特許 7476034 駆動力伝達機構及び画像形成装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-04-19

(45)【発行日】2024-04-30

(54)【発明の名称】駆動力伝達機構及び画像形成装置

(51)【国際特許分類】

   F16D 1/06 20060101AFI20240422BHJP

   G03G 21/16 20060101ALI20240422BHJP

【ＦＩ】

F16D1/06 220

G03G21/16 180

G03G21/16 147

【請求項の数】 12

(21)【出願番号】P 2020142023

(22)【出願日】2020-08-25

(65)【公開番号】P2022037738

(43)【公開日】2022-03-09

【審査請求日】2023-08-25

(73)【特許権者】

【識別番号】000001007

【氏名又は名称】キヤノン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002860

【氏名又は名称】弁理士法人秀和特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】小山 芙由子

(72)【発明者】

【氏名】稲葉 雄一郎

【審査官】松江川 宗

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－０８６０６５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１５－００７７０９（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｄ １／００－９／１０

Ｇ０３Ｇ １３／００，１５／００，２１／１６－２１／１８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

伝達面を有し、第一の回転軸で回転する第一の回転部材と、
被伝達面を有し、前記第一の回転部材と共に回転する駆動伝達部材であって、前記被伝達面が前記伝達面と当接することで、前記第一の回転部材から駆動力が伝達される駆動伝達部材と、
前記第一の回転軸と直交する方向において前記第一の回転部材と接触する筒状軸であって、前記駆動伝達部材と係合する係合部を有し、前記係合部において前記駆動伝達部材から伝達される駆動力によって前記第一の回転部材と同軸で回転する筒状軸と、
前記筒状軸から伝達される駆動力により、前記第一の回転軸と軸方向に並んだ第二の回転軸で回転する第二の回転部材と、
を備える駆動伝達機構であって、
前記第一の回転部材は、前記第二の回転部材の外周面と接触する少なくとも１つ以上の接触部を有することを特徴とする駆動伝達機構。

【請求項2】

半径方向について、前記第一の回転軸と直交する方向における前記第一の回転部材と前記筒状軸との接触面は、前記伝達面と前記被伝達面よりも内側に位置されることを特徴とする請求項１に記載の駆動伝達機構。

【請求項3】

前記少なくとも１つ以上の接触部が第二の回転部材の前記外周面と接触する位置は、前記軸方向において、前記筒状軸から第二の回転部材への駆動伝達点と少なくとも一部重なることを特徴とする請求項１又は２に記載の駆動伝達機構。

【請求項4】

前記第二の回転部材に形成された貫通孔に挿入される連結部材であって、前記貫通孔に挿入された状態で前記筒状軸と係合することが可能な前記連結部材を備え、前記少なくとも１つ以上の接触部が第二の回転部材の前記外周面と接触する位置は、前記軸方向において、前記筒状軸と前記連結部材とが係合する位置と少なくとも一部重なることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。

【請求項5】

前記筒状軸は金属板の両端部を突き合わせて形成されることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。

【請求項6】

前記第一の回転軸と直交する方向における前記第一の回転部材と前記筒状軸との接触面は、前記金属板の前記両端部が突き合せられた合わせ目と接触しない位置に配置されることを特徴とする請求項５に記載の駆動伝達機構。

【請求項7】

前記第一の回転部材は、前記駆動伝達部材を係止する爪部を更に有し、
前記爪部が前記駆動伝達部材を係止することで、前記第一の回転部材と前記駆動伝達部材と前記筒状軸が一体化されることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。

【請求項8】

前記筒状軸は、周方向に切り込まれた切り込み形状と、前記筒状軸の軸線と直交する方向に貫通する孔と、を更に有し、
前記駆動伝達部材は、前記切り込み形状に嵌る突出部を更に有し、
前記第一の回転部材は、前記孔に嵌る爪部を更に有し、
前記突出部が前記切り込み形状に嵌り、前記爪部が前記孔に嵌ることで、前記第一の回転部材と前記駆動伝達部材と前記筒状軸が一体化されることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。

【請求項9】

前記駆動伝達部材は板金によって形成されることを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。

【請求項10】

前記第一の回転部材は複数の前記伝達面を有し、前記駆動伝達部材は複数の前記被伝達面を有することを特徴とする請求項１～９のいずれか1項に記載の駆動伝達機構。

【請求項11】

前記駆動伝達部材は、前記第一の回転部材が挿入される孔と、前記孔の内周面から前記駆動伝達部材の中心に向けて突出した突出部を有し、前記突出部は前記係合部と接触することを特徴とする請求項１～１０のいずれか1項に記載の駆動伝達機構。

【請求項12】

回転体と、
前記回転体に回転駆動力を伝達する、請求項１～１１のいずれか１項に記載の駆動伝達機構と、
を備えることを特徴とする画像形成装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、駆動力の伝達を行う駆動力伝達機構及び画像形成装置に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、複写機やプリンタ等の画像形成装置において、駆動力を伝達する為の駆動伝達部品として、中空構造の円筒軸が用いられる構成が知られている。特許文献１には、画像形成に関わる駆動ローラの駆動伝達機構として、駆動ローラの軸である中実軸とギアからの駆動力を伝達する中空構造の円筒軸とを連結するカップリング部材を設ける構成が開示されている。特許文献１の駆動伝達構成では、駆動伝達元の部材である円筒軸と駆動伝達先の部材である駆動ローラの軸との間にカップリング部材を設けることで、高精度な回転駆動の伝達を達成している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１６－１１４１２７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１の構成においても精度良い駆動伝達を達成することが可能であるが、近年、更に精度良い駆動伝達を達成することが可能な駆動伝達構成が求められている。

【0005】

本発明は、２つの回転軸間で駆動伝達を行う構成において、より精度の良い駆動伝達が可能な駆動伝達機構、及び該駆動伝達機構を含む画像形成装置を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上述の課題を解決するために、本発明の駆動伝達機構は、
伝達面を有し、第一の回転軸で回転する第一の回転部材と、
被伝達面を有し、前記第一の回転部材と共に回転する駆動伝達部材であって、前記被伝達面が前記伝達面と当接することで、前記第一の回転部材から駆動力が伝達される駆動伝達部材と、
前記第一の回転軸と直交する方向において前記第一の回転部材と接触する筒状軸であって、前記駆動伝達部材と係合する係合部を有し、前記係合部において前記駆動伝達部材から伝達される駆動力によって前記第一の回転部材と同軸で回転する筒状軸と、
前記筒状軸から伝達される駆動力により、前記第一の回転軸と軸方向に並んだ第二の回転軸で回転する第二の回転部材と、
を備える駆動伝達機構であって、
前記第一の回転部材は、前記第二の回転部材の外周面と接触する少なくとも１つ以上の
接触部を有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、２つの回転軸間で駆動伝達を行う構成において、より精度の良い駆動伝達が可能な駆動伝達機構、及び該駆動伝達機構を含む画像形成装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の実施例に係る電子写真画像形成装置の一例を示す斜視図

【図2】本発明の実施例に係る電子写真画像形成装置の一例を示す断面概略図

【図3】本発明の実施例に係る中間転写ベルトユニットの一例を示す斜視図

【図4】駆動ローラとベルト駆動伝達部の構成を示した斜視図

【図5】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す斜視図

【図6】実施例１の円筒軸の形状を示す斜視図

【図7】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図8】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す図

【図9】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図10】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図11】実施例１の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図12】実施例２の駆動伝達ユニットの構成を示す斜視図

【図13】実施例２の駆動伝達ユニットの構成を示す図

【図14】実施例２の駆動伝達ギアの形状を示す斜視図

【図15】実施例２の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図16】実施例２の円筒軸の形状を示す斜視図

【図17】実施例２の駆動伝達ユニットの構成を示す断面図

【図18】実施例２の駆動伝達ユニットの構成を示す斜視図

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

【0010】

（実施例１）
以下、本発明の実施例１について、図面を用いて説明する。なお、本実施例では、本発明の電子写真画像形成装置として、４個のプロセスカートリッジが着脱可能なフルカラー電子写真画像形成装置を例示している。しかしながら、電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置と称す）に装着するプロセスカートリッジの個数はこれに限定されるものではなく、必要に応じて適宜設定されるものである。例えば、モノクロの画像を形成する画像形成装置の場合には、前記画像形成装置に装着されるプロセスカートリッジの個数は１個である。また、本実施例では、画像形成装置の一態様としてプリンタを例示するが、例えば、複写機、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、或いはこれらの機能を組み合わせた複合機等の他の画像形成装置にも本発明は適用可能である。

【0011】

図１、図２に、本発明が適用される画像形成装置の外観斜視図と断面概略図をそれぞれ示す。この画像形成装置１は、電子写真プロセスを用いた４色フルカラーレーザプリンタであり、記録材としてのシートＳにカラー画像形成を行う。画像形成装置１は、プロセスカートリッジ方式であり、プロセスカートリッジＰ（以下、カートリッジと称す）を装置本体２に取り外し可能に装着して、シートＳにカラー画像を形成するものである。

【0012】

ここで、画像形成装置１に関して、装置開閉ドア３を設けた側を正面（前面）、正面と反対側の面を背面（後面）とする。また、画像形成装置１を正面から見て右側を駆動側、左側を非駆動側と称す。

【0013】

装置本体２には第１のカートリッジＰＹ、第２のカートリッジＰＭ、第３のカートリッジＰＣ、第４のカートリッジＰＫの４つのカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）が水平方向に配置されている。第１～第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）は、それぞれ同様の電子写真プロセス機構を有しており、現像剤（以下トナーと称す）の
色が各々異なるものである。第１～第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）には装置本体２のカートリッジ駆動伝達部（不図示）から回転駆動力が伝達される。また、第１～第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）には装置本体２からバイアス電圧（帯電バイアス、現像バイアス等）が供給される（不図示）。

【0014】

第１のカートリッジＰＹは、イエロー（Ｙ）のトナーを収容しており、感光体ドラム３０の表面にイエロー色のトナー像を形成する。第２のカートリッジＰＭは、マゼンタ（Ｍ）のトナーを収容してあり、感光体ドラム３０の表面にマゼンタ色のトナー像を形成する。第３のカートリッジＰＣは、シアン（Ｃ）のトナーを収容してあり、感光体ドラム３０の表面にシアン色のトナー像を形成する。第４のカートリッジＰＫは、ブラック（Ｋ）のトナーを収容しており、感光体ドラム３０の表面にブラック色のトナー像を形成する。

【0015】

第１～第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の上方には、露光手段としてのレーザスキャナユニットＬＳが設けられている。このレーザスキャナユニットＬＳは、画像情報に対応してレーザ光Ｚを出力する。そして、レーザ光Ｚは、カートリッジＰの露光窓部を通過して感光体ドラム３０の表面を走査露光する。

【0016】

第１～第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の下方には、転写部材としての中間転写ベルトユニット１１を設けている。この中間転写ベルトユニット１１は、駆動ローラ１３・テンションローラ１７・アシストローラ１５を有し、可撓性を有する転写ベルト１２を掛け渡している。転写ベルト１２は駆動ローラ１３によって矢印Ｃ方向に回転駆動させられる。駆動ローラ１３には、装置本体２のベルト駆動伝達部５０（後述）から回転駆動力が伝達される。

【0017】

第１～第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の感光体ドラム３０は、その下面が転写ベルト１２の上面に接している。その接触部が１次転写部である。転写ベルト１２の内側には、感光体ドラム３０に対向させて１次転写ローラ１６を設けている。駆動ローラ１３には転写ベルト１２を介して２次転写ローラ１４を当接させている。転写ベルト１２と２次転写ローラ１４の接触部が２次転写部である。

【0018】

中間転写ベルトユニット１１の下方には、給送ユニット１８を設けている。この給送ユニット１８は、シートＳを積載して収容した給紙カセット１９、シート給送ローラ２０を有する。

【0019】

図２における装置本体２内の左上方には、定着ユニット２１と、排出ユニット２２を設けている。装置本体２の上面は排出トレイ２３としている。シートＳは、定着ユニット２１に設けられた定着手段によりトナー像が定着され、排出トレイ２３へ排出される。

【0020】

図３は、画像形成手段の一部である中間転写ベルトユニット１１の一例を示す斜視図である。なお、本図においては転写ベルト１２の図示は省略している。駆動ローラ１３の一端がベルト駆動伝達部５０における駆動力を受ける受け部６０となる。以下、ベルト駆動伝達部５０の詳細について説明していく。

【0021】

図４は、駆動ローラ１３とベルト駆動伝達部５０の構成を示した斜視図である。本実施例におけるベルト駆動伝達部５０は、駆動ローラ１３に備えられた軸受け７０、駆動力受け部６０、駆動源（不図示）側に備えられ、駆動源からの駆動力を受けて回転する駆動伝達ユニット８０（後述）とから構成されている。

【0022】

ここで、駆動伝達ユニット８０は、第一の回転部材である駆動伝達ギア８１と、駆動伝達部材（駆動伝達板金）である駆動伝達板８２と、筒状軸である金属製の円筒軸８３と、
から構成される。詳細は後述するが、駆動源からの駆動力は、駆動伝達ギア８１、駆動伝達板８２、円筒軸８３の順に伝達される。なお、駆動源から駆動伝達ギア８１までの間には、駆動伝達機構２４が設けられている。駆動伝達ギア８１から回転体である駆動ローラ１３（第二の回転部材としてのシャフト１３１）までの回転駆動力の伝達構成が、本発明の駆動伝達機構に相当する。

【0023】

駆動ローラ１３は、図５に示すように、円柱状に形成されたシャフト１３１（軸部材の一例）と、シャフト１３１の外周面側に筒状に形成され転写ベルト１２の内周面に接触配置される接触部１３２と、を備える。そして、シャフト１３１の一端部側が駆動力を受ける駆動力受け部６０となる。駆動力受け部６０では、シャフト１３１に形成された貫通孔にピン６１（連結部材）が挿入されており、ピン６１が円筒軸８３と係合し、円筒軸８３の駆動力がピン６１に伝達される。本実施例においては、シャフト１３１の軸方向に関して、貫通孔が設けられている位置であって、ピン６１と円筒軸８３とが係合する位置を、円筒軸８３からシャフト１３１に駆動を伝達するための駆動伝達点と称する。

【0024】

（駆動伝達ユニット）
駆動伝達ユニット８０の構成について説明する。前述の通り、駆動伝達ユニット８０は、ベルト駆動伝達部５０内の駆動源（不図示）側に設けられ、駆動伝達ギア８１は、駆動伝達機構２４より駆動力を受け、駆動伝達板８２を介して、円筒軸８３へ回転駆動力を伝達する。回転駆動力は、駆動伝達ギア８１の回転軸（第１の回転軸）と、駆動ローラ１３（シャフト１３１）の回転軸（第２の回転軸）と、が軸方向に並んだ状態で伝達される。すなわち、駆動伝達ギア８１と駆動ローラ１３（シャフト１３１）は、略同一の回転軸線（略同軸）で回転する。

【0025】

図５は、ベルト駆動伝達部５０の構成の正面図、図６は本実施例における円筒軸の斜視図である。図６に示す円筒軸８３は、金属板に曲げ加工を施して略円筒形状に成形したプレス加工成形体とする。プレス加工によって製作された金属板の円筒軸８３は、合わせ目として、軸線方向の一端から他端にかけて周方向に対向または当接する周方向端部を有しており、これを合わせ目８３０とする。本実施例では、一方の端部に周方向に凹む凹形状、それに対向するもう他端の部分に周方向に突出する凸形状を設け、この凹形状と凸形状が嵌合する構成とすることで、合わせ目８３０の両端面同士の軸方向のズレを抑制している。また、円筒軸８３は、軸線方向の端部における略環状の端面において軸線方向に突出する凸部の端面（側端面あるいは周方向端面）として、端面８３１、端面８３２を有する。端面８３１、端面８３２は、それぞれ、ピン６１、駆動伝達板８２との駆動力受け渡し部となる。そして、円筒軸８３は、駆動伝達ギア８１に内包されている。

【0026】

図７は、図５に示すＡ－Ａ線における断面である。駆動伝達ギア８１の内部には、図７に示す通り、部分的に円筒軸８３の外周面と接触する接触部８１５が設けられている。これにより、駆動伝達ギア８１と円筒軸８３は、回転軸と直交する径方向に互いに当接する構成となり、駆動伝達ギア８１の中心軸と円筒軸８３の中心軸を一致させている。本実施例の円筒軸８３は、金属板円筒軸である為、金属板円筒軸のプレス加工時に寸法精度の出易い、円筒軸８３の外周面と接触部８１５を嵌合させることにより、駆動伝達ギア８１と円筒軸８３の中心軸を一致させている。また、接触部８１５は、円筒軸８３における金属板を突き合わせた合わせ目８３０の形状を考慮し、合わせ目８３０と接触しない位置に配置している。そしてこのように、駆動伝達板８２と円筒軸８３の中心軸が一致させて回転するので、回転ムラを抑えた精度の良い駆動伝達を可能としている。なお、駆動伝達ギア８１と円筒軸８３との接触面（接触部８１５）は、後述する駆動伝達ギア８１と駆動伝達板８２の回転方向の接触部（８１１ａ、８２１ａ）よりも半径方向内側に位置している。

【0027】

図８は、駆動伝達ユニット８０を駆動伝達板８２側から見た図である。駆動伝達ユニッ
ト８０は、矢印Ｄの方向に回転する。図８に示すとおり、駆動伝達ギア８１の側面部には、ギアのピッチ円中心から一定距離離れた同一円周状に１個もしくは複数個の突起部８１１が設けられており。突起部８１１には、駆動伝達ギア８１の回転方向Ｄの前方側に駆動伝達面８１１ａが設けられる。一方、駆動伝達板８２は、板状の部材であり、円形の最外周面に対して１個もしくは複数個の切欠き部８２１を持つ。切欠き部８２１には、切欠き部内の回転方向前方側に被駆動伝達面８２１ａが設けられ、駆動伝達ギア８１上に設けられた突起部８１１の駆動伝達面８１１ａと周方向に接するように構成される。駆動伝達面８１１ａおよび被駆動伝達面８２１ａの接触面は、駆動伝達ギア８１の任意の円周上の点と中心を結んだ線上に位置する。このことで、接触面で与える力の向きを回転方向と一致させることができ、駆動伝達ロスを抑制することが可能となる。

【0028】

駆動伝達板８２の中心部には孔８２３を設けており、孔８２３の内周面から中心方向（径方向内向き）に突出するように１個もしくは複数個の突出部８２２が設けられる。突出部８２２は、円筒軸８３における駆動伝達板８２との係合部としての端面８３２と周方向（回転方向）に係合接触して駆動を伝達する為、突出部８２２の先端は、円筒軸８３の外周半径よりも内側に入るよう構成されている。

【0029】

ここで、駆動伝達ギア８１から円筒軸８３への駆動伝達の詳細について説明する。まず、駆動伝達ギア８１から駆動伝達板８２への駆動伝達は、周方向（回転方向）に互いに当接する駆動伝達ギア８１の駆動伝達面８１１ａと駆動伝達板８２の被駆動伝達面８２１ａの間で行われる。このとき、駆動伝達面８１１ａと被駆動伝達面８２１ａの接触面は、駆動伝達ギア８１中心から一定の距離をとって設けられることから、軸上でのトルクに対して、ギア中心からの距離に応じて接触面にかかる力を低下させることができる。さらに、駆動伝達面８１１ａおよび被駆動伝達面８２１ａを複数設けることによって、設けた個数に応じて、ギア上の駆動伝達面８１１ａ一箇所当たりにかかる負荷を分散させることができる。そして、駆動伝達板８２から円筒軸８３への駆動伝達は、前述のとおり、駆動伝達板８２の突出部８２２と、円筒軸８３の一方の端部に設けられた端面８３２と、の接触部で行われる。なお、駆動伝達ギア８１には、駆動伝達ギア８１の回転軸を中心軸とした曲面を持つ突起部８１７が備えられている。突起部８１７が駆動伝達板８２の孔８２３に設けられた嵌合部８２４と嵌合することで、駆動伝達ギア８１と駆動伝達板８２の回転軸を一致させ、安定した回転が行えるようにしている。

【0030】

駆動伝達板８２の回転軸方向の位置は、一方向は駆動伝達ギア８１側面に突き当たることで規制されている。反対方向は、本実施例では、駆動伝達ギア８１の突起部８１７の半径方向外側の領域で、駆動伝達板８２を摺動可能に押圧する部材（不図示）によって、駆動力受け部６０の方向に押圧される。駆動伝達板８２を介して駆動伝達ユニット８０全体が押圧されることで、円筒軸８３は駆動力受け部６０と係合するようになっている。

【0031】

図９は、ベルト駆動伝達部５０のシャフト１３１の軸線とピン６１の軸線を通る断面図である。図９に示す通り、円筒軸８３は駆動伝達ギア８１に内包されており、駆動伝達ギア８１に円筒軸８３を挿入した後に、駆動伝達板８２を取り付ける構成となっている。駆動伝達ギア８１には、図８、図９に示すとおり、爪部８１４が設けられている。爪部８１４は、駆動伝達板８２を駆動伝達ギア８１に取り付ける際には、爪部の根元が半径方向内側に撓んで駆動伝達板８２の取り付け軌跡から退避し、駆動伝達板８２が駆動伝達ギア８１に対しての正規の取り付け位置に到達すると、撓んだ状態から復帰する。これにより爪部８１４は駆動伝達板８２を係止する状態となる。また、爪部８１４は、駆動伝達板８２との間に隙間を設けている。駆動伝達板８２が駆動伝達ギア８１の中心軸方向で爪部８１４の係止側に最も寄った場合においても、駆動伝達板８２が突起部８１１に乗り上げないよう、突起部８１１の高さは十分高く構成されている。これにより、円筒軸８３及び、駆動伝達板８２は、駆動伝達ギア８１から外れることがなくなり、駆動伝達ギア８１と円筒
軸８３、駆動伝達板８２は、ユニット化（一体化）される（駆動伝達ユニット８０）。

【0032】

ここで、前述のとおり本実施例では、駆動伝達板８２が不図示の押圧部材により押圧されることにより、駆動伝達ユニット８０全体が押圧され、円筒軸８３が駆動力受け部６０と係合するよう構成されている。反対に、駆動伝達ユニット８０を駆動力受け部６０から離間させる場合には、駆動伝達ユニット８０を駆動受け部６０から離れる方向へ一定量移動させればよい。このとき、駆動伝達ユニット８０を構成する、円筒軸８３及び駆動伝達板８２は、駆動伝達ギア８１から互いに外れない構成になっている。これにより、離間や連結を繰り返した場合やイレギュラーな振動が加わった場合においても、各部品の正しい相互位置が保つことができる。また、ユニット化することで、駆動伝達ユニット８０は単体のギアと同等に扱うことができ、ハンドリング性を向上することができている。

【0033】

なおこのとき、駆動伝達ギア８１から駆動伝達板８２、駆動伝達板８２から円筒軸８３までの駆動伝達が正しい接触部で行われるよう、駆動伝達ギア８１、駆動伝達板８２、円筒軸８３は、回転方向において互いにガタを有して取り付けられる。

【0034】

駆動伝達ユニット８０と駆動力受け部６０の駆動伝達について説明する。図１０は、本体正面方向から見た、ベルト駆動伝達部５０のシャフト１３１の軸線を通る断面図である。

【0035】

本実施例における駆動力受け部６０では、前述のとおり、シャフト１３１に形成された貫通孔にピン６１が挿入されており、ピン６１が円筒軸８３と係合し、円筒軸８３の駆動力がピン６１に伝達される。ここで、駆動力の受け渡し部材、挿入部材の一例としてのピン６１は、円柱状に形成されており、シャフト１３１に形成された貫通孔に非圧入状態で挿入されるとともに両端部がシャフト１３１の外周面から突出した状態で配置される（図９、図１０参照）。また、図４、図５に示すとおり、シャフト１３１は駆動力受け部６０付近に、樹脂製の軸受け７０を備えており、軸受け７０はピン６１の貫通孔内のスラスト方向への移動も規制する役割も果たしている。なお、本実施例では、ピン６１がシャフト１３１に固定されていない為、軸受け７０がピン６１のスラスト方向への移動も規制する必要があった。しかしながら、ピン６１が、シャフト１３１に設けられている貫通孔内に圧入される等の方法で固定されている場合には、ピン６１の規制部材としての軸受け７０は不要となる。

【0036】

そして前述のとおり、円筒軸８３は駆動伝達ギアに内包されているが、図５に示すとおり、円筒軸駆動伝達ギア８１には溝８１８が設けられており、円筒軸８３とピン６１との接触面である円筒軸８３に設けられた端面８３１が露出している。またピン６１を端面８３１と溝８１８の回転方向上流の端面の間に挿入できるよう、端面８３１と凹溝８１８の回転方向上流の端面との距離はピン６１の直径よりも大きくなるよう構成されている。駆動力は、端面８３１とピン６１の接触点において、円筒軸８３からピン６１へ伝達され、シャフト１３１の貫通孔に挿入されたピン６１が回転することにより、シャフト１３１、つまりは駆動ローラ１３が回転する。

【0037】

図１１は、図５に示すＢ－Ｂ線における断面図であり、円筒軸８３とピン６１が係合する様子が示されている。図１０、図１１に示すとおり、駆動伝達ギア８１には、駆動伝達ギア８１の中心軸方向の、円筒軸８３とピン６１との接触部付近に、シャフト１３１の外周面と接触する接触部８１６が設けられている。接触部８１６は、駆動伝達ギア８１の円周方向で、ピン６１が挿入される溝８１８（図５参照）を除いた部分に設けられている。すなわち、回転軸線方向において、接触部８１６がシャフト１３１の外周面と接触する位置と、ピン６１が円筒軸８３と係合する位置と、が略同じ位置、あるいは、少なくとも一部重なる位置となっている。２つの接触部８１６は、シャフト１３１の外周面よりわずか
に大きい曲面を持つ面で構成されており、シャフト１３１の先端部が接触部８１６と接触する。なお、本実施例では、２つの接触部８１６は、シャフト１３１の外周より若干大きい曲面を持つ面で構成したが、接触部は曲面ではなく、複数の平面で構成されても良い。その場合には複数の平面に内接する架空円の直径がシャフト１３１の軸径より若干大きく、シャフト１３１の先端部が接触部８１６と接触するよう構成すればよい。

【0038】

ここで、シャフト１３１と駆動伝達ユニット８０の回転軸の間で芯ずれがあった場合でも、駆動伝達ユニット８０が若干傾いてシャフト１３１と係合し、駆動の伝達が可能となるように構成するのが好ましい。そのため、接触部８１６の駆動伝達回転軸方向の長さは必要以上に長くならないことが好ましい。

【0039】

また、本実施例では、接触部８１６を、駆動伝達ギア８１の中心軸方向で、円筒軸８３とピン６１との接触部、すなわち円筒軸８３からシャフト１３１への駆動伝達点付近あるいは駆動伝達点と少なくとも一部重なる位置に配置する。こうすることで、駆動伝達点の振れを抑え、安定した駆動伝達を可能としている。

【0040】

このように本実施例では、ベルト駆動伝達部５０において、駆動伝達ギア８１に設けられた接触部８１６が、円筒軸８３を介して駆動を伝達されるシャフト１３１の外周面と接触する構成を有し、駆動伝達ギア８１から駆動ローラ１３に回転駆動力が伝達される。これにより、円筒軸８３とシャフト１３１との間の駆動伝達点の振れが抑えられるため、より精度の良い駆動伝達が可能となる。

【0041】

（実施例２）
図１２～図１８を用いて、本発明の実施例２について説明する。なお、実施例２は、ベルト駆動伝達ユニットの構成のみが実施例１と異なり、その他の部分は実施例１と同様であり、説明を省略する。本実施例における駆動伝達部も、実施例１と同様に駆動伝達ユニットと駆動受け部から構成され、本実施例における駆動ユニットを駆動伝達ユニット２８０、駆動伝達部をベルト駆動伝達部２５０とする。

【0042】

図１２は、本実施例におけるベルト駆動伝達部２５０の斜視図、図１３は、ベルト駆動伝達部２５０を本体正面から見た図、図１４は、駆動伝達ギア２８１の斜視図、図１５は、ベルト駆動伝達部２５０の図１３と同じ方向から見た断面図である。

【0043】

本実施例の駆動伝達ユニット２８０も、実施例１と同様に、ベルト駆動伝達部２５０内の駆動源（不図示）側に設けられ、駆動伝達ギア２８１は駆動伝達機構２４より駆動力（回転力）を受け、駆動伝達板２８２を介して、円筒軸２８３へ駆動力を伝達する。

【0044】

図１４及び図１５に示すように、駆動伝達ギア２８１の中心には、軸状の中心突起部２８１２が設けられており、中心突起部２８１２に円筒軸２８３が挿入される。中心突起部２８１２には爪部２８１４が設けられており、中心突起部２８１２の根元には溝２８１３が設けられている。ここで、中心突起部２８１２の外周面と円筒軸２８３の内周面が接触するように構成されており、駆動伝達ギア２８１の中心軸と円筒軸２８３の中心軸を一致させている。これにより、円筒軸２８３の回転ムラが低減し、精度の良い駆動伝達が可能としている。

【0045】

図１６は、本実施例における円筒軸２８３の形状を示す図である。本実施例における、円筒軸も実施例１と同様に、金属板に曲げ加工を施して円筒形状に成形したプレス加工成形体である。図１６に示す通り、円筒軸２８３には、切り込み形状２８３４、孔２８３３、凹溝２８３１が設けられている。ここで、凹溝２８３１は、駆動受け部６０に備えられたピン６１との係合部である。本実施例においても実施例１と同様に、シャフト１３１の
軸方向に関して、貫通孔が設けられている位置であって、ピン６１と円筒軸２８３とが係合する位置を、円筒軸２８３からシャフト１３１に駆動を伝達するための駆動伝達点と称する。

【0046】

図１７は、ベルト駆動伝達部２５０の、駆動伝達板２８２の駆動受け部６０側の面に沿って切った断面（図１３のＡ－Ａ線における断面）である。図１７に示すように、駆動伝達ギア２８１の側面部には、ギアのピッチ円中心から一定距離離れた同一円周状に１個もしくは複数個の突起部２８１１が設けられている。突起部２８１１には、駆動伝達ギア２８１の回転方向Ｃ前方側に駆動伝達面２８１１ａが設けられる。一方、駆動伝達板２８２は板状の部材であり、円形の最外周面に対して１個もしくは複数個の切欠き２８２１を持つ。切欠き２８２１には、切欠き内回転方向前方側に被駆動伝達面２８２１ａが設けられ、駆動伝達ギア２８１上に設けられた突起部２８１１の駆動伝達面２８１１ａと周方向に接するように構成される。接触面となる駆動伝達面２８１１ａおよび被駆動伝達面２８２１ａは、ギアの任意の円周上の点と中心を結んだ線上に位置する。このことで、接触面で与える力の向きを回転方向と一致させることができ、駆動伝達ロスを抑制することが可能となる。

【0047】

駆動伝達ギア２８１から駆動伝達板２８２への駆動伝達は、周方向に互いに当接する駆動伝達ギア２８１の駆動伝達面２８１１ａと駆動伝達板２８２の被駆動伝達面２８２１ａの間で行われる。このとき、駆動伝達面２８１１ａと被駆動伝達面２８２１ａの接触部は駆動伝達ギア２８１中心から一定の距離をとって設けられることから、軸上でのトルクに対して、ギア中心からの距離に応じて接触面にかかる力を低下させることができる。さらに、駆動伝達面２８１１ａおよび被駆動伝達面２８２１ａを複数設けることによって、設けた個数に応じて、ギア上の駆動伝達面２８１１ａ一箇所当たりにかかる負荷を分散させることができる。

【0048】

駆動伝達板２８２の中心部には略円形の孔２８２３を設けており、孔２８２３の内周面から中心方向（径方向内向き）に突出するように１個もしくは複数個の突出部２８２２が設けられる。そして、突出部２８２２は、円筒軸２８３に周方向に切り込まれたように形成された切り込み形状２８３４に嵌るように構成されている。図１８には、切り込み形状２８３４に突出部２８２２が嵌っている様子を示す。このように、切り込み形状２８３４内に突出部２８２２が嵌ることで、円筒軸２８３に対する駆動伝達板２８２の軸方向の位置を規制される。そして、切り込み形状２８３４の突き当たり２８３４ａが突出部２８２２との接触部、つまりは駆動受け部となる。

【0049】

ここで、突出部２８２２は、円筒軸２８３の切り込み形状２８３４の突き当たりである端面２８３４ａと接触して駆動を伝達する為、突出部２８２２の先端は、円筒軸２８３の外周半径よりも内側に入るよう構成されている。孔２８２３の突出部２８２２を除いた部分の直径は、円筒軸２８３の外周直径より大きくなるように構成されている。また、円筒軸２８３に軸線と直交する径方向に貫通するように設けられた孔２８３３には、駆動伝達ギア２８１の爪部２８１４が嵌り、円筒軸２８３の駆動伝達ギア２８１に対するスラスト方向、及び円周方向の位置を規制している。

【0050】

このように、切り込み形状２８３４に突出部２８２２が嵌った状態で、孔２８３３に駆動伝達ギア２８１の爪部２８１４が嵌ると、駆動伝達板２８２は、円筒軸２８３に対する軸線方向の位置が規制され、かつ、駆動伝達ギア２８１の突起部２８１１と切り込み形状２８３４内の端面２８３４ａによって円周方向の位置が規制される。一方、円筒軸２８３も、駆動伝達ギア２８１に対しての軸線方向と円周方向の位置が規制されることとなり、駆動伝達ギア２８１と円筒軸２８３、駆動伝達板２８２は、ユニット化される（駆動伝達ユニット２８０）。また、この時、駆動伝達ギア２８１から駆動伝達板２８２、駆動伝達
板２８２から円筒軸２８３までの駆動伝達が正しい接触部で行われるよう、駆動伝達ギア２８１、駆動伝達板２８２、円筒軸２８３は、回転方向において互いにガタを有して取り付けられる。なお、駆動伝達ユニット２８０の少なくとも一部は、不図示の付勢部材によって駆動力受け部６０側に向かって付勢されており、円筒軸２８３が駆動力受け部６０と係合するようになっている。

【0051】

そして、駆動伝達ギア２８１の突起部２８１１の先端部、円筒軸２８３とピン６１との接触部付近には、シャフト１３１の外周と接触する接触部２８１７を設けている。図１４には接触部２８１７の形状が、図１５にはシャフト１３１の先端部が接触部２８１７と接触する様子が示されている。本実施例では、接触部２８１７を、駆動伝達ギア２８１の中心軸方向で、円筒軸２８３とピン６１との接触部付近に配置することで、駆動伝達点の振れを抑え、安定した駆動伝達を可能としている。

【0052】

このように本実施例では、ベルト駆動伝達部２５０において、駆動伝達ギア２８１に設けられた接触部２８１７が、円筒軸２８３を介して駆動を伝達されるシャフト１３１の外周面と接触する構成を有し、駆動伝達ギア２８１から駆動ローラ１３に回転駆動力が伝達される。これにより、円筒軸２８３とシャフト１３１との間の駆動伝達点の振れが抑えられるため、より精度の良い駆動伝達が可能となる。

【符号の説明】

【0053】

１３…駆動ローラ、６１…ピン、８０、２８０…駆動伝達ユニット、８１、２８１…駆動伝達ギア、８２、２８２…駆動伝達板、８３、２８３…円筒軸、１３１…シャフト

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】