特許 7455039 すべり軸受用銅合金およびすべり軸受

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-03-14

(45)【発行日】2024-03-25

(54)【発明の名称】すべり軸受用銅合金およびすべり軸受

(51)【国際特許分類】

   C22C 9/04 20060101AFI20240315BHJP

   F16C 33/12 20060101ALI20240315BHJP

   F16C 9/04 20060101ALI20240315BHJP

   F16C 17/02 20060101ALI20240315BHJP

【ＦＩ】

C22C9/04

F16C33/12 Z

F16C9/04

F16C17/02 Z

【請求項の数】 3

(21)【出願番号】P 2020167814

(22)【出願日】2020-10-02

(65)【公開番号】P2022059922

(43)【公開日】2022-04-14

【審査請求日】2022-10-11

(73)【特許権者】

【識別番号】000207791

【氏名又は名称】大豊工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000660

【氏名又は名称】Ｋｎｏｗｌｅｄｇｅ Ｐａｒｔｎｅｒｓ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】姉川 雅樹

【審査官】河口 展明

(56)【参考文献】

【文献】特表２０１７－５１１８４１（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２００７／０１３４２８（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特公昭５５－０１９３０２（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】米国特許第０５３２６６４６（ＵＳ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｃ２２Ｃ ９／００－９／１０

Ｃ２２Ｆ １／００、１／０８

Ｆ１６Ｃ １７／００－１７／２６

Ｆ１６Ｃ ３３／００－３３／２８

Ｆ１６Ｃ ３／００－９／０６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下のＺｎと、
４ｗｔ％以上かつ５ｗｔ％以下のＡｌと、
１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＮｉと、
１ｗｔ％以上かつ２ｗｔ％以下のＳｉと、
１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＦｅと、を含有し、
残部が不可避不純物とＣｕからなり、
前記不可避不純物以外に、ＣｒおよびＭｎを含まない、
すべり軸受用銅合金。

【請求項2】

Ｃｕ－Ｚｎ系合金のマトリクス内に、前記マトリクスより硬いＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物が存在する、
請求項１に記載のすべり軸受用銅合金。

【請求項3】

２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下のＺｎと、
４ｗｔ％以上かつ５ｗｔ％以下のＡｌと、
１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＮｉと、
１ｗｔ％以上かつ２ｗｔ％以下のＳｉと、
１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＦｅと、を含有し、
残部が不可避不純物とＣｕからなり、
前記不可避不純物以外に、ＣｒおよびＭｎを含まない、
すべり軸受。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、黄銅系のすべり軸受用銅合金およびすべり軸受に関する。

【背景技術】

【0002】

ＣｕおよびＺｎを含む黄銅系の合金を利用したすべり軸受が知られている。例えば、従来、Ａｌ，Ｓｉ，Ｚｎ，Ｃｕからなる合金がすべり軸受に使用されている。すべり軸受は、潤滑油中で荷重が作用した状態で繰り返し使用されるため、耐焼き付き性、耐摩耗性、耐疲労性、耐腐食性等の特性がよくなるように、組成が調整される。例えば、特許文献１においては、硬質物が形成されるように、ＭｎおよびＳｉを含む黄銅ですべり軸受が構成される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１９－１０８６０８号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

Ａｌ，Ｓｉ，Ｚｎ，Ｃｕからなる従来のすべり軸受用銅合金は、比較的高負荷の軸受等に使用されているが、より高負荷で使用された場合に、耐焼き付き性、耐摩耗性、耐疲労性等の特性が不充分になる場合があった。
本発明は、前記課題にかんがみてなされたもので、黄銅系のすべり軸受用銅合金の特性を向上させる技術を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0005】

すべり軸受用銅合金は、２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下のＺｎと、４ｗｔ％以上かつ５ｗｔ％以下のＡｌと、１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＮｉと、１ｗｔ％以上かつ２ｗｔ％以下のＳｉと、１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＦｅと、を含有し、残部が不可避不純物とＣｕからなり、前記不可避不純物以外に、ＣｒおよびＭｎを含まない。

【0006】

以上のすべり軸受用銅合金は、黄銅のベースに硬質物であるＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物が存在する合金である。一方、従来のＡｌ，Ｓｉ，Ｚｎ，Ｃｕからなる従来のすべり軸受用銅合金には、一般に硬質物は存在しない。前者のすべり軸受用銅合金は、後者のすべり軸受用銅合金と比較して、耐焼き付き性、耐摩耗性、耐疲労性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】図１Ａはすべり軸受の構成を示す図、図１Ｂはすべり軸受１０の表面の画像、図１Ｃは比較例にかかるすべり軸受の表面の画像である。

【図2】図２Ａ、図２Ｂはすべり軸受の製造方法を示す図である。

【図3】図３Ａは焼付試験の説明図、図３Ｂは疲労強度試験の試験片を示す図である。

【図4】摩耗試験の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0008】

ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
（１）すべり軸受の構成：
（２）すべり軸受の製造方法：
（３）特性試験：
（３－１）焼き付き荷重：
（３－２）疲労強度：
（３－３）摩耗深さ：
（３－４）耐腐食性：
（４）他の実施形態：

【0009】

（１）すべり軸受の構成：
本発明の一実施形態は、例えば、ピストンピン用ブシュとして実現される。図１Ａは、内燃機関用のピストンヘッド１とコンロッド３と、これらを連結するピストンピン２を模式的に示している。ピストンヘッド１は略円柱形の外形でありその側面に円柱状の穴である挿通穴１ａが形成されている。挿通穴１ａの中心軸はピストンヘッド１の側面に垂直な方向を向いており、挿通穴１ａはピストンヘッド１を貫通している。

【0010】

コンロッド３の端部は、挿通穴３ａが形成されている。挿通穴３ａの中心軸はコンロッド３が延びる方向と垂直な方向を向いている。コンロッド３の端部をピストンヘッド１の内側に配置させた状態でピストンピン２を挿通穴１ａ，３ａに挿通することで、ピストンヘッド１とコンロッド３とを連結することができる。当該連結の際に、コンロッド３とピストンピン２との間に介在するピストンピン用ブシュが、本発明の一実施形態にかかるすべり軸受１０である。

【0011】

すべり軸受１０は、図１Ａに示すように円筒形の部材である。すべり軸受１０の外径は、挿通穴３ａの内径より僅かに大きく、挿通穴３ａに圧入されている。すべり軸受１０の内径はピストンピン２の外径より僅かに大きい。すべり軸受１０がコンロッド３とピストンピン２との間に介在する状態でピストンヘッド１とコンロッド３とが連結され、コンロッド３の図示されない端部に連結されたクランクシャフトが回転すると、コンロッド３が回転をピストンピン２に伝達し、ピストンヘッド１が往復運動する。この際、すべり軸受１０から見るとコンロッド３は揺動し、当該揺動における荷重を受けてすべり軸受１０と相手材とが摺動する。

【0012】

本実施形態においてすべり軸受１０は、２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下のＺｎと、４ｗｔ％以上かつ５ｗｔ％以下のＡｌと、１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＮｉと、１ｗｔ％以上かつ２ｗｔ％以下のＳｉと、１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下のＦｅと、を含有し、残部が不可避不純物とＣｕからなる。

【0013】

このため、すべり軸受１０は、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスの中にＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物が存在する合金によって形成される。図１Ｂは、本実施形態にかかるすべり軸受１０の表面の画像である。当該画像に示された表面をＥＰＭＡ（Electron Probe Micro Analyzer）で測定することにより、図１Ｂにおいて薄いグレーで表現された部分（例えば、符号Ｍｔ）はＣｕ－Ｚｎ系のマトリクスであり、濃いグレーで表現された部分（例えば、符号Ｈ）はＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物であることが確認されている。

【0014】

本実施形態において、２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下のＺｎとＣｕとによってＣｕ－Ｚｎ系のマトリクスが形成されるが、当該マトリクスは比較的軟質である。一方、マトリクスの中に形成されるＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物は、マトリクスより硬い。従って、本実施形態にかかるすべり軸受１０は、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスに硬質のＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物が存在する合金である。

【0015】

（２）すべり軸受の製造方法：
本実施形態にかかるすべり軸受１０は、上述の組成の原材料を、円筒形の部材に加工することで製造される。具体的には、Ｚｎが２６ｗｔ％以上かつ２８ｗｔ％以下、Ａｌが４ｗｔ％以上かつ５ｗｔ％以下、Ｎｉが１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下、Ｓｉが１ｗｔ％以上かつ２ｗｔ％以下、Ｆｅが１ｗｔ％以上かつ３ｗｔ％以下、残部がＣｕとなるように各原材料が用意される。

【0016】

用意された各原材料は溶融され、押し出し加工用のビレットが製造される。図２Ａは、取り鍋Ｌ内の溶融材料が型Ｍｏに入れられ、鋳造によってビレットＢとして製造される様子を模式的に示している。本実施形態においては、当該ビレットＢが押出装置にセットされ、熱間押出加工が行われる。図２Ｂは、押出装置５の例を示す図である。押出装置５は、コンテナＣ，ダミーブロックＤｂ，ダイスＤｃ，ステムＳ，マンドレルＭを備えている。

【0017】

ビレットＢは、加熱された状態でコンテナＣ内にセットされる。本実施形態において、ダイスＤｃは円柱状の貫通穴を有している。マンドレルＭは円柱状の外形であり、マンドレルＭの外径はダイスＤｃの貫通穴の内径より小さい。本実施形態においては、マンドレルＭの端部がダイスＤｃの貫通穴の内側に存在する状態でステムＳをダイスＤｃ側に移動させることでビレットＢが押し出され、筒状の管材Ｂｃが製造される。

【0018】

本実施形態において、管材Ｂｃの外径および内径はすべり軸受１０の外径および内径より僅かに大きい。そこで、本実施形態においては、管材Ｂｃを軸方向に垂直な方向に切断した後、表面加工が行われることによってすべり軸受１０が製造される。

【0019】

また、すべり軸受１０を構成する合金において、Ｚｎ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｆｅを除く残部はＣｕであるが、当該残部には不可避不純物も含まれ得る。不可避不純物は、例えば、Ｍｇ，Ｔｉ，Ｂ，Ｐｂ，Ｍｎ，Ｓ，Ｃｒ，Ｃ，Ｏ等であり、精錬やスクラップ等において混入する不純物である。不可避不純物の含有量は、全体で１．０ｗｔ％以下である。なお、本実施形態において、Ｃｕ以外に意図的に加えられる元素は、Ｚｎ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｆｅである。従って、ＣｒおよびＭｎは意図的に加えられておらず、含有していたとしても、不可避不純物として含有する程度である。

【0020】

（３）特性試験：
すべり軸受１０またはすべり軸受１０を構成する軸受用銅合金の特性を評価するため、焼き付き荷重、疲労強度、摩耗深さ、耐腐食性が測定された。焼き付き荷重の測定は、上述のすべり軸受１０と同一の製造法で製造された円筒形のピストンピン用ブシュについて実施された。他の測定は、上述のすべり軸受１０と同様の製造条件で製造された円筒形の素材から切り出したサンプルについて実施された。サンプルは、比較例、実施例１～３の４サンプルである。各サンプルの組成（ｗｔ％）は、表１に示された通りである。

【表1】

【0021】

表１において、残部の質量％はＢａｌ．と表記されている。表１に示したように、比較例は、Ｃｕ－Ｚｎ系の銅合金にＡｌとＳｉを含有する合金である。当該合金の表面においては、Ｃｕ－Ｚｎ系以外の相は明示的に観察されない。このため、比較例は、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクス内に硬質物が存在しないサンプルとして本実施形態にかかる合金と比較される。図１Ｃは、比較例にかかるすべり軸受の表面の画像である。比較例においても、当該画像に示された表面がＥＰＭＡ（Electron Probe Micro Analyzer）で測定された。比較例においては、図１Ｃに示されるように一様なマトリクスＭｔが観測されるが、図１Ｂに現れているような硬質物は観測されない。

【0022】

実施例１～実施例３は、表１に示された組成の合金であり、各サンプルにおける同一の元素を比較した場合において、濃度の最小値の小数第１位を切り捨てた値～濃度の最大値の小数第１位を切り上げた値が、請求項における各元素の濃度である。例えば、実施例１～実施例３のＺｎに着目すると、濃度の最小値は実施例１の２６．３％であり、濃度の最大値は実施例３の２７．７％である。従って、前者の小数第１位を切り捨てた２６％～後者の小数第１位を切り上げた２８％がＺｎの濃度の範囲である。

【0023】

（３－１）焼き付き荷重：
図３Ａは、焼き付き荷重を測定するための試験機の説明図である。具体的には、図３Ａに示すように、試験軸Ｈ（ハッチング）とコンロッドＲを用意する。コンロッドＲの貫通穴には内周に実施例１～実施例３のすべり軸受Ｐｓ（黒色）が装着されている。この試験において、試験軸Ｈの直径ｄは４２ｍｍであり、試験軸Ｈの軸方向における軸受Ｐｓの長さＬは１７０ｍｍである。また、すべり軸受Ｐｓの厚さは２．８ｍｍである。

【0024】

当該試験機を利用し、試験軸Ｈの軸方向におけるコンロッドＲの両外側において試験軸Ｈを揺動させた。さらに、図３Ａに示すように、コンロッドＲの長さ方向に荷重を作用させた。さらに、コンロッドＲに装着された軸受Ｐｓと試験軸Ｈとの間には、約１００℃のエンジンオイル（１０Ｗ－３０）を給油した。試験の過程において、荷重は０ｋＮ、３ｋＮ、６ｋＮ・・・と３ｋＮステップで増加させる。各荷重は１０分間維持された後に３ｋＮ増加される。すなわち、荷重が一定の状態で１０分間揺動回転され、１０分経過すると荷重が既定の大きさだけ大きくなるようにして試験が行われた。

【0025】

本実施形態においては、以上の試験機によって焼き付き荷重を測定した。ここで、焼き付き荷重は、予め決められた温度（焼付きが生じたと想定された温度）に達したときの荷重である。温度は、軸受ＰｓやコンロッドＲに取り付けた温度センサ等によって測定可能である。

【0026】

表１に示されるように、比較例の焼き付き荷重の平均値は９ｋＮ，実施例１～実施例３の焼き付き荷重の平均値は２１，１８，２２．５ｋＮであった。このように、実施例１～実施例３は、比較例よりも２倍以上、焼き付き荷重が大きい。当該焼き付き荷重の差異は、硬質物であるＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物に起因すると考えられる。

【0027】

すなわち、比較例において、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスに硬質物は存在していない。一方、実施例１～実施例３においては、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスに硬質物が存在している。このため、すべり軸受用銅合金がすべり軸受１０として製造され、ピストンピンと同等の負荷が作用した場合に、実施例１～実施例３であれば、Ａｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系の硬質物によって比較例よりも耐焼き付き性が向上したと考えられる。

【0028】

（３－２）疲労強度：
油圧サーボ型疲労試験機を用いて疲労試験を行った。図３Ｂに示す試験片を使用し、室温で２０Ｈｚの正弦波で１０⁷回の疲労強度（疲労限度）を測定した。図３Ｂは、疲労試験が測定されたサンプルの形状を示している（数値の単位はｍｍ）。なお、厚さは１．５ｍｍである。

【0029】

以上の測定の結果、表１に示されるように、比較例の疲労強度は１５０ＭＰａ以下、実施例１，実施例３の疲労強度は１７５ＭＰａ以上、実施例２の疲労強度は２００ＭＰａ以上であることが確認された。このように、実施例１～実施例３のいずれにおいても、比較例より疲労強度が大きい。一般に、Ｃｕ合金においては、Ｎｉを含むことにより固溶強化される。実施例１～実施例３にはマトリクス内にＮｉが存在するが、比較例においてＮｉは存在しない。従って、実施例１～実施例３は固溶強化によって疲労強度が向上したとも考えられる。

【0030】

（３－３）摩耗深さ：
摩耗深さは、ブロックオンリング試験によって測定された。すなわち、上述のすべり軸受１０と同様の製造条件で製造された直方体のブロックが形成され、当該ブロックによってブロックオンリング試験が行われた。ブロックオンリング試験機の模式図を図４に示す。図４は、摩耗試験に使用した試験機を説明する模式図である。摩耗試験は、潤滑油としてのエンジンオイル（１０Ｗ－３０）Ｆに一部が浸漬した状態で円柱状の相手材Ａを回転させるとともに、相手材Ａに所定の静荷重が作用するように試験片Ｔを相手材Ａに接触させることにより行った。試験片Ｔは、すべり軸受１０を構成するすべり軸受用銅合金と同一条件で形成し、平面板状とした。相手材Ａは、すべり軸受１０が軸受けするピストンピン２と同等の材料、すなわち、焼き入れ処理を行ったＳＣＭ４１５Ｈ（クロムモリブデン鋼）で形成した。

【0031】

相手材Ａの回転軸方向における試験片Ｔの長さ（図４の奥行き方向の長さ）を１０ｍｍ、幅Ｗを２０ｍｍ、厚さＤを２～４ｍｍとした。相手材Ａの直径は４０ｍｍとした。摺動部における相手材Ａの試験片Ｔに対する相対移動速度が０．５ｍ／ｓとなるように、相手材Ａの回転速度を制御した。また、静荷重を９０Ｎとし、試験時間を１５分、温度を１００℃とした。以上の条件で摩耗試験を行った後に、表面粗さ計によって試験片Ｔにおける相手材Ａとの摺動部の深さのプロフィールを計測した。そして、深さのプロフィールにおける平坦部（非摩耗部）と最深部との深さの差を摩耗深さとして計測した。摩耗深さは、幅方向の複数の位置について測定された深さの平均値である。

【0032】

以上の測定の結果、表１に示されるように、比較例における摩耗深さの平均値は１４．１μｍ、実施例１～実施例３のそれぞれで５．２μｍ、６．６μｍ、５．５μｍであった。このように、実施例１～実施例３においては、摩耗深さが比較例の１／２よりも小さい。当該摩耗深さの差異は、硬質物であるＡｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系化合物に起因すると考えられる。

【0033】

すなわち、比較例において、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスに硬質物は存在していない。一方、実施例１～実施例３においては、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスに硬質物が存在している。このため、実施形態にかかるすべり軸受用銅合金がすべり軸受として利用された場合、Ａｌ－Ｎｉ－Ｓｉ－Ｆｅ系の硬質物が存在することによりマトリクスの摩耗を防ぎ、この結果、比較例よりも耐摩耗性が向上したと考えられる。

【0034】

（３－４）耐腐食性：
耐腐食性の評価は、オイルが入れられた容器の中にサンプルを浸漬して密閉し、加熱した後、試験前後の重量を測定することによって実施された。なお、本例において、サンプルは長さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ２～４ｍｍの板である。また、試験時間は８時間であり、温度は２３０℃であり、油はエンジンオイルが利用された。腐食度合は（浸漬後のサンプルの重量－浸漬前のサンプルの重量）／浸漬前のサンプルの表面積、で表した。値が大きいほど腐食が進行している事を表している。表１に示されるように、比較例、実施例１～実施例３の、高温環境下での耐腐食性は、どれも０．１より小さく、良好であった。

【0035】

以上のような特性試験により、本実施形態にかかるすべり軸受用銅合金は、硬質物が存在していないＣｕ－Ｚｎ系のすべり軸受用銅合金と高温環境下での耐腐食性が同等であることがわかる。一方、実施例１～実施例３は、比較例よりも焼き付き荷重が大きく、疲労強度が大きく、耐摩耗性が高い。従って、実施例１～実施例３は、高温の油腐食環境下において高負荷が作用する用途、例えば、ピストンピン用ブシュに適したすべり軸受用銅合金であると言える。

【0036】

さらに、本実施形態にかかる実施例１～実施例３は、不可避不純物以外に、ＣｒおよびＭｎを含まない。従って、本実施形態においては、硬質物としてＭｎ－Ｓｉ系化合物やＣｒ系の化合物を利用しているのではない。一方、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクスにＭｎやＣｒが存在することにより、これらの元素によって形成される硬質物を利用して耐摩耗性等を向上する技術が存在する。例えば、特許文献１には、Ｃｕ－Ｚｎ系のマトリクス内にＭｎやＳｉを含有する構成にすることで形成された硬質物を利用して耐摩耗性を向上させる技術が開示されている。

【0037】

しかし、図２Ｂに示すような熱間押出加工等で利用される部材には、ＣｒやＭｎと反応しやすい部材が多い。例えば、ＣｒやＭｎを含むビレットＢを図２Ｂに示す熱間押出加工で押し出す場合、ＣｒやＭｎが当該熱間押出加工に利用されるダイスＤｃと反応し、熱間押出加工が困難になりやすい。しかし、本実施形態にかかるすべり軸受用銅合金は、不可避不純物としてＣｒおよびＭｎが含有される可能性はあるが、ＣｒおよびＭｎは意図的には加えられない。従って、本実施形態にかかる組成のビレットＢは、容易に熱間押出で加工することができる。

【0038】

そして、本実施形態においては、ビレットＢを熱間押出加工によって管材Ｂｃを製造するため、鋳巣や欠陥を抑えながら、高い寸法精度で管材Ｂｃを製造することができる。このため、管材Ｂｃを切断し、表面加工することですべり軸受１０を形成する際に発生する取り代を抑えることができ、製造コストを抑制することができる。

【0039】

（４）他の実施形態：
前記実施形態においては、本発明のすべり軸受用銅合金によってすべり軸受１０を形成した例を示したが、本発明のすべり軸受用銅合金によって他の摺動部材を形成してもよい。例えば、本発明の銅合金によってトランスミッション用のギヤブシュやターボチャージャー用軸受等を形成してもよい。

【0040】

また、すべり軸受１０を製造する方法は、上述の熱間押出加工に限定されず、他の種々の方法であってよい。例えば、鋳造によってビレットを製造し、熱間押出加工と引抜加工とを併用して当該ビレットを加工して管材Ｂｃを製造しても良い。また、鋳造によって製造されたビレットを、引抜加工によって加工して管材Ｂｃを製造しても良い。さらに、連続鋳造によって管材Ｂｃを製造しても良い。さらに、連続鋳造と引抜加工とを併用して管材Ｂｃを製造しても良い。むろん、これらの製造方法や、上述の図２Ａ，図２Ｂに示す製造方法の過程で矯正工程が行われ、熱処理や残留応力等で生じた歪み等が低減されても良い。

【符号の説明】

【0041】

１…ピストンヘッド、１ａ…挿通穴、２…ピストンピン、３…コンロッド、３ａ…挿通穴、５…押出装置、１０…軸受、Ｂ…ビレット、Ｂｃ…管材、Ｃ…コンテナ、Ｄ…ダイス、Ｈ…試験軸、Ｌ…取り鍋、Ｍ…マンドレル、Ｍｏ…型、Ｐｓ…軸受、Ｒ…コンロッド、Ｓ…ステム、ｄ…直径

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】