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特許7461846ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、およびポリスチレン系樹脂積層発泡容器
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-03-27
(45)【発行日】2024-04-04
(54)【発明の名称】ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、およびポリスチレン系樹脂積層発泡容器
(51)【国際特許分類】
B32B 27/30 20060101AFI20240328BHJP
B32B 27/00 20060101ALI20240328BHJP
B32B 5/18 20060101ALI20240328BHJP
B65D 65/40 20060101ALI20240328BHJP
【ＦＩ】
B32B27/30 B
B32B27/00 H
B32B5/18
B65D65/40 D
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2020163092
(22)【出願日】2020-09-29
(65)【公開番号】P2022055588
(43)【公開日】2022-04-08
【審査請求日】2023-04-07
(73)【特許権者】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110004314
【氏名又は名称】弁理士法人青藍国際特許事務所
(74)【代理人】
【識別番号】100107641
【弁理士】
【氏名又は名称】鎌田 耕一
(74)【代理人】
【識別番号】110002239
【氏名又は名称】弁理士法人Ｇ－ｃｈｅｍｉｃａｌ
(74)【代理人】
【識別番号】100122471
【弁理士】
【氏名又は名称】籾井 孝文
(74)【代理人】
【識別番号】100121636
【弁理士】
【氏名又は名称】吉田 昌靖
(72)【発明者】
【氏名】長谷 真之介
(72)【発明者】
【氏名】青木 健一郎
【審査官】中西 聡
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１２－２２４０２５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－０６６９１７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－１８９８６４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－２２１１２８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－２７２０６１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平９－１４１７７２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０２５８５８（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ３２Ｂ、Ｂ６５Ｄ
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体であり、該第１発泡層（１ａ）が耐熱性ポリスチレン系樹脂層であり、該第２発泡層（１ｂ）が汎用ポリスチレン系樹脂層であり、該第１発泡層（１ａ）と該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）とが積層されてなり、
該第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）が、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含み、
該第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）が、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含み、
該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）がハイインパクトポリスチレン樹脂を含み、
該第１発泡層（１ａ）の厚みが０．２５ｍｍ～１．５ｍｍであり、
該第２発泡層（１ｂ）の厚みが０．２５ｍｍ～１．５ｍｍであり、
該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みが８０μｍ～１８０μｍであり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側に、厚みが１０μｍ～１５０μｍである熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備え、
該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に、厚みが１０μｍ～１５０μｍである熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備え、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が５０～９０であり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が１００μｍ～４００μｍであり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重が２Ｎ～５Ｎである、
ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項2】
前記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ3～０．２０ｇ／ｃｍ3である、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項3】
前記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の全体の坪量が１８０ｇ／ｍ2以下である、請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項4】
請求項１から３までのいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが、前記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）が内側となるように容器形状に成形された、ポリスチレン系樹脂積層発泡容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、およびポリスチレン系樹脂積層発泡容器に関する。
【背景技術】
【0002】
容器成形用の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、押出機内に熱可塑性樹脂を発泡剤、気泡調整剤などと共に供給し、押出機内でこれらの材料を加熱溶融、混練し、所定温度に冷却した後、樹脂をダイからシート状に押出し、発泡させ、直後に冷却して作製される発泡シートの表面に、熱可塑性樹脂フィルムを積層して製造される。また、この熱可塑性樹脂積層発泡シートを用いて容器を製造するには、ロール状に巻き取られた熱可塑性樹脂積層発泡シートを成形機の加熱ゾーンで一定温度に加熱した後、成形ゾーンで所望の容器形状に成形して製造される。
【0003】
このような熱可塑性樹脂積層発泡シートは、コンビニエンスストアやスーパーなどで使用される総菜や弁当などの容器の材料として大量に使用されている。
【0004】
上記のような容器の中でも、レンジアップ容器など、耐熱性が求められる容器の材料としての熱可塑性樹脂積層発泡シートの多くにおいては、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートが使用されている。ここで、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートは、耐熱性を有するものの、脆性が強く、衝撃に弱い。そこで、耐衝撃性を有するハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）などを含む耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートにラミネートして、耐熱性と耐衝撃性の両立を目指している（例えば、特許文献１）。
【0005】
ところが、例えば、特許文献１に記載されているように、従来、耐衝撃性を有するハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）などを含む耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートにラミネートすると、主にラミネート工程において、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムと反対側の面にシワが発生するという問題があることがわかった。また、上記ラミネート工程において、衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムと反対側の面にワレが発生する場合があることもわかった。さらに、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを成形してポリスチレン系樹脂積層発泡容器とする場合、成形時の加熱による火ぶくれが起こってしまう場合があり、成形性が悪くなったりする場合や、容器の外観が悪くなったりする場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【文献】特開２０１８－４４０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、本発明の課題は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートと耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムとの積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、シワの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供すること、および、該シートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することにある。さらに、本発明の課題は、好ましくは、上記に加えて、ワレの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートや、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の火ぶくれを抑制でき、該成形における成形性と該容器の外観性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供すること、および、これらのシートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が５０～９０であり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が１００μｍ～４００μｍであり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重が２Ｎ～５Ｎである。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が５０～９０であり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が１００μｍ～４００μｍであり、
該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重が２Ｎ～５Ｎである。
【0009】
一つの実施形態としては、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体であり、該第１発泡層（１ａ）が耐熱性ポリスチレン系樹脂層であり、該第２発泡層（１ｂ）が汎用ポリスチレン系樹脂層であり、該第１発泡層（１ａ）と上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）とが積層されている。
【0010】
一つの実施形態としては、上記第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）が、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。
【0011】
一つの実施形態としては、上記第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）が、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。
【0012】
一つの実施形態としては、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ３～０．２０ｇ／ｃｍ３である。
【0013】
一つの実施形態としては、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の厚みが０．５ｍｍ～３．０ｍｍである。
【0014】
一つの実施形態としては、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の全体の坪量が１８０ｇ／ｍ２以下である。
【0015】
一つの実施形態としては、上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）がハイインパクトポリスチレン樹脂を含む。
【0016】
一つの実施形態としては、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て前記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備える。
【0017】
一つの実施形態としては、上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て前記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備える。
【0018】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、上記ポリスチレン系樹脂積層発泡シートが、上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）が内側となるように容器形状に成形されたものである。
【発明の効果】
【0019】
本発明によれば、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートと耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムとの積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、シワの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができ、および、該シートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することができる。さらに、本発明によれば、好ましくは、上記に加えて、ワレの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートや、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の火ぶくれを抑制でき、該成形における成形性と該容器の外観性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができ、および、これらのシートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。
【0022】
本明細書において「（メタ）アクリル」とある場合は、アクリルおよび／またはメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とある場合は、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味する。
【0023】
本明細書において、「耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反」という場合は、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する際に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）をラミネートする対象である耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）を意味する。
【0024】
≪ポリスチレン系樹脂積層発泡シート≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートである。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を有していてもよい。
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートである。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）との積層構造を含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を有していてもよい。
【0025】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。
【0026】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。
【0027】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、代表的には、厚みが１ｍｍ以上のシート状であり、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）は、代表的には、厚みが１ｍｍ未満のフィルム状である。
【0028】
図１は、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの代表的な概略断面図である。図１において、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シート１００は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とが積層されている。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０の側の表面１０ａは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とは反対側の面である。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の側の表面２０ａは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０とは反対側の面である。
【0029】
図２は、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートの好ましい実施形態による概略断面図である。図２において、本発明の好ましい実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シート１００は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とが積層されている。図２において、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０は、第１発泡層（１ａ）１１と第２発泡層（１ｂ）１２との積層体である。第１発泡層（１ａ）１１は耐熱性ポリスチレン系樹脂層であり、第２発泡層（１ｂ）１２は汎用ポリスチレン系樹脂層である。図２において、第１発泡層（１ａ）１１と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とが積層されている。図２において、第２発泡層（１ｂ）１２の表面１２ａは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とは反対側の面である。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の側の表面２０ａは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０とは反対側の面である。
【0030】
図３は、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートの別の好ましい実施形態による概略断面図である。図３において、本発明の好ましい実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シート１００は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とが積層され、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム３０を備え、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム４０を備える。図３において、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０は、第１発泡層（１ａ）１１と第２発泡層（１ｂ）１２との積層体である。第１発泡層（１ａ）１１は耐熱性ポリスチレン系樹脂層であり、第２発泡層（１ｂ）１２は汎用ポリスチレン系樹脂層である。図３において、第１発泡層（１ａ）１１と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０とが積層されている。図３において、非発泡フィルム３０の表面が３０ａであり、非発泡フィルム４０の表面が４０ａである。
【0031】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは１．３ｍｍ～５ｍｍであり、より好ましくは１．８ｍｍ～４．２ｍｍであり、さらに好ましくは１．８ｍｍ～３．８ｍｍであり、特に好ましくは２．０ｍｍ～３．４５ｍｍである。
【0032】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいては、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が５０～９０であり、好ましくは５５～９０であり、より好ましくは６０～９０であり、さらに好ましくは６５～９０であり、特に好ましくは７０～９０である。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度を、上記範囲内に調整することにより、好ましくは、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおけるシワの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。さらに好ましくは、上記シワの発生の抑制に加えて、ワレの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートや、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の火ぶくれを抑制でき、該成形における成形性と該容器の外観性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が上記範囲から外れて小さ過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにシワが発生しやすくなるおそれやワレが発生するおそれがあり、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器に火ぶくれが発生しやすくなるおそれがあり、成形における成形性に劣るおそれがあり、得られる容器の外観性に劣るおそれがある。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面の表面硬度が上記範囲から外れて大き過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの曲げ強度が大きくなり過ぎてしまい、脆性が強いため、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにシワが発生しやすくなるおそれやワレが発生するおそれがあり、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器に火ぶくれが発生しやすくなるおそれがあり、成形における成形性に劣るおそれがあり、得られる容器の外観性に劣るおそれがある。
【0033】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいては、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径は、１００μｍ～４００μｍであり、好ましくは１００μｍ～３８０μｍであり、より好ましくは１００μｍ～３５０μｍであり、さらに好ましくは１５０μｍ～３３０μｍであり、特に好ましくは２００μｍ～３２０μｍである。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径を、上記範囲内に調整することにより、好ましくは、シワの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。さらに好ましくは、上記シワの発生の抑制に加えて、ワレの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートや、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の火ぶくれを抑制でき、該成形における成形性と該容器の外観性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が上記範囲から外れて小さ過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいてシワが発生しやすくなるおそれや、ラミネートシートの加熱時の火ぶくれのおそれ、成形における成形性に劣るおそれにより、得られる容器の外観性に劣るおそれがある。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が上記範囲から外れて大き過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいてシワが発生しやすくなるおそれやワレが発生するおそれがある。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の平均気泡径が上記範囲から外れて大き過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいてシワが発生しやすくなるおそれやワレが発生するおそれがある。
【0034】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な平均気泡径を採り得る。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重は、２Ｎ～５Ｎであり、好ましくは２．３Ｎ～４．５Ｎであり、より好ましくは２．５Ｎ～４．３Ｎであり、さらに好ましくは２．７Ｎ～４．０Ｎであり、特に好ましくは３．０Ｎ～３．５Ｎである。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重を、上記範囲内に調整することにより、好ましくは、シワの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。さらに好ましくは、上記シワの発生の抑制に加えて、ワレの発生が抑制されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートや、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の火ぶくれを抑制でき、該成形における成形性と該容器の外観性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することができる。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重が上記範囲から外れて小さ過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにシワが発生しやすくなるおそれがあり、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器に火ぶくれが発生しやすくなるおそれがあり、成形における成形性に劣るおそれがあり、得られる容器の外観性に劣るおそれがある。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）のＭＤ方向の曲げ強度の最大点荷重が上記範囲から外れて大き過ぎると、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにシワが発生しやすくなるおそれがあり、成形によって得られるポリスチレン系樹脂積層発泡容器に火ぶくれが発生しやすくなるおそれがあり、成形における成形性に劣るおそれがあり、得られる容器の外観性に劣るおそれがある。
【0035】
＜耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）＞
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、代表的には、ポリスチレン系樹脂を発泡させて形成したものである。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、より具体的には、好ましくは、ポリスチレン系樹脂を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからシート状に押し出すと共に発泡させ、直ちに冷却して形成される。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、代表的には、ポリスチレン系樹脂を発泡させて形成したものである。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、より具体的には、好ましくは、ポリスチレン系樹脂を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからシート状に押し出すと共に発泡させ、直ちに冷却して形成される。
【0036】
本発明の好ましい実施形態においては、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は軽量反であり、その全体の坪量は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１８０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは１００ｇ／ｍ２～１６０ｇ／ｍ２であり、さらに好ましくは１００ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であり、特に好ましくは１１０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２である。
【0037】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは０．５ｍｍ～３．０ｍｍであり、より好ましくは１．０ｍｍ～２．５ｍｍであり、さらに好ましくは１．０ｍｍ～２．３ｍｍであり、特に好ましくは１．０ｍｍ～２．０ｍｍである。
【0038】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の全体の見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の全体の見掛け密度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．２０ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．１８ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１６ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１４ｇ／ｃｍ３である。
【0039】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリスチレン系樹脂を採用し得る。このようなポリスチレン系樹脂（Ｉ）としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体；上記スチレン系モノマーの共重合体；上記スチレン系モノマーと（メタ）アクリル酸との共重合体；上記スチレン系モノマーと（メタ）アクリル酸エステル（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなど）との共重合体；上記スチレン系モノマーと二官能性モノマー（例えば、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなど）との共重合体；スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）；などが挙げられる。スチレン系モノマーは、好ましくは、少なくともスチレンを含有する。スチレン系モノマーの全量に対するスチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上であり、特に好ましくは９５質量％以上である。
【0040】
上記のスチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなど）、二官能性モノマー（例えば、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなど）などが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0041】
上記のジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－ブタジエン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＰＳ）、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体などが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0042】
１つの実施形態においては、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂であってもよい。複合樹脂におけるポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との含有比（ポリスチレン系樹脂／ポリオレフィン系樹脂：質量比）は、好ましくは５０／５０～９０／１０であり、より好ましくは６０／４０～８５／１５である。ポリスチレン系樹脂の含有量が少なすぎると、発泡性および／または成形加工性が不十分になる場合がある。ポリスチレン系樹脂の含有量が多すぎると、耐衝撃性および／または柔軟性が不十分になる場合がある。
【0043】
ポリオレフィン系樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なオレフィン系樹脂を採用し得る。ポリオレフィン系樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。ポリオレフィン系樹脂としては、具体例には、例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂；などが挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂の中でも、好ましくは、エチレン－酢酸ビニル共重合体、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、およびこれらの混合物である。なお、低密度は、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３～０．９４ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３～０．９３ｇ／ｃｍ３である。高密度は、好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ３～０．９７ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ３～０．９６ｇ／ｃｍ３である。中密度は、低密度と高密度との間の密度である。
【0044】
ポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂であってもよい。
【0045】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）は、好ましくは、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である。第１発泡層（１ａ）は耐熱性ポリスチレン系樹脂層である。第２発泡層（１ｂ）は汎用ポリスチレン系樹脂層である。
【0046】
第１発泡層（１ａ）の厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。第１発泡層（１ａ）の厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは０．２５ｍｍ～１．５ｍｍであり、より好ましくは０．５ｍｍ～１．２５ｍｍであり、さらに好ましくは０．５ｍｍ～１．１５ｍｍであり、特に好ましくは０．５ｍｍ～０．１ｍｍである。
【0047】
第２発泡層（１ｂ）の厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。第２発泡層（１ｂ）の厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは０．２５ｍｍ～１．５ｍｍであり、より好ましくは０．５ｍｍ～１．２５ｍｍであり、さらに好ましくは０．５ｍｍ～１．１５ｍｍであり、特に好ましくは０．５ｍｍ～０．１ｍｍである。
【0048】
第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な耐熱性ポリスチレン系樹脂を採用し得る。このようなポリスチレン系樹脂（Ｉａ）は、好ましくは、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）中の、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは５０質量％～９９質量％であり、より好ましくは６０質量％～９７質量％であり、さらに好ましくは７０質量％～９５質量％であり、特に好ましくは７５質量％～９３質量％である。
【0049】
第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）は、より好ましくは、スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）を含む。このようなハイインパクトポリスチレンは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0050】
第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な汎用ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ）を採用し得る。このようなポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）は、好ましくは、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）中の、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは６０質量％～９９質量％であり、より好ましくは７０質量％～９８質量％であり、さらに好ましくは８０質量％～９７質量％であり、特に好ましくは９０質量％～９７質量％である。
【0051】
第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）は、より好ましくは、スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）を含む。このようなハイインパクトポリスチレンは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0052】
第１発泡層（１ａ）の見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。第１発泡層（１ａ）の見掛け密度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．２０ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．１８ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１６ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１４ｇ／ｃｍ３である。
【0053】
第２発泡層（１ｂ）の見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。第１発泡層（１ｂ）の見掛け密度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．２０ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．１８ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１６ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３～０．１４ｇ／ｃｍ３である。
【0054】
第１発泡層（１ａ）の表面から２００μｍの厚さをスライスした表層の表層密度Ｄ１は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．３ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３～０．２５ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３～０．２ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３～０．１８ｇ／ｃｍ３である。
【0055】
第２発泡層（１ｂ）の表面から２００μｍの厚さをスライスした表層の表層密度Ｄ２は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３～０．３ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３～０．２８ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３～０．２５ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．１１ｇ／ｃｍ３～０．２２ｇ／ｃｍ３である。
【0056】
第１発泡層（１ａ）の表面から２００μｍの厚さをスライスした表層の表層密度Ｄ１と第２発泡層（１ｂ）の表面から２００μｍの厚さをスライスした表層の表層密度Ｄ２との関係は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくはＤ２＞Ｄ１であり、より好ましくは０＜（Ｄ２－Ｄ１）＜０．１０ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０＜（Ｄ２－Ｄ１）＜０．０７ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０＜（Ｄ２－Ｄ１）＜０．０５ｇ／ｃｍ３である。
【0057】
第１発泡層（１ａ）のガラス転移温度Ｔｇ１は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な温度を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第１発泡層（１ａ）のガラス転移温度Ｔｇ１は、好ましくは１１０℃～１５０℃であり、より好ましくは１１３℃～１４０℃であり、さらに好ましくは１１５℃～１３０℃であり、特に好ましくは１１７℃～１２５℃である。
【0058】
第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度Ｔｇ２は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な温度を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度Ｔｇ２は、好ましくは８０℃以上１１０℃未満であり、より好ましくは９０℃～１０９℃であり、さらに好ましくは９５℃～１０７℃であり、特に好ましくは９８℃～１０５℃である。
【0059】
第１発泡層（１ａ）のガラス転移温度Ｔｇ１は、好ましくは、第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度Ｔｇ２よりも大きい。すなわち、Ｔｇ１＞Ｔｇ２である。
【0060】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である場合、第１発泡層（１ａ）側への打抜必要エネルギーは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な打抜必要エネルギーを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第１発泡層（１ａ）側への打抜必要エネルギーは、好ましくは０．２Ｊ～１．０Ｊである。
【0061】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である場合、第２発泡層（１ｂ）側への打抜必要エネルギーは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な打抜必要エネルギーを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第２発泡層（１ｂ）側への打抜必要エネルギーは、好ましくは０．２Ｊ～１．０Ｊである。
【0062】
第１発泡層（１ａ）の表面粗さＲａは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な表面粗さＲａを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第１発泡層（１ａ）の表面粗さＲａは、ＭＤ方向として、好ましくは１．５μｍ～４．２μｍであり、より好ましくは１．７μｍ～４．０μｍであり、さらに好ましくは２．０μｍ～３．６μｍであり、ＴＤ方向として、好ましくは３．０μｍ～６．４μｍであり、より好ましくは３．３μｍ～６．０μｍであり、さらに好ましくは３．５μｍ～５．８μｍである。
【0063】
第２発泡層（１ｂ）の表面粗さＲａは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な表面粗さＲａを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、第２発泡層（１ｂ）の表面粗さＲａは、ＭＤ方向として、好ましくは１．５μｍ～４．５μｍであり、より好ましくは１．７μｍ～４．０μｍであり、さらに好ましくは２．０μｍ～３．５μｍであり、ＴＤ方向として、好ましくは２．０μｍ～５．１μｍであり、より好ましくは２．２μｍ～４．０μｍであり、さらに好ましくは２．４μｍ～３．３μｍである。
【0064】
発泡剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な発泡剤を採用し得る。このような発泡剤としては、例えば、プロパン、ｉ－ブタン、ｎ－ブタン、ｉ－ペンタン、ｎ－ペンタン、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、水と－ＯＨ、－ＣＯＯＨ、－ＣＮ、－ＮＨ３、－ＯＳＯ３Ｈ、－ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、－ＣＯＮＨ２、－ＣＯＯＲ、－ＣＨＳＯ３Ｈ、－ＳＯ３Ｈ、－ＣＯＯＮＨ４などの基を持つ化合物との混合物、これらの混合物、から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、発泡剤としては、好ましくは、ｉ－ブタンおよびｎ－ブタンから選ばれる少なくとも１種である。発泡剤としては、有機系発泡剤を用いてもよい。有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などが挙げられる。
【0065】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の発泡倍率としては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１．５倍～２０倍である。
【0066】
ポリスチレン系樹脂（Ｉ）（好ましくは、第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）および第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）のそれぞれ）には、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（顔料も含み）、消臭剤、発泡核剤、造核剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0067】
気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末；多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物；などが挙げられる。
【0068】
安定剤としては、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤などが挙げられる。
【0069】
紫外線吸収剤としては、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤などが挙げられる。
【0070】
酸化防止剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、フラーレンなどが挙げられる。
【0071】
着色剤としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤などが挙げられる。
【0072】
消臭剤としては、例えば、シリカ、ゼオライト、リン酸ジルコニウム、ハイドロタルサイト焼成物などが挙げられる。
【0073】
＜耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）＞
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは８０μｍ～１８０μｍであり、より好ましくは８０μｍ～１７０μｍであり、さらに好ましくは８０μｍ～１５０μｍであり、特に好ましくは１００μｍ～１４５μｍである。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の厚みよりも小さい。
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは８０μｍ～１８０μｍであり、より好ましくは８０μｍ～１７０μｍであり、さらに好ましくは８０μｍ～１５０μｍであり、特に好ましくは１００μｍ～１４５μｍである。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の厚みは、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の厚みよりも小さい。
【0074】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）は、代表的には、非発泡耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムである。
【0075】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）は、代表的には、ポリスチレン系樹脂から形成したものである。より具体的には、好ましくは、ポリスチレン系樹脂を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出して形成される。より具体的には、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造するにあたっては、好ましくは、後述するように、ポリスチレン系樹脂を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出したものを、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の表面に積層する。
【0076】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、前述の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）を援用することができる。また、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）（ハイインパクトポリスチレン以外）とハイインパクトポリスチレンとの混合物が挙げられる。ハイインパクトポリスチレンとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なハイインパクトポリスチレンを採用し得る。このようなハイインパクトポリスチレンとしては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体がサラミ構造状に分散し、その粒径が０．３μｍ～１０μｍのものを含むものが挙げられる。さらに、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン・プロピレンランダムポリマー、エチレン・プロピレンブロックポリマー、エチレン・プロピレン－ブテン－ターポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン－メチルメタクリレート共重合体）、エチレン－不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン－アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン－塩化ビニルコポリマー、プロピレン－ブテンコポリマー、プロピレン－無水マレイン酸コポリマー、プロピレン－オレフィン共重合体（プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン－１共重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン－プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、これらの混合物などが挙げられる。
【0077】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは、ハイインパクトポリスチレンである。
【0078】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）のビカット軟化温度は、好ましくは９０℃以上である。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）のビカット軟化温度が９０℃以上であることにより、耐衝撃性だけでなく、十分な耐熱性を有する。耐衝撃性ポリスチレンのビカット軟化温度の上限は、好ましくは９７℃である。ビカット軟化温度は、ＪＩＳ Ｋ７２０６：１９９９に基づきＡ５０法により測定される値である。
【0079】
ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）には、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（顔料も含み）、消臭剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0080】
≪熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。また、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。また、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。
【0081】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層することで、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの表面がより美麗になり、また剛性がより高くなり、また耐熱、耐油性がより向上する。
【0082】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合樹脂等が挙げられる。これらは１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【0083】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、１層であっても２層以上であってもよい。２層以上の場合、例えば、各層をドライラミネート等で積層したものであってもよい。代表的な例としては、
【0084】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、着色料（顔料、染料など）が添加されていてもよい。着色料（顔料、染料など）が添加されることで、様々な色調に着色でき、表面に印刷を施すなどを行うことで様々な模様やデザインを表示できる。
【0085】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１０μｍ～１５０μｍであり、より好ましくは１０μｍ～１００μｍである。熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みが上記範囲を外れて薄すぎると、加熱成形時にフィルムが伸びにくくなるおそれがあり、欠損が生じやすくなるおそれがある。熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みが上記範囲を外れて厚すぎると、コストアップとなるおそれがあり、フィルム積層時に低温で積層できずに光沢性が失われるおそれがある。
【0086】
熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側や、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に積層する方法としては、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを共押出して積層する方法や、加熱ロール、バインダー、接着剤等を用いて熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層する方法などが挙げられる。
【0087】
≪ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの製造方法≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果をより発現し得る点で、代表的には、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程と、を含む。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程と、をこの順に含む。
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果をより発現し得る点で、代表的には、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程と、を含む。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程と、をこの順に含む。
【0088】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程においては、代表的には、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからシート状に押し出すと共に発泡させ、直ちに冷却する。これにより、シート状の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が製造される。発泡剤として発泡ガスを使用した場合は、製造後の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）をしばらく放置し、この耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）中に残存する発泡ガスを空気置換する。
【0089】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である場合は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程においては、代表的には、第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第一押出機内で加熱溶融、混練し、第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第二押出機内で加熱溶融、混練し、合流金型へ供給するなどして積層し、発泡させ、必要に応じて所定温度に冷却後、ダイから共押出すると共に直ちに冷却する。これにより、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体であるシート状の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が製造される。発泡剤として発泡ガスを使用した場合は、製造後の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）をしばらく放置し、この耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）中に残存する発泡ガスを空気置換する。
【0090】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である場合は、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）製造工程の、より具体的な好ましい形態としては、第１発泡層（１ａ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉａ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第一押出機に供給し、第２発泡層（１ｂ）を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉｂ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第二押出機に供給し、第一押出機から押出される溶融樹脂と第二押出機から押出される溶融樹脂とを合流ダイで合流させ、合流ダイで合流された溶融樹脂を外周側と内周側とに分けて筒状に押出発泡させ、サーキュラーダイなどを用いて２層構造の筒状発泡体を形成させる。サーキュラーダイの円環状の吐出口から押出発泡させた円筒状の発泡体をサーキュラーダイの下流側（押出方向前方）に配した直径が吐出口よりも径大な冷却用マンドレルに供し、発泡体の内面を冷却用マンドレルの外周面に摺接させつつ発泡体に引取りをかけ、冷却用マンドレルで発泡体を拡径するとともに発泡体を内側から冷却し、冷却用マンドレルの下流側に設けたカッターで発泡体を押出方向に向けて連続的に切断して平坦なシートとなるように展開し、長尺帯状となるようにして作製する。
【0091】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程においては、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出し、冷却しきらないうちに、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の表面に積層する。これにより、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の積層体が得られる。
【0092】
耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）製造・ラミネート工程において耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）を積層する前の、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の表面（耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）との積層体である場合は、第２発泡層（１ｂ）側の表面）の表面温度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは６０℃以下であり、より好ましくは５８℃以下であり、さらに好ましくは５６℃以下である。
【0093】
前述したように、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側や、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）から見て耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と反対側に積層する場合は、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを共押出して積層する方法や、加熱ロール、バインダー、接着剤等を用いて熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層する方法などにより行えばよい。
【0094】
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）の積層体（必要に応じて、さらに上記の熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの積層がなされたもの）が得られた後、求められる物性に応じて、任意の適切なタイミングにおいて、任意の適切な処理を行ってもよい。
【0095】
最終的に、ロール等の巻取り機器によって巻取り工程を行ってもよい。これにより、ロール状のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが得られ得る。
【0096】
≪ポリスチレン系樹脂積層発泡容器≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、図４に示すように、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が外側、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）が内側となるように容器形状に成形されたものである。図４において、ポリスチレン系樹脂積層発泡容器１０００の容器内側が２００、容器外側が３００である。
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、図４に示すように、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）が外側、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）が内側となるように容器形状に成形されたものである。図４において、ポリスチレン系樹脂積層発泡容器１０００の容器内側が２００、容器外側が３００である。
【0097】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器を製造するには、ロール状に巻き取られた該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを成形機の加熱ゾーンで一定温度に加熱した後、成形ゾーンで所望の容器形状に成形して製造される。この容器形状としては、例えば、丼形、コップ形、箱形、トレー形などの種々の形状とすることができる。
【実施例】
【0098】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法および評価方法は以下の通りである。
【0099】
＜表面硬度＞
表面硬度は、アスカーＣ硬度として、以下のようにして求めた。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートから幅１００ｃｍ×長さ５０ｃｍの試験片を切り出し、アスカー表面硬度測定器（型式：「Ｃ２型」、アスカー社製）を用いて、表面硬度測定器を試験片表面（耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面）に押し付けた際の値を表面硬度として測定した。測定は、試験片において幅方向に２０ｃｍごと、押出方向に１５ｃｍごとに行い、それらの算術平均を表面のアスカーＣ硬度とした。
表面硬度は、アスカーＣ硬度として、以下のようにして求めた。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートから幅１００ｃｍ×長さ５０ｃｍの試験片を切り出し、アスカー表面硬度測定器（型式：「Ｃ２型」、アスカー社製）を用いて、表面硬度測定器を試験片表面（耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の表面）に押し付けた際の値を表面硬度として測定した。測定は、試験片において幅方向に２０ｃｍごと、押出方向に１５ｃｍごとに行い、それらの算術平均を表面のアスカーＣ硬度とした。
【0100】
＜平均気泡径＞
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の平均気泡径は、以下のようにして求めた。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）およびＴＤ方向（耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表面において押出方向と直交する方向）に沿って、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表面に垂直に切リ出した。
断面を走査型電子顕微鏡（ＳＵ１５１０、日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、５０倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、画像上に、ＭＤ、ＴＤの各方向に平行する６０ｍｍの任意の直線及び各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に６０ｍｍの直線を描き、ＭＤ方向に沿って切断した断面（ＭＤ断面）およびＴＤ方向に沿って切断した断面（ＴＤ断面）のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影し、Ａ４用紙に印刷した。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描くと共に、ＴＤ断面の２つの画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描いた。また、ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像とにＶＤ方向に平行な３本の直線（６０ｍｍ）を描き、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及び、ＶＤ方向に平行な６０ｍｍの任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数Ｄを算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔを次式より算出した。
・平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーをデジマチックキャリパ（ミツトヨ社製）にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
・画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
次式により各方向における気泡径を算出した。
・気泡径Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの積の３乗根を平均気泡径とした。
・平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の平均気泡径は、以下のようにして求めた。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）およびＴＤ方向（耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表面において押出方向と直交する方向）に沿って、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表面に垂直に切リ出した。
断面を走査型電子顕微鏡（ＳＵ１５１０、日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、５０倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、画像上に、ＭＤ、ＴＤの各方向に平行する６０ｍｍの任意の直線及び各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に６０ｍｍの直線を描き、ＭＤ方向に沿って切断した断面（ＭＤ断面）およびＴＤ方向に沿って切断した断面（ＴＤ断面）のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影し、Ａ４用紙に印刷した。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描くと共に、ＴＤ断面の２つの画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描いた。また、ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像とにＶＤ方向に平行な３本の直線（６０ｍｍ）を描き、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及び、ＶＤ方向に平行な６０ｍｍの任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数Ｄを算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔを次式より算出した。
・平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーをデジマチックキャリパ（ミツトヨ社製）にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
・画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
次式により各方向における気泡径を算出した。
・気泡径Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの積の３乗根を平均気泡径とした。
・平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
【0101】
＜最大点荷重＞
ＪＩＳ Ｋ７２２１：１９９７「硬質発泡プラスチックの曲げ試験方法」記載の３点曲げ試験方法に準拠して、最大点荷重を求めた。ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍを切り出して試験片とした。この３個の試験片について、測定装置としてテンシロン万能試験機（Ａ＆Ｄ社製、型式 ＲＴＧ－１３１０）を用い、支点間距離：１００ｍｍ、圧縮速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ、支持冶具と加圧冶具の先端曲率半径：３．２ｍｍの条件で、第２発泡層側（１ｂ）のＭＤ方向の最大点荷重（Ｎ）を測定し、その平均値を求めた。
ＪＩＳ Ｋ７２２１：１９９７「硬質発泡プラスチックの曲げ試験方法」記載の３点曲げ試験方法に準拠して、最大点荷重を求めた。ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍを切り出して試験片とした。この３個の試験片について、測定装置としてテンシロン万能試験機（Ａ＆Ｄ社製、型式 ＲＴＧ－１３１０）を用い、支点間距離：１００ｍｍ、圧縮速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ、支持冶具と加圧冶具の先端曲率半径：３．２ｍｍの条件で、第２発泡層側（１ｂ）のＭＤ方向の最大点荷重（Ｎ）を測定し、その平均値を求めた。
【0102】
＜第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）の表層密度＞
第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）それぞれの表面から２００μｍの厚さをスライスし、その表層の密度を測定した。
第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）それぞれの表面から２００μｍの厚さをスライスし、その表層の密度を測定した。
【0103】
＜第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度＞
第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度を下記のようにして測定した。
（前処理）
ガラス転移温度の測定に先立ち、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）とをそれぞれ５ｇ～６ｇ天秤で量り取り、２枚のポリテトラフロロエチレンシートの間に挟みこんで下記の要領でプレスして脱泡する前処理を実施した。
・プレス装置：東洋精機社製、小型プレス装置「ラボプレス１０Ｔ」
・温度：上ヒータ１８０℃、下ヒータ１８０℃
・プレス工程：「０．５４ＭＰａ×３分間」のプレスを実施し、その後、「０．５４ＭＰａ×２秒」および「圧力開放２秒」を１サイクルとして５サイクルのプレスを実施し、その後、「１５．５ＭＰａ×２分間」のプレスを実施した。
（ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定）
上記のようにして脱泡を行った試料に対するガラス転移温度（中間点ガラス転移温度）の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。
ただし、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。
示差走査熱量計装置「ＤＳＣ６２２０型」（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないように試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温した時に得られたＤＳＣ曲線より中間点ガラス転移温度を算出した。
この時に基準物質としてアルミナを用いた。
中間点ガラス転移温度は該規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求めた。
第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）のガラス転移温度を下記のようにして測定した。
（前処理）
ガラス転移温度の測定に先立ち、第１発泡層（１ａ）と第２発泡層（１ｂ）とをそれぞれ５ｇ～６ｇ天秤で量り取り、２枚のポリテトラフロロエチレンシートの間に挟みこんで下記の要領でプレスして脱泡する前処理を実施した。
・プレス装置：東洋精機社製、小型プレス装置「ラボプレス１０Ｔ」
・温度：上ヒータ１８０℃、下ヒータ１８０℃
・プレス工程：「０．５４ＭＰａ×３分間」のプレスを実施し、その後、「０．５４ＭＰａ×２秒」および「圧力開放２秒」を１サイクルとして５サイクルのプレスを実施し、その後、「１５．５ＭＰａ×２分間」のプレスを実施した。
（ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定）
上記のようにして脱泡を行った試料に対するガラス転移温度（中間点ガラス転移温度）の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。
ただし、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。
示差走査熱量計装置「ＤＳＣ６２２０型」（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないように試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温した時に得られたＤＳＣ曲線より中間点ガラス転移温度を算出した。
この時に基準物質としてアルミナを用いた。
中間点ガラス転移温度は該規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求めた。
【0104】
＜打抜必要エネルギー＞
フィルムインパクトテスター（安田精機製作所社製、商品名「Ｎｏ．１８１フィルムインパクトテスター」）により、打抜必要エネルギーを測定した。
測定に際しては、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反から１００ｍｍ×９０ｍｍの評価試料を採取し、温度２２℃、相対湿度４０％となるように調整された環境下で、衝撃球サイズ１２．７ｍｍＲ、振子角度９０度での試料の打抜必要エネルギー（単位：Ｊ）を求めた。
具体的には、打抜必要エネルギーを求める試料を試料板と試料押さえとの間にセットし、指針を３．０Ｊの線上に置き、振り子止めハンドルを倒して振り子を落下させた。そして、これにより試料が破れて振り子が指針を押して示した目盛りを読み取った。以上の操作を発泡シートの表裏５回ずつ行い、その平均値を求めた。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表裏が第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）となっているので、第１発泡層（１ａ）側への打抜必要エネルギーおよび第２発泡層（１ｂ）側への打抜必要エネルギーとして測定した。
フィルムインパクトテスター（安田精機製作所社製、商品名「Ｎｏ．１８１フィルムインパクトテスター」）により、打抜必要エネルギーを測定した。
測定に際しては、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反から１００ｍｍ×９０ｍｍの評価試料を採取し、温度２２℃、相対湿度４０％となるように調整された環境下で、衝撃球サイズ１２．７ｍｍＲ、振子角度９０度での試料の打抜必要エネルギー（単位：Ｊ）を求めた。
具体的には、打抜必要エネルギーを求める試料を試料板と試料押さえとの間にセットし、指針を３．０Ｊの線上に置き、振り子止めハンドルを倒して振り子を落下させた。そして、これにより試料が破れて振り子が指針を押して示した目盛りを読み取った。以上の操作を発泡シートの表裏５回ずつ行い、その平均値を求めた。耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の表裏が第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）となっているので、第１発泡層（１ａ）側への打抜必要エネルギーおよび第２発泡層（１ｂ）側への打抜必要エネルギーとして測定した。
【0105】
＜表面粗さＲａ＞
ミツトヨ製サーフテストＳＪ２０１を用いて、第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）のＭＤ方向、ＴＤ方向について、それぞれ幅方向Ｎ＝５で表面粗さＲａを測定し、平均値を求めた。
ミツトヨ製サーフテストＳＪ２０１を用いて、第１発泡層（１ａ）および第２発泡層（１ｂ）のＭＤ方向、ＴＤ方向について、それぞれ幅方向Ｎ＝５で表面粗さＲａを測定し、平均値を求めた。
【0106】
＜ラミネート時のシワの評価＞
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）をラミネート後、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを巻き取る際に、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の面にシワが発生していないか目視確認をした。
〇：シワの発生が見られない。
×：シワの発生が見られる。
耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）をラミネート後、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを巻き取る際に、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）と反対側の面にシワが発生していないか目視確認をした。
〇：シワの発生が見られない。
×：シワの発生が見られる。
【0107】
＜ラミネート時のワレの評価＞
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの第２発泡層（１ｂ）側に非発泡フィルムをラミネートする際に、熱ロール部の曲率によってシートが割れないか観察を行った。
〇：シートの割れがなく、良好にフィルムが接着できている。
×：シートの割れが発生し、フィルムを発泡層に接着できない。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの第２発泡層（１ｂ）側に非発泡フィルムをラミネートする際に、熱ロール部の曲率によってシートが割れないか観察を行った。
〇：シートの割れがなく、良好にフィルムが接着できている。
×：シートの割れが発生し、フィルムを発泡層に接着できない。
【0108】
＜発泡容器の成形、および、発泡容器成形の際の加熱による火ぶくれ発生の評価＞
実施例、比較例で得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて、図４のような発泡容器を作製した。
なお、容器は、第１発泡層が発泡容器内側、第２発泡層が発泡容器外側となるように作製した。
発泡容器としては、開口部の内径：１６０ｍｍ、底部の内径：１１０ｍｍ、深さ：５０ｍｍ、絞り比：０．３１の碗形のものを作製した。
発泡容器の作製について、より詳しく説明する。
発泡容器の外形に対応する凹部を５×５＝２５個備えたキャビティ（凹型）と、容器の内形に対応する凸部を同数備えたプラグ（凸型）とを有するプレス成形装置に、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを連続的に供給しながら発泡容器の作製を行った。
成形条件としては、１ショット（＝２５個）の成形サイクルを１０．０秒、キャビティ側のヒータの設定温度を３２０℃、プラグ側のヒータの設定温度を３５０℃とした。
また、成形のタイミングは、キャビティとプラグとがほぼ同時にポリスチレン系樹脂積層発泡シートと接触して成形を開始するように設定した。
ヒータで加熱した際に、第２発泡層にあたる面に外観上問題がないものを「〇」、火ぶくれが発生したものを「×」として評価した。
実施例、比較例で得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて、図４のような発泡容器を作製した。
なお、容器は、第１発泡層が発泡容器内側、第２発泡層が発泡容器外側となるように作製した。
発泡容器としては、開口部の内径：１６０ｍｍ、底部の内径：１１０ｍｍ、深さ：５０ｍｍ、絞り比：０．３１の碗形のものを作製した。
発泡容器の作製について、より詳しく説明する。
発泡容器の外形に対応する凹部を５×５＝２５個備えたキャビティ（凹型）と、容器の内形に対応する凸部を同数備えたプラグ（凸型）とを有するプレス成形装置に、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを連続的に供給しながら発泡容器の作製を行った。
成形条件としては、１ショット（＝２５個）の成形サイクルを１０．０秒、キャビティ側のヒータの設定温度を３２０℃、プラグ側のヒータの設定温度を３５０℃とした。
また、成形のタイミングは、キャビティとプラグとがほぼ同時にポリスチレン系樹脂積層発泡シートと接触して成形を開始するように設定した。
ヒータで加熱した際に、第２発泡層にあたる面に外観上問題がないものを「〇」、火ぶくれが発生したものを「×」として評価した。
【0109】
＜発泡容器の外観評価＞
プレス成形装置の運転を開始した直後である１ショット目の２５個の発泡容器と、成形を繰り返して型が十分に温まったと思われる３０ショット目の２５個の発泡容器について、外観を観察した。そして、発泡容器にシワやナキ（内部割れ）などが見られないか、外観の異常を観察した。
異常が見られなかったものを「○」、異常があったものを「×」として評価した。
プレス成形装置の運転を開始した直後である１ショット目の２５個の発泡容器と、成形を繰り返して型が十分に温まったと思われる３０ショット目の２５個の発泡容器について、外観を観察した。そして、発泡容器にシワやナキ（内部割れ）などが見られないか、外観の異常を観察した。
異常が見られなかったものを「○」、異常があったものを「×」として評価した。
【0110】
＜第１発泡層のベースポリマーの材料の一覧＞
商品名「Ｔ０８０」：東洋スチレン社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％
商品名「Ｇ９００１」：ＰＳＪ社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝８質量％、メタクリル酸単量体含有量＝９２質量％
商品名「タフプレン１２５」：旭化成ケミカルズ社製、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ）
商品名「ＡＭＭ１１」：ＰＳＪ社製、ＰＳＪ社製（スチレン－ メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブロック含有品）とのブレンド品）、スチレン単量体含有量６２．８質量％、メタクリル酸単量体含有量６．３質量％、メタクリル酸メチル単量体含有量６．４質量％、ポリブタジエンブロック含有量２４．６質量％
商品名「Ｈ８１１７」：ＰＳＪ社製、（シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂）、ポリスチレンブロック含有量８８質量％、ポリブタジエンブロック含有量１２質量％
商品名「Ｔ０８０」：東洋スチレン社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％
商品名「Ｇ９００１」：ＰＳＪ社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝８質量％、メタクリル酸単量体含有量＝９２質量％
商品名「タフプレン１２５」：旭化成ケミカルズ社製、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ）
商品名「ＡＭＭ１１」：ＰＳＪ社製、ＰＳＪ社製（スチレン－ メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブロック含有品）とのブレンド品）、スチレン単量体含有量６２．８質量％、メタクリル酸単量体含有量６．３質量％、メタクリル酸メチル単量体含有量６．４質量％、ポリブタジエンブロック含有量２４．６質量％
商品名「Ｈ８１１７」：ＰＳＪ社製、（シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂）、ポリスチレンブロック含有量８８質量％、ポリブタジエンブロック含有量１２質量％
【0111】
＜第２発泡層のベースポリマーの材料の一覧＞
商品名「ＨＲＭ１２」：東洋スチレン社製、汎用ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ）
商品名「Ｅ６４１Ｎ」：東洋スチレン社製、ゴム変性ポリスチレン系樹脂（スチレン系単量体単位：９４質量％）
商品名「ＨＲＭ１２」：東洋スチレン社製、汎用ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ）
商品名「Ｅ６４１Ｎ」：東洋スチレン社製、ゴム変性ポリスチレン系樹脂（スチレン系単量体単位：９４質量％）
【0112】
［実施例１］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ：スチレンブロック共重合体）（商品名「タフプレン１２５」、旭化成ケミカルズ社製）とを、９２：８（Ｔ０８０：タフプレン１２５）の質量割合で混合した混合樹脂を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
表１に記載した平均気泡径となるようにマスターバッチの量を設定し、ブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２８０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．３質量部（対混合樹脂１００質量部）を途中で加え、混合樹脂などとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
その一方で、別の、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機において、第２発泡層の形成材料を溶融混練し、上記の合流金型へと供給させた。
第２発泡層の形成材料としては、ベースポリマーとしてＧＰＰＳ（商品名「ＨＲＭ１２」、東洋スチレン社製）を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
表１に記載した平均気泡径になるようにマスターバッチの量を設定し、ブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２６０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．１質量部（対ＧＰＰＳ１００質量部）を途中で加え、上記ＧＰＰＳとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
合流金型に供給された上記２種類の溶融混練物を当該合流金型内で合流、積層した後に発泡後の混合物を直径１７５ｍｍ、スリットクリアランス０．５ｍｍの環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して円筒状の発泡体を形成した。その直後に、円筒状の発泡体にエアーをかけて調整して冷却するとともに、直径６７５ｍｍの冷却装置（マンドレル）の外面に沿って引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開き、幅１０５０ｍｍ、シート坪量が１５０ｇ／ｍ２、厚み１．８０ｍｍの、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反を得た。
エアー温度は３１℃とし、吹き付け量は、内側の第２発泡層側では０．０５３ｍ３／ｍ２、外側の第１発泡層側では０．０３２ｍ３／ｍ２とした。
発泡ガスの置換のため、上記の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反は製造後１４日間保管した。この耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の第２発泡層に、ＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）をラミネートし、その後、積層する耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）として、ハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名「Ｅ－６４１」、東洋スチレン社製）１００重量部を、最高温度２４０℃に設定された直径１２０ｍｍ押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状に押出し、冷却しきらないうちに、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の第１発泡層側に厚み１００μｍで積層し、直後に、ＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（１）を作製した。
結果を表１に示した。
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ：スチレンブロック共重合体）（商品名「タフプレン１２５」、旭化成ケミカルズ社製）とを、９２：８（Ｔ０８０：タフプレン１２５）の質量割合で混合した混合樹脂を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
表１に記載した平均気泡径となるようにマスターバッチの量を設定し、ブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２８０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．３質量部（対混合樹脂１００質量部）を途中で加え、混合樹脂などとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
その一方で、別の、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機において、第２発泡層の形成材料を溶融混練し、上記の合流金型へと供給させた。
第２発泡層の形成材料としては、ベースポリマーとしてＧＰＰＳ（商品名「ＨＲＭ１２」、東洋スチレン社製）を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
表１に記載した平均気泡径になるようにマスターバッチの量を設定し、ブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２６０℃とし、発泡剤として混合ブタン約２．１質量部（対ＧＰＰＳ１００質量部）を途中で加え、上記ＧＰＰＳとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
合流金型に供給された上記２種類の溶融混練物を当該合流金型内で合流、積層した後に発泡後の混合物を直径１７５ｍｍ、スリットクリアランス０．５ｍｍの環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して円筒状の発泡体を形成した。その直後に、円筒状の発泡体にエアーをかけて調整して冷却するとともに、直径６７５ｍｍの冷却装置（マンドレル）の外面に沿って引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開き、幅１０５０ｍｍ、シート坪量が１５０ｇ／ｍ２、厚み１．８０ｍｍの、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反を得た。
エアー温度は３１℃とし、吹き付け量は、内側の第２発泡層側では０．０５３ｍ３／ｍ２、外側の第１発泡層側では０．０３２ｍ３／ｍ２とした。
発泡ガスの置換のため、上記の耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反は製造後１４日間保管した。この耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の第２発泡層に、ＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）をラミネートし、その後、積層する耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）として、ハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名「Ｅ－６４１」、東洋スチレン社製）１００重量部を、最高温度２４０℃に設定された直径１２０ｍｍ押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状に押出し、冷却しきらないうちに、上記耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反の第１発泡層側に厚み１００μｍで積層し、直後に、ＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（１）を作製した。
結果を表１に示した。
【0113】
［実施例２～９、比較例１～４］
材料、条件を表１に示すように変更した以外は実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（２）～（９）、（Ｃ１）～（Ｃ４）を作製した。
結果を表１に示した。
材料、条件を表１に示すように変更した以外は実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（２）～（９）、（Ｃ１）～（Ｃ４）を作製した。
結果を表１に示した。
【0114】
【表1】
【産業上の利用可能性】
【0115】
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、カップ入り即席麺などの容器の材料として好適に利用し得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、カップ入り即席麺などの容器として好適に利用し得る。
【符号の説明】
【0116】
１００ ポリスチレン系樹脂積層発泡シート
１０ 耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）
１０ａ 耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０の側の表面
１１ 第１発泡層（１ａ）
１２ 第２発泡層（１ｂ）
１２ａ 第２発泡層（１ｂ）１２の表面
２０ 耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）
２０ａ 耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の側の表面
３０ 非発泡フィルム
３０ａ 非発泡フィルム３０の表面
４０ 非発泡フィルム
４０ａ 非発泡フィルム４０の表面
１０００ ポリスチレン系樹脂積層発泡容器
２００ 容器内側
３００ 容器外側
１０ 耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）
１０ａ 耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）１０の側の表面
１１ 第１発泡層（１ａ）
１２ 第２発泡層（１ｂ）
１２ａ 第２発泡層（１ｂ）１２の表面
２０ 耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）
２０ａ 耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム（２）２０の側の表面
３０ 非発泡フィルム
３０ａ 非発泡フィルム３０の表面
４０ 非発泡フィルム
４０ａ 非発泡フィルム４０の表面
１０００ ポリスチレン系樹脂積層発泡容器
２００ 容器内側
３００ 容器外側
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】