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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-03-26
(45)【発行日】2024-04-03
(54)【発明の名称】複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型
(51)【国際特許分類】
B29C 45/14 20060101AFI20240327BHJP
B29C 33/12 20060101ALI20240327BHJP
B29C 45/26 20060101ALI20240327BHJP
【ＦＩ】
B29C45/14
B29C33/12
B29C45/26
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2021516084
(86)(22)【出願日】2020-04-17
(86)【国際出願番号】 JP2020016939
(87)【国際公開番号】W WO2020218210
(87)【国際公開日】2020-10-29
【審査請求日】2022-12-14
(31)【優先権主張番号】P 2019080574
(32)【優先日】2019-04-20
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2019138023
(32)【優先日】2019-07-26
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000119232
【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション
(74)【代理人】
【識別番号】110001416
【氏名又は名称】弁理士法人信栄事務所
(72)【発明者】
【氏名】田中 憲
(72)【発明者】
【氏名】本澤 進一
(72)【発明者】
【氏名】山口 貴史
【審査官】▲高▼村 憲司
(56)【参考文献】
【文献】特開平０９－２７７３００（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開昭５７－０５３３２２（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開平０９－０２９７５１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０８－３０３５８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００２－０８６４８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１４－５２９５３７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－１６１５３９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１７－１４０７６７（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ４５／００ － ４５／８４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
成形型を用いた、多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材の製造方法であって、前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接可能な基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記一方の型は、前記基端部と当接することによって前記可動ピンの後退を停止可能な当接部を有し、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造する、複合部材の製造方法。
【請求項2】
成形型を用いた、多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材の製造方法であって、前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接可能な基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記多孔質板材には貫通孔が設けられており、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記貫通孔に前記可動ピンを挿通することにより前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造する、複合部材の製造方法。
【請求項3】
成形型を用いた、多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材の製造方法であって、前記多孔質板材は発泡体又は樹脂製不織布であり、
前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接可能な基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造する、複合部材の製造方法。
【請求項4】
多孔質板材と樹脂成形部とが一体化し、少なくとも枠部と、前記枠部の中を横断するように設けられる桟部を有する複合部材の、成形型を用いた製造方法であって、前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接可能な基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記一方の型は、前記他方の型側へ延びる食い込み用突起を有し、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記キャビティは、
前記多孔質板材が配置される多孔質板材用キャビティ部分と、
前記多孔質板材用キャビティ部分を囲み、前記枠部を形成する枠部用キャビティ部分と、
前記桟部を形成する桟部用キャビティ部分と、を有し、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造し、
前記食い込み用突起は前記多孔質板材を高密度で圧縮し、シール跡を形成する、複合部材の製造方法。
【請求項5】
多孔質板材と樹脂成形部とが一体化し、少なくとも枠部と、前記枠部の中を横断するように設けられる桟部を有する複合部材を製造するための成形型であって、一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接可能な基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記一方の型は、前記他方の型に向かって延びる食い込み用突起を有し、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する前記他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記可動ピンの前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記キャビティは、
前記多孔質板材が配置される多孔質板材用キャビティ部分と、
前記多孔質板材用キャビティ部分を囲み、前記枠部を形成する枠部用キャビティ部分と、
前記枠部用キャビティ部分の内部に設けられる桟部用キャビティ部分を有し、
前記弾性体の弾性係数は、前記キャビティに注入される合成樹脂原料の流れによって前記可動ピンの前記先端部が前記他方の型のキャビティ面から後退するように調整されている、成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車等の車両にはエンジンのアンダーカバーやインストルメントパネルのアンダーカバーなどの車両用部材が設けられている。これらの車両用部材を、多孔質シートと樹脂成形部からなる複合部材として形成して軽量化を図る試みが知られている。また例えば特許文献１、２などに、このように複合材料で形成した車両用部材に吸音性能を付与しようとする開発も進んでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】日本国特開平１０－２９６７８６号公報
【文献】日本国特開２０１７－２１３７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかるに、特許文献１が提案する成形機では、製品の意匠面に位置決めピンの痕跡である孔が空いてしまうので、見栄えが悪い。また孔が開くことによって遮音性能が低下する。
特許文献２が提案する手法では、得るべき複合部材の寸法よりも長い複合部材を成形した後に、余長部分をカットする後加工工程が必要になる。このため、後加工工程によってコストが嵩む。
特許文献２が提案する手法では、得るべき複合部材の寸法よりも長い複合部材を成形した後に、余長部分をカットする後加工工程が必要になる。このため、後加工工程によってコストが嵩む。
【0005】
本発明は、意匠面に孔が設けられることのない複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の一側面によれば、
成形型を用いた、多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材の製造方法であって、
前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接した基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造する、複合部材の製造方法が提供される。
成形型を用いた、多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材の製造方法であって、
前記成形型は、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接した基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記製造方法は、
前記先端部が前記他方の型側へ向けて突き出した状態とされた前記可動ピンを用いて、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めし、
前記一方の型および前記他方の型を型締めして前記多孔質板材を押圧し、また、前記他方の型により前記可動ピンの先端部を押圧して前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンを後退させ、
前記キャビティ内に合成樹脂原料を注入し、その流れを前記可動ピンの前記先端部に作用させて前記弾性体の弾性復元力に抗して前記可動ピンをさらに後退させ、前記可動ピンの前記先端部の後退したスペースまで前記合成樹脂原料を入り込ませた状態で前記合成樹脂原料を硬化させて樹脂成形部を形成することにより、前記多孔質板材と前記樹脂成形部とが一体化した前記複合部材を製造する、複合部材の製造方法が提供される。
【0007】
上述した製造方法において、
前記多孔質板材の外周側面を前記可動ピンに支持することにより、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めしてもよい。
前記多孔質板材の外周側面を前記可動ピンに支持することにより、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めしてもよい。
【0008】
上述した製造方法において、
前記多孔質板材には貫通孔が設けられており、
前記貫通孔に前記可動ピンを挿通することにより、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めしてもよい。
前記多孔質板材には貫通孔が設けられており、
前記貫通孔に前記可動ピンを挿通することにより、前記多孔質板材を前記一方の型に位置決めしてもよい。
【0009】
上述した製造方法において、
前記多孔質板材を吸音性多孔質構造が保たれた状態で前記多孔質板材を押圧してもよい。
前記多孔質板材を吸音性多孔質構造が保たれた状態で前記多孔質板材を押圧してもよい。
【0010】
上述した製造方法において、
前記多孔質板材が発泡体又は不織布であってもよい。
前記多孔質板材が発泡体又は不織布であってもよい。
【0011】
上述した製造方法において、
前記複合部材は、枠部と、前記枠部の中を横断するように設けられる桟部を有し、
前記キャビティは、
前記多孔質板材が配置される多孔質板材用キャビティ部分と、
前記多孔質板材用キャビティ部分を囲み、前記枠部を形成する枠部用キャビティ部分と、
前記桟部を形成する桟部用キャビティ部分を有してもよい。
前記複合部材は、枠部と、前記枠部の中を横断するように設けられる桟部を有し、
前記キャビティは、
前記多孔質板材が配置される多孔質板材用キャビティ部分と、
前記多孔質板材用キャビティ部分を囲み、前記枠部を形成する枠部用キャビティ部分と、
前記桟部を形成する桟部用キャビティ部分を有してもよい。
【0012】
上述した製造方法において、
前記弾性体がバネであってもよい。
前記弾性体がバネであってもよい。
【0013】
本発明の一側面によれば、
多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材を製造するための成形型であって、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接した基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する前記他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記可動ピンの前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記弾性体の弾性係数は、前記キャビティに注入される合成樹脂原料の流れによって前記可動ピンの前記先端部が前記他方の型のキャビティ面から後退するように調整されている、成形型が提供される。
多孔質板材と樹脂成形部とが一体化した複合部材を製造するための成形型であって、
一方の型と、
前記一方の型に対向し、型締めによって該一方の型とともにキャビティを形成する他方の型と、
弾性体を介して前記一方の型と当接した基端部を備える複数の可動ピンを備え、
前記可動ピンは、前記一方の型のキャビティ面から対向する前記他方の型側へ先端部が突き出した状態から、前記弾性体を撓ませることで型締め時の前記他方の型のキャビティ面より後退した位置まで前記先端部が後退可能であり、
前記可動ピンの前記先端部は、その対向部位にあたる前記他方の型のキャビティ面に対して傾斜する斜面部分が形成されており、
前記弾性体の弾性係数は、前記キャビティに注入される合成樹脂原料の流れによって前記可動ピンの前記先端部が前記他方の型のキャビティ面から後退するように調整されている、成形型が提供される。
【0014】
上述した成形型において、
前記弾性体がバネであってもよい。
前記弾性体がバネであってもよい。
【0015】
上述した成形型において、
前記一方の型及び他方の型は相対的に水平方向に移動して型締めされる成形型であってもよい。
前記一方の型及び他方の型は相対的に水平方向に移動して型締めされる成形型であってもよい。
【0016】
上述した成形型において、
複数の前記可動ピンは、前記多孔質板材の下縁を支える位置に設けられていてもよい。
複数の前記可動ピンは、前記多孔質板材の下縁を支える位置に設けられていてもよい。
【発明の効果】
【0017】
本発明によれば、意匠面に孔が設けられることのない複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】本発明の第一実施形態に係る製造方法で製造される複合部材の裏面を示す斜視図である。
【図3A】押圧して変形させる前の多孔質シートの斜視図である。
【図3B】押圧して変形させた後の多孔質シートの斜視図である。
【図4】成形型の断面図である。
【図5】可動型（一方の型）へ多孔質シートをセットする様子を示す断面図である。
【図6】可動型（一方の型）に多孔質シートをセットした様子を示す断面図である。
【図7】型締めした成形型の断面図である。
【図9】射出成形を終えた様子を示す断面図である。
【図10】脱型された複合部材を示す部分拡大図である。
【図11A】第一変形例の可動ピンの先端部の正面図である。
【図11C】第二変形例の可動ピンの先端部の正面図である。
【図12A】第三変形例の成形型の断面図である。
【図12B】第三変形例の成形型の断面図である。
【図13A】第四変形例の成形型の断面図である。
【図13B】第四変形例の成形型の断面図である。
【図14】本発明の製造方法によって製造されるバッテリーの冷却用ダクトの斜視図である。
【図15】本発明の第二実施形態に係る製造方法で製造される複合部材の裏面を示す斜視図である。
【図17A】押圧して変形させる前の多孔質シートの斜視図である。
【図17B】押圧して変形させた後の多孔質シートの斜視図である。
【図18】成形型の断面図である。
【図19A】可動型（一方の型）に多孔質シートをセットした状態の成形型の断面図である。
【図20】型締めした様子を示す成形型の断面図である。
【図22】樹脂原料を注入し、射出成形を終えた様子を示す成形型の断面図である。
【図23】脱型時の成形型の断面図である。
【図25A】第五変形例に係る可動ピンの先端部を示す正面図である。
【図25C】第六変形例に係る可動ピンの先端部を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
以下、本発明に係る複合部材の製造方法及びそれに用いる成形型について詳述する。
【0020】
＜第一実施形態＞
複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型
複合部材Ｐは、例えば自動車等の車両用製品である。複合部材Ｐは、多孔質シート６（多孔質板材）から構成されたパネル部７と、樹脂から構成された枠部８５等の樹脂成形部８とが一体化している。本実施形態の複合部材Ｐは、図１ごとくのエンジンのアンダーカバーに適用される。
図４のような成形型１を用いて、複合部材Ｐが製造される。長い多孔質の板材から必要な大きさに裁断して多孔質シート６を得て、この多孔質シート６を一方の型３にセットする。次いで型締めして多孔質シート６を所望の形状のパネル部７に変形させる。その型締め下で、該パネル部７と一体化する樹脂成形部８を射出成形して複合部材Ｐを造る(図５～図９)。
複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型
複合部材Ｐは、例えば自動車等の車両用製品である。複合部材Ｐは、多孔質シート６（多孔質板材）から構成されたパネル部７と、樹脂から構成された枠部８５等の樹脂成形部８とが一体化している。本実施形態の複合部材Ｐは、図１ごとくのエンジンのアンダーカバーに適用される。
図４のような成形型１を用いて、複合部材Ｐが製造される。長い多孔質の板材から必要な大きさに裁断して多孔質シート６を得て、この多孔質シート６を一方の型３にセットする。次いで型締めして多孔質シート６を所望の形状のパネル部７に変形させる。その型締め下で、該パネル部７と一体化する樹脂成形部８を射出成形して複合部材Ｐを造る(図５～図９)。
【0021】
複合部材の製造方法に先立ち、多孔質シート６と成形型１を準備する。
多孔質シート６は、図３Ａに示すように、発泡体や不織布、フェルト等の吸音用多孔質構造を有する板状の部材である。多孔質シート６は、厚い板状の部材と、薄いシート状の部材の両方を意味する。本発明に係る多孔質シート６は、型締めによって押圧されて圧縮され、当初の厚みｔ１から厚みｔ２（ｔ２＜ｔ１）に薄くなっても、吸音用多孔質構造を保つ。多孔質シート６としては、連続気泡フォームのポリエチレン(ＰＥ)、ポリプロピレン(ＰＰ)、軟質ポリウレタン等の発泡板や、ポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)やポリプロピレン等の熱可塑性樹脂製不織布が適宜用いられる。本実施形態の多孔質シート６は、発泡体又は不織布であり、型へ立った状態でセットできる10mm～30mmほどの板厚を有する。
多孔質シート６は、図３Ａに示すように、発泡体や不織布、フェルト等の吸音用多孔質構造を有する板状の部材である。多孔質シート６は、厚い板状の部材と、薄いシート状の部材の両方を意味する。本発明に係る多孔質シート６は、型締めによって押圧されて圧縮され、当初の厚みｔ１から厚みｔ２（ｔ２＜ｔ１）に薄くなっても、吸音用多孔質構造を保つ。多孔質シート６としては、連続気泡フォームのポリエチレン(ＰＥ)、ポリプロピレン(ＰＰ)、軟質ポリウレタン等の発泡板や、ポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)やポリプロピレン等の熱可塑性樹脂製不織布が適宜用いられる。本実施形態の多孔質シート６は、発泡体又は不織布であり、型へ立った状態でセットできる10mm～30mmほどの板厚を有する。
【0022】
多孔質シート６として、例えば低融点素材と高融点素材とが混ざり合った二成分複合型の不織布を用いることができる。二成分複合型の不織布は、一本一本の繊維が高融点素材の芯と低融点素材の鞘を有することが好ましい。二成分複合型の不織布からなる多孔質シート６を加熱し鞘部を軟化させた後、一方の型３にセットし、型締めすれば、軟化した鞘部同士を接着させ、軟化していない芯部で所定形状に押圧した形状を維持させることができる。
【0023】
成形型１は、一方の型３（ここでは可動型）と他方の型２（ここでは固定型）とを備え、型締めにより型３，２によりキャビティＣが形成される。
本実施形態のキャビティＣは、図４に示したように、多孔質シート６が配置される多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６と、樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ８とを有している。樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ８は、多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６の周りを取り囲む枠部用キャビティ部分Ｃ８５及び桟部用キャビティ部分Ｃ８７を有している。
桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、枠部用キャビティ部分Ｃ８５の内部に設けられている。
桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、パネル部７の骨組みとして機能する桟部を形成する部位である。図５に示したように、桟部用キャビティ部分Ｃ８７の桟形成用キャビティ面３７には、幅方向を起立させた溝が掘り込まれている。この溝は、多孔質シート６のキャビティ面３３上で格子状に交差するように形成されている。桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、その両端域で枠部用キャビティ部分Ｃ８５と導通する。図７に示すように、多孔質シート６が配置される多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６は、成形型１にセットする前の多孔質シート６の厚みｔ１よりもキャビティ幅Ｗが小さい。多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６は、多孔質シート６に所望の形状を与えるための空洞を形成している。
符号３５ｆは枠部形成の食い込み用突起、符号３７ｆは桟部形成の食い込み用突起であり、図４ではそれぞれが紙面垂直方向に延在する。型締め後、キャビティＣへの合成樹脂原料ｇ(以下、単に「樹脂原料」ともいう。)の注入で、枠部用キャビティ部分Ｃ８５と桟部用キャビティ部分Ｃ８７から多孔質シート６内へ樹脂原料ｇが不必要に浸入することが食い込み用突起３５ｆ，３７ｆによって防がれている。
本実施形態のキャビティＣは、図４に示したように、多孔質シート６が配置される多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６と、樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ８とを有している。樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ８は、多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６の周りを取り囲む枠部用キャビティ部分Ｃ８５及び桟部用キャビティ部分Ｃ８７を有している。
桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、枠部用キャビティ部分Ｃ８５の内部に設けられている。
桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、パネル部７の骨組みとして機能する桟部を形成する部位である。図５に示したように、桟部用キャビティ部分Ｃ８７の桟形成用キャビティ面３７には、幅方向を起立させた溝が掘り込まれている。この溝は、多孔質シート６のキャビティ面３３上で格子状に交差するように形成されている。桟部用キャビティ部分Ｃ８７は、その両端域で枠部用キャビティ部分Ｃ８５と導通する。図７に示すように、多孔質シート６が配置される多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６は、成形型１にセットする前の多孔質シート６の厚みｔ１よりもキャビティ幅Ｗが小さい。多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６は、多孔質シート６に所望の形状を与えるための空洞を形成している。
符号３５ｆは枠部形成の食い込み用突起、符号３７ｆは桟部形成の食い込み用突起であり、図４ではそれぞれが紙面垂直方向に延在する。型締め後、キャビティＣへの合成樹脂原料ｇ(以下、単に「樹脂原料」ともいう。)の注入で、枠部用キャビティ部分Ｃ８５と桟部用キャビティ部分Ｃ８７から多孔質シート６内へ樹脂原料ｇが不必要に浸入することが食い込み用突起３５ｆ，３７ｆによって防がれている。
【0024】
可動型３では、可動ピン４と弾性体５２とが対をなしている。可動型３には、この可動ピン４と弾性体５２からなる対が複数設けられている。また可動型３には各弾性体５２を収容するための収容部３８が設けられる。弾性体５２に可動ピン４の基端部４１を当接させると、可動ピン４には（可動型３のキャビティ面から）突出する方向に向かう弾性復元力が作用し、可動ピン４は枠部形成用キャビティ面３５からキャビティＣ側へ突出する。そして、突出した可動ピン４の先端部４２には、先端部４２の対向部位にあたる固定型２の枠部形成用キャビティ面２５に対して傾斜した斜面部分４２ａが形成されている(図６,図７)。
【0025】
具体的には、図４および図５のごとく可動ピン４の基端部４１には鍔４１１が形成されている。可動型３の型本体３Ａには型の厚み方向に、各可動ピン４のピン径よりわずかに大きい小孔部３８１と、鍔４１１よりわずかに大きい大孔部３８２とが並んで設けられている。これら小孔部３８１と大孔部３８２とにより型本体３Ａを貫通する孔が形成されている。この貫通する孔が向かい合う補助盤３Ｂの面には弾性体５２を収容する凹穴３８５が設けられている。型本体３Ａと補助盤３Ｂとを合わせると、小孔部３８１と大孔部３８２と凹穴３８５とによって可動ピン４を収容する収容部３８が形成されている。鍔４１１は大孔部３８２内を移動可能に設けられている。鍔４１１は大孔部３８２内で可動ピン４のピン軸方向に向けて移動可能である。
凹穴３８５の穴底３８５ａにバネ５２Ａからなる弾性体５２の一端を係止し、他端を可動ピン４の基端面でもある鍔４１１の底面に当接させて、バネ５２Ａを収容部３８に収める。バネ５２Ａに負荷をかけなくてもよいが、本実施形態では多少圧縮させた状態で収容部３８に設けられている。尚、本実施形態の弾性体５２は、弾性付勢力の微調整のし易さや使い勝手の良さからバネ５２Ａが採用されているが、ゴムや発泡体等を採用してもよい。
弾性体５２の弾性復元力を受けた可動ピン４は、先端部４２が図５のように枠部形成用キャビティ面３５から突き出す。このように先端部４２が突き出た複数の可動ピン４が成形型１に設けられている。多孔質シート６の外周縁６１を可動ピン４に当てることにより、多孔質シート６が可動型３側の多孔質シート６用のキャビティ面３３に位置決めされる。
凹穴３８５の穴底３８５ａにバネ５２Ａからなる弾性体５２の一端を係止し、他端を可動ピン４の基端面でもある鍔４１１の底面に当接させて、バネ５２Ａを収容部３８に収める。バネ５２Ａに負荷をかけなくてもよいが、本実施形態では多少圧縮させた状態で収容部３８に設けられている。尚、本実施形態の弾性体５２は、弾性付勢力の微調整のし易さや使い勝手の良さからバネ５２Ａが採用されているが、ゴムや発泡体等を採用してもよい。
弾性体５２の弾性復元力を受けた可動ピン４は、先端部４２が図５のように枠部形成用キャビティ面３５から突き出す。このように先端部４２が突き出た複数の可動ピン４が成形型１に設けられている。多孔質シート６の外周縁６１を可動ピン４に当てることにより、多孔質シート６が可動型３側の多孔質シート６用のキャビティ面３３に位置決めされる。
【0026】
図４に示した成形型１は、横型タイプの射出成形機によって可動型３が固定型２に対して水平方向に移動して型締めされる。多孔質シート６は10mm～30mmの板厚を有するので、図５および図６に示したように多孔質シート６を可動ピン４に載せると多孔質シート６は可動ピン４の上で立つことができ、この状態で多孔質シート６を成形型１に位置決めできる。つまり、多孔質シート６の下縁を可動ピン４で支えるように当て、この状態で多孔質シート６が可動型３に位置決めされる。多孔質シート６の上縁にも可動ピン４を当てるように構成するとより好ましい。また、可動ピン４が設けられた上縁と下縁との間の距離よりも多孔質シート６を少し大きめに設定すると、多孔質シート６が可動ピン４に強固に保持され、簡単に立たせることができる。多孔質シート６の両方の側縁にも当たるように更なる可動ピンを設けると(図示省略)、多孔質シート６をより一層立たせやすくなる。
図３に示したように略矩形の多孔質シート６を用いることが好ましい。多孔質シート６の矩形状の輪郭に沿って配置された複数の可動ピン４によって、多孔質シート６を確実に保持することができ、成形型１内に確実に位置決めできる。
図３に示したように略矩形の多孔質シート６を用いることが好ましい。多孔質シート６の矩形状の輪郭に沿って配置された複数の可動ピン４によって、多孔質シート６を確実に保持することができ、成形型１内に確実に位置決めできる。
【0027】
多孔質シート６が可動型３のキャビティ面３１へ位置決めされると、型締めされる。型締めにより、可動ピン４が固定型２の枠部形成用キャビティ面２５に突き当ってバネ５２Ａが撓み可動ピン４が後退すると、多孔質シート６がパネル部７の形状に変形する(図７)。
さらに、既述のごとく、可動ピン４の先端部４２には、突き当たった部位の枠部形成用キャビティ面に対して傾斜する斜面部分４２ａが形成されている。本実施形態は、可動ピン４のピン軸心に対し径方向の外方へ均等に広がる円錐状のテーパ面４２２の斜面部分４２ａが先端部４２に形成されている。キャビティＣへの合成樹脂原料ｇの流れが斜面部分４２ａに作用し、可動ピン４が固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から離れて後退する(図８Ｂ)。可動ピン４の先端部４２近傍を流れる樹脂原料ｇの流れが斜面部分４２ａに作用すると、斜面部分４２ａに鉛直方向の力Ｆが作用する。この鉛直方向の力Ｆは斜面部分４２ａによって水平方向の分力Ｆ１を生じさせる。この分力Ｆ１が可動ピン４を後退させる。
さらに、既述のごとく、可動ピン４の先端部４２には、突き当たった部位の枠部形成用キャビティ面に対して傾斜する斜面部分４２ａが形成されている。本実施形態は、可動ピン４のピン軸心に対し径方向の外方へ均等に広がる円錐状のテーパ面４２２の斜面部分４２ａが先端部４２に形成されている。キャビティＣへの合成樹脂原料ｇの流れが斜面部分４２ａに作用し、可動ピン４が固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から離れて後退する(図８Ｂ)。可動ピン４の先端部４２近傍を流れる樹脂原料ｇの流れが斜面部分４２ａに作用すると、斜面部分４２ａに鉛直方向の力Ｆが作用する。この鉛直方向の力Ｆは斜面部分４２ａによって水平方向の分力Ｆ１を生じさせる。この分力Ｆ１が可動ピン４を後退させる。
【0028】
枠部用キャビティ部分Ｃ８５および桟部用キャビティ部分Ｃ８７へ樹脂原料ｇが浸入し、その射出圧により可動ピン４が固定型２のキャビティ面２１から離れる。すると、可動ピン４が後退した後の空きスペースＣ８５０に樹脂原料ｇが進入して、枠部８５および桟部８７の樹脂成形部８が成形される。
本実施形態の成形型１は、多孔質シート６をパネル部７の形状に変形させ、枠部８５および桟部８７を成形する。さらに成形型１は、枠部開口８５０の周縁部８５１に相当するパネル部７の外周部分７５に、多孔質シート６に樹脂原料ｇが浸入してできる樹脂侵入硬化部８４を形成することができる。また、成形型１は、桟部８７の付け根部分においても多孔質シート６に樹脂原料ｇが侵入してできる樹脂侵入硬化部８７５を形成することができる。この樹脂侵入硬化部８４、８７５によって、パネル部７に樹脂成形部８が強固に結合された複合部材Ｐを形成することができる。
本実施形態の成形型１は、多孔質シート６をパネル部７の形状に変形させ、枠部８５および桟部８７を成形する。さらに成形型１は、枠部開口８５０の周縁部８５１に相当するパネル部７の外周部分７５に、多孔質シート６に樹脂原料ｇが浸入してできる樹脂侵入硬化部８４を形成することができる。また、成形型１は、桟部８７の付け根部分においても多孔質シート６に樹脂原料ｇが侵入してできる樹脂侵入硬化部８７５を形成することができる。この樹脂侵入硬化部８４、８７５によって、パネル部７に樹脂成形部８が強固に結合された複合部材Ｐを形成することができる。
【0029】
複合部材Ｐは、上記した成形型１及び多孔質シート６を用いて、例えば次のように製造される。
まず、成形型１を型開状態にする。この状態において、可動ピン４の基端部４１がバネ５２Ａに当たって、複合部材Ｐの裏面を形成する可動型３の枠部形成用キャビティ面３５から可動ピン４の先端部４２が突き出している(図５)。小孔部３８１から大孔部３８２に広がる拡径内壁３８３にバネ５２Ａの弾性復元力が作用した鍔４１１が当たって停止しており、可動ピン４の先端部４２がキャビティ面３１から突き出している。
まず、成形型１を型開状態にする。この状態において、可動ピン４の基端部４１がバネ５２Ａに当たって、複合部材Ｐの裏面を形成する可動型３の枠部形成用キャビティ面３５から可動ピン４の先端部４２が突き出している(図５)。小孔部３８１から大孔部３８２に広がる拡径内壁３８３にバネ５２Ａの弾性復元力が作用した鍔４１１が当たって停止しており、可動ピン４の先端部４２がキャビティ面３１から突き出している。
【0030】
斯かる状態下、多孔質シート６を所定温度に適宜加熱(プリヒート)して軟らかくし、これを可動型３にセットする。
多孔質シート６は、予めパネル部７に対応する大きさに裁断されている。複数の可動ピン４が多孔質シート６の外周縁６１に沿って配列されている。可動ピン４は、可動型３のキャビティ面３１から略水平に突き出ている。これら可動ピン４に多孔質シート６の外周縁６１を当てて、可動型３に多孔質シート６を位置決めする(図６)。ここでは、可動型３の上段に二本の可動ピン４が設けられ、下段に三本の可動ピン４が設けられている。上段に設けられた可動ピン４は互いに等しい間隔で隔てられている。下段に設けられた可動ピン４は互いに等しい間隔で隔てられている。多孔質シート６の下縁を下段の可動ピン４の上に載せる。さらに上段の可動ピン４と下段の可動ピン４とで挟むようにして多孔質シート６を可動型３に位置決めする。多孔質シート６の外周縁６１を囲むように複数の可動ピン４が設けられているので、多孔質シート６が立った状態の可動ピン４を強固に保持でき、多孔質シート６が可動ピン４から脱落することなく多孔質シート６を可動型３にセットすることができる。
ちなみに、固定型２に対して可動型３が水平方向に移動する横型タイプの射出成形機が広く用いられている。横型タイプの射出成形機に用いられる成形型は鉛直方向に延びるキャビティ面を有することから、多孔質シート６を支える部材や部位がなく、多孔質シート６を成形型にセットすることが難しい。しかしながら本実施形態の成形型１は、可動ピン４によって多孔質シート６を立った状態で簡単に成形型１に位置決めすることができる。
多孔質シート６は、予めパネル部７に対応する大きさに裁断されている。複数の可動ピン４が多孔質シート６の外周縁６１に沿って配列されている。可動ピン４は、可動型３のキャビティ面３１から略水平に突き出ている。これら可動ピン４に多孔質シート６の外周縁６１を当てて、可動型３に多孔質シート６を位置決めする(図６)。ここでは、可動型３の上段に二本の可動ピン４が設けられ、下段に三本の可動ピン４が設けられている。上段に設けられた可動ピン４は互いに等しい間隔で隔てられている。下段に設けられた可動ピン４は互いに等しい間隔で隔てられている。多孔質シート６の下縁を下段の可動ピン４の上に載せる。さらに上段の可動ピン４と下段の可動ピン４とで挟むようにして多孔質シート６を可動型３に位置決めする。多孔質シート６の外周縁６１を囲むように複数の可動ピン４が設けられているので、多孔質シート６が立った状態の可動ピン４を強固に保持でき、多孔質シート６が可動ピン４から脱落することなく多孔質シート６を可動型３にセットすることができる。
ちなみに、固定型２に対して可動型３が水平方向に移動する横型タイプの射出成形機が広く用いられている。横型タイプの射出成形機に用いられる成形型は鉛直方向に延びるキャビティ面を有することから、多孔質シート６を支える部材や部位がなく、多孔質シート６を成形型にセットすることが難しい。しかしながら本実施形態の成形型１は、可動ピン４によって多孔質シート６を立った状態で簡単に成形型１に位置決めすることができる。
【0031】
次いで、成形型１を型締めし、可動ピン４を固定型２の枠部形成用キャビティ面２５に突き当てた状態で、バネ５２Ａの弾性復元力に抗して可動ピン４を後退させ、多孔質シート６をパネル部７の形状に変形させる(図７)。
型締めの進行に伴い、可動型３のキャビティ面３１から突き出た可動ピン４は、固定型２の枠部形成用キャビティ面２５に突き当たる。その後、型締めによってバネ５２Ａが圧縮され、先端４２１が図６の地点から型締め完結時の図７の地点にまで押し戻され、後退する。可動ピン４は、可動型３に設けられた小孔部３８１に移動可能に設けられているので、その先端４２１が固定型２のキャビティ面２１（詳しくは枠部形成用キャビティ面２５）に当たった図７の状態で停止する。
またこの型締めにより、多孔質シート６はキャビティ面３１とキャビティ面２１とによって挟まれ圧縮される。当初厚みｔ１の多孔質シート６が厚み方向に圧縮され、多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６内では図３Ｂに示す略厚みｔ２になって、吸音用多孔質構造を保ったパネル部７の形状に変形させる。
型締めの進行に伴い、可動型３のキャビティ面３１から突き出た可動ピン４は、固定型２の枠部形成用キャビティ面２５に突き当たる。その後、型締めによってバネ５２Ａが圧縮され、先端４２１が図６の地点から型締め完結時の図７の地点にまで押し戻され、後退する。可動ピン４は、可動型３に設けられた小孔部３８１に移動可能に設けられているので、その先端４２１が固定型２のキャビティ面２１（詳しくは枠部形成用キャビティ面２５）に当たった図７の状態で停止する。
またこの型締めにより、多孔質シート６はキャビティ面３１とキャビティ面２１とによって挟まれ圧縮される。当初厚みｔ１の多孔質シート６が厚み方向に圧縮され、多孔質シート用キャビティ部分Ｃ６内では図３Ｂに示す略厚みｔ２になって、吸音用多孔質構造を保ったパネル部７の形状に変形させる。
【0032】
本実施形態では、吸音機能を有する図３Ａの多孔質シート６が用いられている。この多孔質シート６を圧縮させても、吸音機能を失わずに、例えば図３Ｂのような斜面７７を挟んで上段面７８と下段面７９を有するパネル部７の形状に変形させることができる。しかしながら、圧縮されて強度が高められたパネル部７であっても、パネル部７に吸音用多孔質構造が保たれているため、頑強とは言い難く、複合部材Ｐに要求される剛性や機械的強度が不足する場合がある。しかし本実施形態では、上記強度不足を解消すべく、パネル部７の形状を保つための枠部８５及び桟部８７がパネル部７と一体に形成される(図９)。このため、複合部材Ｐに剛性や機械的強度が不足するといった事態が生じにくい。
【0033】
また、そのままでは製品の意匠面に可動ピン４による孔が現れてしまう不具合を、本実施形態では、先端部４２に斜面部分４２ａが設けられた可動ピン４を採用して解決している。可動ピン４が斜面部分４２ａを備えているため、樹脂原料ｇの射出注入圧によって可動ピン４の先端４２１が固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から後退し、意匠面に可動ピン４による孔が生じない。
【0034】
より詳しく説明する。型締めの後、樹脂原料ｇを射出注入すると、その流れに押されて可動ピン４が固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から離れて後退する。この可動ピン４が後退してできた空きスペースＣ８５０を含めた枠部用キャビティ部分Ｃ８５及び桟部用キャビティ部分Ｃ８７さらにパネル部７の外周部分７５に樹脂原料ｇが浸入し、樹脂成形部８が形成される(図９)。
型締め下、射出成形機のノズルから図示しないランナ、ゲートを通って枠部用キャビティ部分Ｃ８５へ樹脂原料ｇが射出注入される。ここでは樹脂原料ｇとしてポリプロピレン樹脂原料が用いられている。
可動ピン４の先端部４２には斜面部分４２ａが設けられているので、キャビティＣ内では、斜面部分４２ａは先端４２１を除いて固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から離れている。よって、可動ピン４の斜面部分４２ａが、キャビティ面２１に沿って流れる樹脂原料ｇから力を受ける。
型締め下、射出成形機のノズルから図示しないランナ、ゲートを通って枠部用キャビティ部分Ｃ８５へ樹脂原料ｇが射出注入される。ここでは樹脂原料ｇとしてポリプロピレン樹脂原料が用いられている。
可動ピン４の先端部４２には斜面部分４２ａが設けられているので、キャビティＣ内では、斜面部分４２ａは先端４２１を除いて固定型２の枠部形成用キャビティ面２５から離れている。よって、可動ピン４の斜面部分４２ａが、キャビティ面２１に沿って流れる樹脂原料ｇから力を受ける。
【0035】
ここでは、可動ピン４は丸棒を加工して形成されている。本実施形態において、斜面部分４２ａは可動ピン４の軸心に対して点対称の円錐曲面状のテーパ面４２２である。円錐曲面状のテーパ面４２２が先端４２１から径方向の外方へ均等に広がっているので、可動ピン４は分力Ｆ１で軸心方向に対して後方へ押されて後退する。分力Ｆ１に押されると、可動ピン４の先端４２１がキャビティ面２１から離れた位置にまで可動ピン４が後退する。すると、キャビティ面２１と可動ピン４の先端４２１との間に空きスペースＣ８５０ができる(図８Ｂ)。
本実施形態は、可動ピン４を後方へ押す分力Ｆ１がバネ５２Ａの弾性復元力よりもまだ打ち勝っている位置で、鍔４１１が出っ張り面３８７に当たって停止する。可動ピン４に設けるテーパ面４２２に関しては、図８Ｂのように先端４２１から角度θで尖った形に形成するのが好ましい。角度θは、分力Ｆ１を大きくするため、鋭角よりも鈍角に設定するのがより好ましい。
本実施形態は、可動ピン４を後方へ押す分力Ｆ１がバネ５２Ａの弾性復元力よりもまだ打ち勝っている位置で、鍔４１１が出っ張り面３８７に当たって停止する。可動ピン４に設けるテーパ面４２２に関しては、図８Ｂのように先端４２１から角度θで尖った形に形成するのが好ましい。角度θは、分力Ｆ１を大きくするため、鋭角よりも鈍角に設定するのがより好ましい。
【0036】
可動ピン４が固定型２のキャビティ面２１から離れた後、キャビティＣへの樹脂原料ｇの射出注入がさらに進む。樹脂原料ｇが枠部用キャビティ部分Ｃ８５、さらに桟部用キャビティ部分Ｃ８７へと浸入する。これに加え、多孔質構造が保たれたパネル部７の外周部分７５の多孔質シート６に樹脂原料ｇが浸入して樹脂侵入硬化部８４を有する樹脂成形部８が形成される。
なお樹脂原料ｇはパネル部７の外周部分７５から多孔質構造に保たれているパネル部７の本体へも浸入しようとするが、枠部形成の食い込み用突起３５ｆに阻まれる。樹脂原料ｇが桟部用キャビティ部分Ｃ８７の付け根部分からパネル部７の本体へも浸入しようとするが、桟形成の食い込み用突起３７ｆに阻まれる。すなわち、型締めによって突起３５ｆ,３７ｆがその周りのキャビティ面３１よりもパネル部７に食い込み、多孔質構造のパネル部７の部分をさらに圧縮して高密度にし、該部分への樹脂原料ｇの浸透を困難にしている。つまり、突起３５ｆ,３７ｆは、突起３５ｆ，３７ｆが設けられた位置よりもパネル部７の本体側に、樹脂原料ｇが進入することを防ぎ、吸音性能が低下することが防止されている。
なお樹脂原料ｇはパネル部７の外周部分７５から多孔質構造に保たれているパネル部７の本体へも浸入しようとするが、枠部形成の食い込み用突起３５ｆに阻まれる。樹脂原料ｇが桟部用キャビティ部分Ｃ８７の付け根部分からパネル部７の本体へも浸入しようとするが、桟形成の食い込み用突起３７ｆに阻まれる。すなわち、型締めによって突起３５ｆ,３７ｆがその周りのキャビティ面３１よりもパネル部７に食い込み、多孔質構造のパネル部７の部分をさらに圧縮して高密度にし、該部分への樹脂原料ｇの浸透を困難にしている。つまり、突起３５ｆ,３７ｆは、突起３５ｆ，３７ｆが設けられた位置よりもパネル部７の本体側に、樹脂原料ｇが進入することを防ぎ、吸音性能が低下することが防止されている。
【0037】
一方、枠部形成の食い込み用突起３５ｆがパネル部７の外周よりも一回り小さく形成されているので、パネル部７の外周部分７５の領域にのみ、該領域の多孔質構造内に樹脂原料ｇが浸入して硬化した樹脂侵入硬化部８４が成形される。これにより、樹脂侵入硬化部８４とパネル部７の外周部分７５とが一体化し合体域Ｐ７８が形成される。また、桟部用キャビティ部分Ｃ８７では、桟部８７の付け根部分からパネル部７内へ浸入してなる樹脂侵入硬化部８７５が形成される。
かくのごとくして、パネル部７の外周部分７５に形成された樹脂侵入硬化部８４、枠部８５、桟部８７、桟部８７の付け根部分に形成された樹脂侵入硬化部８７５を有する樹脂成形部８と、パネル部７とが一体化された複合部材Ｐが形成される。枠部８５には可動ピン４の凹み跡８５１０が残るが(図１０)、複合部材Ｐの意匠面８ａ側でなく裏面８ｂ側であって問題とならない。
かくのごとくして、パネル部７の外周部分７５に形成された樹脂侵入硬化部８４、枠部８５、桟部８７、桟部８７の付け根部分に形成された樹脂侵入硬化部８７５を有する樹脂成形部８と、パネル部７とが一体化された複合部材Ｐが形成される。枠部８５には可動ピン４の凹み跡８５１０が残るが(図１０)、複合部材Ｐの意匠面８ａ側でなく裏面８ｂ側であって問題とならない。
【0038】
前記樹脂成形部８の成形後、脱型すれば、パネル部７の形状を保持する樹脂成形部８がパネル部７と一体化された複合部材Ｐが得られる。
符号８５ａは枠強化形成部分、符号８５ｅ,８７ｅは食い込み用突起３５ｆ,３７ｆが残したシール跡(図１,図２では図示せず。)、符号８７１は桟の端部分、符号８９１は相手部材への取付口、符号８９２は相手部材への取付片、符号８９３は別部品用開口を示す。
符号８５ａは枠強化形成部分、符号８５ｅ,８７ｅは食い込み用突起３５ｆ,３７ｆが残したシール跡(図１,図２では図示せず。)、符号８７１は桟の端部分、符号８９１は相手部材への取付口、符号８９２は相手部材への取付片、符号８９３は別部品用開口を示す。
【0039】
図１１Ａおよび図１１Ｂは、第一変形例の可動ピン４の先端部４２を示す。図１１Ｃおよび図１１Ｄは、第二変形例の可動ピン４の先端部４２を示す。可動ピン４の先端部４２は、固定型２(他方の型)における該可動ピン４の先端部４２が対応するキャビティ面２１に対して傾斜した斜面部分４２ａを有していればよい。
例えば可動ピン４の先端部４２は、図１１Ａおよび図１１Ｂに示したように、マイナスドライバの先端のような形状としてもよい。この形状は例えば、丸棒形状の部材の先端の中央部分を平坦な先端４２１として残し、この先端４２１の両側面を斜めにカットすることにより得られる。両側面には、斜面部分４２３が形成される。
あるいは、可動ピン４の先端部４２は、図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状とすることができる。図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状は、例えば、丸棒形状の部材の周面を任意の地点で斜めにカットすることで得られる。これにより、丸棒形状の部材の先端に平面状の斜面部分４２３が形成される。
図１１Ａおよび図１１Ｂに示した形状、または、図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状のいずれも、固定型２のキャビティ面２１に可動ピン４が当たると斜面部分４２ａがキャビティ面２１から離れた状態になるので、樹脂原料ｇから力を受け、可動ピン４を可動型３側へ後退させることができる。
例えば可動ピン４の先端部４２は、図１１Ａおよび図１１Ｂに示したように、マイナスドライバの先端のような形状としてもよい。この形状は例えば、丸棒形状の部材の先端の中央部分を平坦な先端４２１として残し、この先端４２１の両側面を斜めにカットすることにより得られる。両側面には、斜面部分４２３が形成される。
あるいは、可動ピン４の先端部４２は、図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状とすることができる。図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状は、例えば、丸棒形状の部材の周面を任意の地点で斜めにカットすることで得られる。これにより、丸棒形状の部材の先端に平面状の斜面部分４２３が形成される。
図１１Ａおよび図１１Ｂに示した形状、または、図１１Ｃおよび図１１Ｄに示した形状のいずれも、固定型２のキャビティ面２１に可動ピン４が当たると斜面部分４２ａがキャビティ面２１から離れた状態になるので、樹脂原料ｇから力を受け、可動ピン４を可動型３側へ後退させることができる。
【0040】
また、上述した実施形態とは異なり、一方の型を固定型２にし、この固定型２に可動ピン４、弾性体５２、収容部３８などを設けてもよい(図示省略)。すなわち、固定型２は、弾性体５２を介して可動ピン４の基端部が固定型２に当接するように構成してあってもよい。尚、この場合は他方の型が可動型になる。図４でいえば、紙面右側の可動型３に在る可動ピン４、弾性体５２、収容部３８が左側の固定型２へ移る。この場合型開時に、多孔質シート６の外周縁６１を可動ピン４へ当てて、固定型２に多孔質シート６を位置決めする。
【0041】
図１２Ａおよび図１２Ｂは本発明の第三変形例に係る成形型を示す。可動型が固定型に対して鉛直方向に移動する縦型タイプの射出成形機に本発明を適用してもよい。一方の型３を図１２Ａおよび図１２Ｂのような下型にして、該下型３に可動ピン４、弾性体５２、収容部３８を設けてもよい。本変形例において他方の型２が上型となる。下型３に可動ピン４が設けられ、これに多孔質シート６の外周縁６１が当たるように下型３に多孔質シート６を載せることにより、多孔質シート６が下型に位置決めされる。横型タイプの射出成形機においては、多孔質シート６が薄すぎて立った状態で型に位置決めすることが難しいという問題が生じることもあるが、縦型タイプの射出成形機ではこのような問題が生じない。
【0042】
図１３Ａおよび図１３Ｂは本発明の第四変形例に係る成形型を示す。図１３Ａおよび図１３Ｂに示すように、可動型（一方の型）は分割型としてもよい。図示した例では、可動型は第一型３と第二型３Ｓを有する。第二型３Ｓに可動ピン４、弾性体５２、収容部３８を設けることができる。他方の型２は固定型とする。第一型３は水平方向に移動し、第二型３Ｓは鉛直方向に移動する。この場合も、第二型３Ｓのキャビティ面３１上に多孔質シート６を載せてセットするので、薄い多孔質シート６を用いることができる。
なお図１２Ａから図１３Ｂにおいて、他の構成は本実施形態と同様であるので、本実施形態と同一の構成には同一符号を付し、その説明を省く。
なお図１２Ａから図１３Ｂにおいて、他の構成は本実施形態と同様であるので、本実施形態と同一の構成には同一符号を付し、その説明を省く。
【0043】
（効果）
このように構成した複合部材Ｐの製造方法及びこれに用いる成形型１によれば、出来上がった製品は軽量の多孔質シート６を含んでいるので軽量である。そして、パネル部７に多孔質構造が保たれているので、複合部材Ｐは吸音特性を備えている。
このように構成した複合部材Ｐの製造方法及びこれに用いる成形型１によれば、出来上がった製品は軽量の多孔質シート６を含んでいるので軽量である。そして、パネル部７に多孔質構造が保たれているので、複合部材Ｐは吸音特性を備えている。
【0044】
そして、本発明は多孔質シート６の外周縁６１に可動ピン４を当てて成形型１に多孔質シート６をセットできるので、特許文献１のように孔に可動ピンを挿通させるといった難しい作業を要しない。また、孔が開くことによる遮音性能、吸音性能の低下も生じない。
【0045】
また、多孔質シート６の外周縁６１に可動ピン４を当てて位置決めするので、必要以上の大きさの多孔質シートではなく、必要な大きさの多孔質シート６を採用できる。脱型すると、そのまま製品になる複合部材Ｐを取り出せる。つまり特許文献２のように、複合部材に余長部分が生じず、型開きした後に余長部分をカットするといった後工程が不要である。
【0046】
また、可動ピン４の先端部４２に、これと対向する他方の型２に係る枠部形成用キャビティ面２５に対し傾斜した斜面部分４２ａが形成されている。このため、斜面部分４２ａが合成樹脂原料ｇの流れを受けて、可動ピン４が他方の型２に係る枠部形成用キャビティ面２５から離れ、後退する。樹脂原料ｇがこの可動ピン４の後退後の空きスペースＣ８５０を含む枠部用キャビティ部分Ｃ８５へ浸入し、多孔質シート６と一体化した樹脂成形部８を成形できる。また、樹脂成形部８の意匠面８ａに可動ピン４の抜け孔が存在しない。このため、特許文献１のように、位置決めピンが通った抜け跡孔が製品に残らず、見栄えを悪くならない。
【0047】
さらに、可動ピン４の先端部４２に斜面部分４２ａが設けられている。このため、キャビティへの樹脂原料ｇの流れによって、可動ピン４を他方の型の枠部形成用キャビティ面２５から簡便に後退させることができる。つまり、本実施形態の成形型１によれば、枠部形成用キャビティ面２５から可動ピン４を後退させるために、新たな装置を必要としない。
また後退後の空きスペースＣ８５０に樹脂原料ｇが浸入して枠部８５が形成されるので、意匠面８ａに可動ピン４の抜け跡孔がない複合部材Ｐが形成される。製品に孔を残さないので、見栄えを悪くしたり遮音性能や吸音性能を低下させたりすることがない。孔を後加工で塞ぐ手間も不要である。可動ピン４の凹み跡８５１０が残っても、製品の意匠面に現れないので問題にならない。
また後退後の空きスペースＣ８５０に樹脂原料ｇが浸入して枠部８５が形成されるので、意匠面８ａに可動ピン４の抜け跡孔がない複合部材Ｐが形成される。製品に孔を残さないので、見栄えを悪くしたり遮音性能や吸音性能を低下させたりすることがない。孔を後加工で塞ぐ手間も不要である。可動ピン４の凹み跡８５１０が残っても、製品の意匠面に現れないので問題にならない。
【0048】
さらにいえば、脱型時に可動型に製品を残すようにすることが一般的である。このため、固定型に製品の抜き勾配を設ける必要がある。図４で、可動型３でなく固定型２に可動ピン４、弾性体５２、収容部３８を設けると、弾性体５２の弾性復元力により、脱型時に可動ピン４が製品を可動型に残すようにアシストする。これにより固定型の抜き勾配を小さくでき、製品の意匠面のデザイン上の制約を緩和できる。
また、多孔質シート６を、低融点素材と高融点素材とが混ざり合った不織布にすると、該不織布を加熱した後、型締めし、高融点の繊維素材でパネル部７の形に変形させ、その形を低融点繊維素材の接着性で簡単に維持できる。芯鞘構造繊維の不織布が用いられると、鞘部分を低融点繊維にして熱接着を担わせて、吸音用多孔質構造のパネル部７へと円滑に加工できる。
また、多孔質シート６を、低融点素材と高融点素材とが混ざり合った不織布にすると、該不織布を加熱した後、型締めし、高融点の繊維素材でパネル部７の形に変形させ、その形を低融点繊維素材の接着性で簡単に維持できる。芯鞘構造繊維の不織布が用いられると、鞘部分を低融点繊維にして熱接着を担わせて、吸音用多孔質構造のパネル部７へと円滑に加工できる。
【0049】
尚、本発明は前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。成形型１、一方の型３、他方の型２、可動ピン４、弾性体５２、多孔質シート６、パネル部７、樹脂成形部８等の形状、大きさ、個数、材質等は用途に合わせて適宜選択できる。本実施形態の複合部材Ｐは、エンジンアンダーカバーとしたが、インストルメントパネルのアンダーカバーにも適用でき、さらに例えば図１４のバッテリーの冷却用ダクト等にも勿論適用できる。図１４は符号８０がダクト接続口で、その他、実施形態と同一符号はそのものと同一又は相当部分を示す。なお実施形態では、多孔質シート６を可動型３にセットする前に所定温度に加熱（プリヒート）を行ったが、加熱を行わなくてもよい。多孔質シート６の材質や賦形する形状によっては、加熱（プリヒート）を行う必要はない。
【0050】
＜第二実施形態＞
複合部材の製造方法及びそれに用いる成形型
本実施形態の複合部材Ｐは、インストルメントパネルのアンダーカバーといった自動車等の車両用製品である。複合部材Ｐは、立体形状とした多孔質シート１０６からなるパネル部１０７と、枠部１８５と桟部１８７とを含む樹脂成形部１０８を含んでいる。多孔質シート１０６は樹脂成形部１０８でその立体形状が維持されている。
複合部材の製造方法及びそれに用いる成形型
本実施形態の複合部材Ｐは、インストルメントパネルのアンダーカバーといった自動車等の車両用製品である。複合部材Ｐは、立体形状とした多孔質シート１０６からなるパネル部１０７と、枠部１８５と桟部１８７とを含む樹脂成形部１０８を含んでいる。多孔質シート１０６は樹脂成形部１０８でその立体形状が維持されている。
【0051】
図１８のような成形型１０１を用いて、複合部材Ｐが製造される。長い多孔質の板材から必要な大きさに裁断して多孔質シート１０６（多孔質板材）を得て、この多孔質シート１０６を一方の型１０３（ここでは可動型）にセットする。次いで型締めして多孔質シート１０６を立体形状に押圧して変形させる。その型締め状態下で樹脂成形部１０８を射出成形して多孔質シート１０６と樹脂成形部１０８が一体化された複合部材Ｐを造る。なお、本発明では、多孔質シート１０６を押圧して、ある形状に多孔質シートを変形させることを賦形と呼ぶことがある。
【0052】
複合部材Ｐの製造に先立ち、多孔質シート１０６と成形型１０１を準備する。
多孔質シート１０６は、図１７Ａに示すように、不織布や発泡体等の吸音用多孔質構造を有するシート状体である。多孔質シート１０６は、薄いシート状の部材と、厚い板状の部材の両方を意味する。図１９Ａおよび図２０に示すように、多孔質シート１０６は、型締めによって押圧されて圧縮され、当初の厚みｔ１から厚みｔ２（ｔ２＜ｔ１）に薄くなっても、吸音用多孔質構造を保つ。多孔質シート１０６としては、ポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の熱可塑性樹脂製不織布を用いることができる。
多孔質シート１０６は、図１７Ａに示すように、不織布や発泡体等の吸音用多孔質構造を有するシート状体である。多孔質シート１０６は、薄いシート状の部材と、厚い板状の部材の両方を意味する。図１９Ａおよび図２０に示すように、多孔質シート１０６は、型締めによって押圧されて圧縮され、当初の厚みｔ１から厚みｔ２（ｔ２＜ｔ１）に薄くなっても、吸音用多孔質構造を保つ。多孔質シート１０６としては、ポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の熱可塑性樹脂製不織布を用いることができる。
【0053】
多孔質シート１０６として、例えば低融点素材と高融点素材とが混ざり合った二成分複合型の不織布を用いることができる。二成分複合型の不織布は、一本一本の繊維が高融点素材の芯と低融点素材の鞘を有することが好ましい。二成分複合型の不織布からなる多孔質シート１０６を加熱し鞘部を軟化させた後、一方の型１０３にセットし、型締めすれば、軟化した鞘部同士を接着させ、軟化していない芯部で所定形状に押圧した形状を維持させることができる。
【0054】
本実施形態において、可動ピン１０４Ａに挿通させる透孔１６０が多孔質シート１０６の外周部に六個(複数)設けられている。多孔質シート１０６の上縁及び下縁に沿ってそれぞれ離間させて三個ずつ設けられている。各透孔１６０に成形型１０１の可動ピン１０４Ａを挿通させると、多孔質シート１０６を成形型１０１に位置決めできる。
【0055】
成形型１０１は、一方の型１０３(ここでは可動型)側に、キャビティ面１３１から複合部材Ｐを突き出す複数の突出ピン１０４Ｂを有している。図１９Ａおよび図１９Ｂに示すように、これらの突出ピン１０４Ｂのうちのいくつかが、多孔質シート１０６をキャビティに位置決め機能を有する可動ピン１０４Ａである。本成形型１０１に関していえば、十数個ある突出ピン１０４Ｂのうち、六個の透孔１６０に対応する場所に配置される六個の突出ピン１０４Ｂが位置決め機能を有する可動ピン１０４Ａである。
可動ピン１０４Ａは、先端部１４２と基端部１４１を有する。図１８に示したように、可動ピン１０４Ａの基端部１４１が弾性体１５２を介してエジェクタプレート１５１に取付けられている。弾性体１５２の弾性復元力によって可動ピン１０４Ａの先端部１４２が可動型１０３のキャビティ面１３１から突出すると、可動ピン１０４Ａは位置決め機能を発揮する。
可動ピン１０４Ａの先端部１４２には、先端部１４２が向かい合う他方の型１０２(ここでは固定型）のキャビティ面１３１に対して傾斜した斜面部分を有している。先端部１４２には、先端１４２１から可動ピン１０４Ａの軸心に対して径方向の外方へ均等に広がる円錐状のテーパ面１４２２が設けられている。
可動ピン１０４Ａは、先端部１４２と基端部１４１を有する。図１８に示したように、可動ピン１０４Ａの基端部１４１が弾性体１５２を介してエジェクタプレート１５１に取付けられている。弾性体１５２の弾性復元力によって可動ピン１０４Ａの先端部１４２が可動型１０３のキャビティ面１３１から突出すると、可動ピン１０４Ａは位置決め機能を発揮する。
可動ピン１０４Ａの先端部１４２には、先端部１４２が向かい合う他方の型１０２(ここでは固定型）のキャビティ面１３１に対して傾斜した斜面部分を有している。先端部１４２には、先端１４２１から可動ピン１０４Ａの軸心に対して径方向の外方へ均等に広がる円錐状のテーパ面１４２２が設けられている。
【0056】
詳しくは、図１８から図１９Ｂのごとく可動ピン１０４Ａの基端部１４１に鍔１４１１が形成されている。上エジェクタプレート１５１Ａには、可動ピン１０４Ａのピン径とほぼ等しい内径の小孔部１５１１と、鍔１４１１の外形とほぼ等しい内径の大孔部１５１２とが設けられている。これら小孔部１５１１と大孔部１５１２が板厚方向に並んで設けられ、上エジェクタプレート１５１Ａを貫通している。
この小孔部１５１１と大孔部１５１２からなる孔と向かい合う、下エジェクタプレート１５１Ｂの部位には弾性体１５２を収容する凹穴１５１５が設けられている。上エジェクタプレート１５１Ａと下エジェクタプレート１５１Ｂとを合わせると形成される大孔部１５１２に、鍔１４１１が可動ピン１０４Ａの軸心方向に移動可能に配設されている。
該凹穴１５１５の穴底１５１５ａにバネ１５２Ａからなる弾性体１５２の一端が係止され、他端を可動ピン１０４Ａの基端面でもある鍔１４１１の底面１４１１ａに当接させて、バネ１５２Ａが圧縮状態とされている。該バネ１５２Ａの弾性復元力により弾性付勢を受けた可動ピン１０４Ａは、先端部１４２が可動型１０３のキャビティ面１３１から図１９Ａおよび図１９Ｂのように突き出す。
この突き出した可動ピン１０４Ａを多孔質シート１０６の透孔１６０へ挿通させると、可動型１０３のキャビティ面１３１に多孔質シート１０６が位置決めセットされる。型締めすると、可動ピン１０４Ａは固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当ってバネ１５２Ａが撓んでいき、図２０に示すように多孔質シート１０６が押圧される。
尚、本実施形態の弾性体１５２は、弾性復元力の微調整のし易さや使い勝手の良さからバネ１５２Ａを採用するが、ゴムや発泡体等とすることもできる。
この小孔部１５１１と大孔部１５１２からなる孔と向かい合う、下エジェクタプレート１５１Ｂの部位には弾性体１５２を収容する凹穴１５１５が設けられている。上エジェクタプレート１５１Ａと下エジェクタプレート１５１Ｂとを合わせると形成される大孔部１５１２に、鍔１４１１が可動ピン１０４Ａの軸心方向に移動可能に配設されている。
該凹穴１５１５の穴底１５１５ａにバネ１５２Ａからなる弾性体１５２の一端が係止され、他端を可動ピン１０４Ａの基端面でもある鍔１４１１の底面１４１１ａに当接させて、バネ１５２Ａが圧縮状態とされている。該バネ１５２Ａの弾性復元力により弾性付勢を受けた可動ピン１０４Ａは、先端部１４２が可動型１０３のキャビティ面１３１から図１９Ａおよび図１９Ｂのように突き出す。
この突き出した可動ピン１０４Ａを多孔質シート１０６の透孔１６０へ挿通させると、可動型１０３のキャビティ面１３１に多孔質シート１０６が位置決めセットされる。型締めすると、可動ピン１０４Ａは固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当ってバネ１５２Ａが撓んでいき、図２０に示すように多孔質シート１０６が押圧される。
尚、本実施形態の弾性体１５２は、弾性復元力の微調整のし易さや使い勝手の良さからバネ１５２Ａを採用するが、ゴムや発泡体等とすることもできる。
【0057】
図１８から図２０に示すように、成形型１０１の型締めにより形成されるキャビティＣは、多孔質シート１０６が配置される多孔質シート用キャビティ部分Ｃ１０６と、樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ１０８と、を備えている。樹脂成形部用キャビティ部分Ｃ１０８は、多孔質シート用キャビティ部分Ｃ１０６を取り囲む枠部用キャビティ部分Ｃ１８５と、桟部用キャビティ部分Ｃ１８７を備えている。
図２３に示したように、桟部用キャビティ部分Ｃ１８７を構成する桟形成用キャビティ面１３７は、可動型１０３のキャビティ面１３１に対して、溝状に掘り込まれた形状に設けられている。この溝は、多孔質シート１０６の裏面を形成するキャビティ面１３１上で格子状に交差するように形成されている。桟部用キャビティ部分Ｃ１８７は、その両端で枠部用キャビティ部分Ｃ１８５と接続されている。多孔質シート用キャビティ部分Ｃ１０６は、成形型１０１にセットする前の多孔質シートの厚みｔ１よりもキャビティ幅Ｗが小さい。
符号１３５ｆは枠部形成の食い込み用突起、符号１３７ｆは桟部形成の食い込み用突起で、図１８ではそれぞれが紙面垂直方向に延在する。型締め後のキャビティＣへの合成樹脂原料ｇ(以下、単に「樹脂原料」ともいう。)の注入で、枠部用キャビティ部分Ｃ１８５および桟部用キャビティ部分Ｃ１８７から多孔質シート１０６の内部へ樹脂原料ｇが不必要に浸入することを防いでいる。
図２３に示したように、桟部用キャビティ部分Ｃ１８７を構成する桟形成用キャビティ面１３７は、可動型１０３のキャビティ面１３１に対して、溝状に掘り込まれた形状に設けられている。この溝は、多孔質シート１０６の裏面を形成するキャビティ面１３１上で格子状に交差するように形成されている。桟部用キャビティ部分Ｃ１８７は、その両端で枠部用キャビティ部分Ｃ１８５と接続されている。多孔質シート用キャビティ部分Ｃ１０６は、成形型１０１にセットする前の多孔質シートの厚みｔ１よりもキャビティ幅Ｗが小さい。
符号１３５ｆは枠部形成の食い込み用突起、符号１３７ｆは桟部形成の食い込み用突起で、図１８ではそれぞれが紙面垂直方向に延在する。型締め後のキャビティＣへの合成樹脂原料ｇ(以下、単に「樹脂原料」ともいう。)の注入で、枠部用キャビティ部分Ｃ１８５および桟部用キャビティ部分Ｃ１８７から多孔質シート１０６の内部へ樹脂原料ｇが不必要に浸入することを防いでいる。
【0058】
かくして、成形型１０１によって、多孔質シート１０６を所定形状に変形させた後、樹脂原料ｇを枠部用キャビティ部分Ｃ１８５および桟部用キャビティ部分Ｃ１８７へ浸入させる。また、キャビティＣへの樹脂原料ｇの流れによって、可動ピン１０４Ａの先端１４２１が図２１Ａの固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当たった状態から、図２１Ｂの状態へ後退する。可動ピン１０４Ａがキャビティ面１２１から後退した後に形成される空きスペースＣ１６９を含めた透孔１６０や多孔質シート１０６の外周部に、樹脂原料ｇが浸入して樹脂浸入硬化部１８４を有する樹脂成形部１０８が成形される。成形型１０１は、多孔質シート１０６を押圧して変形させ、枠部１８５と桟部１８７を成形するだけではない。枠部開口１８５０の周縁部に相当する多孔質シート１０６の外周部に樹脂原料ｇが浸入してできる樹脂浸入硬化部１８４、さらにいえば桟部１８７の付け根部分にできる樹脂侵入硬化部よって、樹脂成形部１０８と多孔質シート１０６とが一体化される。
【0059】
複合部材Ｐは、成形型１０１を用いて、例えば次のように製造される。
まず、型開状態下、バネ１５２Ａの弾性付勢を受けた鍔１４１１が、可動型１０３のキャビティ面１３１側へ動く。小孔部１５１１から大孔部１５１２に広がる拡径内壁１５１３に鍔１４１１が当たって停止し、可動ピン１０４Ａの先端部１４２がキャビティ面１３１から突き出す(図１９Ｂ)。図１７Ａの多孔質シート１０６に設けた各透孔１６０に応じて、複合部材Ｐの裏面側を形成するキャビティ面１３１から位置決め機能を有する可動ピン１０４Ａが突き出している。
まず、型開状態下、バネ１５２Ａの弾性付勢を受けた鍔１４１１が、可動型１０３のキャビティ面１３１側へ動く。小孔部１５１１から大孔部１５１２に広がる拡径内壁１５１３に鍔１４１１が当たって停止し、可動ピン１０４Ａの先端部１４２がキャビティ面１３１から突き出す(図１９Ｂ)。図１７Ａの多孔質シート１０６に設けた各透孔１６０に応じて、複合部材Ｐの裏面側を形成するキャビティ面１３１から位置決め機能を有する可動ピン１０４Ａが突き出している。
【0060】
斯かる状態下、所定温度に適宜加熱して軟らかくした多孔質シート１０６を、可動ピン１０４Ａに差し込み、多孔質シート１０６を可動型１０３にセットする。
多孔質シート１０６は、予めパネル部１０７に対応する大きさに裁断されている。また、多孔質シート１０６をキャビティＣにセットしたときに、可動ピン１０４Ａが接触する位置に透孔１６０が設けられている。ここでは、多孔質シート１０６の上部に３本、下部に３本、それぞれ間隔を隔てて透孔１６０が設けられている。可動ピン１０４Ａに各透孔１６０を通し、可動型１０３に多孔質シート１０６を当接させると、多孔質シート１０６が自律的にキャビティ面１３１に位置決めされ、保持される。
ちなみに、射出成形機は、可動型が固定型に対して水平方向に移動する横型タイプの成形機が広く用いられている。これに対して可動型が固定型に対して鉛直方向に移動する縦型タイプの射出成形機であれば、下型の上面（キャビティ面）に多孔質シートを載せればよいので、多孔質シートのセットは容易である。ところが、本実施形態のように横型タイプの射出成形機においては、図１８に示したように、成形型１０１のキャビティ面１２１,１３１が垂直面になるので、多孔質シート１０６のセットが難しい。しかし本実施形態によれば、横型タイプの射出成形機であっても、可動ピン１０４Ａを多孔質シート１０６の透孔１６０に挿通しさえすれば、垂直面のキャビティ面１２１，１３１であっても、多孔質シート１０６を楽にセットできる。
多孔質シート１０６は、予めパネル部１０７に対応する大きさに裁断されている。また、多孔質シート１０６をキャビティＣにセットしたときに、可動ピン１０４Ａが接触する位置に透孔１６０が設けられている。ここでは、多孔質シート１０６の上部に３本、下部に３本、それぞれ間隔を隔てて透孔１６０が設けられている。可動ピン１０４Ａに各透孔１６０を通し、可動型１０３に多孔質シート１０６を当接させると、多孔質シート１０６が自律的にキャビティ面１３１に位置決めされ、保持される。
ちなみに、射出成形機は、可動型が固定型に対して水平方向に移動する横型タイプの成形機が広く用いられている。これに対して可動型が固定型に対して鉛直方向に移動する縦型タイプの射出成形機であれば、下型の上面（キャビティ面）に多孔質シートを載せればよいので、多孔質シートのセットは容易である。ところが、本実施形態のように横型タイプの射出成形機においては、図１８に示したように、成形型１０１のキャビティ面１２１,１３１が垂直面になるので、多孔質シート１０６のセットが難しい。しかし本実施形態によれば、横型タイプの射出成形機であっても、可動ピン１０４Ａを多孔質シート１０６の透孔１６０に挿通しさえすれば、垂直面のキャビティ面１２１，１３１であっても、多孔質シート１０６を楽にセットできる。
【0061】
次いで、図２０および図２１Ａに示すように、型締めして、複合部材Ｐの意匠面を形成する固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当った前記可動ピン１０４Ａをバネ１５２Ａの弾性付勢に抗して後退させると共に、多孔質シート１０６を所望の形状に変形させる。
型締めの進行に伴い、可動型１０３のキャビティ面１３１から突き出た可動ピン１０４Ａは、固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当たる。さらに、該キャビティ面１２１に先端１４２１が突き当たったままの状態で、バネ１５２Ａの弾性付勢に勝る型締め圧によって、バネ１５２Ａが圧縮されて、可動ピン１０４Ａの先端１４２１が図１９Ａの地点から型締め完結時の図２０の地点にまで後退する。可動型１０３に設けた通孔１３０内を移動可能に設けられている可動ピン１０４Ａは、先端１４２１が固定型１０２のキャビティ面１２１に当たった図２０の状態で止まる。
また型締めにより、可動型１０３のキャビティ面１３１と固定型１０２のキャビティ面１２１との間に多孔質シート１０６が挟まれ、圧縮される。当初厚みｔ１の多孔質シート１０６が厚み方向に圧縮され、キャビティＣ内では全体が図１７Ｂに示す厚みｔ２の立体形状に変形し、吸音用多孔質構造を保った形状に変形される。
型締めの進行に伴い、可動型１０３のキャビティ面１３１から突き出た可動ピン１０４Ａは、固定型１０２のキャビティ面１２１に突き当たる。さらに、該キャビティ面１２１に先端１４２１が突き当たったままの状態で、バネ１５２Ａの弾性付勢に勝る型締め圧によって、バネ１５２Ａが圧縮されて、可動ピン１０４Ａの先端１４２１が図１９Ａの地点から型締め完結時の図２０の地点にまで後退する。可動型１０３に設けた通孔１３０内を移動可能に設けられている可動ピン１０４Ａは、先端１４２１が固定型１０２のキャビティ面１２１に当たった図２０の状態で止まる。
また型締めにより、可動型１０３のキャビティ面１３１と固定型１０２のキャビティ面１２１との間に多孔質シート１０６が挟まれ、圧縮される。当初厚みｔ１の多孔質シート１０６が厚み方向に圧縮され、キャビティＣ内では全体が図１７Ｂに示す厚みｔ２の立体形状に変形し、吸音用多孔質構造を保った形状に変形される。
【0062】
本発明は、吸音機能を有する図１７Ａの多孔質シート１０６を用い、該多孔質シート１０６を圧縮させて、例えば図１７Ｂのような斜面１７７を挟んで上段面１７８と下段面１７９を有する立体形状に変形させるだけでなく、変形後も吸音機能を保持する。しかるに、厚みｔ１から厚みｔ２に圧縮して強度アップさせた多孔質シート１０６にしても、吸音用多孔質構造が保たれた立体形状では、変形させた形状を維持しにくい。そこで多孔質シート１０６の強度を補うために、図２３に示すように枠部１８５及び桟部１８７が設けられている。
【0063】
また、そのままでは製品意匠面に可動ピン１０４Ａによる孔が現れてしまう不具合を、先端部１４２に、その対向部位にあたる固定型１０２のキャビティ面１２１に対して傾斜した斜面部分１４２ａを有する可動ピン１０４Ａを採用して解決している。可動ピン１０４Ａが斜面部分１４２ａの先端部１４２を備えることにより、樹脂原料ｇの射出注入圧をうまく利用し、可動ピン１０４Ａが後退することにより、かかる不具合が解決されている。
【0064】
詳しくは、図２１Ａから図２２に示したように、型締めの後、樹脂原料ｇを射出注入し、その流れで可動ピン１０４Ａを固定型１０２のキャビティ面１２１から後退させ、この後退してできた空きスペースＣ１６９を含めた透孔１６０に樹脂原料ｇを浸入させて樹脂成形部１０８を成形する。可動ピン１０４Ａの先端部１４２近傍を流れる樹脂原料ｇが斜面部分１４２ａに作用すると、斜面部分１４２ａに鉛直方向の力Ｆが作用する。この鉛直方向の力Ｆは斜面部分１４２ａによって水平方向の分力Ｆ１を生じさせる。この分力Ｆ１が可動ピン１０４Ａを後退させる。
型締め下、射出成形機のノズルから図示しないランナおよびゲートを通ってキャビティＣへ樹脂原料ｇが射出注入される。樹脂原料ｇとして、例えばポリプロピレン樹脂原料を用いることができる。図２１Ａのように可動ピン１０４Ａに射出圧の力Ｆが加わる。可動ピン１０４Ａの先端部１４２に斜面部分１４２aとなる円錐状のテーパ面１４２２が設けられているので、該テーパ面１４２２は、キャビティ内で先端１４２１を除いてキャビティ面１２１から浮き上がって離れた状態になる。
丸棒加工品からなる可動ピン１０４Ａの軸心に対し、点対称の円錐曲面状のテーパ面１４２２が先端部１４２から径外方へ均等に広がっているので、可動ピン１０４Ａは分力Ｆ１でピン軸後方へ押され後退する。分力Ｆ１に押された可動ピン１０４Ａの先端１４２１がキャビティ面１２１から離れた位置にまで後退する。テーパ面１４２２が受けて基端部１４１へ押す分力Ｆ１と、バネ１５２Ａの弾性復元力とが均衡して、図２１Ｂで示す位置で可動ピン１０４Ａが停止する。固定型１０２のキャビティ面１２１と先端１４２１との間に空きスペースＣ１６９ができる。
ここで、可動ピン１０４Ａに設けるテーパ面１４２２は、図１９Ｂのように可動ピン１０４Ａの先端１４２１から角度θで尖った形に形成するのが好ましい。角度θは、分力Ｆ１を大きくするため、鋭角よりも鈍角に設定するのがより好ましい。
型締め下、射出成形機のノズルから図示しないランナおよびゲートを通ってキャビティＣへ樹脂原料ｇが射出注入される。樹脂原料ｇとして、例えばポリプロピレン樹脂原料を用いることができる。図２１Ａのように可動ピン１０４Ａに射出圧の力Ｆが加わる。可動ピン１０４Ａの先端部１４２に斜面部分１４２aとなる円錐状のテーパ面１４２２が設けられているので、該テーパ面１４２２は、キャビティ内で先端１４２１を除いてキャビティ面１２１から浮き上がって離れた状態になる。
丸棒加工品からなる可動ピン１０４Ａの軸心に対し、点対称の円錐曲面状のテーパ面１４２２が先端部１４２から径外方へ均等に広がっているので、可動ピン１０４Ａは分力Ｆ１でピン軸後方へ押され後退する。分力Ｆ１に押された可動ピン１０４Ａの先端１４２１がキャビティ面１２１から離れた位置にまで後退する。テーパ面１４２２が受けて基端部１４１へ押す分力Ｆ１と、バネ１５２Ａの弾性復元力とが均衡して、図２１Ｂで示す位置で可動ピン１０４Ａが停止する。固定型１０２のキャビティ面１２１と先端１４２１との間に空きスペースＣ１６９ができる。
ここで、可動ピン１０４Ａに設けるテーパ面１４２２は、図１９Ｂのように可動ピン１０４Ａの先端１４２１から角度θで尖った形に形成するのが好ましい。角度θは、分力Ｆ１を大きくするため、鋭角よりも鈍角に設定するのがより好ましい。
【0065】
可動ピン１０４Ａが固定型１０２のキャビティ面１２１から離れ、後退した状態のもとで、キャビティＣへの樹脂原料ｇの射出注入が進む。樹脂原料ｇが枠部用キャビティ部分Ｃ１８５、桟部用キャビティ部分Ｃ１８７へ浸入する。これに加え、多孔質構造が保たれた多孔質シート１０６の外周部、さらに空きスペースＣ１６９を含めた透孔１６０に樹脂原料ｇが浸入して、樹脂浸入硬化部１８４を有する樹脂成形部１０８を成形する。透孔１６０にも樹脂原料ｇが侵入して透孔埋め部分１８４１が形成される。
【0066】
樹脂原料ｇは多孔質シート１０６の外周部から多孔質構造に保たれている多孔質シート１０６の内部深くへと浸入しようとするが、枠部形成の食い込み用突起１３５ｆに阻まれる。樹脂原料ｇが桟部用キャビティ部分Ｃ１８７の付け根部分から多孔質シート１０６の内部奥深くへと浸入しようとするが、桟形成の食い込み用突起１３７ｆに阻まれる。すなわち、前記型締めで、突起１３５ｆ,１３７ｆが、その周りのキャビティ面１３１よりも多孔質シート１０６側へ突出する分だけ多孔質シート１０６に食い込み、多孔質シート１０６の多孔質構造を一段と圧縮し高密度にして、樹脂原料ｇの浸透を困難にしている。多孔質シート１０６の内部深くへと樹脂原料ｇが入り込んでしまうと多孔質シート１０６の吸音性能が低下してしまうが、突起１３５ｆ,１３７ｆがこのような樹脂原料ｇの浸入を防いでいる。
【0067】
枠部形成の食い込み用突起１３５ｆが多孔質シート１０６の外周よりも一回り小さく形成されているので、多孔質シート１０６の外周部の領域内の網目構造内にのみ、樹脂浸入硬化部１８４が成形されている。これにより、該樹脂浸入硬化部１８４と多孔質シート１０６の外周部とが一体化した合体域Ｐ７８ができる。
【0068】
このようにして、空きスペースＣ１６９を含めた透孔１６０及び多孔質シート１０６の外周部に樹脂原料ｇが浸入する。これにより、透孔埋め部分１８４１を含む樹脂浸入硬化部１８４を有する樹脂成形部１０８と、多孔質シート１０６とが一体化した複合部材Ｐが成形される。型締めで多孔質シート１０６を変形させ、変形させた多孔質シート１０６をキャビティＣに入れた状態でキャビティＣへ樹脂原料ｇを注入し、枠部１８５と桟部１８７と樹脂浸入硬化部１８４と、を有する樹脂成形部１０８が形成される。図２４に示したように、透孔１６０を埋めた透孔埋め部分１８４１には可動ピン１０４Ａの凹み跡１８４１１が残るが、凹み跡１８４１１は樹脂成形部１０８の意匠面１０８ａではなく裏面１０８ｂに形成されるので製品の美観に問題が生じない。
【0069】
前記樹脂成形部１０８を成形した後、成形型１０１から脱型すれば、多孔質構造が保たれた多孔質シート１０６と樹脂成形部１０８とが一体化された複合部材Ｐが得られる。
【0070】
図２３に示したように、エジェクタロッド１５４の進出により、突出ピン１０４Ｂと可動ピン１０４Ａとで複合部材Ｐを突出させ、バネ１５２Ａの付勢力で可動ピン１０４Ａをさらに進出させることにより、複合部材Ｐが成形型１０１から脱型される。先端をキャビティ面１３１に一致させていた突出ピン１０４Ｂとともに、可動ピン１０４ＡをキャビティＣ側に突出させて、複合部材Ｐを脱型する。
符号１８５ａは枠強化形成部分、符号１８５ｅ,１８７ｅは食い込み用突起１３５ｆ,１３７ｆが残したシール跡(図１５,図１６では図示せず。)、符号１８９１は相手部材への取付口、符号１８９２は相手部材への取付片、符号１８９３は別部品用開口を示す。
符号１８５ａは枠強化形成部分、符号１８５ｅ,１８７ｅは食い込み用突起１３５ｆ,１３７ｆが残したシール跡(図１５,図１６では図示せず。)、符号１８９１は相手部材への取付口、符号１８９２は相手部材への取付片、符号１８９３は別部品用開口を示す。
【0071】
（効果）
このように構成した複合部材Ｐの製造方法及びそれに用いる成形型１０１によれば、出来上がった複合部材Ｐは、軽量の多孔質シート１０６を含んでいるので軽量である。さらに多孔質シート１０６が不織布であると、多孔質シート１０６を多孔質構造が保たれた状態で変形させることが容易であり、吸音特性を備えた複合部材Ｐに容易に作製できる。
このように構成した複合部材Ｐの製造方法及びそれに用いる成形型１０１によれば、出来上がった複合部材Ｐは、軽量の多孔質シート１０６を含んでいるので軽量である。さらに多孔質シート１０６が不織布であると、多孔質シート１０６を多孔質構造が保たれた状態で変形させることが容易であり、吸音特性を備えた複合部材Ｐに容易に作製できる。
【0072】
また、可動ピン１０４Ａの先端部１４２に、固定型１０２のキャビティ面１２１に対して傾斜したテーパ面１４２２が形成されているので、型締め後のキャビティＣへの合成樹脂原料ｇの流れによって、可動ピン１０４Ａがキャビティ面１２１から後退する。本実施形態のように、先端部１４２に円錐状のテーパ面１４２２が設けられていると、可動ピン１０４Ａがスムーズに後退する。この後退後の空きスペースＣ１６９に樹脂原料ｇが浸入する。
また多孔質シート１０６が多孔質構造を保っているので、その外周部を経由して、樹脂原料ｇが空きスペースＣ１６９を含む透孔１６０に浸入し、透孔埋め部分１８４１が成形される。透孔埋め部分１８４１を含む樹脂浸入硬化部１８４が形成され、多孔質シート１０６と一体化した樹脂成形部１０８が成形される。よって、複合部材Ｐの意匠面側に可動ピン１０４Ａの抜け孔が形成されない。特許文献１のように、位置決めピンが抜けた後の孔が残らず、見栄えが悪くなることがない。また、孔による吸音性能の低下も生じない。
また多孔質シート１０６が多孔質構造を保っているので、その外周部を経由して、樹脂原料ｇが空きスペースＣ１６９を含む透孔１６０に浸入し、透孔埋め部分１８４１が成形される。透孔埋め部分１８４１を含む樹脂浸入硬化部１８４が形成され、多孔質シート１０６と一体化した樹脂成形部１０８が成形される。よって、複合部材Ｐの意匠面側に可動ピン１０４Ａの抜け孔が形成されない。特許文献１のように、位置決めピンが抜けた後の孔が残らず、見栄えが悪くなることがない。また、孔による吸音性能の低下も生じない。
【0073】
多孔質シート１０６の透孔１６０に可動ピン１０４Ａを挿通させて、該多孔質シート１０６を一方の型１０３に位置決めセットするので、特許文献２のように必要以上の大きさの多孔質シート１０６を用いる必要がない。このため、特許文献２のように余長部分をカットする後工程を必要としない。
【0074】
また本実施形態の可動ピン１０４Ａは、多孔質シート１０６をキャビティＣに位置決めする機能と、形成した複合部材ＰをキャビティＣから外すための突出しピンとしての機能の二つの機能を有している。
また弾性体１５２としてバネ１５２Ａを採用すると、可動型１０３から複合部材Ｐを突き出す動作や、キャビティＣから後退する動作を、低コストで実現できる。
また弾性体１５２としてバネ１５２Ａを採用すると、可動型１０３から複合部材Ｐを突き出す動作や、キャビティＣから後退する動作を、低コストで実現できる。
【0075】
さらに、テーパ状の先端部１４２を有する可動ピン１０４Ａが採用されているため、キャビティＣへの樹脂原料ｇの流れを使って、可動ピン１０４Ａを固定型１０２のキャビティ面１２１から効率よく後退させることができる。このため、キャビティ面１２１から可動ピン１０４Ａを後退させるための新たな機構を成形型１０１に組み込む必要が無い。
本実施形態によれば、透孔１６０に樹脂の透孔埋め部分１８４１が成形され、製品に孔が残らないので、見栄えが悪くなったり吸音効果が低下したりすることがない。また透孔１６０の貫通孔を塞ぐ後加工も不要である。なお可動ピン１０４Ａの凹み跡８５１１は意匠面ではない面に残るので、製品の見栄えが問題にならない。
本実施形態によれば、透孔１６０に樹脂の透孔埋め部分１８４１が成形され、製品に孔が残らないので、見栄えが悪くなったり吸音効果が低下したりすることがない。また透孔１６０の貫通孔を塞ぐ後加工も不要である。なお可動ピン１０４Ａの凹み跡８５１１は意匠面ではない面に残るので、製品の見栄えが問題にならない。
【0076】
さらにいえば、多孔質シート１０６として、繊維の鞘部分が低融点素材、芯部が高融点素材で構成されている不織布を採用することが好ましい。該不織布を加熱した後に型締めすると、高融点の繊維素材で多孔質シート１０６を変形させ、その形状を低融点繊維素材同士の接着で簡単に維持できる。
【0077】
尚、本発明は前記実施形態に示すものに限られず、目的や用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。成形型１０１、固定型１０２、可動型１０３、可動ピン１０４Ａ、弾性体１５２、多孔質シート１０６、樹脂成形部１０８等の形状、大きさ、個数、材質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【0078】
本実施形態の複合部材Ｐは、インストルメントパネルのアンダーカバーや、エンジンアンダーカバー等に適用できる。複合部材Ｐの形状によっては、多孔質シート１０６の形状は型締めにより可動型１０３のキャビティ面１３１と固定型１０２のキャビティ面１２１との間に挟んで圧縮されれば、立体形状に成形されなくてもよい。
【0079】
本実施形態は、テーパ状の先端部１４２を有する可動ピン１０４Ａを採用したが、これに限られない。可動ピン１０４Ａの先端部１４２は、他方の型における可動ピン１０４Ａの先端部１４２が対応するキャビティ面に対して傾斜した斜面部分１４２ａを有していればよい。
【0080】
可動ピン１０４Ａの先端部は、上述した円錐状のテーパ面１４２２の他に、図２５Ａおよび図２５Ｂに示したようにマイナスドライバの形状としてもよい。図示した先端部１４２は、丸棒部材から中央に平坦な先端１４２１を残し、その先端１４２１の両サイドを斜めにカットして形成された斜面部分１４２３を有する。
あるいは、可動ピン１０４Ａの先端部１４２は、図２５Ｃおよび図２５Ｄに示したように、また先端部１４２の斜面部分は、丸棒部材を斜めにカットして形成された平面状斜面部分１４２３としてもよい。いずれも、固定型１０２のキャビティ面１２１に可動ピン１０４Ａが当った場合、該キャビティ面１２１から斜面部分が離れた状態になるので、樹脂原料ｇによる分力Ｆ１の働きかけができ、可動ピン１０４Ａを固定型１０２のキャビティ面１２１から可動型１０３側へ後退させることができる。
あるいは、可動ピン１０４Ａの先端部１４２は、図２５Ｃおよび図２５Ｄに示したように、また先端部１４２の斜面部分は、丸棒部材を斜めにカットして形成された平面状斜面部分１４２３としてもよい。いずれも、固定型１０２のキャビティ面１２１に可動ピン１０４Ａが当った場合、該キャビティ面１２１から斜面部分が離れた状態になるので、樹脂原料ｇによる分力Ｆ１の働きかけができ、可動ピン１０４Ａを固定型１０２のキャビティ面１２１から可動型１０３側へ後退させることができる。
【0081】
上述した実施形態では、可動ピン１０４Ａと突出ピン１０４Ｂの両方を可動型１０３に設けた例を説明したが、図２６に示すように可動ピン１１４Ａと突出しピン１１４Ｂとを互いに異なる型に設けてもよい。図示した例では、可動ピン１１４Ａを固定型１０２に設け、突出しピン１１４Ｂを可動型１０３に設けている。
このような構成によれば、樹脂原料ｇを硬化させた後に可動型１０３側に張り付いている複合部材Ｐを突出しピン１１４Ｂを使って可動型１０３から取り外す工程と同時に、固定型１０２へ可動ピン１１４Ａを使って多孔質シート１０６を位置決めする工程ができる。つまり多孔質シート１０６を位置決めする工程と複合部材Ｐを脱型する工程とを同時に行うことができ、製造時間を短縮することができる。なお図示の例とは異なり可動ピン１１４Ａを可動型に設け、突出ピン１１４Ｂを固定型に設けてもよい。
このような構成によれば、樹脂原料ｇを硬化させた後に可動型１０３側に張り付いている複合部材Ｐを突出しピン１１４Ｂを使って可動型１０３から取り外す工程と同時に、固定型１０２へ可動ピン１１４Ａを使って多孔質シート１０６を位置決めする工程ができる。つまり多孔質シート１０６を位置決めする工程と複合部材Ｐを脱型する工程とを同時に行うことができ、製造時間を短縮することができる。なお図示の例とは異なり可動ピン１１４Ａを可動型に設け、突出ピン１１４Ｂを固定型に設けてもよい。
【0082】
本出願は、2019年4月20日出願の日本特許出願（特願2019-080574）および2019年7月26日出願の日本特許出願（特願2019-138023）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【産業上の利用可能性】
【0083】
本発明によれば、意匠面に孔が設けられることのない複合部材の製造方法及びこれに用いる成形型が提供される。
【図1】
【図2】
【図3A】
【図3B】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8A】
【図8B】
【図9】
【図10】
【図11A】
【図11B】
【図11C】
【図11D】
【図12A】
【図12B】
【図13A】
【図13B】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17A】
【図17B】
【図18】
【図19A】
【図19B】
【図20】
【図21A】
【図21B】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25A】
【図25B】
【図25C】
【図25D】
【図26】