特許 7461828 タイヤ成形方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-03-27

(45)【発行日】2024-04-04

(54)【発明の名称】タイヤ成形方法

(51)【国際特許分類】

   B29D 30/72 20060101AFI20240328BHJP

   B29D 30/22 20060101ALI20240328BHJP

   B60C 13/02 20060101ALN20240328BHJP

   B60C 13/00 20060101ALN20240328BHJP

【ＦＩ】

B29D30/72

B29D30/22

B60C13/02

B60C13/00 D

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2020134982

(22)【出願日】2020-08-07

(65)【公開番号】P2022030764

(43)【公開日】2022-02-18

【審査請求日】2023-06-13

(73)【特許権者】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100145403

【弁理士】

【氏名又は名称】山尾 憲人

(74)【代理人】

【識別番号】100111039

【弁理士】

【氏名又は名称】前堀 義之

(74)【代理人】

【識別番号】100184343

【弁理士】

【氏名又は名称】川崎 茂雄

(72)【発明者】

【氏名】深瀬 謙介

【審査官】松岡 美和

(56)【参考文献】

【文献】特開２００７－１７６０２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－３０５８９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－７６２１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－８８０３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－４９２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－１０３４５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－１３１１１０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｄ ３０／２０－３０／２２

Ｂ２９Ｄ ３０／２８－３０／３０

Ｂ２９Ｄ ３０／７２

Ｂ６０Ｃ １３／００－１３／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

加硫成型後の空気入りタイヤにおいてタイヤサイド部を構成するサイドゴムを、第１ゴムと第２ゴムとに分割して準備し、
前記第１ゴムを、成形ドラムに巻き付け、
前記第２ゴムを、前記成形ドラムに巻き付けられた前記第１ゴムに対して、前記成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層するように、前記成形ドラムに巻き付けて、円筒状のカーカスバンドを形成し、
前記カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、外周側に配置されたトレッドバンドの内周面に結合させてグリーンタイヤを形成し、
前記グリーンタイヤにおいて、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムが積層された積層部によって、前記加硫成型後の空気入りタイヤにおいて前記タイヤサイド部の外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部に対応する部分の、ゴムボリュームを増大させる、タイヤ成形方法。

【請求項2】

前記第１ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第２ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第１厚み漸減部を有し、
前記第２ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第１ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第２厚み漸減部を有している、
請求項１に記載のタイヤ成形方法。

【請求項3】

前記第１厚み漸減部と、前記第２厚み漸減部とは、前記成形ドラムの軸方向における位置が重複していない、
請求項２に記載のタイヤ成形方法。

【請求項4】

前記成形ドラムの軸方向において、前記第１厚み漸減部および前記第２厚み漸減部の長さは、前記積層部の長さの３０％以上７０％以下である、
請求項２に記載のタイヤ成形方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、タイヤ成形方法に関する。

【背景技術】

【0002】

タイヤサイド部（例えばバットレス部）にトラクション要素および／またはデザイン要素として外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部が形成された、空気入りタイヤが知られている。このような空気入りタイヤを製造する場合、上記空気入りタイヤを製造するためのグリーンタイヤにおいて、タイヤサイド部のうち上記凸部に対応する部分のゴムボリュームを増大させることを要する。

【0003】

特許文献１には、タイヤサイド部に凸部を備える空気入りタイヤの製造方法が開示されており、該方法によれば、まず、カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、トレッドバンドの内径部に付着させることによりグリーンタイヤを成形する。次いで、グリーンタイヤのタイヤサイド部に追加のゴム部材を巻き付けて環状凸部を形成することによって、空気入りタイヤにおける凸部に対応する部分のゴムボリュームを増大させ、該グリーンタイヤを加硫成型することによって、タイヤサイド部に凸部を備えた空気入りタイヤが製造される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２００９－０３９９６１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１によれば、成形されたグリーンタイヤのタイヤサイド部に追加のゴム部材を巻き付けることを要するが、タイヤサイド部は湾曲しているため、該湾曲に沿うように追加のゴム部材を貼り付けるのは容易ではない。

【0006】

本発明は、タイヤサイド部に凸部を備えた空気入りタイヤを成型するための、グリーンタイヤを容易に成形できる、タイヤ成形方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明は、
加硫成型後の空気入りタイヤにおいてタイヤサイド部を構成するサイドゴムを、第１ゴムと第２ゴムとに分割して準備し、
前記第１ゴムを、成形ドラムに巻き付け、
前記第２ゴムを、前記成形ドラムに巻き付けられた前記第１ゴムに対して、前記成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層するように、前記成形ドラムに巻き付けて、円筒状のカーカスバンドを形成し、
前記カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、外周側に配置されたトレッドバンドの内周面に結合させてグリーンタイヤを形成し、
前記グリーンタイヤにおいて、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムが積層された積層部によって、前記加硫成型後の空気入りタイヤにおいて前記タイヤサイド部の外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部に対応する部分の、ゴムボリュームを増大させる、タイヤ成形方法を提供する。

【0008】

本発明によれば、第２ゴムを、第１ゴムに対して、成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層させながら成形ドラムに巻き付けることによって、サイドゴムの厚みを積層部において容易に増大させることができる。第１ゴムおよび第２ゴムを、成形ドラムに巻き付けるので、グリーンタイヤの湾曲に沿わせて追加ゴム部材を巻き付ける場合に比して巻き付けやすく、タイヤサイド部のゴムボリュームを増大させたグリーンタイヤを容易に成形できる。

【0009】

また、サイドゴムを一体的に押し出し成型する場合、ゴムボリュームが大きくなると、口金より押し出されるゴム量にバラツキが生じやすく、サイドゴムの幅方向寸法にバラつきが生じやすい。サイドゴムの幅方向寸法のバラつきは、製造される空気入りタイヤにおける周方向における質量アンバランスの増大に至る。

【0010】

これに対し、本発明では、サイドゴムを第１ゴムと第２ゴムとに分割することによって、それぞれのゴムボリュームが小さくなる。この結果、サイドゴムを一体的に押し出し成型する場合に比して、第１ゴムおよび第２ゴムを口金から安定して押し出しやすく、幅方向寸法におけるバラつきを低減できる。よって、第１ゴムおよび第２ゴムを用いて製造される空気入りタイヤでは、第１ゴムおよび第２ゴムのタイヤ周方向における質量のバラつきが抑制されるので周方向における質量アンバランスを低減できる。

【0011】

また、サイドゴムを一体的に形成する場合に、押し出し速度を低減することによって押し出されるゴム量のバラつきを低減しようとすると生産性が悪化する。これに対して、本発明によれば、第１ゴムおよび第２ゴムはゴムボリュームが、これらが一体的に形成されるサイドゴムよりも小さいので、押し出し速度を低減しなくても、口金から第１ゴムおよび第２ゴムを安定して押し出しやすい。よって、生産性の悪化が抑制される。

【0012】

さらに、例えば、第１ゴムと第２ゴムとの成形ドラムの中心軸方向における重複量を調整することによって、積層部の大きさを調整できると共に、サイドゴムのタイヤ径方向の長さを調整できる。

【0013】

さらにまた、第１ゴムを成形ドラムに巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第１ジョイント部と、第２ゴムを成形ドラムに巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第２ジョイント部とを、例えば、成形ドラムの周方向における異なる位相で形成することによって、質量が増大しやすいジョイント部をタイヤ周方向に分散させることができる。よって、周方向における質量アンバランスをさらに低減できる。

【0014】

前記第１ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第２ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第１厚み漸減部を有し、
前記第２ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第１ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第２厚み漸減部を有していてもよい。

【0015】

本構成によれば、第１ゴムおよび第２ゴムは、互いに重複する側の端部に、第１厚み漸減部および第２厚み漸減部をそれぞれ有している。これによって、積層部における急激な厚みの増大が抑制されるので、該急激な厚みの変化に起因したエア入りが抑制される。

【0016】

前記第１厚み漸減部と、前記第２厚み漸減部とは、前記成形ドラムの軸方向における位置が重複していなくてもよい。

【0017】

本構成によれば、積層部において、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを効率的に増大させることができる。

【0018】

前記成形ドラムの軸方向において、前記第１厚み漸減部および前記第２厚み漸減部の長さは、前記積層部の長さの３０％以上７０％以下であってもよい。

【0019】

本構成によれば、第１厚み増減部および第２厚み増減部を長く形成することができ、より一層、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを増大させることができる。第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部の長さが、積層部の長さの３０％より短いと、第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部において厚みが急激に変化しやすく、加硫成型されてなる空気入りタイヤにおいてエア入り不具合に至りやすい。また、第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部の長さが、積層部の長さの７０％より長いと、第１厚み漸減部および第２厚み漸減部が、成形ドラムの中心軸方向における位置が重複する領域が広くなり、積層部における厚みを効率的に増大させにくい。

【発明の効果】

【0020】

本発明によれば、タイヤサイド部に突起を備えた空気入りタイヤを成型するための、グリーンタイヤを容易に成形できる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】本発明の一実施形態に係るカーカスバンド成形工程の一つを概念的に示す図。

【図2】図１に対して、第１ゴムを巻き付ける工程を概念的に示す図。

【図3】図２に対して、さらに第２ゴムを巻き付ける工程を概念的に示す図。

【図4】カーカスバンドをトレッドバンドに結合させて、グリーンタイヤを成形する工程を概念的に示す図。

【図5】グリーンタイヤを加硫成形して製造される空気入りタイヤを示す図。

【図6】変形例に係るグリーンタイヤを示す図。

【図7】変形例に係るカーカスバンドを示す図。

【図8】さらなる変形例に係るカーカスバンドを示す図。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。

【0023】

図１～図３は、本発明の一実施形態に係るタイヤ成形方向のうち、カーカスバンド成形工程を概念的に示す図である。図１を参照して、まず、円筒状の第１成形ドラムＤ１の外周面にインナーライナ１１が円筒状に巻き付けられている。以下の説明では、第１成形ドラムＤ１について、中心軸方向をドラム軸方向ＡＤと称し、径方向をドラム径方向ＲＤと称する。また、図１および他の図においては、第１成形ドラムＤ１、第２成形ドラムＤ２（図４参照）、カーカスバンド３０（図３，４参照）、トレッドバンド４０（図４参照）、グリーンタイヤ５０（図４参照）、および空気入りタイヤ６０（図５参照）は径方向の一方側のみ示されている。

【0024】

インナーライナ１１の外周面にカーカスプライ１２が円筒状に巻き付けられている。カーカスプライ１２は、本実施形態では１枚であり、平行に配設された複数本のカーカスコードがトッピングゴムで被覆されて構成されている。

【0025】

カーカスプライ１２の外周面には一対の環状のビード１３が組み付けられている。一対のビード１３は、カーカスプライ１２の外周面のうち、ドラム軸方向ＡＤの両側に離間してそれぞれ位置している。ビード１３は、鋼線等の収束体をゴム被覆してなるビードコア１４と、ビードコア１４の外周面に貼り付けられた断面略三角形状をなす硬質ゴム製のビードフィラー１５とを含んでいる。

【0026】

カーカスプライ１２のうち一対のビード１３よりもドラム軸方向ＡＤの外側に位置する両側部は、一対のビード１３の周りに内側に折り返されて、折り返し部１２ａが形成されている。

【0027】

次に、図２，図３に示されるように、カーカスプライ１２の外周面のうちドラム軸方向ＡＤの両側部に、空気入りタイヤ６０におけるタイヤサイド部６２（図５参照）を構成する一対のサイドゴム２０が円筒状にさらに巻き付けられて、カーカスバンド３０が形成される。本実施形態では、サイドゴム２０は、ドラム軸方向ＡＤにおいて、内側に位置する第１ゴム２１と、外側に位置する第２ゴム２２とに二分割されている。

【0028】

図２に示されるように、まず、一対の第１ゴム２１が、カーカスプライ１２の外周面に円筒状に巻き付けられる。次いで、図３に示されるように、一対の第２ゴム２２が、第１ゴム２１に対して、ドラム軸方向ＡＤの外側にずらしつつドラム軸方向ＡＤにおける位置が部分的に重複するように、カーカスプライ１２の外周面に円筒状に巻き付けられる。具体的には、第２ゴム２２のドラム軸方向ＡＤの内側に位置する内端部２８が、第１ゴム２１のドラム軸方向ＡＤの外側に位置する外端部２７に対して、径方向外側から覆うように巻き付けられている。

【0029】

図２に示されるように、第１ゴム２１は、不図示の押し出し成型機により、ベルト下ゴム２３と第１サイドウォールゴム２４とが一体的に押し出されて断面略台形状に成形されている。ドラム軸方向ＡＤにおいて、ベルト下ゴム２３は内側に位置しており、第１サイドウォールゴム２４は外側に位置している。

【0030】

ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１ゴム２１は、第２ゴム２２に対して重複する側の端部、すなわち外端部２７に、ドラム軸方向ＡＤの外側に向かってドラム径方向ＲＤにおける厚みが漸減する第１厚み漸減部２７ａと、第１厚み漸減部２７ａに対してドラム軸方向ＡＤの内側に連続しており厚みＴ１が略一定となる第１厚み一定部２７ｂとを有している。第１厚み漸減部２７ａおよび第１厚み一定部２７ｂは、第１サイドウォールゴム２４に形成されている。

【0031】

図３に示されるように、第２ゴム２２は、不図示の押し出し成型機により、第２サイドウォールゴム２５とリムストリップゴム２６とが一体的に押し出されて断面略台形状に成形されている。ドラム軸方向ＡＤにおいて、第２サイドウォールゴム２５は内側に位置しており、リムストリップゴム２６は外側に位置している。第２サイドウォールゴム２５は、第１サイドウォールゴム２４と同じゴム材料である。

【0032】

ドラム軸方向ＡＤにおいて、第２ゴム２２は、第１ゴム２１に対して重複する側の端部、すなわち内端部２８に、ドラム軸方向ＡＤの内側に向かってドラム径方向ＲＤにおける厚みが漸減する第２厚み漸減部２８ａと、第２厚み漸減部２８ａに対してドラム軸方向ＡＤの外側に連続しており厚みＴ２が略一定となる第２厚み一定部２８ｂとを有している。第２厚み漸減部２８ａおよび第２厚み一定部２８ｂは、第２サイドウォールゴム２５に形成されている。

【0033】

図３の拡大図に示されるように、本実施形態では、第２ゴム２２は、第２厚み漸減部２８ａが、第１厚み漸減部２７ａに対してドラム軸方向ＡＤの位置が重複しないように、巻き付けられている。第１ゴム２１と第２ゴム２２とがドラム径方向ＲＤに積層された積層部２０ａでは、ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１厚み漸減部２７ａが外側に位置しており、第２厚み漸減部２８ａが内側に位置している。すなわち、積層部２０ａのドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ０は、ドラム軸方向ＡＤにおける第１厚み漸減部２７ａの外端点Ｐ１から第２厚み漸減部２８ａの内端点Ｐ２までの長さに相当する。

【0034】

また、積層部２０ａのドラム径方向ＲＤにおける厚みＴ０は、第１厚み一定部２７ｂの厚みＴ１と、第２厚み一定部２８ｂの厚みＴ２との合計に相当する。

【0035】

すなわち、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａのドラム軸方向ＡＤにおける位置を適宜調整することによって、積層部２０ａを所望の長さＬ０に調整できると共に、サイドゴム２０を所望の長さＬ３に調整できる。また、第１厚み一定部２７ｂの厚みＴ１と第２厚み一定部２８ｂの厚みＴ２とを適宜調整することによって、積層部２０ａの厚みＴ０を所望の厚さに調整できる。

【0036】

第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａは、ドラム軸方向ＡＤの長さＬ１，Ｌ２が積層部２０ａの長さＬ０の３０％以上７０％以下となるように形成されている。

【0037】

本実施形態では、第１厚み漸減部２７ａと第２厚み漸減部２８ａとは、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が連続するように構成されている。すなわち、積層部２０ａは、ドラム軸方向ＡＤにおいて第１厚み漸減部２７ａと第２厚み漸減部２８ａとが連続する位置Ｐ３において、厚みＴ０が最も厚くなり、位置Ｐ３からドラム軸方向ＡＤの両側に離間するにつれて、厚みＴ０が漸減する。よって、積層部２０ａは、ドラム径方向ＲＤの外側に三角形状に突出するように形成される。

【0038】

また、本実形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａは、ドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ１，Ｌ２が概ね等しく、ドラム径方向ＲＤにおける厚みＴ１，Ｔ２が概ね等しくなるように形成されている。これによって、積層部２０ａを、位置Ｐ３を中心としてドラム軸方向ＡＤの両側に向かってドラム径方向ＲＤの内側へ略同じ角度で傾斜させることができるので、いずれか一方側において急角度になることが防止されている。また、厚みＴ１および厚みＴ２が概ね等しいので、第１ゴム２１および第２ゴム２２はいずれか一方が過度に厚くなることを抑制しやすく、押し出し成型しやすい。

【0039】

また、本実施形態では、第１ゴム２１と第２ゴム２２とは、ドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ４，Ｌ５が概ね同一となるように形成されている。これにより、第１ゴム２１および第２ゴム２２の一方が過大になることが抑制されるので、第１ゴム２１および第２ゴム２２を両方ともに、容易に押し出し成型により形成しやすい。なお、第１ゴム２１および第２ゴム２２の長さＬ４，Ｌ５は、それぞれ成形ドラムＤ１に巻き付けられる前の帯状部材での幅方向寸法を意味している。好ましくは、第１ゴム２１の長さＬ４および第２ゴム２２の長さＬ５はそれぞれ、Ｌ４とＬ５とを合計した合計長さの３０％以上７０％以下に設定するのが好ましい。長さＬ４およびＬ５の一方が、上記合計長さの３０％未満（この場合、他方は７０％を超える）となると、第１ゴム２１および第２ゴム２２において所定量必要であるベルト下ゴム２３またはリムストリップゴム２６の必要量を考慮すると、第１ゴム２１に占める第１サイドウォールゴム２４の量、または第２ゴム２２に占める第２サイドウォールゴム２５の量が不足する。

【0040】

次に、図４に示されるように、カーカスバンド３０を第２成形ドラムＤ２に移載すると共に、この外周側に、カーカスバンド３０に対して同心状にトレッドバンド４０を配置する。トレッドバンド４０は、第１ベルト４１と、第２ベルト４２と、トレッドゴム４３とが、順に巻回されて成形されている。第２成形ドラムＤ２において、カーカスバンド３０のうち一対のビード１３の間に位置する部分を径方向外側に膨出させて、トレッドバンド４０の内周面に結合させることによって、グリーンタイヤ５０が形成される。

【0041】

次いで、グリーンタイヤ５０を、不図示のタイヤ加硫金型において加硫成型することによって、空気入りタイヤ６０（図５参照）が成型される。

【0042】

図５に示されるように、空気入りタイヤ６０は、トレッド部６１と、トレッド部６１のタイヤ幅方向の外端部からタイヤ径方向内側に延びるタイヤサイド部６２と、タイヤサイド部６２のタイヤ径方向内端部に設けられたビード部６３とを有する。

【0043】

タイヤサイド部６２は、カーカスプライ１２およびビード１３のタイヤ幅方向外側に位置する部分が、サイドゴム２０が加硫成型されて構成されている。タイヤサイド部６２には、外表面６２ａからタイヤ径方向外側に突出する複数の凸部６２ｂ（図５の拡大図においては１つのみ示す）がタイヤ周方向に断続的に成型されている。凸部６２ｂは、グリーンタイヤ５０における積層部２０ａ（図４参照）に対応する径方向位置に形成されている。

【0044】

本実施形態に係るタイヤ成形方法によれば、以下の作用効果を奏する。

【0045】

（１）第２ゴム２２を、第１ゴム２１の外端部２７に対して、内端部２８をドラム軸方向ＡＤに重複させつつ積層させながら第１成形ドラムＤ１に巻き付けることによって、サイドゴム２０の厚みを積層部２０ａにおいて容易に増大させることができる。第１ゴム２１および第２ゴム２２を、第１成形ドラムＤ１に巻き付けるので、グリーンタイヤ５０の湾曲に沿わせて追加ゴム部材を巻き付ける場合に比して巻き付けやすく、タイヤサイド部５２のゴムボリュームを増大させたグリーンタイヤ５０を容易に成形できる。

【0046】

また、サイドゴム２０を一体的に押し出し成型する場合、ゴムボリュームが大きくなると、口金より押し出されるゴム量にバラツキが生じやすく、サイドゴム２０の幅方向寸法にバラつきが生じやすい。サイドゴム２０の幅方向寸法のバラつきは、製造される空気入りタイヤ６０における周方向における質量アンバランスの増大に至る。

【0047】

これに対し、上記実施形態では、サイドゴム２０を第１ゴム２１と第２ゴム２２とに二分割することによって、それぞれのゴムボリュームが小さくなる。この結果、サイドゴム２０を一体的に押し出し成型する場合に比して、第１ゴム２１および第２ゴム２２を口金から安定して押し出しやすく、幅方向寸法におけるバラつきを低減できる。よって、第１ゴム２１および第２ゴム２２を用いて製造される空気入りタイヤ６０では、第１ゴム２１および第２ゴム２２のタイヤ周方向における質量のバラつきが抑制されるので周方向における質量アンバランスを低減できる。

【0048】

また、サイドゴム２０を一体的に形成する場合に、押し出し速度を低減することによって押し出されるゴム量のバラつきを低減しようとすると生産性が悪化する。これに対して、上記実施形態では、第１ゴム２１および第２ゴム２２はゴムボリュームが、これらが一体的に形成されるサイドゴムよりも小さいので、押し出し速度を低減しなくても、口金から第１ゴム２１および第２ゴム２２を安定して押し出しやすい。よって、生産性の悪化が抑制される。

【0049】

さらに、例えば、第１ゴム２１と第２ゴム２２とのドラム軸方向ＡＤにおける重複量を調整することによって、積層部２０ａの大きさを調整できると共に、サイドゴム２０のタイヤ径方向の長さを調整できる。

【0050】

さらにまた、第１ゴム２１を第１成形ドラムＤ１に巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第１ジョイント部と、第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第２ジョイント部とを、例えば、第１成形ドラムＤ１の周方向における異なる位相で形成することによって、質量が増大しやすいジョイント部をタイヤ周方向に分散させることができる。よって、周方向における質量アンバランスをさらに低減できる。

【0051】

（２）第１ゴム２１および第２ゴム２２は、互いに重複する側の端部に、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａをそれぞれ有している。これによって、積層部２０ａにおける急激な厚みの増大が抑制されるので、該急激な厚みの変化に起因したエア入りが抑制される。

【0052】

（３）第１厚み漸減部２７ａと、第２厚み漸減部２８ａとは、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複していないので、積層部２０ａにおいて、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを効率的に増大させることができる。

【0053】

（４）ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａの長さＬ１，Ｌ２は、積層部２０ａの長さＬ０の３０％以上７０％以下であるので、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを長く形成することができ、より一層、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを増大させることができる。

【0054】

第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａの長さＬ１，Ｌ２が、積層部２０ａの長さＬ０の３０％より短いと、第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａにおいて厚みが急激に変化しやすく、加硫成型されてなる空気入りタイヤにおいてエア入り不具合に至りやすい。また、第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａの長さが、積層部２０ａの長さＬ０の７０％より長いと、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複する領域が広くなり、積層部２０ａにおける厚みを効率的に増大させにくい。

【0055】

上記実施形態では、第１ゴム２１の外端部２７に対して、ドラム径方向ＲＤの外側に第２ゴム２２の内端部２８を積層させる場合を例にとって説明したが、これに限らない。図６に示されるように、第２ゴム２２の内端部２８に対して、第１ゴム２１の外端部２７をドラム径方向ＲＤの外側から積層させるように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。なお、カーカスバンド３０に対してドラム軸方向ＡＤの内側から外側へステッチャー（不図示）をかける場合、第１成形ドラムＤ１に第１ゴム２１を巻き付けた後に第２ゴム２２を巻き付けた方が、第１ゴム２１と第２ゴム２２との間に介在するエアを排出させやすい。一方、第１成形ドラムＤ１に第２ゴム２２を巻き付けた後に第１ゴム２１を巻き付けると、第２ゴム２２の内端部２８が第１ゴム２１によってドラム軸方向ＡＤの内側かつドラム径方向ＲＤの外側から覆われるので、内端部２８の周辺に介在するエアが排出されにくい。したがって、カーカスバンド３０にステッチングする場合には、図３に示されるように、第１成形ドラムＤ１に第１ゴム２１を巻き付けた後に第２ゴム２２を巻き付けるほうが好ましい。

【0056】

また、上記実施形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が連続する場合を例にとって説明したが、これに限らない。図７に示されるように、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを、ドラム軸方向ＡＤに離間させるように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。この場合、積層部２０ａの長さＬ１１およびサイドゴム２０の長さＬ３１は、上記実施形態における積層部２０ａの長さＬ０およびサイドゴム２０の長さＬ３よりもそれぞれ長くなる。

【0057】

また、上記実施形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複しないように、第１成形ドラムＤ１に巻き付けられている場合を例にとって説明したが、これに限らない。図８に示されるように、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複するように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。この場合、積層部２０ａの長さＬ１２およびサイドゴム２０の長さＬ３２は、上記実施形態における積層部２０ａの長さＬ０およびサイドゴム２０の長さＬ３よりもそれぞれ短くなる。

【0058】

また、上記実施形態では、第１ゴム２１および第２ゴム２２を用いて、サイドゴム２０を構成したが、このほか、３種類以上のゴム部材から複数選択して組み合わせてサイドゴムを構成するようにしてもよい。選択するゴム部材のドラム軸方向ＡＤの長さ、厚み漸減部の厚みを種々組み合わせることによって、さまざまな形状のサイドゴムを構成することができる。これにより、サイドゴムそれぞれを押し出し成型するための専用の口金を設けることを不要にできる。

【0059】

また、上記実施形態では、カーカスプライ１２の折り返し部１２ａに対して、ドラム径方向ＲＤの外側から、第１ゴム２１および第２ゴム２２を巻き付ける場合を例にとって説明したがこれに限らない。第１成形ドラムＤ１の外周面に対して、直接に第１ゴム２１および第２ゴム２２を巻き付けてサイドゴム２０を形成し、サイドゴム２０の外周面にカーカスプライを巻き付ける場合に本発明を適用してもよい。

【符号の説明】

【0060】

１１ インナーライナ
１２ カーカスプライ
１３ ビード
２０ サイドゴム
２０ａ 積層部
２１ 第１ゴム
２２ 第２ゴム
２７ 外端部
２７ａ 第１厚み漸減部
２７ｂ 第１厚み一定部
２８ 内端部
２８ａ 第２厚み漸減部
２８ｂ 第２厚み一定部
３０ カーカスバンド
４０ トレッドバンド
５０ グリーンタイヤ
６０ 空気入りタイヤ
６２ タイヤサイド部
６２ｂ 凸部
Ｄ１ 第１成形ドラム
Ｄ２ 第２成形ドラム

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】