(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-03-19
(45)【発行日】2024-03-28
(54)【発明の名称】接着方法
(51)【国際特許分類】
H05B 6/10 20060101AFI20240321BHJP
【ＦＩ】
H05B6/10 381
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2021034092
(22)【出願日】2021-03-04
(65)【公開番号】P2022134737
(43)【公開日】2022-09-15
【審査請求日】2023-04-07
(73)【特許権者】
【識別番号】391015443
【氏名又は名称】堀硝子株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000796
【氏名又は名称】弁理士法人三枝国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】日高 康之
(72)【発明者】
【氏名】益田 靖博
(72)【発明者】
【氏名】原田 裕之
【審査官】川口 聖司
(56)【参考文献】
【文献】特開平０６－２０６４４２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０３８５０６（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開昭６４－０１１８２３（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開平０６－１０６５６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許第０５９０７９２７（ＵＳ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｈ０５Ｂ ６／００－ ６／８０
Ｂ６０Ｊ １／００－１１／１０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ガラス板にホルダーが装着された構造体を製造する方法であって、前記ガラス板と、前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有する前記ホルダーと、高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されるシート状の発熱体と、第一及び第二熱可塑性樹脂シートとを準備する準備工程と、
前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートが前記溝に配置された状態にする配置工程と、
前記発熱体を高周波誘導加熱により発熱させることで、前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを加熱して溶融させる加熱工程と、
前記ガラス板、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを冷却して、溶融した前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを固化させることで、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを、前記第一熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させ、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを、前記第二熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させて、前記ガラス板に前記ホルダーが装着された状態にする冷却工程とを有することを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項2】
前記準備工程では、前記ガラス板と、前記ホルダーと、前記発熱体の片面に前記第一熱可塑性樹脂シートが積層され、前記発熱体の他面に前記第二熱可塑性樹脂シートが積層された積層体とが準備され、前記配置工程では、前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部及び前記積層体が前記溝に配置される請求項１に記載の構造体の製造方法。
【請求項3】
前記発熱体は、金属製のシート材である請求項１又は２に記載の構造体の製造方法。
【請求項4】
ガラス板と、前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有するホルダーと、
高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されて、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延びるシート状の発熱体と、
前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを前記発熱体に接着する第一熱可塑性樹脂シートと、
前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを前記発熱体に接着する第二熱可塑性樹脂シートとを備える構造体。
【請求項5】
前記ガラス板は、自動車の窓ガラス板として使用されるものであり、前記ホルダーは、前記溝の底面を構成する底壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の一方側の側面を構成する第一側壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の他方側の側面を構成する第二側壁と、前記底壁から下方に延びる連結板とを備えており、
前記連結板には、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置を連結可能である請求項４に記載の構造体。
【請求項6】
前記第一側壁及び前記第二側壁の一方又は双方は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みを有する請求項５に記載の構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シート材を用いてガラス板とホルダーとを接着する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、高周波誘導加熱により発熱する発熱体とその両側に積層された熱可塑性樹脂層とからなる第一及び第二積層体を用いて、ガラス板とホルダーとを接着する方法が開示されている。ホルダーは、底壁と、底壁から延びる第一及び第二側壁とを有しており、第一側壁と第二側壁との間に溝が形成されている。特許文献１の接着方法では、溝の一方側の側面（第一側壁の側面）とガラス板との間に第一積層体が介在し、溝の他方側の側面（第二側壁の側面）とガラス板との間に第二積層体が介在するように、ガラス板及び第一及び第二積層体が溝に挿入される。そして、高周波誘導加熱により第一及び第二積層体に含まれる発熱体を発熱させることで、第一及び第二積層体に含まれる熱可塑性樹脂層を溶融させて、この後、当該熱可塑性樹脂層を固化させることで、溝の一方側及び他方側の側面とガラス板とを接着する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開平６－２０６４４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら特許文献１の方法では、第一積層体と第二積層体とが分離している。このため、高周波誘導加熱がホルダーの片側（第一側壁側、或いは第二側壁側）から行なわれる場合に、第一積層体に含まれる発熱体の温度と、第二積層体に含まれる発熱体の温度とが均一にならず。これらの温度に大きな差が生じる虞がある。そしてこの場合には、第一積層体に含まれる熱可塑性樹脂と、第二積層体に含まれる熱可塑性樹脂とを、均一に溶融させることができないので、溝の一方側の側面と、溝の他方側の側面とを、均一にガラス板に密着させることができない。
【0005】
また上記の問題を回避すべく、高周波誘導加熱をホルダーの両側（第一側壁側及び第二側壁側））から行なう場合には、２つの高周波誘導加熱装置を使用する必要があるため、設備が大掛かりとなる。
【0006】
また特許文献１の方法では、溝の底面とガラス板との間にはシート材が配置されないため、溝の底面をガラス板に接着させることができない。
【0007】
本発明は、上記事項に鑑みてなされたものであって、第一の目的は、ガラス板にホルダーが装着された構造体を製造する方法であって、大掛かりな設備を要せずに、ホルダーの溝の一方側及び他方側の側面をガラス板に均一に密着させることができるとともに、前記溝の側面のみならず、前記溝の底面も、ガラス板に接着することで、ガラス板とホルダーとの接着力が強い構造体を得ることの可能な構造体の製造方法を提供することである。
【0008】
本発明の第二の目的は、ホルダーの溝の側面のみならず、前記溝の底面も、ガラス板に接着することで、ガラス板とホルダーとの接着力が強い構造体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成するため、本発明は、次の項に記載の主題を包含する。
【0010】
項１．ガラス板にホルダーが装着された構造体を製造する方法であって、
前記ガラス板と、前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有する前記ホルダーと、高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されるシート状の発熱体と、第一及び第二熱可塑性樹脂シートとを準備する準備工程と、
前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートが前記溝に配置された状態にする配置工程と、
前記発熱体を高周波誘導加熱により発熱させることで、前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを加熱して溶融させる加熱工程と、
前記ガラス板、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを冷却して、溶融した前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを固化させることで、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを、前記第一熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させ、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを、前記第二熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させて、前記ガラス板に前記ホルダーが装着された状態にする冷却工程とを有することを特徴とする構造体の製造方法。
前記ガラス板と、前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有する前記ホルダーと、高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されるシート状の発熱体と、第一及び第二熱可塑性樹脂シートとを準備する準備工程と、
前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートが前記溝に配置された状態にする配置工程と、
前記発熱体を高周波誘導加熱により発熱させることで、前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを加熱して溶融させる加熱工程と、
前記ガラス板、前記発熱体、及び前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを冷却して、溶融した前記第一及び第二熱可塑性樹脂シートを固化させることで、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを、前記第一熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させ、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを、前記第二熱可塑性樹脂シートを介して前記発熱体に接着させて、前記ガラス板に前記ホルダーが装着された状態にする冷却工程とを有することを特徴とする構造体の製造方法。
【0011】
項２．前記準備工程では、前記ガラス板と、前記ホルダーと、前記発熱体の片面に前記第一熱可塑性樹脂シートが積層され、前記発熱体の他面に前記第二熱可塑性樹脂シートが積層された積層体とが準備され、
前記配置工程では、前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部及び前記積層体が前記溝に配置される項１に記載の構造体の製造方法。
前記配置工程では、前記発熱体が、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延び、前記第一熱可塑性樹脂シートが、前記溝の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記溝の底面と前記発熱体との間に介在し、前記第二熱可塑性樹脂シートが、前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記発熱体との間、及び前記ガラス板の端面と前記発熱体との間に介在するように、前記ガラス板の外周縁部及び前記積層体が前記溝に配置される項１に記載の構造体の製造方法。
【0012】
項３．前記発熱体は、金属製のシート材である項１又は２に記載の構造体の製造方法。
【0013】
項４．ガラス板と、
前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有するホルダーと、
高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されて、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延びるシート状の発熱体と、
前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを前記発熱体に接着する第一熱可塑性樹脂シートと、
前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを前記発熱体に接着する第二熱可塑性樹脂シートとを備える構造体。
前記ガラス板の外周縁部が挿入される有底の溝を有するホルダーと、
高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成されて、前記溝の一方側の側面と前記ガラス板の一方側の側面との間、前記溝の底面と前記ガラス板の端面との間、及び前記溝の他方側の側面と前記ガラス板の他方側の側面との間を延びるシート状の発熱体と、
前記溝の一方側及び他方側の側面と前記溝の底面とを前記発熱体に接着する第一熱可塑性樹脂シートと、
前記ガラス板の一方側及び他方側の側面と前記ガラス板の端面とを前記発熱体に接着する第二熱可塑性樹脂シートとを備える構造体。
【0014】
項５．前記ガラス板は、自動車の窓ガラス板として使用されるものであり、
前記ホルダーは、前記溝の底面を構成する底壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の一方側の側面を構成する第一側壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の他方側の側面を構成する第二側壁と、前記底壁から下方に延びる連結板とを備えており、
前記連結板には、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置を連結可能である項４に記載の構造体。
前記ホルダーは、前記溝の底面を構成する底壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の一方側の側面を構成する第一側壁と、前記底壁から上方に延びて、前記溝の他方側の側面を構成する第二側壁と、前記底壁から下方に延びる連結板とを備えており、
前記連結板には、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置を連結可能である項４に記載の構造体。
【0015】
項６．前記第一側壁及び前記第二側壁の一方又は双方は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みを有する項５に記載の構造体。
【発明の効果】
【0016】
本発明の製造方法によれば、大掛かりな設備を要せずに、ホルダーの溝の一方側及び他方側の側面をガラス板に均一に密着させることができるとともに、ホルダーの溝の側面のみならず、前記溝の底面も、ガラス板に接着することで、ガラス板とホルダーとの接着力が強い構造体を得ることが可能である。
【0017】
本発明の構造体によれば、ホルダーの溝の側面のみならず、前記溝の底面も、ガラス板に接着することで、ガラス板とホルダーとの接着力が強い。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】本発明の実施形態に係る構造体を示す側面図である。
【図2】ガラス板の外周縁部に装着されたホルダーを示す斜視図である。
【図3】ガラス板の外周縁部に装着されたホルダーを示す断面図である。
【図5】本発明の実施形態に係る構造体の製造方法で使用される積層体を示す断面図である。
【図6】本発明の実施形態に係る製造方法における配置工程の手順を示す断面図である。
【図7】本発明の実施形態に係る製造方法における加熱工程が実施されているときの状態を示す断面図である。
【図8】ガラス板の外周縁部に装着された変形例のホルダーを示す斜視図である。
【図9】ガラス板の外周縁部に装着された変形例のホルダーを示す断面図である。
【図10】比較例の製造方法によりガラス板及び第一及び第二の積層体がホルダーの溝に挿入された状態を示す斜視図である。
【図11】（Ａ）は、比較例の製造方法によりガラス板及び第一及び第二の積層体がホルダーの溝に挿入された状態を示す断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＺ範囲を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係る構造体１を示す側面図である。図２は、ガラス板２の外周縁部に装着されたホルダー３を示す斜視図である（図２は、図１のＸ範囲を拡大して示している）。図３は、ガラス板２の外周縁部に装着されたホルダー３を示す断面図であり、図４は、図３のＹ範囲を拡大して示す断面図である。
【0020】
（構造体）
構造体１（図１）は、自動車のドアに設けられるものであって、ガラス板２と、ホルダー３と、シート状の発熱体４（図２～図４）と、第一熱可塑性樹脂シート５Ａ（図２～図４）と、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂ（図２～図４）とを有する。
構造体１（図１）は、自動車のドアに設けられるものであって、ガラス板２と、ホルダー３と、シート状の発熱体４（図２～図４）と、第一熱可塑性樹脂シート５Ａ（図２～図４）と、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂ（図２～図４）とを有する。
【0021】
ホルダー３は、ガラス板２の外周縁部が挿入される有底の溝７を有する。図４に示すように、シート状の発熱体４は、溝７の一方側の側面７ａとガラス板２の一方側の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の他方側の側面７ｂとガラス板２の他方側の側面２ｂとの間を延びる。第一熱可塑性樹脂シート５Ａは、溝７の一方側の側面７ａと溝７の他方側の側面７ｂと溝７の底面７ｃとを、発熱体４に接着する。第二熱可塑性樹脂シート５Ｂは、ガラス板２の一方側の側面２ａとガラス板２の他方側の側面２ｂとガラス板２の端面２ｃとを、発熱体４に接着する。
【0022】
上記の構造体１は、発熱体４の片面４０に第一熱可塑性樹脂シート５Ａが積層され、発熱体４の他面４１に第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが積層された積層体１０を用いて製造されたものである。当該構造体１は、積層体１０を介して（つまり、第一熱可塑性樹脂シート５Ａ、発熱体４、及び第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して）、溝７の一方側の側面７ａとガラス板２の一方側の側面２ａとが接着され、溝７の他方側の側面７ｂとガラス板２の他方側の側面２ｂとが接着され、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとが接着されることで、ガラス板２とホルダー３との接着力が強い。つまり、構造体１は、溝７及びガラス板２の側面同士のみならず、溝７の底面７ｃ及びガラス板２の端面２ｃも接着されることで、溝７及びガラス板２の側面同士のみが接着される場合に比して、ガラス板２とホルダー３との接着力が強い。
【0023】
（ガラス板２）
ガラス板２は、自動車の窓ガラス板として使用される。当該ガラス板２は、例えば、熱処理で強化された強化ガラス板、或いは中間層にポリビニルブチラール等の樹脂層を使用した合わせガラス板である。
ガラス板２は、自動車の窓ガラス板として使用される。当該ガラス板２は、例えば、熱処理で強化された強化ガラス板、或いは中間層にポリビニルブチラール等の樹脂層を使用した合わせガラス板である。
【0024】
（ホルダー３）
ホルダー３は、溝７の底面７ｃを構成する底壁２０と、底壁２０から上方に延びて、溝７の一方側の側面７ａを構成する第一側壁２１と、底壁２０から上方に延びて、溝７の他方側の側面７ｂを構成する第二側壁２２と、底壁２０から下方に延びる連結板２３とを備える。
ホルダー３は、溝７の底面７ｃを構成する底壁２０と、底壁２０から上方に延びて、溝７の一方側の側面７ａを構成する第一側壁２１と、底壁２０から上方に延びて、溝７の他方側の側面７ｂを構成する第二側壁２２と、底壁２０から下方に延びる連結板２３とを備える。
【0025】
連結板２３には、金属ナット１５が嵌め込まれる孔１４（図２）が形成されており、金属ボルト（図示せず）を孔１４に挿入して金属ナット１５に締結することで、昇降装置（図示せず）を連結板２３に連結できる。上記の昇降装置（図示せず）は、例えばレギュレーターと称される装置であり、構造体１を昇降させるために設けられる。
【0026】
【0027】
第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２の双方が１．０ｍｍより薄い場合には、ホルダー３の剛性を十分高められない虞がある。第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２の双方が３．０ｍｍより厚い場合には、第一側壁２１及び第二側壁２２の双方の剛性が高いことで、ガラス板２の表面の曲率が大きい場合に、ガラス板２へのホルダー３の追従性が低下する虞がある。
【0028】
溝７の大きさは、特に限定されず、ガラス板２の大きさ、重量、曲率、形状等に応じて、任意に設定できる。
【0029】
上記のホルダー３は、例えば、ポリエステル樹脂（ポリブチレンテレフタレートやポリエチレンテレフタレート等）、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂等のエンジニアリングプラスティック、或いは、軽量化（低比重）、易成型性、易リサイクル性などの特徴をもったポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂から形成される。ホルダー３の強度を上げるために、上記の樹脂にガラス繊維を含ませてもよく、或いは、ホルダー３を、ＡＢＳ(Acrylonitrile Butadiene Styrene)またはポリカーボネートを含むアロイから形成してもよい。
【0030】
ホルダー３を形成するために、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレン樹脂の市販品を使用できる。上記のポリブチレンテレフタレート樹脂の市販品としては、ポリプラスチックス株式会社のジュラネックス（登録商標）、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社のノバデュラン（登録商標）、及び東レ株式会社のトレコン（登録商標）があげられる。上記のポリアセタール樹脂の市販品としては、三菱瓦斯化学株式会社のユピタール（登録商標）、ポリプラスチックス株式会社のジュラコン（登録商標）、イ－ アイ ヂユポン デ ニモアス エンド コンパニ－デルリン（登録商標）、及び旭化成株式会社のテナック（登録商標）があげられる。上記のポリプロピレン樹脂の市販品としては、日本ポリプロ株式会社のノバテックＰＰ（ノバテックは登録商標）、出光興産株式会社のＩＤＥＭＩＴＳＵ ＰＰ（ＩＤＥＭＩＴＳＵは登録商標）があげられる。上記のポリエチレン樹脂の市販品としては、日本ポリプロ株式会社のノバテックＰＥ（ノバテックは登録商標）、出光興産株式会社のＩＤＥＭＩＴＳＵ ＰＥ（ＩＤＥＭＩＴＳＵは登録商標）、住友化学株式会社のスミカセン（登録商標）があげられる。なおホルダー３を形成するために使用される樹脂は、上記の市販品に限定されない。
【0031】
ホルダー３は、公知の射出成型等により成形される。本発明は、ホルダー３の成形方法及び形状を特に限定するものではない。
【0032】
（第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂ）
第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂは、エチレン酢酸ビニル（EVA）等のホットメルト樹脂、又は、スチレン系のエラストマー樹脂、オレフィン系のエラストマー樹脂、或いはエステル系のエラストマー樹脂等の熱可塑性樹脂から形成される。第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂは、発熱体４にコーティングされた層であってもよく、発熱体４に接合されたシート材やフィルム材でもよい。
第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂは、エチレン酢酸ビニル（EVA）等のホットメルト樹脂、又は、スチレン系のエラストマー樹脂、オレフィン系のエラストマー樹脂、或いはエステル系のエラストマー樹脂等の熱可塑性樹脂から形成される。第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂは、発熱体４にコーティングされた層であってもよく、発熱体４に接合されたシート材やフィルム材でもよい。
【0033】
第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを形成するために、スチレン系、オレフィン系、或いはエステル系のエラストマー樹脂の市販品を使用できる。上記のスチレン系エラストマー樹脂の市販品としては、株式会社クラレのセプトン（登録商標）、及びＭＣＰＰイノベーション合同会社のラバロン（登録商標）があげられる。上記のオレフィン系エラストマー樹脂の市販品としては、ＭＣＰＰイノベーション合同会社のサーモラン（登録商標）、及び三井化学株式会社のミラストマー（登録商標）があげられる。上記のエステル系エラストマー樹脂の市販品としては、イー アイ デュポン ドゥ ヌムール アンド カンパニーのハイトレル（登録商標）、及び東洋紡株式会社のペルプレン（登録商標）があげられる。なお第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを形成するために使用される樹脂は、上記の市販品に限定されない。また第一熱可塑性樹脂シート５Ａと、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂとは、同一種の熱可塑性樹脂から形成されてもよく、異種の熱可塑性樹脂から形成されてもよい。
【0034】
また第一熱可塑性樹脂シート５Ａの厚みｔ３（図５）や、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂの厚みｔ４（図５）は、特に限定されないが、上記の厚みｔ３，ｔ４を、２５μｍ以上１，０００μｍ以下にすることが好ましい。上記の厚みｔ３，ｔ４を２５μｍ以上とすることで、ガラス板２やホルダー３への積層体１０の密着性を高めることができ、上記の厚みｔ３，ｔ４を１，０００μｍ以下とすることで、熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの溶融不足が生じることを回避できる。
【0035】
（発熱体４）
シート状の発熱体４は、高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成される。本明細書中、誘導加熱とは、「磁界によって発生する渦電流に基づく加熱」を意味する。また、「高周波誘導加熱によって発熱する」とは、「コイルに高周波数の交流を流すことにより交流磁界を発生させ、交流磁界中に置いた導電性物質中を通る磁束線により導電性物質中に渦電流を発生させて、当該発生した渦電流に基づくジュール熱により、導電性物質が発熱すること」を意味する。
シート状の発熱体４は、高周波誘導加熱により発熱する導電性材料により形成される。本明細書中、誘導加熱とは、「磁界によって発生する渦電流に基づく加熱」を意味する。また、「高周波誘導加熱によって発熱する」とは、「コイルに高周波数の交流を流すことにより交流磁界を発生させ、交流磁界中に置いた導電性物質中を通る磁束線により導電性物質中に渦電流を発生させて、当該発生した渦電流に基づくジュール熱により、導電性物質が発熱すること」を意味する。
【0036】
発熱体４は、例えば、高周波誘導加熱によって発熱する導電性材料から形成されたシート材、即ち、上記の交流磁界中に置かれた場合、上記の渦電流に基づくジュール熱によって発熱するシート材から構成される。発熱体４を構成する上記のシート材として、例えば、導電性を有する金属製のシート材を使用できる。
【0037】
上記金属製のシート材は、特に限定されず、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、銅、真鍮等からなるシート材等が挙げられる。なかでもアルミニウムからなるシート材は、比較的柔軟で取り扱いやすく、高価でないことから、アルミニウムからなるシート材によって発熱体４を構成することが好ましい。
【0038】
上記発熱体４の厚みｔ５（図５）は、特に限定されないが、２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。上記厚みｔ５が２０μｍ未満である場合には、発熱体４の発熱が不充分となり、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの溶融や固化に長時間を要する虞がある。固化上記厚みｔ５が１００μｍを超える場合には、発熱体４の剛性が強くなりすぎることで、積層体１０の追従性や加工適正が低下する虞がある。
【0039】
（構造体１の製造方法）
本実施形態に係る構造体１の製造方法は、下記の準備工程、配置工程、過熱工程、及び冷却工程を順次行なうことで、ガラス板２にホルダー３が装着された構造体１を製造する。
本実施形態に係る構造体１の製造方法は、下記の準備工程、配置工程、過熱工程、及び冷却工程を順次行なうことで、ガラス板２にホルダー３が装着された構造体１を製造する。
【0040】
準備工程：ガラス板２と、ホルダー３と、発熱体４の片面４０に第一熱可塑性樹脂シート５Ａが積層され、発熱体４の他面４１に第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが積層された積層体１０（図５）とを準備する工程（積層体１０を準備することは、発熱体４と、第一熱可塑性樹脂シート５Ａと、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂとを準備することに相当する）。
【0041】
配置工程：発熱体４が、溝７の一方側の側面７ａとガラス板２の一方側の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の他方側の側面７ｂとガラス板２の他方側の側面２ｂとの間を延び、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが、溝７の一方側及び他方側の側面７ａ，７ｂと発熱体４との間、及び溝７の底面７ｃと発熱体４との間に介在し、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが、ガラス板２の一方側及び他方側の側面２ａ，２ｂと発熱体４との間、及びガラス板２の端面２ｃと発熱体４との間に介在するように、ガラス板２の外周縁部及び積層体１０が、溝７に配置された状態にする工程。
【0042】
加熱工程：発熱体４を高周波誘導加熱により発熱させることで、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを加熱して溶融させる工程。
【0043】
冷却工程：ガラス板２、発熱体４、及び第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを冷却して、溶融した第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを固化させることで、溝７の一方側及び他方側の側面７ａ，７ｂと溝７の底面７ｃとを、第一熱可塑性樹脂シート５Ａを介して発熱体４に接着させ、ガラス板２の一方側及び他方側の側面２ａ，２ｂとガラス板２の端面２ｃとを第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して発熱体４に接着させて、ガラス板２にホルダー３が装着された状態にする工程。
【0044】
（準備工程）
準備工程では、ガラス板２から埃や油分を除去するために、ガラス板２の脱脂が行なわれてもよい。この脱脂は、例えば有機溶剤を用いて行なわれる。脱脂に使用する有機溶剤は、特に限定されないが、当該有機溶剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール溶剤、または、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類を使用できる。
準備工程では、ガラス板２から埃や油分を除去するために、ガラス板２の脱脂が行なわれてもよい。この脱脂は、例えば有機溶剤を用いて行なわれる。脱脂に使用する有機溶剤は、特に限定されないが、当該有機溶剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール溶剤、または、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類を使用できる。
【0045】
また準備工程では、ガラス板２の接着面に、合成樹脂、ポリイソシアネート組成物、シランカップリング剤、シラン変性樹脂などの、一般的にプライマーと呼ばれるものを塗布してもよく、シランカップリング剤を塗布することが特に好ましい。また、ガラス板２の接着面には、コロナまたはプラズマ等による物理的な表面改質が施されてもよい。上記の「ガラス板２の接着面」とは、ホルダー３との接着が行なわれるガラス板２の表面２ａ，２ｃ，２ｂの範囲である。
【0046】
上記のシランカップリング剤としては、ガラス、シリカ、金属、粘土等の無機材料と高分子等の有機材料とを化学結合できる官能基を有する下記式（１）で表される有機ケイ素化合物を使用できる。
【0047】
[式１]
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（１）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（１）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
【0048】
また準備工程では、ホルダー３から埃や油分を除去するために、ホルダー３の脱脂が行なわれてもよい。この脱脂は、例えば有機溶剤を用いて行なわれる。脱脂に使用する有機溶剤は、特に限定されないが、当該有機溶剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール溶剤、或いは、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類を使用できる。
【0049】
また準備工程では、ホルダー３の接着面７ａ，７ｃ，７ｂに、合成樹脂、ポリイソシアネート組成物、シランカップリング剤、シラン変性樹脂などの、一般的にプライマーと呼ばれる材料を塗布してもよく、シランカップリング剤を塗布することが特に好ましい。またホルダー３の接着面７ａ，７ｃ，７ｂには、コロナまたはプラズマ等による物理的な表面改質が施されてもよい。
【0050】
上記のシランカップリング剤としては、ガラス、シリカ、金属、粘土等の無機材料と高分子等の有機材料とを化学結合できる官能基を有する下記式（２）で表される有機ケイ素化合物を使用できる。
【0051】
[式２]
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（２）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（２）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
【0052】
また準備工程では、発熱体４と第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂとの密着性が高い積層体１０を準備するために、発熱体４の接合面及び／又は第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの接合面に、合成樹脂、ポリイソシアネート組成物、シランカップリング剤、シラン変性樹脂などの、一般的にプライマーと呼ばれる材料を塗布することが好ましく、シランカップリング剤を塗布することが特に好ましい。また、発熱体４の接合面及び／又は第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの接合面には、コロナ処理またはプラズマ処理等による物理的な表面改質が施されてもよい。上記の「発熱体４の接合面」は、「第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂに接合される発熱体４の表面４０，４１」を意味し、上記の「第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂ」の接合面は、「発熱体４に接合される第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの表面」を意味する。
【0053】
上記のシランカップリング剤としては、ガラス、シリカ、金属、粘土等の無機材料と高分子等の有機材料とを化学結合できる官能基を有する下記式（３）で表される有機ケイ素化合物を使用できる。
【0054】
[式３]
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（３）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
Ｙ～（ＣＨ２）ｎＳｉＸ３ 式（３）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
【0055】
（配置工程）
配置工程では、図６（Ａ）に示すように、積層体１０が溝７の開口を覆うように、積層体１０を第一側壁２１及び第二側壁２２の上に配置した状態で、図６（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）に示すように、積層体１０の上側からガラス板２の外周縁部を溝７に押し込むことが行なわれる。これにより図４に示すように、発熱体４が、溝７の一方側の側面７ａとガラス板２の一方側の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の他方側の側面７ｂとガラス板２の他方側の側面２ｂとの間を延び、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが、溝７の一方側の側面７ａと発熱体４との間、溝７の底面７ｃと発熱体４との間、及び溝７の他方側の側面７ｂと発熱体４との間に介在し、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが、ガラス板２の一方側の側面２ａと発熱体４との間、ガラス板２の端面２ｃと発熱体４との間、及びガラス板２の他方側の側面２ｂと発熱体４との間に介在するように、ガラス板２の外周縁部及び積層体１０が、溝７に配置された状態となる。
配置工程では、図６（Ａ）に示すように、積層体１０が溝７の開口を覆うように、積層体１０を第一側壁２１及び第二側壁２２の上に配置した状態で、図６（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）に示すように、積層体１０の上側からガラス板２の外周縁部を溝７に押し込むことが行なわれる。これにより図４に示すように、発熱体４が、溝７の一方側の側面７ａとガラス板２の一方側の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の他方側の側面７ｂとガラス板２の他方側の側面２ｂとの間を延び、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが、溝７の一方側の側面７ａと発熱体４との間、溝７の底面７ｃと発熱体４との間、及び溝７の他方側の側面７ｂと発熱体４との間に介在し、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが、ガラス板２の一方側の側面２ａと発熱体４との間、ガラス板２の端面２ｃと発熱体４との間、及びガラス板２の他方側の側面２ｂと発熱体４との間に介在するように、ガラス板２の外周縁部及び積層体１０が、溝７に配置された状態となる。
【0056】
（加熱工程）
加熱工程では、図７に示すように、高周波誘導加熱装置Ｓをホルダー３の片側（第一側壁２１側或いは第二側壁２２側）に配置した状態で、高周波誘導加熱装置Ｓが備えるコイル（図示せず）に高周波の交流を流すことで、高周波誘導加熱装置Ｓに交流磁界を発生させて、当該交流磁界を積層体１０に印加することが行なわれる（図７は、高周波誘導加熱装置Ｓを第二側壁２２側に配置した状態で、交流磁界を積層体１０に印加している状態を示しているが、高周波誘導加熱装置Ｓを第一側壁２１側に配置した状態で、交流磁界を積層体１０に印加してもよい）。これにより積層体１０に含まれる発熱体４に渦電流が発生して、当該渦電流に基づくジュール熱により、発熱体４が発熱して、発熱体４の熱により第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが加熱されて溶融する。なお、上記の高周波誘導加熱装置Ｓとして、公知の超小型ＩＨ装置やポータブルハンディ誘電加熱装置を使用できる。上記の超小型ＩＨ装置として、例えばブラウニー社製の形式ＢＴ００１が挙げられる。上記のポータブルハンディ誘電加熱装置として、例えばＢＥＧＡ ＳＰＥＣＩＡＬ ＴＯＯＬＳ社製の形式ｉＤｕｃｔｏｒ２が挙げられる。
加熱工程では、図７に示すように、高周波誘導加熱装置Ｓをホルダー３の片側（第一側壁２１側或いは第二側壁２２側）に配置した状態で、高周波誘導加熱装置Ｓが備えるコイル（図示せず）に高周波の交流を流すことで、高周波誘導加熱装置Ｓに交流磁界を発生させて、当該交流磁界を積層体１０に印加することが行なわれる（図７は、高周波誘導加熱装置Ｓを第二側壁２２側に配置した状態で、交流磁界を積層体１０に印加している状態を示しているが、高周波誘導加熱装置Ｓを第一側壁２１側に配置した状態で、交流磁界を積層体１０に印加してもよい）。これにより積層体１０に含まれる発熱体４に渦電流が発生して、当該渦電流に基づくジュール熱により、発熱体４が発熱して、発熱体４の熱により第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが加熱されて溶融する。なお、上記の高周波誘導加熱装置Ｓとして、公知の超小型ＩＨ装置やポータブルハンディ誘電加熱装置を使用できる。上記の超小型ＩＨ装置として、例えばブラウニー社製の形式ＢＴ００１が挙げられる。上記のポータブルハンディ誘電加熱装置として、例えばＢＥＧＡ ＳＰＥＣＩＡＬ ＴＯＯＬＳ社製の形式ｉＤｕｃｔｏｒ２が挙げられる。
【0057】
高周波誘導加熱装置Ｓに交流磁界を発生させる時間は、特に限定されないが、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの温度が１３０℃以上２５０℃以下になるまで高周波誘導加熱装置Ｓに交流磁界を発生させることが好ましい。上記第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの温度が１３０℃未満である場合には、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの溶融が不充分となり、ガラス板２とホルダー３との接着力（耐水接着力等）が低下する虞がある。上記第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの温度が２５０℃を超える場合には、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが加熱されすぎて、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂのダメージにより、ガラス板２とホルダー３との接着力が低下する虞がある。
【0058】
なお、例えば高周波誘導加熱装置Ｓが超小型ＩＨ装置（ブラウニー社製、形式：ＢＴ００１）であり、発熱体４がアルミニウムから形成されたシートであり、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂがオレフィン系のエラストマー樹脂から形成される場合には、高周波誘導加熱装置Ｓに交流磁界を５秒以上２０秒以下発生させることで、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの温度を上記の１３０℃以上２５０℃以下にすることができる。
【0059】
（冷却工程）
冷却工程では、例えば、自然冷却や、エアーブロー等の公知の方法によって、ガラス板２、ホルダー３、及び積層体１０を冷却することが行なわれる。これにより、加熱工程で溶融した第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが固化して、溝７の側面７ａ，７ｂと溝７の底面７ｃとが第一熱可塑性樹脂シート５Ａを介して発熱体４に接着し、ガラス板２の側面２ａ，２ｂとガラス板２の端面２ｃとが第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して発熱体４に接着して、ガラス板２にホルダー３が装着された状態となる（ガラス板２とホルダー３とが、第一熱可塑性樹脂シート５Ａ、発熱体４、及び第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して接着された状態となる）。
冷却工程では、例えば、自然冷却や、エアーブロー等の公知の方法によって、ガラス板２、ホルダー３、及び積層体１０を冷却することが行なわれる。これにより、加熱工程で溶融した第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが固化して、溝７の側面７ａ，７ｂと溝７の底面７ｃとが第一熱可塑性樹脂シート５Ａを介して発熱体４に接着し、ガラス板２の側面２ａ，２ｂとガラス板２の端面２ｃとが第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して発熱体４に接着して、ガラス板２にホルダー３が装着された状態となる（ガラス板２とホルダー３とが、第一熱可塑性樹脂シート５Ａ、発熱体４、及び第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して接着された状態となる）。
【0060】
なお冷却工程では、ホルダー３を加圧しながら、ガラス板２、ホルダー３、及び積層体１０を冷却することが好ましい（つまり、ホルダー３を加圧しながら、冷却工程が実施されることが好ましい）。ホルダー３を加圧する圧力は、特に限定されないが、好ましくは０．１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下である。上記の圧力を０．１ＭＰａ以上とすることで、ガラス板２とホルダー３との界面のアンカー効果により、ガラス板２とホルダー３との接着力を高めることができる。上記の圧力を０．５ＭＰａ未満とすることで、ホルダー３に残留する内部応力を小さく抑えることができるので、時間経過によりホルダー３からのガラス板２の剥がれが生じることを防止できる。
【0061】
本実施形態の製造方法によれば、図４に示すように、発熱体４が、溝７の側面７ａとガラス板２の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の側面７ｂとガラス板２の側面２ｂとの間を延ばされる。このため、図７に示すように、高周波誘導加熱がホルダー３の片側から行なわれる場合、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間に存在する発熱体４の範囲４ｃ（図４）を介する熱伝導によって、溝の側面７ａとガラス板２の側面２ａとの間に存在する発熱体４の範囲４ａの温度と、溝の側面７ｂとガラス板２の側面２ｂとの間に存在する発熱体４の範囲４ｂの温度とが、均一になる。このため上記のように高周波誘導加熱がホルダー３の片側のみから行なわれる場合でも、一方側に存在する第一熱可塑性樹脂シート５Ａの範囲５Ａａと、他方側に存在する第一熱可塑性樹脂シート５Ａの範囲５Ａｂとを均等に溶融及び固化させることができる。また、一方側に存在する第二熱可塑性樹脂シート５Ｂの範囲５Ｂａと、他方側に存在する第二熱可塑性樹脂シート５Ｂの範囲５Ｂｂとを、均等に溶融及び固化させることができる。したがって高周波誘導加熱をホルダー３の両側から行なうための大掛かりな設備を要せずに、溝７の一方側の側面７ａと、溝７の他方側の側面７ｂとを、ガラス板２に均一に密着させることができる。
【0062】
また本実施形態の製造方法によれば、溝７の側面７ａ，７ｂのみならず、溝７の底面７ｃも、ガラス板２に接着できることで、ガラス板２とホルダー３との接着力が強い構造体１を得ることができる。
【0063】
また本実施形態の製造方法によれば、高周波誘導加熱によって発熱体４の温度を短時間で高めることができるため、ガラス板２とホルダー３とを短時間で接着できる。これにより本実施形態の製造方法は、ガラス板２が、過度の加熱によって問題が生じる自動車用の強化ガラス板或いは合わせガラス板である場合に好適である。つまり、上記の強化ガラス板は、生ガラスの熱処理で表面強度を強化させているため、強化ガラス板とホルダー３とを接着するために長時間の加熱が行なわれる場合には、強化ガラス板の強度が低下してしまう。また上記の合わせガラス板とホルダー３とを接着するために、長時間の加熱が行なわれる場合には、中間膜のポリビニルブチラール等の樹脂が、溶融及び発泡して、合わせ板ガラス板の強度劣化や外観不良等の不具合が生じてしまう。本実施形態の製造方法によれば、長時間の加熱を行なう必要がないため、上記の問題が生じることなく、ガラス板２として使用される強化ガラス板或いは合わせガラス板とホルダー３とを接着できる。
【0064】
本発明は、上記実施形態に限定されず、種々改変できる。
【0065】
例えば第一側壁２１及び第二側壁２２の一方又は双方に貫通孔３０が形成されてもよい（図８は、第一側壁２１に貫通孔３０が形成される場合を示す）。この場合、加熱工程では、積層体１０から発せられて貫通孔３０を通過する赤外線の強度を放射温度計等で測定することで積層体１０の温度を監視することが行なわれる。貫通孔３０の直径は、２ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましい。貫通孔３０の直径が２ｍｍ未満である場合には、放射温度計の有効径と位置精度とを十分確保できないことで、測定が困難となり得る。貫通孔３０の直径が６ｍｍを超える場合には、貫通孔３０の数が多い場合にガラス板２とホルダー３との接着強度を十分確保できなくなる虞がある。第一側壁２１或いは第二側壁２２に形成する貫通孔３０の数は、貫通孔３０の直径や、ガラス板２とホルダー３との接着強度等に応じて適宜設定される。
【0066】
また準備工程では、予め積層体１０が溝７に挿入されたホルダー３が準備されてもよい。この場合、配置工程では、ガラス板２の外周縁部がホルダー３の溝７に挿入されることで、発熱体４が、溝７の側面７ａとガラス板２の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の側面７ｂとガラス板２の側面２ｂとの間を延び、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが、溝７の側面７ａ，７ｂと発熱体４との間、及び溝７の底面７ｃと発熱体４との間に介在し、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが、ガラス板２の側面２ａ，２ｂと発熱体４との間、及びガラス板２の端面２ｃと発熱体４との間に介在するように、ガラス板２の外周縁部、発熱体４、及び第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが溝７に配置された状態とされる。
【0067】
また準備工程では、第一側壁２１と第二側壁２２と底壁２０と連結板２３とを別々に成形した後、第一側壁２１と第二側壁２２と連結板２３とをそれぞれ底壁２０に接合することで、ホルダー３を形成してもよい。第一側壁２１、第二側壁２２、底壁２０、及び連結板２３の成形は、射出成型等の公知の方法で実現できる。
【0068】
また上記実施形態では、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが発熱体４に積層された積層体１０を用いて、構造体１を製造する例を示したが、発熱体４と、第一熱可塑性樹脂シート５Ａと、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂとは、分離していてもよい。この場合、準備工程では、ガラス板２と、ホルダー３と、発熱体４と、第一熱可塑性樹脂シート５Ａと、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂとが別々に準備される。そして配置工程では、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが溝７の開口を覆うように、第一熱可塑性樹脂シート５Ａを第一側壁２１及び第二側壁２２の上に配置し、第一熱可塑性樹脂シート５Ａの上に発熱体４を配置し、発熱体４の上に第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを配置した状態で、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂの上側からガラス板２の外周縁部を溝７に押し込むことが行なわれる。これにより、発熱体４が、溝７の側面７ａとガラス板２の側面２ａとの間、溝７の底面７ｃとガラス板２の端面２ｃとの間、及び溝７の側面７ｂとガラス板２の側面２ｂとの間を延び、第一熱可塑性樹脂シート５Ａが、溝７の側面７ａと発熱体４との間、溝７の底面７ｃと発熱体４との間、及び溝７の側面７ａと発熱体４との間に介在し、第二熱可塑性樹脂シート５Ｂが、ガラス板２の側面２ａと発熱体４との間、ガラス板２の端面２ｃと発熱体４との間、及びガラス板２の側面２ｂと発熱体４との間に介在するように、ガラス板２の外周縁部、発熱体４、及び第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂが、溝７に配置された状態とされる。加熱工程では、発熱体４を高周波誘導加熱により発熱させることで、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを加熱して溶融させることが行なわれる。冷却工程では、ガラス板２、発熱体４、及び第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを冷却して、溶融した第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを固化させることで、溝７の側面７ａ，７ｂと溝７の底面７ｃとを、第一熱可塑性樹脂シート５Ａを介して発熱体４に接着させ、ガラス板２の側面２ａ，２ｂとガラス板２の端面２ｃとを第二熱可塑性樹脂シート５Ｂを介して発熱体４に接着させることで、ホルダー３がガラス板２に装着された状態とされる。
【0069】
また本発明の製造法は、自動車以外の物体に設けられる構造体を製造するためにも適用可能である。また、ホルダーの構造も、ガラス板の外周縁部を挿入するための溝が形成された様々な構造に変更可能である。例えばホルダーは、溝の底面を構成する底壁と、溝の一方の側面を構成する第一側壁、及び溝の他方の側面を構成する第二側壁のみを備えたものとしてもよい。
【0070】
以下に実施例を掲げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。
【0071】
（作製例１の積層体１０）
発熱体４を構成する厚さ４０μｍのアルミシート（東洋アルミニウム株式会社製）に、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを構成する厚さ１５０μｍのシート状ポリオレフィン系エラストマーを公知の方法で一体に積層することで、総厚が３４０μｍである作製例１の積層体１０を作製した。
発熱体４を構成する厚さ４０μｍのアルミシート（東洋アルミニウム株式会社製）に、第一及び第二熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂを構成する厚さ１５０μｍのシート状ポリオレフィン系エラストマーを公知の方法で一体に積層することで、総厚が３４０μｍである作製例１の積層体１０を作製した。
【0072】
（作製例２のホルダー３）
ガラス繊維を３０重量％含むポリプロピレン樹脂（株式会社プライムポリマー製、グレード名 プライムポリプロE７０００（プライムポリプロは登録商標））を用いて、公知の方法で射出成型を行い、作製例２のホルダー３を作製した。作製例２のホルダー３は、第一側壁２１の厚みｔ１と第二側壁２２の厚みｔ２とがいずれも１ｍｍであり、第一側壁２１と第二側壁２２との間の間隔が３．８ｍｍであり、第一側壁２１及び第二側壁２２の内面の寸法は、いずれも４０ｍｍ×１５ｍｍである。
ガラス繊維を３０重量％含むポリプロピレン樹脂（株式会社プライムポリマー製、グレード名 プライムポリプロE７０００（プライムポリプロは登録商標））を用いて、公知の方法で射出成型を行い、作製例２のホルダー３を作製した。作製例２のホルダー３は、第一側壁２１の厚みｔ１と第二側壁２２の厚みｔ２とがいずれも１ｍｍであり、第一側壁２１と第二側壁２２との間の間隔が３．８ｍｍであり、第一側壁２１及び第二側壁２２の内面の寸法は、いずれも４０ｍｍ×１５ｍｍである。
【0073】
（作製例３のホルダー３）
第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２をいずれも２ｍｍにしたこと以外は、作製例２のホルダー３と同様にして、作製例３のホルダー３を作製した。
第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２をいずれも２ｍｍにしたこと以外は、作製例２のホルダー３と同様にして、作製例３のホルダー３を作製した。
【0074】
（作製例４のホルダー３）
第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２をいずれも３ｍｍにしたこと以外は、作製例２のホルダー３と同様にして、作製例４のホルダー３を作製した。
第一側壁２１の厚みｔ１及び第二側壁２２の厚みｔ２をいずれも３ｍｍにしたこと以外は、作製例２のホルダー３と同様にして、作製例４のホルダー３を作製した。
【0075】
（実施例１～３のホルダー３付きガラス板２）
自動車用のガラス板２（厚み：３．５ｍｍ、縦横の寸法：１００ｍｍ×１００ｍｍ）の接着面にエポキシ系シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製、グレード名KBE－４０３）を塗布した後、図８及び図９に示すように、ガラス板２の側面２ａとホルダー３の溝７の一方側の側面７ａとの間、ガラス板２の端面２ｃと溝７の底面７ｃとの間、及びガラス板２の他方側の側面２ｂと溝７の他方側の側面７ｂとの間に、積層体１０が介在するように、ガラス板２の外周縁部及び積層体１０を溝７に挿入することで、実施例１～３のホルダー３付きガラス板２を作製した。
自動車用のガラス板２（厚み：３．５ｍｍ、縦横の寸法：１００ｍｍ×１００ｍｍ）の接着面にエポキシ系シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製、グレード名KBE－４０３）を塗布した後、図８及び図９に示すように、ガラス板２の側面２ａとホルダー３の溝７の一方側の側面７ａとの間、ガラス板２の端面２ｃと溝７の底面７ｃとの間、及びガラス板２の他方側の側面２ｂと溝７の他方側の側面７ｂとの間に、積層体１０が介在するように、ガラス板２の外周縁部及び積層体１０を溝７に挿入することで、実施例１～３のホルダー３付きガラス板２を作製した。
【0076】
実施例１～３のホルダー３付きガラス板２では、作製例１の積層体１０を使用している。実施例１のホルダー３付きガラス板２では、作製例２のホルダー３を使用し、実施例２のホルダー３付きガラス板２では、作製例３のホルダー３を使用し、実施例３のホルダー３付きガラス板２では、作製例４のホルダー３を使用している。
【0077】
（比較例１～３のホルダー３付きガラス板２）
自動車用のガラス板２（厚み：３．５ｍｍ、縦横の寸法：１００ｍｍ×１００ｍｍ）の接着面にエポキシ系シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製、グレード名KBE－４０３）を塗布した後、図１０及び図１１に示すように、ガラス板２の一方側の側面２ａと溝７の一方側の側面７ａとの間に第一の積層体１０Ａが介在し、ガラス板２の他方側の側面２ｂと溝７の他方側の側面７ｂとの間に第二の積層体１０Ｂが介在するように、ガラス板２及び第一及び第二の積層体１０Ａ，１０Ｂを溝７に挿入することで、比較例１～３のホルダー３付きガラス板２を作製した。
自動車用のガラス板２（厚み：３．５ｍｍ、縦横の寸法：１００ｍｍ×１００ｍｍ）の接着面にエポキシ系シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製、グレード名KBE－４０３）を塗布した後、図１０及び図１１に示すように、ガラス板２の一方側の側面２ａと溝７の一方側の側面７ａとの間に第一の積層体１０Ａが介在し、ガラス板２の他方側の側面２ｂと溝７の他方側の側面７ｂとの間に第二の積層体１０Ｂが介在するように、ガラス板２及び第一及び第二の積層体１０Ａ，１０Ｂを溝７に挿入することで、比較例１～３のホルダー３付きガラス板２を作製した。
【0078】
比較例１～３のホルダー３付きガラス板２では、上記の第一及び第二の積層体１０Ａ，１０Ｂとして、それぞれ作製例１の積層体１０を使用している。比較例１のホルダー３付きガラス板２では、作製例２のホルダー３を使用し、比較例２のホルダー３付きガラス板２では、作製例３のホルダー３を使用し、比較例３のホルダー３付きガラス板２では、作製例４のホルダー３を使用している。
【0079】
そして実施例１～３及び比較例１～３のホルダー３付きガラス板２の各々について、超小型ＩＨ装置（ブラウニー社製、形式：ＢＴ００１）を第二側壁２２側に配置した状態で、超小型ＩＨ装置に発生させた交流磁界を９秒間ほど積層体１０に印加することで、積層体１０に含まれる発熱体４を発熱させた。そしてこの後、０．２ＭＰａの圧力でホルダー３を加圧しながら、積層体１０が室温と同等の温度になるまで、ガラス板２、ホルダー３、及び積層体１０を自然冷却させることで、ガラス板２とホルダー３とが積層体１０を介して一体化した構造体を得た。
【0080】
実施例１～３及び比較例１～３のホルダー３付きガラス板２の各々について、側壁２２，２３と積層体１０との間に熱電対（坂口電熱株式会社製、形式Ｔ３５０２５２Ｈ）を介在させて、積層体１０の第一側壁２１側（一方側）の最高温度と、積層体１０の第二側壁２２側（他方側）の最高温度とを測定した。また交流磁界を積層体１０に印加した直後の熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの第一側壁２１側（一方側）及び第二側壁２２側（他方側）の溶融状態を確認した。また自然冷却を行なった後に、オートグラフにより１０ｍｍ／秒のスピードで、ガラス板２とホルダー３とが積層体１０を介して一体化した構造体の引張剪断強度を測定した。結果を以下の表１に示す。
【0081】
【表1】
【0082】
表１に示す結果から、実施例１～３では、比較例１～３に比して、高い強度が発現され、熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの第一側壁側（一方側）と第二側壁側（他方側）の温度差が小さく、熱可塑性樹脂シート５Ａ，５Ｂの第一側壁側（一方側）と第二側壁側（他方側）とが均一に溶融したことが確認される。
【0083】
実施例１～３のホルダー３付きガラス板２から得られた構造体について、表面に曲率のある自動車用のガラス板２と第一側壁２１及び第二側壁２２との密着性（追従性）と、構造体の強度とを比較した（上記の構造体は、ガラス板２とホルダー３とが積層体１０を介して一体化したものである）。結果を以下の表２に示す。
【0084】
【表2】
【0085】
表２に示す結果から、第一側壁２１及び第二側壁２２の幅を１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とすることで、構造体の強度を大きくして、ガラス板２とホルダー３との密着性（追従性）を良好にすることができることが確認された。
【符号の説明】
【0086】
１ 構造体
２ ガラス板
２ａ ガラス板の一方側の側面
２ｂ ガラス板の他方側の側面
２ｃ ガラス板の端面
３ ホルダー
４ 発熱体
５Ａ 第一熱可塑性樹脂シート
５Ｂ 第二熱可塑性樹脂シート
７ 溝
７ａ 溝の一方側の側面
７ｂ 溝の他方側の側面
７ｃ 溝の底面
１０ 積層体
２０ 底壁
２１ 第一側壁
２２ 第二側壁
２３ 連結板
２ ガラス板
２ａ ガラス板の一方側の側面
２ｂ ガラス板の他方側の側面
２ｃ ガラス板の端面
３ ホルダー
４ 発熱体
５Ａ 第一熱可塑性樹脂シート
５Ｂ 第二熱可塑性樹脂シート
７ 溝
７ａ 溝の一方側の側面
７ｂ 溝の他方側の側面
７ｃ 溝の底面
１０ 積層体
２０ 底壁
２１ 第一側壁
２２ 第二側壁
２３ 連結板
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
