸部は、ゲート部のみに位置してもよいし、オーバフロー部のみに位置してもよい。

【符号の説明】

【0072】

１ 表示装置
３ 複合成形品
１０ 金属基材
１１ 収納空間
１３ 上部側壁部
１３ａ 前端部
１４ 下部側壁部
１４ａ 前端部
１５ 本体部
１６ 側壁面
１６ａ 前表面
１６ｂ 後表面
１７ アンカー凸部
１８ 側面部
１８ａ 前表面
１８ｂ 後表面
１９ アンカー凸部
２１ アンカー凹部
２１ａ 側方開口部
２１ｂ 高さ方向開口部
２２ アンカー凹部
２２ａ 側方開口部
２２ｂ 高さ方向開口部
３０ 樹脂成形体
３１ 上部側壁固着部
３２ 下部側壁固着部
４０ 金型
４１ 第１金型
４２ 第２金型
Ｃ１３ 上部側壁部成形キャビティ
Ｃ１４ 下部側壁部成形キャビティ
Ｃ１５ 本体部成形キャビティ
Ｃｇ ゲート部
Ｃｆ オーバフロー部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】