特許 7477230 乾留熱分解油化システム、及び乾留熱分解油化方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-04-22

(45)【発行日】2024-05-01

(54)【発明の名称】乾留熱分解油化システム、及び乾留熱分解油化方法

(51)【国際特許分類】

   C10G 1/10 20060101AFI20240423BHJP

   C08J 11/12 20060101ALI20240423BHJP

   C10B 53/07 20060101ALI20240423BHJP

【ＦＩ】

C10G1/10 ZAB

C08J11/12

C10B53/07

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2023206173

(22)【出願日】2023-12-06

【審査請求日】2023-12-07

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】516209636

【氏名又は名称】株式会社エムエスケイ

(74)【代理人】

【識別番号】110000419

【氏名又は名称】弁理士法人太田特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】橋本 茂樹

【審査官】上坊寺 宏枝

(56)【参考文献】

【文献】特開２００７－３１４７５４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００９－２３３６２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１２－００１５６８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－２７７７６７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－０１３５７７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１２－００１７００（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０８－１１００２４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭５９－２０３６８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－２９０６６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０５－０８６３７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－２７３４６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０２１－５２２３９９（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｃ１０Ｇ １／１０

Ｃ１０Ｂ ５３／０７

Ｃ０８Ｊ １１／１２

Ｂ０９Ｂ ３／００－５／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有し、乾留熱分解される被処理物を収容する乾留釜と、
前記乾留釜を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解部と、
前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却部と、
前記残渣から異物を取り除く異物除去部とを具備する乾留熱分解油化システムであって、
前記異物除去部は、
磁選機と電磁分離機とを備え、
第１段階として前記磁選機を用いて、
乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線を取り除き、
第２段階として前記電磁分離機を用いて、
鉄線が取り除かれた残渣を粉砕された粒子から磁性体を回収することを特徴とする乾留熱分解油化システム。

【請求項2】

鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有する乾留釜に収容された被処理物を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解工程と、
前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却工程と、
前記残渣から異物を取り除く異物除去工程とを含む、
乾留熱分解油化方法であって、
前記異物除去工程は、
第１段階として、
磁選機によって乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線を取り除き、
第２段階として、
粉砕機によって鉄線が取り除かれた残渣を粉砕して粒子とし、
電磁分離機によって前記粉砕された粒子から磁性体を回収することを特徴とする乾留熱分解油化方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、乾留熱分解油化システム、及び乾留熱分解油化方法に関する。

【背景技術】

【0002】

廃タイヤ又はプラスチック等の廃棄物を加熱してガスと残渣とに分解し、得られたガスを冷却、凝縮することにより得られた油分を回収する乾留熱分解油化システムが従来から知られている（特許文献１）。

【0003】

上記したような乾留熱分解油化システムにおいては、例えば、廃タイヤを収容する乾留釜を熱分解炉により加熱することによって、当該廃タイヤを炭化物と乾留ガスとに分解する。炭化物は例えば活性炭として再利用され、乾留ガスは冷却、凝縮されることにより油として回収される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２００３－２７７７６７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、特許文献１に記載されたような乾留熱分解油化システムは、乾留後の乾留釜に残留する残渣が乾留釜に固着することによって、残渣を乾留釜から回収することが困難となる場合がある。また、当該残渣には廃タイヤ由来の磁性体等の異物が含まれる。このため、当該残渣を再利用できない場合がある。

【0006】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、乾留後の乾留釜に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用を可能にする、乾留熱分解油化システム、及び乾留熱分解油化方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決するために、本発明の一態様によれば、鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有し、乾留熱分解される被処理物を収容する乾留釜と、前記乾留釜を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解部と、前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却部と、前記残渣から異物を取り除く異物除去部と、を具備する乾留熱分解油化システムであって、
前記異物除去部は、
磁選機と電磁分離機とを備え、
第１段階として前記磁選機を用いて、
乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線を取り除き、
第２段階として前記電磁分離機を用いて、
鉄線が取り除かれた残渣を粉砕された粒子から磁性体を回収することを特徴とする。

【0008】

上記課題を解決するために、本発明の他の態様によれば、鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有する乾留釜に収容された被処理物を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解工程と、前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却工程と、前記残渣から異物を取り除く異物除去工程と、を含む乾留熱分解油化方法であって、
前記異物除去工程は、
第１段階として、
磁選機によって乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線を取り除き、
第２段階として、
粉砕機によって鉄線が取り除かれた残渣を粉砕して粒子とし、
電磁分離機によって前記粉砕された粒子から磁性体を回収することを特徴とする。

【発明の効果】

【0009】

以上説明したように本発明によれば、乾留後の乾留釜に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用を可能にする、乾留熱分解油化システム、及び乾留熱分解油化方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】乾留熱分解油化システムの構成例を説明するための説明図である。

【図2】乾留釜及び熱分解部の断面図である。

【図3】乾留熱分解油化方法の一例を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な一実施形態について説明する。なお、図面において各部の寸法及び縮尺は、実際と相違する。また、図面は、理解を容易にするために模式的に示すことがある。さらに、本発明の範囲は、本発明を特に限定する旨の記載がない限り、以下に例示する形態に限られない。

【0012】

１．実施形態
［乾留熱分解油化システムの構成］
図１は、本実施形態に係る乾留熱分解油化システム（以下、単に“油化システム１００”という。）の構成例を説明するための説明図である。

【0013】

油化システム１００は、図１に示されように、乾留釜１、熱分解部２、冷却部３、ろ過部４、中継タンク５、少量燃料タンク６、操作盤７、磁選装置８（異物除去部）、及び反転装置９を有する。

【0014】

図２は、乾留釜１及び熱分解部２の断面図である。図２の説明では、相互に直交するＸ軸、Ｙ軸およびＺ軸を規定する。Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は、相互に直交する３軸方向である。図２に例示される通り、任意の地点からみてＸ軸に沿う一方向をＸ１方向と表記し、Ｘ１方向と反対の方向をＸ２方向と表記する。Ｘ軸方向は、Ｘ１方向及びＸ２方向の両方向を含む方向である。同様に、任意の地点からＹ軸に沿って相互に反対の方向をＹ１方向及びＹ２方向と表記する。Ｙ軸方向は、Ｙ１方向及びＹ２方向の両方向を含む方向である。また、任意の地点からＺ軸に沿って相互に反対の方向をＺ１方向（鉛直下方）及びＺ２方向（鉛直上方）と表記する。Ｚ軸方向は、Ｚ１方向及びＺ２方向の両方向を含む方向である。さらに、Ｘ軸とＹ軸とを含むＸ－Ｙ平面は水平面に相当する。Ｚ軸は鉛直方向に沿う軸線である。

【0015】

乾留釜１は、乾留釜本体１１と、蓋１２と、被覆材１８とを有する。乾留釜本体１１は、図２に示されるように、熱分解部２の外装２３に収容される。乾留釜本体１１は、廃タイヤ（被処理物）を収容し、底部１１１を有する。底部１１１は、乾留釜１が外装２３に収容された状態において底部２５とＺ軸方向に対向し、乾留釜本体１１の鉛直下方に位置する。底部１１１は、隆起部１１２を有する。隆起部１１２は、底部１１１のＸ軸方向中央に設けられ、Ｚ２方向に隆起する。隆起部１１２は、図２に示されるように、熱分解部２の隆起部２６とＺ軸方向に対向する。

【0016】

本実施形態に係る乾留釜１は、交換可能な大型のカートリッジ式の乾留油化釜である。これにより、廃タイヤをチップ化する必要がなくなり、廃タイヤをそのまま乾留釜１に投入して乾留熱分解することができる。

【0017】

本実施形態では、図２に示されるように、乾留釜１が外装２３に収容されることにより、外装２３のＺ軸回りの内周面と乾留釜本体１１のＺ軸回りの内周面との間、及び底部１１１のＺ１方向を向く外面と底部２５のＺ２方向を向く内面との間に流路２７が形成される。流路２７は、バーナ２１からの熱風の流路として機能し、煙道２８に連通する。

【0018】

バーナ２１からの熱風は火室２２に流入し、火室２２から複数の貫通孔２４を介して流路２７に流入する。流路２７に流入した熱風は煙道２８に誘導され、熱分解部２の外に逃がされる。バーナ２１からの熱風が上記したように流れることによって、乾留釜１が加熱される。ここで、本実施形態に係る乾留釜１は図２に示されるように隆起部１１２を有することで底部１１１のＺ２方向を向く表面の表面積が、隆起部１１２が設けられない場合と比較して大きくなる。これにより、隆起部１１２が設けられない場合と比較して、廃タイヤを効率的に加熱することができる。なお、図２では、バーナ２１からの熱風の流れを実線矢印で示す。

【0019】

蓋１２は、乾留釜本体１１をＺ１方向に覆い、タール分離器１３と、隔壁１４と、取出し路１６と、取出し路１６の端部に設けられたメイングローブバルブ１７とを有する。

【0020】

タール分離器１３は、複数の有孔板を有する。複数の有孔板は、Ｚ軸方向に間隔をあけて設けられる。複数の有孔板各々の複数の貫通孔は、Ｚ軸方向に見て互いに重ならないように配される。

【0021】

隔壁１４は、蓋１２の裏面とタール分離器１３とを連結する。隔壁１４は、タール分離器１３に流入しない、乾留釜本体１１からのガスの取出し路１６へ流入を阻害し、蓋１２の裏面から落下した油滴をタール分離器１３に導く機能を有する。タール分離器１３を通過し、ガス室１５に流入したガスは、取出し路１６に誘導される。当該ガスは、取出し路１６を介して冷却部３に流入する。

【0022】

被覆材１８は、図２に示されるように底部１１１に設けられ、少なくとも隆起部１１２をＺ１方向に被覆する。被覆材１８は、同図に示される構成に限定されず、底部１１１のＺ２方向を向く内面の全面を被覆してもよい。被覆材１８は、典型的には金属製の金網であるがこれに限られず、乾留後の乾留釜１に残る残渣が底部１１１に固着することを阻害可能であれば、その構成及び形状等は特に制限されない。

【0023】

被覆材１８を構成する材料も特に制限されないが、バーナ２１からの熱を乾留釜本体１１に収容された廃タイヤに効率的に伝える観点から、熱伝導性の高い材料からなることが好ましい。具体的には、被覆材１８は、例えば、鉄からなる。

【0024】

熱分解部２は、図２に示されるように、外装２３と、底部２５と、複数の貫通孔２４と、隆起部２６と、バーナ２１と、火室２２とを有する。熱分解部２は、乾留釜１に収容された廃タイヤを加熱することにより、廃タイヤを残渣とガスとに分解する。

【0025】

外装２３は、断熱材からなる円筒状の筒体であり、乾留釜１の乾留釜本体１１を収容する。底部２５は、外装２３内に設けられ、円盤状に構成される。底部２５は外装２３の内周面と一体的に構成される。複数の貫通孔２４の各々は、図２に示されるように、Ｘ軸方向に間隔をおいて設けられ、底部２５をＺ軸方向に貫通する。隆起部２６は、底部２５のＸ軸方向中央からＺ２方向に隆起し、底部２５と一体的に構成される。火室２２は、底部２５と、バーナ２１と、外装２３の鉛直下方の部分とで画定される空間である。

【0026】

図１に戻り、冷却部３は、１次冷却器３１と、２次冷却器３２と、油水分離槽３４とを有する。冷却部３は、熱分解部２から流入したガスを冷却し、当該ガスに含まれる油分を凝縮させ油とする。

【0027】

１次冷却器３１は、複数の水管（図示略）を有する、当該複数の水管は、熱分解部２から流入したガスを冷却し、当該ガスに含まれる油分を凝縮させ油とする。１次冷却器３１は、当該油を油水分離槽３４に送る。

【0028】

２次冷却器３２は、複数の水管（図示略）を有する、当該複数の水管は、１次冷却器３１から流入したガスを冷却し、１次冷却器３１により凝縮しきれなかった当該ガスに含まれる油分を凝縮させ油とする。２次冷却器３２は、当該油を油水分離槽３４に送る。

【0029】

油水分離槽３４は、１次冷却器３１及び２次冷却器３２から送られた油に含まれる水分を分離し、除去する。油水分離槽３４は、水分が除去された油をろ過部４に送る。

【0030】

ろ過部４は、ろ過装置４１と、予備ろ過装置４２とを有する。ろ過装置４１は、油水分離槽３４から送られた油をろ過し、当該油に含まれる多量のカーボン粒子を取り除く。ろ過装置４１は、カーボン粒子が取り除かれた油を中継タンク５に送る。予備ろ過装置４２は、ろ過装置４１と同様に構成され、ろ過装置４１と同様の機能を有する。予備ろ過装置４２は、ろ過装置４１のろ過性能が低下した場合に、ろ過装置４１のバックアップとして用いられる。

【0031】

中継タンク５は、ろ過部４から送られた油を一時的に貯めるバッファタンクとして機能し、当該油を少量燃料タンク６及び貯蔵タンク（図示略）に送る。

【0032】

少量燃料タンク６は、中継タンク５から送られた油を一時的に貯めるバッファタンクとして機能し、当該油をバーナ２１に供給する。バーナ２１は、少量燃料タンク６から供給された油を、乾留釜１を加熱する燃料として利用する。

【0033】

操作盤７は、熱分解部２及びバーナ２１と電気的に接続され、バーナ２１を制御する。具体的には、例えば、操作盤７は、乾留釜１内に設けられた温度センサ（図示略）と電気的に接続される。操作盤７は、温度センサからの検出信号に基づいて、加熱された廃タイヤの温度を検出し、当該温度が所定の温度範囲となるようにバーナ２１の加熱量を調節する。

【0034】

磁選装置８は、磁選機８１、電磁分離機８２及び粉砕機８３を有する。磁選機８１は、乾留後の乾留釜１内に残る残渣から鉄線を取り除き、当該残渣を鉄線と第１炭化物とに分別する。鉄線は、回収され、例えば製鉄材料として有効利用される。第１炭化物は、回収され、粉砕機８３に供給される。第１炭化物は、乾留後の乾留釜１から回収された残渣から鉄線が取り除かれた炭化物であり、廃タイヤ由来の磁性体を含む。

【0035】

粉砕機８３は、第１炭化物を粉砕し、第１炭化物を粒径が例えば３０μｍ又は６０μｍの粒子とする。当該粒子は、電磁分離機８２に供給される。電磁分離機８２は、粒径が例えば３０μｍ又は６０μｍの粒子から磁性体を取り除き、当該粒子を磁性体と第２炭化物とに分別する。第２炭化物は回収され、例えばカーボンブラック又は活性炭の原料として有効利用される。第２炭化物は、第１炭化物から磁性体が取り除かれた炭化物の粒子である。

【0036】

反転装置９は、図１に示されるように、乾留後の乾留釜１を左右から挟持し、乾留釜１を１８０°反転させる。これにより、乾留後の乾留釜１内に残る残渣が磁選機８１に供給される。

【0037】

以上の説明から理解される通り、本実施形態に係る油化システム１００は、鉛直下方に位置する底部１１１、底部１１１から鉛直上方に隆起する隆起部１１２、及び底部１１１に配され、少なくとも隆起部１１２を被覆する被覆材１８を有し、乾留熱分解される廃タイヤを収容する乾留釜１と、乾留釜１を加熱し、廃タイヤを残渣とガスとに分解する熱分解部２と、当該ガスを冷却し、当該ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却部３と、当該残渣から異物を取り除く磁選装置８と、を具備する。

【0038】

上記態様によれば、乾留釜１の底部１１１に被覆材１８が設けられることにより、底部１１１に残渣が固着することが防止される。これにより、乾留後の乾留釜１から残渣を回収することが容易となる。また、残渣に含まれる異物が磁選装置８により取り除かれるため、異物が取り除かれた残渣である炭化物を例えばカーボンブラック又は活性炭の原料として再利用することが可能となる。従って、本発明によれば、油化システム１００が、被覆材１８を有する乾留釜１と磁選装置８とを備えることにより、乾留後の乾留釜１に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用が可能となる。

【0039】

［乾留熱分解油化方法］
次に、本実施形態に係る乾留熱分解油化方法の一例について、図３を適宜参照しながら説明する。図３は、油化システム１００が実行する乾留熱分解油化方法の一例を示すフローチャートである。油化システム１００は、図３に例示されるように、熱分解工程（ステップＳｔ１）と、冷却工程（ステップＳｔ２）と、ろ過工程（ステップＳｔ３）と、磁選工程（ステップＳｔ４）と、を実行する。

【0040】

（ステップＳｔ１：熱分解工程）
油化システム１００の作業者は、乾留釜１に廃タイヤを投入し、廃タイヤが投入された乾留釜１を熱分解部２にセットする。次いで、当該操作者は、操作盤７を操作することによってバーナ２１を点火させ、熱分解部２が乾留釜１を例えば５００℃以上７００℃以下に加熱するようにバーナ２１の加熱量を制御する。

【0041】

これにより、乾留釜１に投入された廃タイヤは、例えば４００℃以上５００℃以下に加熱され、ガスと残渣とに熱分解される。ガスは、鉛直上方に上昇し、タール分離器１３の複数の多孔板を通過して蓋１２の裏面に達する。蓋１２の裏面にガスが達すると、ガスは冷却され油滴となり、タール分離器１３に落下する。このとき、ガスはタール分離器１３の複数の多孔板を通過することにより、ガスに含まれるタール等の不純物が多孔板に付着することにより除去され、ガス室１５へは当該不純物の少ないガスが送られる。また、多孔板に付着したタール等の不純物は上記したタール分離器１３に落下した油滴により洗い流され、乾留釜１内に落下する。このような、ガスの上昇、不純物の除去、及び油滴の落下が繰り返され、タール等の不純物の少ない油分を含むガスが取出し路１６に流入する。本実施形態では、操作盤７が乾留釜１に投入された廃タイヤの加熱温度を例えば４００℃以上５００℃以下に制御することによって、廃タイヤから油分を数時間で除去することができる。

【0042】

（ステップＳｔ２：冷却工程）
取出し路１６に流入した、タール等の不純物の少ない油分を含むガスは、１次冷却器３１に流入し、冷却される。１次冷却器３１に流入したガスに含まれる油分は、１次冷却器３１により凝縮され油となり、油水分離槽３４に送られる。１次冷却器３１により凝縮しきれなかった油分を含むガスは、１次冷却器３１から２次冷却器３２に流入し、さらに冷却される。当該油分は２次冷却器３２により凝縮され油となり、油水分離槽３４に送られる。油水分離槽３４は、１次冷却器３１及び２次冷却器３２から送られた油に含まれる水分を分離し、除去する。油水分離槽３４は、水分が除去された油をろ過部４に送る。

【0043】

（ステップＳｔ３：ろ過工程）
冷却部３からろ過部４に送られた油は、ろ過装置４１を通過することによりカーボン粒子等の不純物が除去される。ろ過装置４１により当該不純物が除去された油は、中継タンク５に供給され、一時貯留される。中継タンク５に貯留された油は、貯蔵タンク及び少量燃料タンク６に供給される。貯蔵タンクに供給された油は貯留され、例えば、廃プラスチック熱分解油２種（Ａ重油１種２号相当）として再利用される。

【0044】

（ステップＳｔ４：磁選工程（異物除去工程））
次に、油化システム１００の作業者は、乾留後の乾留釜１を熱分解部２から取出し、当該乾留釜１を反転装置９にセットする。反転装置９は、図２に示されるように、乾留釜１を１８０℃反転させ、乾留後の乾留釜１に残る残渣を磁選機８１に投入する。ステップＳｔ４では、乾留釜１が１８０℃反転することによって、乾留後の乾留釜１に残留する残渣が重力落下し、当該残渣を底部１１１に残すことなく磁選機８１に投入することができる。特に、本実施形態では、図２に示されるように、乾留釜１の底部１１１に被覆材１８が設けられることで残渣が底部１１１に固着することが防止されるため、乾留後の乾留釜１に残る残渣が磁選機８１に円滑に投入される。

【0045】

磁選機８１は、乾留後の乾留釜１から供給された残渣から鉄線を取り除く。磁選機８１が残渣から鉄線を取り除くことにより得られる第１炭化物は、粉砕機８３に供給される。

【0046】

粉砕機８３は、第１炭化物を粉砕し、第１炭化物を粒径が例えば３０μｍ又は６０μｍの粒子とする。当該粒子は、電磁分離機８２に供給される。電磁分離機８２は、粒径が例えば３０μｍ又は６０μｍの粒子から磁性体を取り除き、当該粒子を磁性体と第２炭化物とに分別する。第２炭化物は回収され、例えばカーボンブラック又は活性炭の原料として有効利用される。

【0047】

上述の通り、ステップＳｔ４においては、乾留後の乾留釜１から回収された残渣に含まれる鉄線が磁選機８１により取り除かれる。これにより、当該鉄線を再利用することができる。さらに、鉄線が取り除かれた残渣である第１炭化物に含まれる磁性体が電磁分離機８２により取り除かれるため、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣である第２炭化物も再利用することができる。
即ち、油化システム１００が上記ステップＳｔ１～３に加えてステップＳｔ４を実行することにより、乾留後の乾留釜１から回収された残渣から鉄線及び磁性体が取り除かれる。これにより、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣である第２炭化物を例えばカーボンブラック又は活性炭の原料として再利用でき、さらに、取り除いた鉄線も再利用することができる。

【0048】

以上の説明の通り、本実施形態に係る乾留熱分解油化方法では、鉛直下方に位置する底部１１１、底部１１１から鉛直上方に隆起する隆起部１１２、及び底部１１１に配され、少なくとも隆起部１１２を被覆する被覆材１８を有する乾留釜１に収容された廃タイヤを加熱し、廃タイヤを残渣とガスとに分解する熱分解工程（ステップＳｔ１）と、当該ガスを冷却し、当該ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却工程（ステップＳｔ２）と、当該残渣から異物を取り除く磁選工程（ステップＳｔ４）と、が実行される。

【0049】

上記態様によれば、乾留釜１の底部１１１に被覆材１８が設けられることにより、底部１１１に残渣が固着することが防止される。これにより、乾留後の乾留釜１から残渣を回収することが容易となる。また、残渣に含まれる鉄線及び磁性体が磁選工程（ステップＳｔ４）により取り除かれるため、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣である炭化物を例えばカーボンブラック又は活性炭の原料として再利用することができる。従って、本発明の乾留熱分解油化方法によれば、乾留釜１の底部１１１に被覆材１８が設けられ、且つ、磁選工程（ステップＳｔ４）が実行されることによって、乾留後の乾留釜１に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用が可能となる。

【0050】

２．補足
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

【0051】

例えば、上記実施形態で例示された乾留熱分解油化システム及び乾留熱分解油化方法では、被処理物として廃タイヤを乾留熱分解するがこれに限られず、廃タイヤとは異なる被処理物を乾留熱分解してもよく、本発明の用途は特に制限されない。

【0052】

さらに、本明細書に記載された効果は、あくまで説明的又は例示的なものであって限定的ではない。つまり、本発明は、上記の効果とともに、又は上記の効果に代えて、本明細書の記載から当業者には明らかな他の効果を奏しうる。

【0053】

３．付記
以上に例示した形態から以下の態様が把握される。

【0054】

本発明のひとつの態様（態様１）に係る乾留熱分解油化システムは、鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有し、乾留熱分解される被処理物を収容する乾留釜と、前記乾留釜を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解部と、前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却部と、前記残渣から異物を取り除く異物除去部と、を具備する。

【0055】

態様１によれば、乾留釜の底部に被覆材が設けられることにより、当該底部に残渣が固着することが防止される。これにより、乾留後の乾留釜から残渣を回収することが容易となる。また、残渣に含まれる異物が異物除去部により取り除かれるため、異物が取り除かれた残渣を再利用することができる。従って、態様１によれば、乾留熱分解油化システムが、被覆材を有する乾留釜と、異物除去部とを備えることにより、乾留後の乾留釜に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用が可能となる。

【0056】

態様１の具体例（態様２）によれば、前記異物除去部は、前記残渣から磁性体を取り除く磁選装置である。態様２によれば、残渣に含まれる磁性体が磁選装置により取り除かれるため、磁性体が取り除かれた残渣を再利用することができる。

【0057】

態様２の具体例（態様３）によれば、前記磁選装置は、磁選機と、電磁分離機とを含み、前記磁選機は、前記残渣から鉄線を取り除き、前記電磁分離機は、前記鉄線が取り除かれた残渣から磁性体を取り除く。
態様３によれば、乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線が磁選機により取り除かれる。これにより、当該鉄線を再利用することができる。さらに、鉄線が取り除かれた残渣に含まれる磁性体が電磁分離機により取り除かれるため、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣も再利用することができる。即ち、態様３によれば、乾留後の乾留釜から回収された残渣から鉄線及び磁性体が取り除かれる。これにより、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣を再利用でき、さらに、取り除いた鉄線も再利用することができる。

【0058】

態様１～３のいずれかの具体例（態様４）によれば、前記被覆材は、金属製の金網である。

【0059】

本発明のひとつの態様（態様５）に係る乾留熱分解油化方法は、鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有する乾留釜に収容された被処理物を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解工程と、前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却工程と、前記残渣から異物を取り除く異物除去工程と、を含む。

【0060】

態様５によれば、乾留釜の底部に被覆材が設けられることにより、当該底部に残渣が固着することが防止される。これにより、乾留後の乾留釜から残渣を回収することが容易となる。また、残渣に含まれる異物が異物除去部により取り除かれるため、異物が取り除かれた残渣を再利用することができる。従って、態様５によれば、乾留釜の底部に被覆材が設けられ、且つ、異物除去工程が実行されることによって、乾留後の乾留釜に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用が可能となる。

【0061】

態様５の具体例（態様６）によれば、前記異物除去工程では、前記残渣から磁性体が取り除かれる。これにより、磁性体が取り除かれた残渣を再利用することができる。

【0062】

態様６の具体例（態様７）によれば、前記異物除去工程では、前記残渣から鉄線が取り除かれ、前記鉄線が取り除かれた残渣から磁性体が取り除かれる。
態様７によれば、乾留後の乾留釜から回収された残渣に含まれる鉄線が取り除かれる。これにより、当該鉄線を再利用することができる。さらに、鉄線が取り除かれた残渣に含まれる磁性体が取り除かれるため、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣も再利用することができる。即ち、態様７によれば、乾留後の乾留釜から回収された残渣から鉄線及び磁性体が取り除かれる。これにより、鉄線及び磁性体が取り除かれた残渣を再利用でき、さらに、取り除いた鉄線も再利用することができる。

【符号の説明】

【0063】

１…乾留釜
２…熱分解部
３…冷却部
８…磁選装置（異物除去部）
１８…被覆材
８１…磁選機
８２…電磁分離機
１００…乾留熱分解油化システム
１１１…乾留釜の底部
１１２…乾留釜の隆起部

【要約】      （修正有）

【課題】乾留後の乾留釜に残留する残渣を容易に回収することができ、且つ、当該残渣の再利用を可能にする、乾留熱分解油化システム及び乾留熱分解油化方法を提供すること。
【解決手段】乾留熱分解油化システムは、鉛直下方に位置する底部、前記底部から鉛直上方に隆起する隆起部、及び前記底部に配され、少なくとも前記隆起部を被覆する被覆材を有し、乾留熱分解される被処理物を収容する乾留釜１と、前記乾留釜を加熱し、前記被処理物を残渣とガスとに分解する熱分解部２と、前記ガスを冷却し、前記ガスに含まれる油分を凝縮させる冷却部３と、前記残渣から異物を取り除く異物除去部８と、を具備することを特徴とする。
【選択図】図１

【図1】

【図2】

【図3】