特許 7458001 管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-03-21

(45)【発行日】2024-03-29

(54)【発明の名称】管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/00 20060101AFI20240322BHJP

   G05B 19/418 20060101ALI20240322BHJP

【ＦＩ】

H05K13/00 Z

G05B19/418 Z

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2020056130

(22)【出願日】2020-03-26

(65)【公開番号】P2021158192

(43)【公開日】2021-10-07

【審査請求日】2023-01-17

(73)【特許権者】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】生田 直史

(72)【発明者】

【氏名】竹原 裕起

(72)【発明者】

【氏名】相良 博喜

【審査官】福島 和幸

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１７－０２８１９６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０５Ｋ １３／００－１３／０８

Ｇ０５Ｂ １９／４１８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車と通信可能に接続された管理コンピュータであって、
次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得する部品情報取得部と、
少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択する台車選択部と、
前記台車選択部により選択された前記生産用の部品供給台車に、前記部品情報取得部によって取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれを配置するスロットを決定する部品配置決定部と、を備え、
前記部品情報取得部は、前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、
前記部品配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、
前記部品配置決定部は、選択された前記生産用の部品供給台車の前記空きスロットの数が前記未配置のキャリヤテープの数より少ないと判定した場合、前記生産用の部品供給台車に配置された前記複数のキャリヤテープのうち前記生産で使用されないキャリヤテープを暫定的に取り外して前記空きスロットを生成する、
管理コンピュータ。

【請求項2】

前記台車選択部は、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープと最も一致する複数のキャリヤテープが配置された前記生産用の部品供給台車を選択する、
請求項１に記載の管理コンピュータ。

【請求項3】

前記部品配置決定部は、前記生産で使用されないキャリヤテープを取り外して生成された前記空きスロットに前記未配置のキャリヤテープが配置されないと判定した場合、生成された前記空きスロットに前記暫定的に取り外されたキャリヤテープを再度配置する、
請求項１に記載の管理コンピュータ。

【請求項4】

部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車と通信可能に接続された管理コンピュータであって、
次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得する部品情報取得部と、
少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択する台車選択部と、
前記台車選択部により選択された前記生産用の部品供給台車に、前記部品情報取得部によって取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれを配置するスロットを決定する部品配置決定部と、を備え、
前記部品情報取得部は、前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、
前記部品配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、
前記部品配置決定部は、前記生産で使用される部品実装装置に備えられたノズルの実装可能な部品サイズの情報を取得し、前記生産用の部品供給台車に配置され、かつ前記生産で使用されないキャリヤテープのうち前記部品サイズを超える部品を供給するキャリヤテープを取り外して、前記空きスロットを生成する、
管理コンピュータ。

【請求項5】

部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車のキャリヤテープ配置決定方法であって、
次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得し、
前記部品実装装置から取り外され、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択し、
選択された前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、
前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、
取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれの配置を、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープのスロットを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、
選択された前記生産用の部品供給台車の前記空きスロットの数が前記未配置のキャリヤテープの数より少ないと判定した場合、前記生産用の部品供給台車に配置された前記複数のキャリヤテープのうち前記生産で使用されないキャリヤテープを暫定的に取り外して前記空きスロットを生成する、
キャリヤテープ配置決定方法。

【請求項6】

部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車のキャリヤテープ配置決定方法であって、
次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得し、
前記部品実装装置から取り外され、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択し、
選択された前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、
前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、
取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれの配置を、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープのスロットを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、
前記生産で使用される部品実装装置に備えられたノズルの実装可能な部品サイズの情報を取得し、前記生産用の部品供給台車に配置され、かつ前記生産で使用されないキャリヤテープのうち前記部品サイズを超える部品を供給するキャリヤテープを取り外して、前記空きスロットを生成する、
キャリヤテープ配置決定方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１では、部品実装装置に着脱可能な部品供給台車に配置された部品を供給する複数の部品供給手段の部品配置決定方法が開示されている。この部品配置決定方法では、まず、複数種類の実装基板の生産において、部品供給手段の配置が共通となるように複数種類の実装基板を複数のグループに分け、一のグループの生産で使用する部品供給台車を用いて一のグループの前に生産をした他のグループと、一のグループとのいずれでも使用する少なくとも一以上の部品供給手段を、一のグループと他のグループとで部品供給台車上の配置位置が同一となるように部品配置を作成し、生産対象となる全ての実装基板の生産が完了する生産完了時間を算出し、生産完了時間が短くなるようにグループ毎の部品供給手段の配置を決定する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１８－１１６９８９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１の構成によれば、生産対象となる全ての実装基板に実装される部品供給手段の配置を作成できる。しかし、特許文献１の構成では、フロアまたは工場内に存在し、部品実装装置から取り外されている部品供給台車における部品供給手段の配置と、作成された部品供給手段の配置とが異なるため、作業者は、部品供給台車に配置されている部品供給手段のうち、作成された部品供給手段の配置と異なる部品供給手段をすべて取り外してから部品供給手段を装着しなければならず、外段取り作業が効率的でなかった。また、特許文献１の構成において、部品実装装置から取り外されている部品供給台車上の部品供給手段の配置を流用した部品供給手段の配置を決定することは想定されていない。

【0005】

本開示は、上述した従来の事情に鑑みて案出され、外段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者による取り換え作業を効率的に支援する管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示は、部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車と通信可能に接続された管理コンピュータであって、次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得する部品情報取得部と、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択する台車選択部と、前記台車選択部により選択された前記生産用の部品供給台車に、前記部品情報取得部によって取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれを配置するスロットを決定する部品配置決定部と、を備え、前記部品情報取得部は、前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、前記部品配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、前記部品配置決定部は、選択された前記生産用の部品供給台車の前記空きスロットの数が前記未配置のキャリヤテープの数より少ないと判定した場合、前記生産用の部品供給台車に配置された前記複数のキャリヤテープのうち前記生産で使用されないキャリヤテープを暫定的に取り外して前記空きスロットを生成する、管理コンピュータを提供する。
また、本開示は、部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車と通信可能に接続された管理コンピュータであって、次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得する部品情報取得部と、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択する台車選択部と、前記台車選択部により選択された前記生産用の部品供給台車に、前記部品情報取得部によって取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれを配置するスロットを決定する部品配置決定部と、を備え、前記部品情報取得部は、前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、前記部品配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、前記部品配置決定部は、前記生産で使用される部品実装装置に備えられたノズルの実装可能な部品サイズの情報を取得し、前記生産用の部品供給台車に配置され、かつ前記生産で使用されないキャリヤテープのうち前記部品サイズを超える部品を供給するキャリヤテープを取り外して、前記空きスロットを生成する、管理コンピュータを提供する。

【0007】

また、本開示は、部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車のキャリヤテープ配置決定方法であって、次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得し、前記部品実装装置から取り外され、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択し、選択された前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれの配置を、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープのスロットを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、選択された前記生産用の部品供給台車の前記空きスロットの数が前記未配置のキャリヤテープの数より少ないと判定した場合、前記生産用の部品供給台車に配置された前記複数のキャリヤテープのうち前記生産で使用されないキャリヤテープを暫定的に取り外して前記空きスロットを生成する、キャリヤテープ配置決定方法を提供する。
また、本開示は、部品実装装置に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車のキャリヤテープ配置決定方法であって、次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得し、前記部品実装装置から取り外され、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の前記生産用の部品供給台車を選択し、選択された前記生産用の部品供給台車に配置されている前記キャリヤテープの情報を取得し、前記生産で使用される前記複数のキャリヤテープのうち前記生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープを抽出し、取得された前記複数のキャリヤテープの情報により特定される前記複数のキャリヤテープのそれぞれの配置を、前記生産用の部品供給台車で前記キャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロットへ前記生産におけるサイクルタイムが最短となるように前記未配置のキャリヤテープのスロットを配置したキャリヤテープ配置データを生成して出力し、前記生産で使用される部品実装装置に備えられたノズルの実装可能な部品サイズの情報を取得し、前記生産用の部品供給台車に配置され、かつ前記生産で使用されないキャリヤテープのうち前記部品サイズを超える部品を供給するキャリヤテープを取り外して、前記空きスロットを生成する、キャリヤテープ配置決定方法を提供する。

【発明の効果】

【0008】

本開示によれば、外段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者による取り換え作業を効率的に支援できる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】実施の形態１に係る部品実装システムが配置されたフロア内部を上から見た図

【図2】実施の形態１に係る部品実装ラインを説明する図

【図3】実施の形態１に係る部品実装装置を上から見た図

【図4】図３に示す部品実装装置のＡ－Ａ断面線における基台から部品供給部までの断面を示した図

【図5】実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図

【図6】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【図7】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１０、ステップ１１）例を説明する図

【図8】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１６）例を説明する図

【図9】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１７、ステップ１９、ステップ１６）例を説明する図

【図10】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１８）例を説明する図

【図11A】実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【図11B】実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【図12】実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法を具体的に開示した各実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。尚、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。

【0011】

また、以下の説明で使用される用語は、例示であり、限定を意図していない。例えば、用語「キャリヤテープ」は、このキャリヤテープに収納され、供給可能な部品を含む。同様に、用語「部品」は、部品を収納するキャリヤテープを含む。つまり、各実施の形態の説明で使用される「キャリヤテープ配置」は、部品配置を含み、限定を意図しない。

【0012】

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る部品実装システム１が配置されたフロアＦ内部を上から見た図である。実施の形態１に係る部品実装システム１は、基板上にはんだを印刷するはんだ印刷工程と、基板に印刷されたはんだの印刷不良を検査する印刷検査工程と、はんだ印刷後の基板に部品を実装する部品実装工程と、基板に実装された部品を検査する実装検査工程と、基板に印刷されたはんだをリフローするリフロー工程とを実行するシステムである。

【0013】

実施の形態１に係る部品実装システム１は、複数の部品実装ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３と、通信ネットワーク２と、管理コンピュータ３と、段取り作業支援装置４と、複数の部品供給台車５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，…のそれぞれと、を含んで構成される。なお、図１では部品実装ラインが３本の例を示すが、１本、２本または４本以上であってよい。

【0014】

通信ネットワーク２は、管理コンピュータ３と、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、段取り作業支援装置４との間をデータ通信可能に接続する。なお、図１の例において通信ネットワーク２は、有線通信可能に接続される例を示すが、無線通信可能であってもよい。ここでいう無線通信は、例えば無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ ＮｅｔＷｏｒｋ）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）またはＷｉ－Ｆｉ（登録商標）などの無線通信規格に準じて提供される通信方式である。

【0015】

管理コンピュータ３は、例えばＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、タブレット等であって、通信ネットワーク２を介して複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれ（つまり、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置のそれぞれ）、および段取り作業支援装置４との間で通信可能に接続される。また、管理コンピュータ３は、ユーザ操作を受け付け可能なユーザインターフェース（例えば、マウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイスなど）を備え、ユーザ操作に基づく入力を制御信号に変換する。

【0016】

管理コンピュータ３は、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置により実行されるはんだ印刷工程と、印刷検査工程と、部品実装工程と、を含む生産工程を統括して制御する。例えば、管理コンピュータ３は、作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する生産情報と、生産工程を実行させる実行指令を生成して、これらの生産工程を実行する部品実装ラインに送信する。

【0017】

また、管理コンピュータ３は、作業者により予め入力あるいは設定された生産データに基づいて、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれにより実行される次の生産に関する生産情報を生成する。具体的に、管理コンピュータ３は、段取り作業支援装置４にデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，…のそれぞれの部品供給台車情報（例えば、部品供給台車の識別情報、部品供給台車における部品配置リストなど）を取得し、取得された部品供給台車情報と作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する情報とに基づいて、いずれかの部品実装ラインにより実行される次の生産の外段取り情報（例えば、台車が備える複数のテープフィーダ（スロット）のそれぞれに配置される部品配置リスト）を生成する。

【0018】

なお、管理コンピュータ３は、管理コンピュータ３における管理記憶部３２（図５参照）に記憶された部品配置リストのデータを参照して、段取りエリアＡｐに配置された１以上の部品供給台車の部品配置リストを取得してもよい。管理コンピュータ３は、生成された外段取り情報を表示部３４（図５参照）などに出力するとともに、管理記憶部３２（図５参照）に記録する。

【0019】

なお、ここでいう生産データは、部品実装装置による部品実装工程の実行に用いられる情報であり、管理コンピュータ３により生成されて管理記憶部３２に記録される。生産データは、例えば基板のサイズ、基板認識マークの位置、部品の大きさ、ノズル吸着時間、実装位置、基板（実装）高さ、吸着ノズルの情報、部品供給台車ごとの部品配置リスト、基板の生産台数などを含む。なお、生産データは、上述した項目のデータに限定されなくてよい。

【0020】

段取り作業支援装置４は、段取りエリアＡｐに配置され、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３および複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれとの間でデータ通信可能に接続される。なお、段取り作業支援装置４は、管理コンピュータ３に含まれ、一体に形成されてもよい。段取り作業支援装置４は、複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれから部品配置リストを取得し、管理コンピュータ３に送信する。

【0021】

複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれは、段取りエリアＡｐに配置され、段取り作業支援装置４との間でデータ通信可能に接続される。複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれは、部品実装装置に着脱可能であって、所定の部品実装装置によって実行される部品実装工程で基板に実装される１以上の部品を供給するテープフィーダを備える。複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれは、少なくとも部品供給台車の識別情報と、テープフィーダ（スロット）ごとに配置された部品配置リストとを段取り作業支援装置４に送信する。

【0022】

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１を構成する各部品実装用装置について説明する。図２は、実施の形態１に係る部品実装ラインＬ１を説明する図である。なお、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれは、同様の構成を有し、図２では部品実装ラインＬ１について説明する。

【0023】

部品実装ラインＬ１は、各部品実装用装置としてのはんだ印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される。部品実装ラインＬ１を構成するこれらの各部品実装装置は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３との間でデータ通信可能に接続され、管理コンピュータ３から送信された生産工程の実行指令に基づく制御を実行する。

【0024】

なお、実施の形態１に係る部品実装システム１における部品実装ラインＬ１は、はんだ印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される例を示すが、少なくとも１つの部品実装装置を含んで構成されていればよい。つまり、部品実装ラインＬ１は、少なくとも１つの部品実装装置と、実装検査装置Ｍ７とを含んで構成されてもよい。

【0025】

はんだ印刷装置Ｍ１は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂのはんだのデータ（例えば、はんだの印刷パターンなど）に基づいて、部品実装ラインＬ１の上流側（図２に示すはんだ印刷装置Ｍ１の左側）から搬入された基板Ｂにマスクを介してはんだを印刷するはんだ印刷工程を実行する。はんだ印刷装置Ｍ１は、はんだ印刷後の基板Ｂを印刷検査装置Ｍ２に搬出する。

【0026】

印刷検査装置Ｍ２は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂのはんだのデータ（例えば、はんだの印刷パターンなど）に基づいて、はんだ印刷装置Ｍ１から搬入された基板Ｂに印刷されたはんだの状態を検査する印刷検査工程を実行する。印刷検査装置Ｍ２は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いてはんだの状態（つまり、はんだの印刷不良の有無）を検査する。印刷検査装置Ｍ２は、印刷検査装置Ｍ２におけるメモリ（不図示）に基板Ｂのはんだの印刷検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂを部品実装装置Ｍ３に搬出する。

【0027】

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータ３から送信された実行指令に基づいて、印刷検査装置Ｍ２から搬入された基板Ｂに１以上の部品を実装する部品実装工程を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されず、例えば部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。

【0028】

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの生産データに基づいて、吸着ノズルを制御し、部品実装装置に取り付けられた部品供給台車が備えるテープフィーダから部品を吸着して取り出す。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、吸着ノズルにより吸着された部品を基板Ｂ上の所定位置に搬送して、実装する。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ５のそれぞれは、連結された次の部品実装装置に部品実装後の基板Ｂを搬出する。また、部品実装装置Ｍ６は、部品実装後の基板Ｂを実装検査装置Ｍ７に搬出する。

【0029】

実装検査装置Ｍ７は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの生産データに基づいて、部品実装装置Ｍ６から搬入された基板Ｂに実装された部品の状態（例えば、部品の実装位置不良の有無など）を検査する実装検査工程を実行する。実装検査装置Ｍ７は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いて実装された部品の状態を検査する。実装検査装置Ｍ７は、実装検査装置Ｍ７におけるメモリ（不図示）に基板Ｂの部品実装検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂをリフロー装置Ｍ８に搬出する。

【0030】

リフロー装置Ｍ８は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂのリフローデータ（例えば、基板Ｂを搬送するコンベアの搬送速度、加熱温度など）に基づいて、実装検査装置Ｍ７から搬入された基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合するリフロー工程を実行する。リフロー装置Ｍ８は、装置内に搬入された基板Ｂをベルトコンベアで搬送しながら加熱し、基板Ｂ上のはんだを硬化させ、基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合する。リフロー装置Ｍ８は、部品実装ラインＬ１の下流側（図２に示すリフロー装置Ｍ８の右側）にリフロー後の基板Ｂを搬出する。

【0031】

次に、図３および図４を参照して、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の構成について説明する。なお、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、同様の構成を有し、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。図３は、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３を上から見た図である。また、図４は、図３に示す部品実装装置Ｍ３のＡ－Ａ断面線における基台６から部品供給部８ｂまでの断面を示した図である。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、基板Ｂを搬送する一対の基板搬送機構７の両側方（Ｙ方向、－Ｙ方向）のそれぞれに複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれを備えるが、部品供給部は片側のみに備えてもよい。さらに、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、シングルレーン（つまり、１つの基板Ｂを搬送可能な一対の基板搬送機構７）の構成を有する例を示すが、複数の基板のそれぞれに同時に部品を実行可能なデュアルレーンの構成を有してもよい。

【0032】

図３に示す部品実装装置Ｍ３は、基台６と、基板搬送機構７と、複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれと、Ｙ軸ビーム１０と、Ｘ軸ビーム１１と、実装ヘッド１２と、部品認識カメラ１３と、基板認識カメラ１４と、１以上のキャリヤテープ１５と、複数のリール１６のそれぞれと、を含んで構成される。

【0033】

基台６は、基台６の中央位置に基板Ｂを搬送するための基板搬送機構７が設けられる。基板搬送機構７は、連接された印刷検査装置Ｍ２（部品実装装置Ｍ４～Ｍ６の場合は、連接された部品実装装置）から搬入された基板Ｂを、基台６の中央位置における所定の部品実装位置まで搬送し、保持する。また、基板搬送機構７は、連接された次の部品実装装置Ｍ４（部品実装装置Ｍ６の場合は、連接された実装検査装置Ｍ７）に部品実装後の基板Ｂを搬出する。

【0034】

複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれは、基板Ｂに実装される部品を供給する複数のテープフィーダのそれぞれを並設して備える。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３において、テープフィーダは、２つのキャリヤテープを装着可能なダブルフィーダである例を説明するが、１つのキャリヤテープを装着可能なシングルフィーダであってもよい。つまり、部品実装装置Ｍ３は、シングルフィーダとダブルフィーダとを任意に装着可能な部品供給部により構成されてよい。

【0035】

部品供給部８ａは、複数のテープフィーダ８ａ１，８ａ２，…，８ａｎのそれぞれを備える。複数のテープフィーダ８ａ１，８ａ２，…，８ａｎのそれぞれは、キャリヤテープ（部品）を取り付け可能なテープフィーダのそれぞれの位置を特定するためのテープフィーダアドレスが設定される。

【0036】

例えば、テープフィーダ８ａ１は、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－１Ｌと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－１Ｒと設定される。テープフィーダ８ａ２は、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－２Ｌと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－２Ｒと設定される。同様に、テープフィーダ８ａｎは、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－ｎＬと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ａ－ｎＲと設定される。なお、ここでいう右側は－Ｘ側であり、左側はＸ側である。

【0037】

管理コンピュータ３は、部品供給部８ａにおける複数のテープフィーダ８ａ１，８ａ２，…，８ａｎのテープフィーダアドレスとキャリヤテープ（部品）の情報とを対応付けて生成された部品配置リストのデータを管理記憶部３２（図５参照）に記憶する。

【0038】

複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれは、基板Ｂに実装される部品を供給する複数のテープフィーダのそれぞれを並設して備える。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３において、テープフィーダは、２つのキャリヤテープを装着可能なダブルフィーダである例を説明するが、１つのキャリヤテープを装着可能なシングルフィーダであってもよい。つまり、部品実装装置Ｍ３は、シングルフィーダとダブルフィーダとを任意に装着可能な部品供給部により構成されてよい。

【0039】

部品供給部８ｂは、複数のテープフィーダ８ｂ１，８ｂ２，…，８ｂｎのそれぞれを備える。複数のテープフィーダ８ｂ１，８ｂ２，…，８ｂｎのそれぞれは、キャリヤテープ（部品）を取り付け可能なテープフィーダのそれぞれの位置を特定するためのテープフィーダアドレスが設定される。

【0040】

例えば、テープフィーダ８ｂ１は、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－１Ｌと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－１Ｒと設定される。テープフィーダ８ｂ２は、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－２Ｌと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－２Ｒと設定される。同様に、テープフィーダ８ｂｎは、ダブルフィーダの左側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－ｎＬと設定され、ダブルフィーダの右側のテープフィーダアドレスをアドレス８ｂ－ｎＲと設定される。なお、ここでいう右側はＸ側であり、左側は－Ｘ側である。

【0041】

管理コンピュータ３は、部品供給部８ｂにおける複数のテープフィーダ８ｂ１，８ｂ２，…，８ｂｎのテープフィーダアドレスとキャリヤテープ（部品）の情報とを対応付けて生成された部品配置リストを管理記憶部３２（図５参照）に記憶する。

【0042】

なお、図３における複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれは、テープフィーダに基板への実装対象となる部品を収納したキャリヤテープを取り付け、吸着ノズル１２ｂによる部品取り出し位置までこのキャリヤテープに収納された部品をピッチ送りする機能を有する例を示す。複数の部品供給部８ａ，８ｂのそれぞれは、所定のテープ送り方向に向かって部品を収納したキャリヤテープのそれぞれをピッチ送りすることにより、以下に説明する実装ヘッド１２によって部品取り出し位置に部品のそれぞれを供給する。

【0043】

基台６の上面においてＸ方向の一端側の端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム１０がＹ方向に沿って配設されている。Ｙ軸ビーム１０には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれが、Ｙ方向，－Ｙ方向に移動自在に結合される。２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれは、Ｘ方向に沿って配設される。２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれには、プレート１１ａが備えられる。プレート１１ａは、Ｘ軸ビーム１１と一体に駆動する実装ヘッド１２および基板認識カメラ１４をＸ軸ビーム１１に取り付ける。

【0044】

実装ヘッド１２は、Ｘ軸ビーム１１により基板認識カメラ１４と一体に駆動（移動）され、複数のテープフィーダ８ａ１，…，８ａｎ，８ｂ１，…，８ｂｎのそれぞれに取り付けられたキャリヤテープに収納された部品Ｄを吸着保持し、基板Ｂの実装位置に搬送して実装する。実装ヘッド１２は、吸着ユニット１２ａと、吸着ノズル１２ｂとを含んで構成される。吸着ユニット１２ａは、部品Ｄを吸着する吸着制御を実行する。また、吸着ユニット１２ａの先端には、吸着ノズル１２ｂが設けられる。吸着ノズル１２ｂは、吸着ユニット１２ａの吸着制御の実行に基づいて、部品Ｄを吸着保持、または吸着を解除して基板Ｂ上に実装する。

【0045】

基板認識カメラ１４は、Ｘ軸ビーム１１により実装ヘッド１２と一体に駆動（移動）され、基板搬送機構７に位置決めされた基板Ｂの上方から基板Ｂ上の所定の位置に設けられた基板マーク（不図示）を撮像する。基板認識カメラ１４は、撮像された撮像画像を、部品実装装置Ｍ３における管理制御部３１（図５参照）に送信する。

【0046】

複数の部品認識カメラ１３は、基台６上の部品供給部８ａと基板搬送機構７との間、および基台６上の部品供給部８ｂと基板搬送機構７との間のそれぞれに備えられる。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、部品供給部８ａ，８ｂにおけるキャリヤテープ１５に収納された部品を取り出した実装ヘッド１２が部品認識カメラ１３の上方を移動する際に、部品認識カメラ１３は実装ヘッド１２に保持された状態の部品Ｄを撮像する。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、撮像された撮像画像に基づいて、部品Ｄの保持姿勢を認識する。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、撮像された撮像画像を、部品実装装置Ｍ３における管理制御部３１（図５参照）に送信する。

【0047】

部品実装装置Ｍ３は、部品認識カメラ１３から送信された部品Ｄの撮像画像を画像処理し、吸着ノズル１２ｂに吸着保持された部品Ｄの保持姿勢を取得する。また、部品実装装置Ｍ３は、基板認識カメラ１４から送信された基板Ｂの撮像画像を画像処理し、生産データに記録された基板Ｂの基板認識マークの位置情報に基づく基板Ｂの位置ずれ量、基板Ｂ上に設けられた電極（不図示）の位置ずれ量などを算出する。部品実装装置Ｍ３は、算出された基板Ｂの位置ずれ量または電極の位置ずれ量と、取得された部品Ｄの保持姿勢とに基づいて、部品Ｄの実装位置あるいは角度の補正を行う。

【0048】

部品供給台車５は、基台６に着脱自在に構成され、基台６に取り付けられると、部品供給台車５における制御部（不図示）と部品実装装置Ｍ３における制御部（不図示）とが電気的に接続される。部品供給台車５は、テープフィーダ８ｂｍ（ここで、ｍ＝整数であって、テープフィーダ８ｂ１～８ｂｎのうちいずれか任意のテープフィーダを示す）に取り付けられたキャリヤテープ１５のそれぞれを巻回状態で収納するリール１６を有する。テープフィーダ８ｂｍに取り付けられたキャリヤテープ１５のそれぞれを巻回状態で収納するリール１６を有する。

【0049】

キャリヤテープ１５は、リール１６から引き出され、一端側がテープフィーダ８ｂｍに取り付けられる。テープフィーダ８ｂｍは、吸着ノズル１２ｂによる部品取り出し位置までキャリヤテープ１５をピッチ送りする。

【0050】

次に、図５を参照して、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の内部構成について説明する。図５は、実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図である。なお、図５の説明において、次の生産における部品配置リストの生成のために流用される流用台車は、一例として部品供給台車５ａである例を示すが、これに限定されないことは言うまでもない。

【0051】

台車選択部の一例としての管理コンピュータ３は、段取り作業支援装置４と、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、の間でデータ通信可能に接続される。なお、図５では説明を分かり易くするために、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれに含まれる構成として複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれのみを示す。管理コンピュータ３は、管理制御部３１と、管理記憶部３２と、入力部３３と、表示部３４と、通信部３５と、を含んで構成される。

【0052】

管理制御部３１は、例えばＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｕｎｉｔ）またはＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）を用いて構成され、管理記憶部３２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、管理制御部３１は管理記憶部３２に保持されたプログラムおよびデータを参照し、そのプログラムを実行することにより、各部の機能を実現する。ここでいう各部は、例えば部品配置生成部３１ａ、生産時間算出部３１ｂ、および部品配置決定部３１ｃなどである。管理制御部３１は、これら各部により、部品配置リストの生成および生産工程のサイクルタイムの算出を実行する。

【0053】

また、管理制御部３１は、入力部３３により受け付けられた作業者による操作に基づいて、基板あるいは部品ごとの生産データ、生産工程により生産される基板のグループ情報、部品実装装置に着脱される部品供給台車５ａ，…ごとの部品配置リストなどを生成して、管理記憶部３２に出力して記憶する。さらに、管理制御部３１は、各部品実装用装置に各生産工程を実行させる実行指令を生成し、通信部３５に出力して送信する。

【0054】

台車選択部の一例としての部品配置生成部３１ａは、部品供給台車５ａ，…のうち流用台車として作業者により選択された１以上の部品供給台車５ａにおける現在の部品配置リスト（部品の情報と、部品配置リストとを含む情報）と、次の生産で使用する部品実装装置の情報とを取得する。なお、ここで選択される流用台車としての部品供給台車は、段取りエリアＡｐあるいはフロアＦ内に配置された部品供給台車５ａに限定されず、フロアＦ外に配置されて部品実装装置に取り付けられていない部品供給台車（不図示）であってもよい。

【0055】

また、部品配置生成部３１ａは、入力部３３を介して作業者により選択され、次の生産で使用される１以上の基板の情報を取得する。部品配置生成部３１ａは、管理記憶部３２に記憶され、選択された１以上の基板の情報に関する生産データを参照し、選択された基板で使用される生産部品のリスト（以降、「生産部品リスト」と表記）を生成する。

【0056】

部品配置生成部３１ａは、選択された１以上の部品供給台車５ａに配置された現在の部品配置リストおよび部品配置リストに含まれる部品の生産データに基づいて、次の生産で使用される部品実装装置が備える吸着ノズル１２ｂにより実装できない部品（以降、「実装不可部品」と表記）があるか否かを判定する。部品配置生成部３１ａは、判定の結果、実装不可部品と判定された部品を現在の部品配置リストから取り外す（削除）処理を実行し、部品配置リストのうち実装不可部品が配置されたテープフィーダの位置（つまり、スロットの位置）を空白（空のスロット）にする。

【0057】

なお、部品配置生成部３１ａは、部品配置リストから実装不可部品を取り外す（削除）処理が実行できない場合、エラー通知を生成して、表示部３４に出力する。

【0058】

ここで、部品配置生成部３１ａは、生産部品リストと実装不可部品を取り外した状態の部品配置リストとを比較して同一の部品があるか否かを判定する。部品配置生成部３１ａは、生産部品リストのうち同一の部品と判定された部品について、流用台車（例えば、部品供給台車５ａ）に既に割当て済みの部品（以降、「割当て済み部品」と表記）であることを示すフラグを付与する。

【0059】

さらに、部品配置生成部３１ａは、生産部品リストと実装不可部品を取り外した状態の部品配置リストとを比較し、部品配置データのうち生産部品リストに存在しない部品があるか否かを判定する。部品配置生成部３１ａは、部品配置リストのうち生産部品リストに存在しない部品について、不要部品であることを示す不要フラグを付与する。

【0060】

部品配置生成部３１ａは、生産部品リストのうちフラグが付与されていない未割り当ての部品を、流用台車（部品供給台車５ａ）の空きスロット（つまり、キャリヤテープが取り付けられていないテープフィーダ）に割り当てた部品配置リストを生成する。部品配置生成部３１ａは、生産部品リストのうち割り当て処理を実行した部品に割当て済み部品であることを示すフラグを付与する。

【0061】

部品配置生成部３１ａは、流用台車（部品供給台車５ａ）が備えるスロットに生産部品リストに含まれるすべての部品が割り当てられているか否か（つまり、部品配置データにすべての生産部品リストの部品が含まれているか否か）を判定する。部品配置生成部３１ａは、生産部品リストに含まれるすべての部品が割り当てられていると判定した場合、さらに流用台車（部品供給台車５ａ）の部品配置リストに空きスロットがあるか否かを判定する。部品配置生成部３１ａは、空きスロットがあると判定した場合には、この空きスロットに配置されていた不要部品を戻す（割り当てる）処理を実行する。

【0062】

なお、この空きスロットに配置されていた不要部品がないと判定した場合、あるいはこの空きスロットに実装不可部品が配置されていると判定した場合には、部品配置生成部３１ａは、後述する処理で他の不要部品のうち暫定的に取り外されたままの状態にある不要部品のうちいずれかを割り当てる。

【0063】

一方、部品配置生成部３１ａは、生産部品リストに含まれるすべての部品が割り当てられていないと判定した場合、部品配置リストのうち不要フラグが付与された不要部品を暫定的に取り外す処理を実行して、流用台車（部品供給台車５ａ）の部品配置リストのうち実装不要部品が配置された位置（スロット）を空白（空のスロット）にする。部品配置生成部３１ａは、空きスロットに未割り当ての部品を割り当てるとともに、生産部品リストのうち割り当て処理を行った部品に割当て済み部品であることを示すフラグを付与し、生産部品リストに含まれるすべての部品が割当てられているか否かを再判定する。

【0064】

部品配置生成部３１ａは、生産部品リストに含まれるすべての部品について割り当て処理を実行した後、次の生産用の流用台車（部品供給台車５ａ）の部品配置リストのデータを１以上生成し、生産時間算出部３１ｂに出力する。ここで、部品配置生成部３１ａは、割り当て処理実行後の部品供給台車５ａの部品配置リストのうち、割当て済み部品および不要部品以外の部品について部品の配置が異なる複数の部品配置リストのデータを生成する。

【0065】

生産時間算出部３１ｂは、部品配置生成部３１ａから入力された１以上の部品配置リストのデータに基づいて、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６で実行される基板ごとに部品実装に要するサイクルタイム（つまり、生産時間）を算出する。生産時間算出部３１ｂは、部品配置リストに算出されたサイクルタイムおよび部品供給台車の識別情報を対応付けて、部品配置決定部３１ｃに出力する。

【0066】

部品配置決定部３１ｃは、生産時間算出部３１ｂから入力された部品配置リストのデータごとのサイクルタイムを比較し、サイクルタイムが最も短い部品配置リストのデータを次の生産用の部品配置リストのデータとして設定するとともに、管理記憶部３２に出力して記憶する。

【0067】

管理記憶部３２は、例えば管理制御部３１の各処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、管理制御部３１の動作を規定したプログラムおよびデータを格納するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）とを有する。ＲＡＭには、管理制御部３１により生成あるいは取得されたデータもしくは情報が一時的に保存される。ＲＯＭには、管理制御部３１の動作を規定するプログラムが書き込まれている。管理記憶部３２は、生産データ３２ａと、グループ情報３２ｂと、部品配置情報３２ｃとを記憶する。

【0068】

生産データ３２ａは、基板ごとに生成され、基板を生産するためのデータである。グループ情報３２ｂは、１度の生産（例えば、次の生産）において生産対象となる１以上の基板（例えば、図７に示す複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれ）をグルーピングした情報である。部品配置情報３２ｃは、部品配置決定部３１ｃにより設定された部品供給台車ごとの部品配置リストのデータである。なお、部品配置情報３２ｃは、前の生産用の部品配置リストのデータを含んでよい。

【0069】

管理記憶部３２は、作業者により選択された次の生産で生産する基板のグループ情報３２ｂに、基板ごとの生産データ３２ａと、部品供給台車ごとの部品配置情報３２ｃとを対応付けて記憶し、管理する。

【0070】

台車選択部の一例としての入力部３３は、作業者による操作を受け付けるユーザインターフェースであって、例えばマウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイスなどを用いて構成される。入力部３３は、ユーザ操作に基づく信号を管理制御部３１に出力する。

【0071】

表示部３４は、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）または有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）などのディスプレイを用いて構成される。表示部３４は、管理制御部３１によって生成された次の生産用の部品配置リストあるいはエラー通知を表示する。

【0072】

部品情報取得部の一例としての通信部３５は、通信ネットワーク２を介して、段取り作業支援装置４および複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれとの間で、データ通信可能に接続される。通信部３５は、作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する生産情報に基づいて、管理制御部３１により生成された生産工程を実行させる実行指令を対応する部品実装装置に送信する。

【0073】

次に、図６～図１０を参照して、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順について説明する。図６は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。図７は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１０、ステップＳｔ１１）例を説明する図である。図８は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１６）例を説明する図である。図９は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１７、ステップＳｔ１９、ステップＳｔ１６）例を説明する図である。図１０は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１８）例を説明する図である。

【0074】

なお、図６～図１０に示す管理コンピュータ３の動作手順において、次の生産における生産対象は、複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれである例を示す。また、複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれで使用される生産部品は、７つの部品ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４，ｐ５，ｐ６，ｐ７である例を示す。

【0075】

また、図６～図１０に示す管理コンピュータ３の動作手順では、流用台車としての部品供給台車５ａが１２のテープフィーダ（つまり、スロット）を有する部品供給台車５ａを使用する例について説明する。

【0076】

管理コンピュータ３は、部品供給台車５ａ，…のうち流用台車として作業者により選択された部品供給台車５ａにおける現在の部品配置リスト（部品の情報と、部品配置リストとを含む情報）と、次の生産で使用する部品実装装置の情報とを取得する。管理コンピュータ３は、入力部３３を介して作業者により選択され、次の生産で使用される複数の基板Ｂ１～Ｂ６の情報を取得する。管理コンピュータ３は、複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれを含むグループ情報３２ｂを生成する。管理コンピュータ３は、管理記憶部３２を参照して、このグループ情報３２ｂに含まれる基板の生産データを取得する。また、管理コンピュータ３は、このグループ情報３２ｂに含まれる基板のそれぞれに使用（実装）される複数の部品ｐ１～ｐ７のそれぞれの情報を抽出し、生産部品リストＬＴ１０を生成する（Ｓｔ１０）。

【0077】

管理コンピュータ３は、作業者により選択された部品供給台車５ａに配置されている現在の部品配置リストＬＴ２０を管理記憶部３２における部品配置情報３２ｃ、あるいは段取り作業支援装置４から取得する。管理コンピュータ３は、部品配置リストＬＴ２０に含まれる部品の生産データに基づいて、部品配置リストＬＴ２０のうち次の生産で使用される部品実装装置において実装不可部品と判定する。管理コンピュータ３は、実装不可部品と判定した複数の部品９ａ５，９ａ９のそれぞれを現在の部品配置リストＬＴ２０から取り外す（削除）処理を実行し（Ｓｔ１１）、部品配置リストＬＴ２０のうち実装不可部品が配置された位置に対応するスロットを複数の空きスロットＥｍ５，Ｅｍ９にする。

【0078】

管理コンピュータ３は、実装不可部品と判定した複数の部品９ａ５，９ａ９のそれぞれを現在の部品配置リストＬＴ２０から取り外す処理が実行されたか否かを判定する（Ｓｔ１２）。

【0079】

管理コンピュータ３は、部品９ａ５，９ａ９のそれぞれを取り外した後の部品配置リストＬＴ２１に、部品９ａ５，９ａ９が含まれていないと判定した場合（Ｓｔ１２，ＹＥＳ）、さらに生産部品リストＬＴ１０と実装不可部品を取り外した状態の部品配置リストＬＴ２１とを比較して同一の部品（割当て済み部品）があるか否かを判定する（Ｓｔ１３）。

【0080】

一方、管理コンピュータ３は、実装不可部品を取り外す（削除）処理が実行されていないと判定した場合（Ｓｔ１２，ＮＯ）、エラー通知を生成して、表示部３４に出力する（Ｓｔ１４）。

【0081】

管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１０のうち同一の部品と判定された部品ｐ６，ｐ７のそれぞれについて、部品供給台車５ａに既に割当て済みの部品（以降、「割当て済み部品」と表記）であることを示すフラグ（例えば、図９のステップＳｔ１７における生産部品リストＬＴ１１に示す「〇」）を付与する。

【0082】

さらに、管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１０と実装不可部品を取り外した状態の部品配置リストＬＴ２１とを比較し、部品配置リストＬＴ２１のうち生産部品リストＬＴ１０に存在しない部品があるか否かを判定する。管理コンピュータ３は、部品配置リストＬＴ２１のうち生産部品リストに存在しない部品について、不要部品であることを示す不要フラグを付与する（Ｓｔ１５）。なお、ここで不要部品は、部品９ａ１，９ａ３，９ａ７，９ａ１０，９ａ１２のそれぞれとする。また、不要フラグ付与後の部品配置データＬＴ２２を図８に示す。

【0083】

管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１０のうち割当て済み部品を示すフラグが付与されていない未割り当ての部品（つまり、部品ｐ１～ｐ５）を、部品供給台車５ａの空きスロットＥｍ５，Ｅｍ９のそれぞれに割り当てる（Ｓｔ１６）。なお、図８に示す例では、空きスロットＥｍ５に部品ｐ１を、空きスロットＥｍ９に部品ｐ３をそれぞれ割り当てた例を示す。ここで、割り当てられる未割り当て部品は、例えば基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれにおいて使用（実装）頻度が高い部品であってもよいし、任意の部品であってもよい。

【0084】

管理コンピュータ３は、空きスロットＥｍ５，Ｅｍ９のそれぞれに未割り当て部品を割り当てた後の部品配置リスト（つまり、部品配置リストＬＴ２３）を生成する。管理コンピュータ３は、生産部品リストのうち割り当て処理を実行した部品を割当て済み部品として、フラグ（生産部品リストＬＴ１１に示す「〇」）を付与する。なお、図９に示す生産部品リストＬＴ１１では、説明を分かり易くするために割当て済み部品に該当する部品ｐ１，ｐ３，ｐ６，ｐ７のそれぞれの左隣にフラグとしての「〇」を、未割当て済み部品に該当する部品ｐ２，ｐ４，ｐ５のそれぞれの左隣に「×」をそれぞれ付与している。

【0085】

管理コンピュータ３は、部品供給台車５ａが備えるスロットに生産部品リストＬＴ１１に含まれるすべての部品が割り当てられているか否か（つまり、部品配置リストＬＴ２３にすべての生産部品リストＬＴ１１の部品が含まれているか否か）を判定する（Ｓｔ１７）。

【0086】

管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１１に含まれるすべての部品ｐ１～ｐ７のそれぞれが部品配置リストに割り当てられていると判定した場合（Ｓｔ１７，ＹＥＳ）、さらに部品供給台車５ａの部品配置リストに空きスロットがあるか否かを判定する。管理コンピュータ３は、空きスロットがある場合には、この空きスロットに配置されていた不要部品を戻す（割り当てる）処理を実行する（Ｓｔ１８）。例えば、図１０に示す例において、ステップＳｔ１６の処理で生成された部品配置リストＬＴ２３は、複数の空きスロットＥｍ３，Ｅｍ４のそれぞれを有する。管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１８の処理で空きスロットＥｍ１０に部品９ａ１０を、空きスロットＥｍ１２に部品９ａ１２をそれぞれ割り当てた部品配置リストＬＴ２４を生成する。

【0087】

なお、管理コンピュータ３は、空きスロットに配置されていた不要部品がない場合、あるいは空きスロットに実装不可部品が配置されていた場合には、ステップＳｔ１５の処理で不要フラグが付与され、かつ部品配置リストに現在割り当てられていない不要部品のうちいずれかの不要部品を選択して、空きスロットに割り当てる。

【0088】

一方、管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１１に含まれるすべての部品ｐ１～ｐ７のそれぞれが部品配置リストに割り当てられていないと判定した場合（Ｓｔ１７，ＮＯ）、部品配置リストＬＴ２３に含まれる１以上の不要部品を暫定的に取り外す処理を実行する（Ｓｔ１９）。例えば、図９に示す例に示す部品配置リストＬＴ２３は、不要部品として複数の部品９ａ１，９ａ３，９ａ７，９ａ１０，９ａ１２のそれぞれを含む。このような場合、管理コンピュータ３は、部品配置リストＬＴ２３からこれら複数の部品９ａ１，９ａ３，９ａ７，９ａ１０，９ａ１２のそれぞれを取り外す処理を実行する。

【0089】

ステップＳｔ１９の処理の後、管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１１のうち割当て済み部品を示すフラグが付与されていない未割り当ての部品（図９に示す例では、複数の部品ｐ２，ｐ４，ｐ５のそれぞれ）を、部品供給台車５ａの部品配置リストＬＴ２５が示す複数の空きスロットＥｍ１，Ｅｍ３，Ｅｍ７，Ｅｍ１０，Ｅｍ１２のそれぞれに割り当てる（Ｓｔ１６）。

【0090】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１８の処理で生成した部品配置リストＬＴ２４のデータに基づいて、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６で実行される基板ごとに部品実装に要するサイクルタイム（つまり、生産時間）を算出する。なお、ここで管理コンピュータ３は、部品配置リストＬＴ２４のデータに含まれる割当て済み部品および不要部品以外の部品について、サイクルタイムが最短（最速）となるように部品の配置を並び替える。管理コンピュータ３は、サイクルタイムが最短となった部品の配置に基づく部品配置リストのデータを生成する（Ｓｔ２０）。管理コンピュータ３は、生成された部品配置リストのデータに算出されたサイクルタイムおよび部品供給台車５ａの識別情報を対応付けて管理記憶部３２に記憶するとともに、表示部３４に出力、あるいは次の生産工程でこの部品配置リストのデータを使用する所定の部品実装装置に送信する。

【0091】

以上により、実施の形態１に係る部品実装システム１は、キャリヤテープ（部品）が既に配置された既存の部品供給台車を用いて部品配置リストを生成することで、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0092】

（実施の形態１の変形例１）
実施の形態１に係る部品実装システム１では、部品配置リストを流用する流用台車として作業者により選択された部品供給台車の部品配置リストに基づいて、次の生産用の部品配置リストを生成する例を示した。実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１では、管理コンピュータ３により選択された部品供給台車を流用台車とし、この部品供給台車の部品配置リストに基づいて、次の生産用の部品配置リストを生成する例について説明する。

【0093】

まず、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３について説明する。管理コンピュータ３における部品配置生成部３１ａは、段取りエリアＡｐに配置されデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストを、段取り作業支援装置４から通信ネットワーク２を介して取得、または管理記憶部３２から参照して取得する。

【0094】

実施の形態１の変形例１に係る部品配置生成部３１ａは、次の生産で使用される生産部品リストを複製し、この複製された生産部品リストと複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストとを比較し、生産部品リストに含まれる部品と最も一致率が高い配置部品リストを有する部品供給台車を流用台車として選択する。

【0095】

図１１Ａおよび図１１Ｂを参照して、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例について説明する。図１１Ａは、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。図１１Ｂは、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。なお、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例は、ステップＳｔ１０～ステップＳｔ２０において、図６に示す実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順例とほぼ同一の処理が実行されるため、実施の形態１と同一の操作手順あるいは動作手順については同一の符号を用いることで、その説明を省略する。

【0096】

実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、作業者により選択され、次の生産で使用される複数の基板Ｂ１～Ｂ６の情報（グループ情報３２ｂ）に含まれる基板のそれぞれに使用（実装）される複数の部品ｐ１～ｐ７のそれぞれの情報を含む生産部品リストＬＴ１０を複製する（Ｓｔ２１）。

【0097】

管理コンピュータ３は、段取りエリアＡｐに配置されデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストを、段取り作業支援装置４から通信ネットワーク２を介して取得、または管理記憶部３２から参照して取得する。管理コンピュータ３は、取得された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストに含まれる部品と、複製された生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品との一致率をそれぞれ算出する。管理コンピュータ３は、算出された一致率が最も高い１台の部品供給台車を流用台車として選択する（Ｓｔ２２）。

【0098】

管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品と、選択された部品供給台車の部品配置リストに含まれる部品とを比較し、同一の部品（割当て済み部品）があるか否かを判定する。管理コンピュータ３は、生産部品リストＬＴ１０のうち同一の部品と判定された部品（例えば、図７に示す部品ｐ６，ｐ７のそれぞれ）を割当て済み部品と判定し、生産部品リストから削除する（Ｓｔ２３）。管理コンピュータ３は、割当て済み部品を削除した生産部品リストを作成する。

【0099】

管理コンピュータ３は、選択された部品供給台車のスロット数の情報を取得し、選択された部品供給台車のスロット数が複製された生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品を割り当て可能であるか否かを判定する（Ｓｔ２４）。なお、ここで管理コンピュータ３は、部品供給台車が生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品数を割り当て可能なスロット数を有しているか否か、あるいは複数の部品供給台車が生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品数を割り当て可能な合計スロット数を有しているか否かを判定する。

【0100】

管理コンピュータ３は、部品供給台車が生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品を割当て可能であると判定した場合（Ｓｔ２４，ＹＥＳ）、選択された部品供給台車を流用台車に設定し、ステップＳｔ１１の処理に移行する。

【0101】

一方、管理コンピュータ３は、部品供給台車が生産部品リストＬＴ１０に含まれる部品を割り当て可能でないと判定した場合（Ｓｔ２４，ＮＯ）、再度ステップＳｔ２２の処理に移行し、流用台車を再選択する。なお、管理コンピュータ３は、選択された部品供給台車以外の部品供給台車から流用台車として用いる部品供給台車を再選択する。

【0102】

なお、管理コンピュータ３は、生産部品リストが複数ｎ個（ｎ：２以上の整数）ある場合には、ステップＳｔ２２～ステップＳｔ２４の処理をｎ回繰り返して実行する。この際、管理コンピュータ３は、小さい部品をより多く含む生産部品リスト、あるいは生産部品リストに含まれる部品のうち小さい部品に対応する流用台車の選択を優先的に実行してよい。

【0103】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ２３の処理で作成された生産部品リストを用いて、以降のステップＳｔ１１の処理を実行する。

【0104】

以上により、実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１は、キャリヤテープ（部品）が既に配置された既存の部品供給台車のうち、生産部品リストに含まれる部品と最も部品の一致率が高い部品供給台車を用いて部品配置リストを生成することで、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0105】

（実施の形態１の変形例２）
実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１では、管理コンピュータ３により選択された部品供給台車を流用台車とし、この部品供給台車の部品配置リストに基づいて、次の生産用の部品配置リストを生成する例について示した。実施の形態１の変形例２に係る部品実装システム１では、管理コンピュータ３により一度に選択される部品供給台車が複数である場合に、これら複数の部品供給台車（以降、「部品供給台車群」と表記）の部品配置リストに基づいて、次の生産用の部品配置リストを生成する例について説明する。

【0106】

まず、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３について説明する。管理コンピュータ３における部品配置生成部３１ａは、段取りエリアＡｐに配置されデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストを、段取り作業支援装置４から通信ネットワーク２を介して取得、または管理記憶部３２から参照して取得する。

【0107】

実施の形態１の変形例２に係る部品配置生成部３１ａは、次の生産で使用される生産部品リストを複製し、この複製された生産部品リストと複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストとを比較し、生産部品リストに含まれる部品と最も一致率が高い配置部品リストを有し、かつ生産部品リストに含まれる部品数を配置可能なスロット数となる部品供給台車群を流用台車群として選択する。

【0108】

図１２を参照して、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の動作手順例について説明する。図１２は、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。なお、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の動作手順例は、ステップＳｔ１０～ステップＳｔ１１、ステップＳｔ２１、およびステップＳｔ２３において、図１１Ａに示す実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例とほぼ同一の処理が実行されるため、実施の形態１の変形例１と同一の操作手順あるいは動作手順については同一の符号を用いることで、その説明を省略する。

【0109】

実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作業者により選択され、次の生産で使用される複数の基板Ｂ１～Ｂ６の情報（グループ情報３２ｂ）に含まれる基板のそれぞれに使用（実装）される複数の部品ｐ１～ｐ７のそれぞれの情報を含む生産部品リストＬＴ１０を複製する（Ｓｔ２１）。

【0110】

管理コンピュータ３は、段取りエリアＡｐに配置されデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストを、段取り作業支援装置４から通信ネットワーク２を介して取得、または管理記憶部３２から参照して取得する。管理コンピュータ３は、次の生産で使用される生産部品リストを複製し、この複製された生産部品リストと複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストとを比較し、生産部品リストに含まれる部品と最も一致率が高い配置部品リストを有し、かつ生産部品リストに含まれる部品数を配置可能なスロット数となる部品供給台車群を流用台車群として選択し（Ｓｔ２２）、ステップＳｔ２３の処理に移行する。なお、図１２に示すステップＳｔ１１の処理の後、管理コンピュータ３は、図１１Ｂに示すステップＳｔ１２の処理に移行する。

【0111】

以上により、実施の形態１の変形例２に係る部品実装システム１は、キャリヤテープ（部品）が既に配置された既存の部品供給台車のうち、生産部品リストに含まれる部品と最も部品の一致率が高い部品供給台車群を用いて部品配置リストを生成することで、実施の形態１および実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１よりも効率的に部品配置リストデータを生成できる。これにより、部品実装システム１は、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0112】

（実施の形態１の変形例３）
実施の形態１の変形例２に係る部品実装システム１では、管理コンピュータ３により一度に選択される部品供給台車が複数である場合に、これら複数の部品供給台車の部品配置リストに基づいて、次の生産用の部品配置リストを生成する例について示した。実施の形態１の変形例３に係る部品実装システム１では、生産部品リストに含まれる少なくとも１つの部品について、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のうち最も速く実装されるように台車および配置されるスロットを選択する例について説明する。

【0113】

まず、実施の形態１の変形例３に係る管理コンピュータ３について説明する。管理コンピュータ３における部品配置生成部３１ａは、段取りエリアＡｐに配置されデータ通信可能に接続された複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストを、段取り作業支援装置４から通信ネットワーク２を介して取得、または管理記憶部３２から参照して取得する。

【0114】

実施の形態１の変形例３に係る部品配置生成部３１ａは、次の生産で使用される生産部品リストを複製し、この複製された生産部品リストと複数の部品供給台車５ａ，…のそれぞれの部品配置リストとを比較し、生産部品リストに含まれる部品と最も一致率が高い配置部品リストを有し、かつ生産部品リストに含まれる部品数を配置可能なスロット数となる部品供給台車群を流用台車群として選択する。なお、管理コンピュータ３は、実施の形態１の変形例１に係る部品配置生成部３１ａのように、生産部品リストに含まれる部品と最も一致率が高い配置部品リストを有し、かつ生産部品リストに含まれる部品数を配置可能なスロット数を有する１台の部品供給台車を流用台車として選択してもよい。

【0115】

部品配置生成部３１ａは、生産部品リストに含まれる部品、かつ流用台車として設定された部品供給台車の部品配置リストに未割り当ての部品のうち、１以上の部品を選択する。なお、ここで選択される部品は、作業者により選択された部品であってよい。部品配置生成部３１ａは、この選択された部品が実装される基板に、最も速く実装可能な部品供給台車を選択する。

【0116】

さらに、部品配置生成部３１ａは、選択された部品供給台車の部品配置リストを参照し、空きスロットあるいは不要部品が配置されたスロットの位置を取得する。部品配置生成部３１ａは、選択された部品の生産データに基づいて、この部品が対応する基板に最も速く実装可能となるように取得された空きスロットあるいは不要部品が配置されたスロットに選択された部品を割り当てる。部品配置生成部３１ａは、割り当て後の部品配置リストのデータを生成し、表示部３４または所定の部品実装装置に出力する。

【0117】

なお、ここで部品配置生成部３１ａは、割り当てられるスロットにおいて、選択された部品が実装ヘッド１２に配置されたノズルで同時吸着可能か否か、割り当てられたスロットの位置と部品の実装点（位置）との間の距離などに基づいて、１台の部品供給台車または部品供給台車群の部品配置リストのうち選択された部品を割り当てるスロットを決定する。

【0118】

以上により、実施の形態１の変形例３に係る部品実装システム１は、生産部品リストに含まれる部品のそれぞれをより最適なスロットに割り当てできる。これにより、部品実装システム１は、作業者による次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できるとともに、サイクルタイムをより短縮できる。

【0119】

以上により、実施の形態１に係る部品実装システム１における管理コンピュータ３は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に着脱自在であって部品を供給する複数のキャリヤテープを配置可能な複数のスロット（つまり、テープフィーダ）を有する部品供給台車と通信可能に接続される。管理コンピュータ３は、次の生産で使用される複数のキャリヤテープの情報を取得する通信部３５と、少なくとも１つのキャリヤテープが配置されている１以上の生産用の部品供給台車を選択する部品配置生成部３１ａ（具体的に、ユーザ操作により部品供給台車が指定される場合は、入力部３３から選択された部品供給台車の情報が部品配置生成部３１ａに入力される）と、部品配置生成部３１ａにより選択された生産用の部品供給台車に、通信部３５によって取得された複数のキャリヤテープの情報により特定される複数のキャリヤテープのそれぞれを配置するスロットを決定する部品配置決定部３１ｃと、を備える。通信部３５は、生産用の部品供給台車に配置されているキャリヤテープの情報を取得する。また、部品配置決定部３１ｃは、生産で使用される複数のキャリヤテープのうち生産用の部品供給台車で未配置のキャリヤテープ（つまり、部品）を抽出し、生産用の部品供給台車でキャリヤテープが配置されていない１以上の空きスロット（つまり、キャリヤテープが取り付けられていないテープフィーダ）へ生産におけるサイクルタイムが最短となるように未配置のキャリヤテープ（つまり、部品）を配置した部品配置リストＬＴ２４のデータ（キャリヤテープ配置データの一例）を生成して出力する。

【0120】

これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、キャリヤテープ（部品）が既に配置された既存の部品供給台車を用いて部品配置リストＬＴ２４を生成することで、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0121】

また、実施の形態１に係る管理コンピュータ３における部品配置生成部３１ａは、生産で使用される複数のキャリヤテープと最も一致する複数のキャリヤテープが配置された生産用の部品供給台車を選択する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、キャリヤテープ（部品）が既に配置された既存の部品供給台車のうち、生産部品リストに含まれる部品と最も部品の一致率が高い部品供給台車を用いて部品配置リストＬＴ２４を生成することで、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0122】

また、実施の形態１に係る管理コンピュータ３における部品配置決定部３１ｃは、選択された生産用の部品供給台車の空きスロットの数が未配置のキャリヤテープの数より少ないと判定した場合、生産用の部品供給台車に配置された複数のキャリヤテープ（つまり、部品配置リスト）のうち生産で使用されないキャリヤテープ（例えば、図９に示す不要部品としての部品９ａ１，９ａ３，９ａ７，９ａ１０，９ａ１２）を暫定的に取り外して空きスロット（例えば、図９に示す空きスロットＥｍ１，Ｅｍ３，Ｅｍ７，Ｅｍ１０，Ｅｍ１２）を生成する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、必要最低限必要な生産部品リストに含まれる部品のうち未割り当て部品をより確実に割り当てることができる。

【0123】

また、実施の形態１に係る管理コンピュータ３における部品配置決定部３１ｃは、生産で使用されないキャリヤテープ（例えば、図９に示す不要部品としての部品９ａ１，９ａ３，９ａ７，９ａ１０，９ａ１２）を取り外して生成された空きスロットに未配置のキャリヤテープが配置されない（つまり、未割り当ての部品が配置されていない）と判定した場合、生成された空きスロット（例えば、図１０に示す空きスロットＥｍ１０，Ｅｍ１２）に暫定的に取り外されたキャリヤテープ（例えば、図１０に示す部品９ａ１０，９ａ１２）を再度配置する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業で取り換え不要（つまり取り外し不要）のキャリヤテープを増やすことができ、キャリヤテープの取り換え作業に要する作業工程をより低減できる。

【0124】

また、実施の形態１に係る管理コンピュータ３における部品配置決定部３１ｃは、生産で使用される部品実装装置に備えられたノズルの実装可能な部品サイズの情報を取得し、生産用の部品供給台車に配置され、かつ生産で使用されないキャリヤテープのうち部品サイズを超える部品（つまり、実装不可部品）を供給するキャリヤテープを取り外して、空きスロットを生成する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、次の生産で使用される部品供給台車の外段取りにおいて作業者のキャリヤテープの取り換え作業で取り換え必須のキャリヤテープをより確実に取り外した部品配置リストを生成できる。また、これにより、部品実装システム１は、実装不可による生産工程の中断，停止などの可能性を低減できる。

【0125】

以上、添付図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても本開示の技術的範囲に属すると了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

【産業上の利用可能性】

【0126】

本開示は、外段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者による取り換え作業を効率的に支援する管理コンピュータおよびキャリヤテープ配置決定方法として有用である。

【符号の説明】

【0127】

１ 部品実装システム
３ 管理コンピュータ
５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ 部品供給台車
８ａ，８ｂ 部品供給部
８ａ１，８ａ２，８ａｎ テープフィーダ
３１ 管理制御部
３１ａ 部品配置生成部
３１ｂ 生産時間算出部
３１ｃ 部品配置決定部
３２ 管理記憶部
３２ａ 生産データ
３２ｂ グループ情報
３２ｃ 部品配置情報
３３ 入力部
３４ 表示部
３５ 通信部
ＬＴ１０，ＬＴ１１ 生産部品リスト
ＬＴ２０，ＬＴ２１，ＬＴ２３，ＬＴ２４，ＬＴ２５，ＬＴ２６ 部品配置リスト
Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５，Ｍ６ 部品実装装置
ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４，ｐ５，ｐ６，ｐ７ 部品

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11A】

【図11B】

【図12】