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特許7485440硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-05-08
(45)【発行日】2024-05-16
(54)【発明の名称】硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物
(51)【国際特許分類】
C08L 101/00 20060101AFI20240509BHJP
C08K 3/26 20060101ALI20240509BHJP
C09C 1/02 20060101ALI20240509BHJP
C09J 11/04 20060101ALI20240509BHJP
C09J 201/00 20060101ALI20240509BHJP
【ＦＩ】
C08L101/00
C08K3/26
C09C1/02
C09J11/04
C09J201/00
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2024007017
(22)【出願日】2024-01-19
【審査請求日】2024-02-09
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】390008442
【氏名又は名称】丸尾カルシウム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100182084
【弁理士】
【氏名又は名称】中道 佳博
(72)【発明者】
【氏名】西岡 孝明
(72)【発明者】
【氏名】牧野 うらら
(72)【発明者】
【氏名】長野 正悟
(72)【発明者】
【氏名】日吉 雄也
(72)【発明者】
【氏名】内海 良二
【審査官】西山 義之
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２０１３／１６８６００（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１６／１５２７６２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１３－２１６８６３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｌ １／００－１０１／１４
Ｃ０８Ｋ ３／００－ １３／０８
Ｃ０９Ｃ １／００－ ３／１２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
２３℃にて３０Ｐａ・ｓ以上の樹脂粘度を有する硬化型樹脂に用いるための表面処理炭酸カルシウム填料であって、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含み、かつ以下の式（１）～（５）を満足する、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料。
（１）５≦Ｓｗ≦５０ （ｍ２／ｇ）
（２）５０≦Ｍｐ≦１００ （質量％）
（３）４５≦ＵＦａ≦８０ （質量％）
（４）２０≦Ｎｒ≦５０ （質量％）
（５）１．００≦Ｅｓ≦４．５０ （ｍｇ／ｍ２）
該Ｓｗは、該表面処理炭酸カルシウム粒子のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）であり、
該Ｍｐは、該表面処理剤に含まれる脂肪酸類であって、４６℃以下の融点を有する脂肪酸、およびその塩からなる群から選択される少なくとも１種である脂肪酸類の含有量（質量％）であり、
該ＵＦａは、該表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（質量％）であり、
該Ｎｒは、該表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、該表面処理剤の総表面処理量に対する割合（質量％）であり、
該Ｅｓは、該表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの該表面処理剤の量（ｍｇ／ｍ２）である。
【請求項2】
前記表面処理剤に含まれる４６℃以下の融点を有する前記脂肪酸類が、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、およびそれらの塩からなる群から選択される少なくとも１種の化合物である、請求項１に記載の硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料。
【請求項3】
前記硬化型樹脂が、アルコキシシリル基を有する（メタ）アクリル系単独重合体と、アルコキシシリル基を有するポリオキシアルキレン系重合体と（メタ）アクリル系重合体との混合物とからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料。
【請求項4】
請求項１に記載の硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料と、硬化型樹脂とを含有する、硬化型樹脂組成物。
【請求項5】
前記硬化型樹脂が、アルコキシシリル基を有する（メタ）アクリル系単独重合体と、アルコキシシリル基を有するポリオキシアルキレン系重合体と（メタ）アクリル系重合体との混合物とからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項４に記載の硬化型樹脂組成物。
【請求項6】
シーリング材または接着剤として使用される、請求項４に記載の硬化型樹脂組成物。
【請求項7】
１成分形の樹脂組成物または２成分形の樹脂組成物である、請求項４に記載の硬化型樹脂組成物。
【請求項8】
全体質量に対して５質量％以下のフタル酸系可塑剤を含有する、請求項４に記載の硬化型樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物に関し、より詳細には高粘度樹脂を含む硬化型樹脂組成物に使用され得る硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【0002】
ビル、マンション等の一般建築物やプレハブ住宅には、近年長寿命化が要求されている。これに伴って、外壁目地に施工されるシーリング材の防水性能も長期に亘って保持することが求められている。また、シーリング材表面や目地周辺の汚れの発生や、シーリング表面上に配置される塗膜の汚れや剥がれを防止して、美観性および／または意匠性を高めることも求められている。
【0003】
上記性能の長寿命化には、シーリング材が低モジュラスかつ高伸び性能を有することが必要とされる。さらに、耐熱性および耐水性の向上とともに、物性低下を抑え、接着性を維持することにより、一層長期間に亘ってシーリング材の各種性能を維持することが所望されている。
【0004】
シーリング材はまた、施工時にはペースト状であり、目地充填仕上げ後は湿気や反応硬化によってゴム弾性を有するものである。ここで、シーリング材は、現場職人がカートリッジガンやコーキングガンを用いて手作業で目地に充填されるため、目地のヘラ仕上げに対して適度な柔らかさを保持していなければいけない。特に冬場の低温時の施工環境ではシーリング材ペーストに粘り気が生じて粘度が上昇し、作業性に支障をきたし易い。したがって低温でも作業しやすい樹脂組成物の設計が必要とされている。
【0005】
オルガノポリシロキサンをベースとするシリコーンシーリング材は、最も長寿命化の要求性能を満たすものとして知られている。シリコーンシーリング材は耐熱性が高く、長期にわたって低モジュラス高伸び性能を有し、低温での粘度上昇が少ない点で作業性に優れている。
【0006】
しかし、シリコーンシーリング材は目地周辺に配置された際に、汚染し易く目立つという欠点を有する。また、このシーリング材表面には塗装が困難である。そのため高層ビル等の建築物のみに限定的に使用され、一般的な住宅にはほとんど使用されていない。
【0007】
ここで、近年シーリング材として有用な低モジュラスで高伸び性能を有する種々の樹脂組成物が提案されている。
【0008】
例えば、特許文献１には、所定量のアルカリ金属を含む表面処理炭酸カルシウムと変成シリコーン樹脂とを含む樹脂組成物が記載されている。この表面処理炭酸カルシウムは、脂肪酸等で炭酸カルシウムを表面処理し、アルカリ金属含有化合物を添加して得られたものである。しかし、使用され得る変成シリコーン樹脂はポリオキシアルキレンを主鎖とした樹脂粘度の低いものに過ぎない。特許文献１の樹脂組成物はまた、長期間に亘って耐熱性を保持することができず、比較的容易に分解する、耐水接着性が低い等の欠点を有している。
【0009】
特許文献２には、アルコキシシリル基を有する（メタ）アクリル重合体と、アルコキシシリル基を有するポリオキシアルキレン系重合体と、重質炭酸カルシウムとを含む硬化性組成物が、耐候性に優れ、かつ低温環境下における粘度上昇を抑制することが記載されている。しかし、このような硬化性組成物は、作業性を欠く（糸引き性を有する）という点で欠点を有する。
【0010】
特許文献３には、硬化型樹脂組成物に優れた耐熱性、強度、および伸びを提供することができる表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化性樹脂組成物が記載されている。しかし、特許文献３に記載の硬化型樹脂組成物は、特に低温において粘度が高くなりすぎてチキソ性が低くなり、施工業者の作業性に支障をきたす可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0011】
【文献】特許第５７２８６１６号公報
【文献】特開２０２１－１５５６０４号公報
【文献】国際公開第２０１６／１５２７６２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0012】
本発明は上記問題の解決を課題とするものであり、その目的とするところは、高粘度を有する硬化型樹脂が配合されたとしても、高いチキソ性を有し、低温雰囲気下における施工時の作業性を向上させ、低モジュラスかつ高伸びを有する硬化型樹脂組成物を得ることのできる、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0013】
本発明は、２３℃にて３０Ｐａ・ｓ以上の樹脂粘度を有する硬化型樹脂に用いるための表面処理炭酸カルシウム填料であって、
表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含み、かつ以下の式（１）～（５）を満足する、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料：
（１）５≦Ｓｗ≦５０ （ｍ２／ｇ）
（２）５０≦Ｍｐ≦１００ （質量％）
（３）４５≦ＵＦａ≦８０ （質量％）
（４）２０≦Ｎｒ≦５０ （質量％）
（５）１．００≦Ｅｓ≦４．５０ （ｍｇ／ｍ２）
該Ｓｗは、該表面処理炭酸カルシウム粒子のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）であり、
該Ｍｐは、該表面処理剤に含まれる脂肪酸類であって、４６℃以下の融点を有する脂肪酸、およびその塩からなる群から選択される少なくとも１種である脂肪酸類の含有量（質量％）であり、
該Ｎｒは、該表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、該表面処理剤の総表面処理量に対する割合（質量％）であり、
該Ｅｓは、該表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの該表面処理剤の量（ｍｇ／ｍ２）である。
表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含み、かつ以下の式（１）～（５）を満足する、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料：
（１）５≦Ｓｗ≦５０ （ｍ２／ｇ）
（２）５０≦Ｍｐ≦１００ （質量％）
（３）４５≦ＵＦａ≦８０ （質量％）
（４）２０≦Ｎｒ≦５０ （質量％）
（５）１．００≦Ｅｓ≦４．５０ （ｍｇ／ｍ２）
該Ｓｗは、該表面処理炭酸カルシウム粒子のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）であり、
該Ｍｐは、該表面処理剤に含まれる脂肪酸類であって、４６℃以下の融点を有する脂肪酸、およびその塩からなる群から選択される少なくとも１種である脂肪酸類の含有量（質量％）であり、
該Ｎｒは、該表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、該表面処理剤の総表面処理量に対する割合（質量％）であり、
該Ｅｓは、該表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの該表面処理剤の量（ｍｇ／ｍ２）である。
【0014】
１つの実施形態では、上記表面処理剤に含まれる４６℃以下の融点を有する上記肪酸類は、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、およびそれらの塩からなる群から選択される少なくとも１種の化合物である。
【0015】
１つの実施形態では、上記硬化型樹脂は、アルコキシシリル基を有する（メタ）アクリル系単独重合体と、アルコキシシリル基を有するポリオキシアルキレン系重合体と（メタ）アクリル系重合体との混合物とからなる群から選択される少なくとも１種である。
【0016】
本発明はまた、上記硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料と、硬化型樹脂とを含有する、硬化型樹脂組成物である。
【0017】
１つの実施形態では、本発明の硬化型樹脂組成物はシーリング材または接着剤として使用される。
【0018】
１つの実施形態では、本発明の硬化型樹脂組成物は１成分形の樹脂組成物または２成分形の樹脂組成物である。
【0019】
１つの実施形態では、本発明の硬化型樹脂組成物は全体質量に対して５質量％以下のフタル酸系可塑剤を含有する。
【発明の効果】
【0020】
本発明によれば、低温の施工環境下における作業性が保持され、低モジュラスおよび高伸びを実現可能であり、優れた耐熱性と高いチキソ性を有する硬化型樹脂組成物を提供することができる。本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を用いて得られた硬化型樹脂組成物は、例えば低温雰囲気下でも施工時の作業性の低下を防止または抑制することができる。
【0021】
低温での粘度上昇については、（メタ）アクリル系重合体を含みアルコキシシリル基を有するポリマーなどの高粘度を有する樹脂は、一般的なポリオキシアルキレン系重合体を含んだアルコキシシリル基を有する樹脂に比べて、２３℃条件下でも粘度差があり高く、５℃以下の気温（温度）で急激に粘度が上昇し易いという性質を有する。
【0022】
このような硬化型樹脂に対して、融点が４６℃以下の脂肪酸類を含む表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を填料として共存させることにより、硬化型樹脂との相溶性が向上することに加え、５℃以下の気温（温度）での急激な粘度上昇をおさえることができる。これにより得られる硬化型樹脂組成物の低温作業性が向上する。
【0023】
さらに融点が低く不飽和脂肪酸類を特定の割合で含有する表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を填料として使用することにより、得られる硬化型樹脂組成物のチキソ性が向上し、低モジュラスかつ高伸び性能を付与することができる。
【発明を実施するための形態】
【0024】
１．表面処理炭酸カルシウム填料
まず、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料について説明する。
まず、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料について説明する。
【0025】
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含む。当該表面処理炭酸カルシウム粒子は合成炭酸カルシウムからなる粒子であり、以下の式（１）～（５）を満足するものである。
【0026】
（１）ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子は、所定のＢＥＴ比表面積（Ｓｗ；ｍ２／ｇ）を有する。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗは５～５０ｍ２／ｇであり、好ましくは１０～４０ｍ２／ｇであり、より好ましくは１５～３５ｍ２／ｇである。表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗが５ｍ２／ｇを下回ると、その一次粒子が大き過ぎることになり、得られる硬化型樹脂組成物に対して十分なチキソ性を付与することが困難になる場合がある。表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗが５０ｍ２／ｇを上回ると、原料となる炭酸カルシウム粒子の表面を被覆するために必要な表面処理剤量が多くなり、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱後の物性変化率が大きくなる場合がある。
なお、Ｓｗは表面処理炭酸カルシウム粒子を窒素吸着法（ＢＥＴ法）で測定した場合の値であり、下記試験方法により測定される。
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子は、所定のＢＥＴ比表面積（Ｓｗ；ｍ２／ｇ）を有する。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗは５～５０ｍ２／ｇであり、好ましくは１０～４０ｍ２／ｇであり、より好ましくは１５～３５ｍ２／ｇである。表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗが５ｍ２／ｇを下回ると、その一次粒子が大き過ぎることになり、得られる硬化型樹脂組成物に対して十分なチキソ性を付与することが困難になる場合がある。表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗが５０ｍ２／ｇを上回ると、原料となる炭酸カルシウム粒子の表面を被覆するために必要な表面処理剤量が多くなり、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱後の物性変化率が大きくなる場合がある。
なお、Ｓｗは表面処理炭酸カルシウム粒子を窒素吸着法（ＢＥＴ法）で測定した場合の値であり、下記試験方法により測定される。
【0027】
（Ｓｗの測定方法）
表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗは、例えば、株式会社マウンテック社製Ｍａｃｓｏｒｂ ＨＭ ｍｏｄｅｌ－１２０１を使用して以下のようにして測定され得る。
表面処理炭酸カルシウム粒子のＳｗは、例えば、株式会社マウンテック社製Ｍａｃｓｏｒｂ ＨＭ ｍｏｄｅｌ－１２０１を使用して以下のようにして測定され得る。
【0028】
具体的には、ガラスセルに試料として測定に供される表面処理炭酸カルシウム粒子２００～３００ｍｇを入れ、測定装置にセットし、前処理として窒素とヘリウムとの混合ガス雰囲気化にて２００℃で１０分間の加熱処理を行った後、液体窒素の環境下で低温低湿物理吸着を行うことによりＳｗが測定される。
【0029】
Ｓｗは、本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子を製造する際の種々の条件を変動させることにより制御することができる。Ｓｗを上記範囲に制御することができる条件としては、例えば、後述するような炭酸化反応で使用する石灰乳の濃度、炭酸化反応に採用される温度、使用する炭酸ガスの濃度、および炭酸化反応の際に使用する添加剤の種類、ならびにこれらの組み合わせが挙げられる。このような条件の設定が不十分であった場合は、上記Ｓｗの範囲を満たす表面処理炭酸カルシウム粒子を得ることが困難となることがある。
【0030】
（２）表面処理剤に含まれる脂肪酸類の含有量（Ｍｐ）
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子に付与された表面処理剤内に所定量の脂肪酸類が含有されている。ここで、用語「脂肪酸類」は、脂肪酸、脂肪酸塩、およびそれらの組み合わせのいずれをも包含する。
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子に付与された表面処理剤内に所定量の脂肪酸類が含有されている。ここで、用語「脂肪酸類」は、脂肪酸、脂肪酸塩、およびそれらの組み合わせのいずれをも包含する。
【0031】
脂肪酸は、構成する鎖長に応じて様々な融点を有する。例えば、稲葉恵一ら編，新版 脂肪酸化学第２版２刷発行，幸書房，１９９７年によれば、代表的な脂肪酸は以下の融点を有する：ヘキサン酸（－４．０℃）、へブタン酸（－７．０℃）、オクタン酸（１６．０℃）、ノナン酸（１２．５℃）、デカン酸（３１．６℃）、ウンデカン酸（２８．７℃）、ラウリン酸（４４．２℃）、オレイン酸（１３．４℃）、リノール酸（－５．１℃）、リノレン酸（－１１．２℃）。
【0032】
本発明において、このような脂肪酸類の例としては、４６℃以下の融点を有する脂肪酸、その当該脂肪酸の塩、およびそれらの組み合わせが挙げられる。脂肪酸類のうち４６℃以下の融点を有する脂肪酸の例としては、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、オレイン酸、リノール酸、およびリノレン酸、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。脂肪酸類のうち脂肪酸塩の例としては、上記脂肪酸のアルカリ金属塩（例えば、ナトリウム塩、カリウム塩）、アルカリ土類金属塩（例えば、カルシウム塩、マグネシウム塩）、アンモニウム塩、およびアミン塩、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。本発明においては、低温での作業性が劣るという点でより高い効果が得られるとの理由から、４６℃以下の融点を有する脂肪酸はラウリン酸、およびオレイン酸、ならびにそれらの組み合わせであることが好ましい。
【0033】
なお、上記４６℃以下の融点を有する脂肪酸に対し、４６℃を上回る脂肪酸で表面処理した炭酸カルシウム粒子を、高粘度を有する硬化型樹脂に配合すると、得られる硬化型樹脂組成物について低温時の急激な粘度上昇を軽減することが困難となる。
【0034】
本発明における表面処理剤に含まれる４６℃以下の融点を有する脂肪酸類の含有量（Ｍｐ）の含有量は、５０～１００質量％であり、好ましくは５０～８０質量％であり、より好ましくは５５～６５質量％である。Ｍｐが５０質量％を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物の低温時の可塑効果が弱くなり、低温時のチキソ低下が大きく、粘度上昇も大きくなるため施工時の作業性が改善につながらないことになる。
【0035】
（３）表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（ＵＦａ）
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子に付与された表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分が所定範囲の割合（ＵＦａ；質量ｇ）で含まれている。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（ＵＦａ）は４５～８０質量％であり、好ましくは５０～７０質量％であり、より好ましくは５５～６５質量％である。表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤におけるＵＦａが４５質量％を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物の粘度が低温時に高くなり、施工業者の作業性を低下させることになる。表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤におけるＵＦａが８０質量％を上回ると、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱性が低下するとともに変色し易く、伸び率が低下する。
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子に付与された表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分が所定範囲の割合（ＵＦａ；質量ｇ）で含まれている。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（ＵＦａ）は４５～８０質量％であり、好ましくは５０～７０質量％であり、より好ましくは５５～６５質量％である。表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤におけるＵＦａが４５質量％を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物の粘度が低温時に高くなり、施工業者の作業性を低下させることになる。表面処理炭酸カルシウム粒子に付与された表面処理剤におけるＵＦａが８０質量％を上回ると、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱性が低下するとともに変色し易く、伸び率が低下する。
【0036】
（ＵＦａの測定方法）
表面処理炭酸カルシウム粒子のＵＦａは、例えば、ガスクロマトグラフとして、熱分解装置（フロンティア・ラボ株式会社製ＰＹ－２０２０Ｄ）を併設したガスクロマトグラフ質量分析計（株式会社島津製作所製ＧＣＭＳ－ＱＰ２０１０Ａ）を使用して以下のようにして測定され得る。
表面処理炭酸カルシウム粒子のＵＦａは、例えば、ガスクロマトグラフとして、熱分解装置（フロンティア・ラボ株式会社製ＰＹ－２０２０Ｄ）を併設したガスクロマトグラフ質量分析計（株式会社島津製作所製ＧＣＭＳ－ＱＰ２０１０Ａ）を使用して以下のようにして測定され得る。
【0037】
具体的には、表面処理炭酸カルシウム粒子をテトラメチルアンモニウムヒドロキシド溶液に浸漬し、これを３００℃で熱分解し、その成分をガスクロマトグラフに通すことにより測定される。
【0038】
得られるガスクロマトグラフから、主要５種類の脂肪酸組成（すなわち、飽和脂肪酸であるラウリン酸（Ｃ１２）、ミリスチン酸（Ｃ１４）、パルミチン酸（Ｃ１６）およびステアリン酸（Ｃ１８）、ならびに不飽和脂肪酸であるオレイン酸（Ｃ１８Ｆ１））のピークが分析され、それらのピークの合計が１００％となるように調整される。
【0039】
このようにして得られた当該不飽和脂肪酸部分の割合（質量％）がＵＦａとして採用される。
【0040】
（４）表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、表面処理剤の総表面処理量に対する割合（Ｎｒ）
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、表面処理剤の総表面処理量に対する割合（Ｎｒ）が所定の範囲内を満たす。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒは２０～５０質量％であり、好ましくは２５～４５質量％であり、より好ましくは３０～４０質量％である。表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒが２０質量％を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物の伸び率が低下して高寿命化された樹脂組成物を得ることが困難となる。表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒが５０質量％を上回ると、得られる硬化型樹脂組成物は、低モジュラスかつ高伸びではあるが耐水性が低下する上、接着性も低下して長期間の防水性能に支障をきたしてしまうものとなる。
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、当該粒子をエタノールで還流して得られる対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、表面処理剤の総表面処理量に対する割合（Ｎｒ）が所定の範囲内を満たす。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒは２０～５０質量％であり、好ましくは２５～４５質量％であり、より好ましくは３０～４０質量％である。表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒが２０質量％を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物の伸び率が低下して高寿命化された樹脂組成物を得ることが困難となる。表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒが５０質量％を上回ると、得られる硬化型樹脂組成物は、低モジュラスかつ高伸びではあるが耐水性が低下する上、接着性も低下して長期間の防水性能に支障をきたしてしまうものとなる。
【0041】
（Ｎｒの測定方法）
表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒは以下のようにして測定され得る。
表面処理炭酸カルシウム粒子のＮｒは以下のようにして測定され得る。
【0042】
（ａ）まず、サンプルとして表面処理炭酸カルシウム粒子が３００ｍＬの三角フラスコに５ｇ採取され、これに９５％エタノール８０ｇが添加される。
（ｂ）次いで、アルミニウム箔で軽くフラスコの口を覆い、９０℃以上のウォーターバス上で沸騰させ、当該沸騰の開始後さらに１時間加熱した後、ウォーターバスから取り出して室温で１日放冷する。
（ｃ）３０℃に温度調節し、フラスコ内の内容物をＰＴＦＥ製のメンブレンフィルター（孔径０．５μｍ）を用いて吸引濾過し、濾液がビーカーに集められる。
（ｄ）得られた濾液を秤量済みの２００ｍＬのビーカーに取り、８０℃以上の湯浴に浸けて９５％エタノールを蒸発させる。放冷後ビーカーの質量が測定される（なお、上記濾過前には空ビーカーの質量も測定される）。
（ｅ）その後、表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物の量Ｆ（ｍｇ／ｇ）が以下のようにして算出される。
Ｆ（ｍｇ／ｇ）＝［濾過・放冷後のビーカー質量（ｍｇ）－空ビーカー質量（ｍｇ）］／炭酸カルシウムサンプル質量（ｇ）
（ｆ）次いで、上記（ｅ）で得られた遊離物が、フェノールフタレイン溶液を数滴加えた２－プロパノール２５ｍＬ中で溶解させられる。
（ｇ）上記（ｆ）で得られた２－プロパノール溶液が０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液で中和滴定される。
（ｈ）上記（ｇ）の水酸化カリウム滴定量から表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物量中の遊離脂肪酸量（ａ（ｍｇ／ｇ））が以下の式に基づいて算出され得る：
遊離脂肪酸量ａ（ｍｇ／ｇ）＝０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム滴定量（ｍＬ）×１０－４×表面処理炭酸カルシウム粒子上に付与された表面処理剤の分子量×１０３（ｍｇ）／表面処理炭酸カルシウム粒子のサンプル質量（ｇ）
ここで、２００～５００℃の表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの熱減量（総表面処理剤量）をＴｇ（ｍｇ／ｇ）とすると、表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノール抽出して求められる遊離脂肪酸量の総表面処理剤量に対する割合Ｚｆは以下のようにして算出され得る：
Ｚｆ＝（ａ／Ｔｇ）×１００ （質量％）
同様に、上記（ｇ）の水酸化カリウム滴定量から表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物中の対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の量ｓ（ｍｇ／ｇ）は、以下のようにして算出され得る：
１価の脂肪酸塩量ｓ＝遊離物量Ｆ－遊離脂肪酸量ａ （ｍｇ／ｇ）
表面処理炭酸カルシウムをエタノール還流して得られる遊離物中の対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、表面処理剤の総表面処理剤量に対する割合Ｎｒは、以下のようにして算出され得る：
Ｎｒ＝（ｓ／Ｔｇ）×１００ （質量％）
（ｂ）次いで、アルミニウム箔で軽くフラスコの口を覆い、９０℃以上のウォーターバス上で沸騰させ、当該沸騰の開始後さらに１時間加熱した後、ウォーターバスから取り出して室温で１日放冷する。
（ｃ）３０℃に温度調節し、フラスコ内の内容物をＰＴＦＥ製のメンブレンフィルター（孔径０．５μｍ）を用いて吸引濾過し、濾液がビーカーに集められる。
（ｄ）得られた濾液を秤量済みの２００ｍＬのビーカーに取り、８０℃以上の湯浴に浸けて９５％エタノールを蒸発させる。放冷後ビーカーの質量が測定される（なお、上記濾過前には空ビーカーの質量も測定される）。
（ｅ）その後、表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物の量Ｆ（ｍｇ／ｇ）が以下のようにして算出される。
Ｆ（ｍｇ／ｇ）＝［濾過・放冷後のビーカー質量（ｍｇ）－空ビーカー質量（ｍｇ）］／炭酸カルシウムサンプル質量（ｇ）
（ｆ）次いで、上記（ｅ）で得られた遊離物が、フェノールフタレイン溶液を数滴加えた２－プロパノール２５ｍＬ中で溶解させられる。
（ｇ）上記（ｆ）で得られた２－プロパノール溶液が０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液で中和滴定される。
（ｈ）上記（ｇ）の水酸化カリウム滴定量から表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物量中の遊離脂肪酸量（ａ（ｍｇ／ｇ））が以下の式に基づいて算出され得る：
遊離脂肪酸量ａ（ｍｇ／ｇ）＝０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム滴定量（ｍＬ）×１０－４×表面処理炭酸カルシウム粒子上に付与された表面処理剤の分子量×１０３（ｍｇ）／表面処理炭酸カルシウム粒子のサンプル質量（ｇ）
ここで、２００～５００℃の表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの熱減量（総表面処理剤量）をＴｇ（ｍｇ／ｇ）とすると、表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノール抽出して求められる遊離脂肪酸量の総表面処理剤量に対する割合Ｚｆは以下のようにして算出され得る：
Ｚｆ＝（ａ／Ｔｇ）×１００ （質量％）
同様に、上記（ｇ）の水酸化カリウム滴定量から表面処理炭酸カルシウム粒子１ｇ当たりの遊離物中の対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の量ｓ（ｍｇ／ｇ）は、以下のようにして算出され得る：
１価の脂肪酸塩量ｓ＝遊離物量Ｆ－遊離脂肪酸量ａ （ｍｇ／ｇ）
表面処理炭酸カルシウムをエタノール還流して得られる遊離物中の対イオンを構成する１価の脂肪酸塩の、表面処理剤の総表面処理剤量に対する割合Ｎｒは、以下のようにして算出され得る：
Ｎｒ＝（ｓ／Ｔｇ）×１００ （質量％）
【0043】
（５）表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの表面処理剤の量（Ｅｓ）
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの該表面処理剤の量（Ｅｓ）が所定の範囲内を満たす。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓは１．００～４．５０ｍｇ／ｍ２であり、好ましくは１．５０～４．００ｍｇ／ｍ２であり、より好ましくは２．００～３．００ｍｇ／ｍ２である。表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓが１．００ｍｇ／ｍ２を下回ると、表面処理炭酸カルシウム粒子における表面処理の効果が不十分となる傾向があり、また、処理不足により未処理面が露出して水分を吸着し易くなる。表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓが４．５０ｍｇ／ｍ２を上回ると、余剰の表面処理剤が滑剤として働くことになり、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱性に悪影響を及ぼす恐れがあることに加え、経済的に不利である。なお、上記表面処理炭酸カルシウム粒子の比表面積（粒度）のＢＥＴ比表面積Ｓｗに応じて表面処理量を変量するのが好ましい。
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子はまた、表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの該表面処理剤の量（Ｅｓ）が所定の範囲内を満たす。本発明において、表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓは１．００～４．５０ｍｇ／ｍ２であり、好ましくは１．５０～４．００ｍｇ／ｍ２であり、より好ましくは２．００～３．００ｍｇ／ｍ２である。表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓが１．００ｍｇ／ｍ２を下回ると、表面処理炭酸カルシウム粒子における表面処理の効果が不十分となる傾向があり、また、処理不足により未処理面が露出して水分を吸着し易くなる。表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓが４．５０ｍｇ／ｍ２を上回ると、余剰の表面処理剤が滑剤として働くことになり、得られる硬化型樹脂組成物の耐熱性に悪影響を及ぼす恐れがあることに加え、経済的に不利である。なお、上記表面処理炭酸カルシウム粒子の比表面積（粒度）のＢＥＴ比表面積Ｓｗに応じて表面処理量を変量するのが好ましい。
【0044】
（Ｅｓの算出方法）
表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓは以下のように表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ/ｇ）（Ｔｇ；総表面処理剤量ともいう）を、上記ＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）（Ｓｗ）で除することにより算出することができる：
Ｅｓ（ｍｇ／ｍ２）＝Ｔｇ（ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ（ｍ２／ｇ）
表面処理炭酸カルシウム粒子のＥｓは以下のように表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ/ｇ）（Ｔｇ；総表面処理剤量ともいう）を、上記ＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）（Ｓｗ）で除することにより算出することができる：
Ｅｓ（ｍｇ／ｍ２）＝Ｔｇ（ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ（ｍ２／ｇ）
【0045】
（Ｔｇの測定方法）
ここで、Ｔｇは熱分析装置（株式会社リガク製ＴｈｅｒｍｏＰｌｕｓＥＶ０２）を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウム１００ｍｇを採取し、昇温速度１５℃／分で常温から５１０℃まで昇温させたときの２００℃～５００℃の熱減量を測定することにより、表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ／ｇ）として得ることができる。
ここで、Ｔｇは熱分析装置（株式会社リガク製ＴｈｅｒｍｏＰｌｕｓＥＶ０２）を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウム１００ｍｇを採取し、昇温速度１５℃／分で常温から５１０℃まで昇温させたときの２００℃～５００℃の熱減量を測定することにより、表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ／ｇ）として得ることができる。
【0046】
Ｅｓは、本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子を製造する際の種々の条件を変動させることにより制御することができる。Ｅｓを上記範囲に制御することができる条件としては、例えば、表面処理剤量、およびＢＥＴ比表面積、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。このような条件の設定が不十分であった場合は、上記Ｅｓの範囲を満たす表面処理炭酸カルシウム粒子を得ることが困難となることがある。
【0047】
（表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム填料）
上記のように本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、その構成成分である表面処理炭酸カルシウム粒子が式（１）～（５）のすべてを満たすものである。このような表面処理炭酸カルシウム粒子は、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子である。
上記のように本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、その構成成分である表面処理炭酸カルシウム粒子が式（１）～（５）のすべてを満たすものである。このような表面処理炭酸カルシウム粒子は、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子である。
【0048】
ここで、本明細書で用いられる用語「表面処理されている」とは、表面処理炭酸カルシウム填料および／または表面処理炭酸カルシウム粒子の表面の「状態」を表す意味で用いられる。
【0049】
本発明における表面処理炭酸カルシウム粒子は、未改質（表面処理前）の炭酸カルシウム粒子が表面処理剤で表面処理されたものである。
【0050】
（未改質の炭酸カルシウム粒子）
ここで、未改質の炭酸カルシウム粒子は、樹脂との混練時の脱気性の観点から、微粉粒子を多く含有している天然の白色糖晶質石灰石（重質炭酸カルシウム）よりもむしろ、天然の灰色緻密質石灰石を焼成した合成法により調製された合成炭酸カルシウム（例えば、軽質・コロイド炭酸カルシウム）の粒子である。
ここで、未改質の炭酸カルシウム粒子は、樹脂との混練時の脱気性の観点から、微粉粒子を多く含有している天然の白色糖晶質石灰石（重質炭酸カルシウム）よりもむしろ、天然の灰色緻密質石灰石を焼成した合成法により調製された合成炭酸カルシウム（例えば、軽質・コロイド炭酸カルシウム）の粒子である。
【0051】
このような未改質の炭酸カルシウム粒子は、公知の炭酸ガス法として、例えば、灰色緻密質石灰石を焼成して得た生石灰に水を加え、水酸化カルシウムとさせ、焼成時に出る炭酸ガスとを反応させることにより製造することができる。また、この炭酸ガス法で反応させた炭酸カルシウムスラリーを、オストワルド熟成により所望のＢＥＴ比表面積を有するまで調整して、所望の炭酸カルシウム粒子を得ることができる。
【0052】
（表面処理剤）
表面処理剤は、粒子の流動性改善、炭酸カルシウムの耐アルカリ性や耐活性、その他、炭酸カルシウム填料の特性を向上させる目的で、上記未改質の炭酸カルシウム粒子に対して使用されるものである。表面処理剤の例としては、上記脂肪酸類が挙げられる。
表面処理剤は、粒子の流動性改善、炭酸カルシウムの耐アルカリ性や耐活性、その他、炭酸カルシウム填料の特性を向上させる目的で、上記未改質の炭酸カルシウム粒子に対して使用されるものである。表面処理剤の例としては、上記脂肪酸類が挙げられる。
【0053】
本発明において、表面処理剤は、上記脂肪酸類に加えて、他の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、および樹脂酸、ならびにそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、およびアミン塩の１種またはそれ以上を含有していてもよい。
【0054】
このような他の飽和脂肪酸としては、好ましくは炭素数６～３１の、より好ましくは炭素数８～２６の、さらに好ましくは炭素数９～２１の飽和脂肪酸が挙げられる。他の脂肪酸の具体的な例としては、酪酸、カプロン酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アライン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸、およびメリシン酸、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。
【0055】
他の不飽和脂肪酸は、分子中に１つまたはそれ以上の二重結合を有する脂肪酸であり、例えば、飽和脂肪酸の脱水反応によって生体内で合成されるものが挙げられる。他の不飽和脂肪酸としては、例えば炭素数６～３１の不飽和脂肪酸が挙げられる。他の不飽和脂肪酸の具体例としては、オブッシル酸、カルロレイン酸、ウンデシレン酸、リンデル酸、ツズ酸、フィゼテリン酸、モリストレイン酸、パルミトレイン酸、ペトロセリン酸、オレイン酸、エライジン酸、アスクレビン酸、バクセン酸、ガドレイン酸、ゴンドイン酸、セトレイン酸、エルカ酸、ブラシジン酸、セラコレイン酸、キシメン酸、ルメクエン酸、ソルビン酸、リノール酸、およびリノレン酸、ならびそれらの組み合わせが挙げられる。
【0056】
なお、本発明においては、上記他の不飽和脂肪酸を含有する牛脂や豚脂などの動物原料由来の脂肪酸、パームやヤシなどの植物原料由来の脂肪酸なども表面処理剤の構成成分の１つとして使用されてもよい。
【0057】
また、本発明の効果を阻害しない範囲において、表面処理剤には、脂環族カルボン酸（例えばナフテン酸）、樹脂酸（例えば、アビエチン酸、ピマル酸、パラストリン酸、ネオアビエチン酸）、および変性ロジン（例えば、これらの不均化ロジン、水添ロジン、２量体ロジン、３量体ロジン）、スルホン酸類（例えば、アルキルベンゼンスルホン酸）、ならびにそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、およびアミン塩が単独でまたは２種類以上組み合わせて使用され得る。
【0058】
（未改質の炭酸カルシウム粒子の表面処理）
上記表面処理剤を用いて、未改質の炭酸カルシウム粒子の表面処理は例えば以下のようにして行われる。
上記表面処理剤を用いて、未改質の炭酸カルシウム粒子の表面処理は例えば以下のようにして行われる。
【0059】
未改質の炭酸カルシウム粒子の表面処理には一般的な乾式処理または湿式処理のいずれが採用されてもよい。好ましくは、未改質の炭酸カルシウム粒子を含む水スラリーに、上記表面処理剤を添加する方法が採用され得る。このような方法は、一般に湿式処理と呼ばれるものであり、炭酸カルシウム粒子に対して表面処理の程度と製造効率とを適度に両立し得る点で好ましい。
【0060】
表面処理剤の使用量は得られる表面処理炭酸カルシウム粒子が上記式（１）～（５）を満たすものである限り特に限定されず当業者によって適宜選択され得る。また、表面処理のために採用される温度は特に限定されず、当業者によって適切な温度が選択される。
【0061】
上記表面処理の後、得られた粒子は、例えば常法に従って、脱水、乾燥、粉砕等の任意操作を経て粉末化されてもよい。
【0062】
なお、脱水は、表面処理炭酸カルシウム粒子を含むスラリーをフィルタープレスや遠心脱水機を用いて行うことができる。乾燥には、表面処理炭酸カルシウム粒子に高温の熱風を直接接触させることにより効率的に乾燥可能な、ミクロンドライヤー等の熱風式乾燥機が使用されてもよく、あるいは表面処理炭酸カルシウム粒子と加熱板とを接触させ、当該加熱板を通じて間接的に乾燥させる、ＣＤドライヤー等の伝熱式乾燥機が使用されてもよい。
【0063】
このようにして、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を得ることができる。この表面処理炭酸カルシウム粒子は、上記式（１）～（５）のすべてを満たす表面処理炭酸カルシウム填料としてそのまま使用され得る。
【0064】
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、硬化型樹脂、例えば、後述する２３℃にて３０Ｐａ・ｓ以上の樹脂粘度を有する硬化型樹脂と併用して使用される。
【0065】
２．硬化型樹脂組成物
次に、本発明の硬化型樹脂組成物について説明する。
次に、本発明の硬化型樹脂組成物について説明する。
【0066】
本発明の硬化型樹脂組成物は、上記表面処理炭酸カルシウム填料と硬化型樹脂とを含有する。
【0067】
（硬化型樹脂）
硬化型樹脂は、例えば２３℃にて好ましくは３０Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは５０～１００Ｐａ・ｓの樹脂粘度を有するものである。例えば３０Ｐａ・ｓ未満の樹脂は、低温作業性に問題がないため、上記表面処理炭酸カルシウム填料との併用を敢えて必要としない。
硬化型樹脂は、例えば２３℃にて好ましくは３０Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは５０～１００Ｐａ・ｓの樹脂粘度を有するものである。例えば３０Ｐａ・ｓ未満の樹脂は、低温作業性に問題がないため、上記表面処理炭酸カルシウム填料との併用を敢えて必要としない。
【0068】
ここで、硬化型樹脂の上記樹脂粘度は例えば以下のようにして測定され得る。
【0069】
（硬化型樹脂の樹脂粘度の測定方法）
具体的には、２３℃の環境下で樹脂を３００ｍＬのカップに３００ｇ入れ、１０ｒｐｍにて１分間撹拌した後、粘度計（例えば、東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ６）測定され得る。
具体的には、２３℃の環境下で樹脂を３００ｍＬのカップに３００ｇ入れ、１０ｒｐｍにて１分間撹拌した後、粘度計（例えば、東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ６）測定され得る。
【0070】
上記硬化型樹脂は、例えば、構成分子の末端にシラノール基または反応性シリル基等の架橋性珪素基を有するものであり、加水分解および縮合反応によってシロキサン結合を形成するシリコーン樹脂や変成シリコーン樹脂が挙げられる。硬化型樹脂の具体的な例としては、（メタ）アクリル系重合体を含むアクリルシリコーン樹脂が挙げられ、例えば、ＸＭＡＰやＳ－９４３の商品名で株式会社カネカより市販されている。
【0071】
なお、上記樹脂粘度を有する範囲であれば、他の樹脂として、ポリオキシアルキレンを有する変成シリコーン樹脂（例えば、株式会社カネカ製ＭＳポリマーＳ－２０３，３０３，Ｓ－８１０等）、エポキシ基を有する変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製サイリル）、イソシアネート基を有するシリル化ウレタン樹脂が含まれていてもよい。ただし、こうした他の樹脂を、（メタ）アクリル系重合体を含むアクリルシリコーン樹脂と併用する場合は、上記本発明の表面処理炭酸カルシウム填料が奏する効果を損なわない範囲で併用割合が当業者によって設定され得る。
【0072】
本発明の硬化型樹脂組成物において、硬化型樹脂への上記表面処理炭酸カルシウム填料の配合量は、使用する硬化型樹脂の種類や用途によって異なるため、特に限定されないが、硬化型樹脂１００質量部に対して、好ましくは５～２００質量部、より好ましくは２０～１５０質量部である。表面処理炭酸カルシウム填料の配合量が５質量部を下回ると、得られる硬化型樹脂組成物について十分なチキソ性を付与することはできない場合がある。表面処理炭酸カルシウム填料の配合量が２００質量部を上回ると、得られる硬化型樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて、作業性が悪くなることがある。
【0073】
（可塑剤）
本発明の硬化型樹脂組成物は可塑剤を含有していてもよい。使用され得る可塑剤の例としては、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、アジピン酸ジイソデシル（ＤＩＤＡ）、アジピン酸ジ－ｎ－アルキル、ジブチルジグリコールアジペート（ＢＸＡ）、アゼライン酸ビス（２－エチルヘキシル）（ＤＯＺ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、マレイン酸ジブチル（ＤＢＭ）、マレイン酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＭ）、フマル酸ジブチル（ＤＢＦ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、トリエチルホスフェート（ＴＥＰ）、トリブチルホスフェート（ＴＢ２０Ｐ）、トリス・（２－エチルヘキシル）ホスフェート（ＴＯＰ）、トリ（クロロエチル）ホスフェート（ＴＣＥＰ）、トリスジクロロプロピルホスフェート（ＣＲＰ）、トリブトキシエチルホスフェート（ＴＢＸＰ）、トリス（β－クロロプロピル）ホスフェート（ＴＭＣＰＰ）、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、オクチルジフェニルホスフェート（ＣＤＰ）、クエン酸アセチルトリエチル、アセチルクエン酸トリブチル、トリメリット酸系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、塩素化パラフィン、ステアリン酸系可塑剤、シリコーンオイル（例えばジメチルポリシロキサン）、石油系高沸点溶剤（例えば、ポリオキシプロピレングリコール系、パラフィン系、ナフテン系、イソパラフィン系等の石油系高沸点溶剤）などが挙げられる。可塑剤の具体的な例としては、アクリル系ポリマー（東亞合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００，１１１０，１１２０等）が挙げられる。
上記可塑剤は、特に限定されないが、硬化型樹脂１００質量部に対して、例えば８０～１５０質量部が用いられる。
本発明の硬化型樹脂組成物は可塑剤を含有していてもよい。使用され得る可塑剤の例としては、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、アジピン酸ジイソデシル（ＤＩＤＡ）、アジピン酸ジ－ｎ－アルキル、ジブチルジグリコールアジペート（ＢＸＡ）、アゼライン酸ビス（２－エチルヘキシル）（ＤＯＺ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、マレイン酸ジブチル（ＤＢＭ）、マレイン酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＭ）、フマル酸ジブチル（ＤＢＦ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、トリエチルホスフェート（ＴＥＰ）、トリブチルホスフェート（ＴＢ２０Ｐ）、トリス・（２－エチルヘキシル）ホスフェート（ＴＯＰ）、トリ（クロロエチル）ホスフェート（ＴＣＥＰ）、トリスジクロロプロピルホスフェート（ＣＲＰ）、トリブトキシエチルホスフェート（ＴＢＸＰ）、トリス（β－クロロプロピル）ホスフェート（ＴＭＣＰＰ）、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、オクチルジフェニルホスフェート（ＣＤＰ）、クエン酸アセチルトリエチル、アセチルクエン酸トリブチル、トリメリット酸系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、塩素化パラフィン、ステアリン酸系可塑剤、シリコーンオイル（例えばジメチルポリシロキサン）、石油系高沸点溶剤（例えば、ポリオキシプロピレングリコール系、パラフィン系、ナフテン系、イソパラフィン系等の石油系高沸点溶剤）などが挙げられる。可塑剤の具体的な例としては、アクリル系ポリマー（東亞合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００，１１１０，１１２０等）が挙げられる。
上記可塑剤は、特に限定されないが、硬化型樹脂１００質量部に対して、例えば８０～１５０質量部が用いられる。
【0074】
なお、本発明においては、フタル酸系可塑剤の使用を可能な限り抑えるか、回避することが好ましい。フタル酸系可塑剤は、当該技術分野において周知の可塑剤であるが、得られる樹脂組成物をシーリング材として使用する場合、当該シーリング材の表面に塗装された塗膜がブリード汚染を起こすことがある。また、耐熱養生した後の伸び率低下が著しく悪化することもある、このため、美観性および意匠性を損なって長寿命化の性能に向かないことがある。このため、本発明の硬化型樹脂組成物では、全体質量に対してフタル酸系可塑剤の含有量を５質量％以下に設定することが好ましい。
【0075】
このようなフタル酸系可塑剤の例としては、フタル酸ジメチル（ＤＭＰ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジ－ｎ－ブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ジヘプチル（ＤＨＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジイソノデシル（ＤＩＤＰ）、フタル酸ジトリデシル（ＤＴＤＰ）、フタル酸ブチルベンジル（ＢＢＰ）、フタル酸ジシクロヘキシル（ＤＣＨＰ）、およびテトラヒドロフタル酸エステルが挙げられる。
【0076】
（他の充填剤）
本発明の硬化型樹脂組成物は、上記表面処理炭酸カルシウム填料以外に他の充填剤を含有していてもよい。使用され得る他の充填剤の例としては、無機系充填剤および有機系充填剤、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。
本発明の硬化型樹脂組成物は、上記表面処理炭酸カルシウム填料以外に他の充填剤を含有していてもよい。使用され得る他の充填剤の例としては、無機系充填剤および有機系充填剤、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。
【0077】
無機系充填剤の例としては、重質炭酸カルシウム、カルシウム・マグネシウム炭酸塩（例えば、天然品および合成品）、塩基性炭酸マグネシウム、石英粉、珪石粉、微粉珪酸（例えば、乾式品、湿式品およびゲル法品）、微粉末珪酸カルシウム、微粉珪酸アルミニウム、カオリンクレー、パイオフィライトクレー、タルク、セリサイト、雲母、ベントナイト、ネフェリンサイナイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、硫酸バリウム、カーボンブラック（例えば、ファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラック）、グラファイト、セピオライト、ワラストナイト、ゾノトライト、チタン酸カリウム、カーボン繊維、ミネラル繊維、ガラス繊維、シラスバルーン、フライアッシュバールン、ガラスバルーン、シリカビーズ、アルミナビーズ、ガラスビーズなどが挙げられる。
【0078】
有機系充填剤の例としては、アクリロニトリル系樹脂バルーン、塩化ビニリデン系樹脂バルーン、木粉、クルミ粉、コルク粉、小麦粉、澱粉、エボナイト粉末、ゴム粉末、リグニン、フェノール樹脂、ハイスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、セルロース粉末、パルプ粉末、合成繊維粉末などが挙げられる。
【0079】
本発明の硬化型樹脂組成物における上記他の充填剤の含有量は一緒に含まれる表面処理炭酸カルシウム粒子が上記式（１）～（５）を満たすものである限り特に限定されず、適切な量が当業者によって適宜選択され得る。
【0080】
（他の添加剤）
本発明の硬化型樹脂組成物は他の添加剤を含有していてもよい。他の添加剤の例としては、硬化触媒、老化防止剤、着色剤、シランカップリング剤、ワックス、発泡剤、希釈剤、溶剤などが挙げられる。
本発明の硬化型樹脂組成物は他の添加剤を含有していてもよい。他の添加剤の例としては、硬化触媒、老化防止剤、着色剤、シランカップリング剤、ワックス、発泡剤、希釈剤、溶剤などが挙げられる。
【0081】
硬化触媒の例としては、有機錫化合物（例えば、ジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクトエート、ジブチル錫アセテート、ジオクチル錫ステアレート、ジオクチル錫ラウレート、ジオクチル錫ジバーサテート、ジブチル錫ビストリエトキシシリケート、ジブチル錫ビスイソノニル・３－メルカプトプロピオネート、ジブチル錫ビスアセチルアセトネート、ジブチル錫ビス（ｏ－フェニルフェノキサイド）、ジブチル錫ビスイソオクチルチオグリコレート、ジブチル錫オキサイド、およびジオクチル錫オキサイド）；無機錫化合物（例えば、ビス（２－エチルヘキサン）錫およびビスネオデカン酸錫）；チタニウムキレート触媒（例えば、チタニウムテトラメトキシド、チタニウムテトラエトキシド、チタニウムアクリルオキシド、チタニウムｎ－プロポキシド、チタニウムテトライソプロポキシド、チタニウムエチルアセトアセテート、およびチタニウムアセチルアセトネート）；有機アルミニウム化合物（例えば、アルミニウムトリスアセチルアセトナート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、およびジイソプロポキシアルミニウムエチルアセトアセテート）；ビスマス触媒（例えばビスマスートリス（ネオデカノエート））；ジルコニウム金属触媒（例えばジルコニウムテトラアセチルアセトナート）；等が挙げられる。
【0082】
老化防止剤の例としては、紫外線吸収剤（例えば、ベンゾトリアゾール系化合物）、酸化防止剤（例えば、フェノール系酸化防止剤およびアミン系酸化防止剤）、ならびに光安定剤が挙げられる。
【0083】
着色剤の例としては、無機顔料（例えば、二酸化チタン、カーボンブラック等）、および有機顔料（例えば、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料等）が挙げられる。
【0084】
シランカップリング剤はアミノ基含有シラン化合物が好ましく、例えば、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（トリメトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス－［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリメトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］ヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリメトキシシリル）プロピル］アミン、Ｎ，Ｎ－ビス－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］アミン、およびＮ，Ｎ－ビス－［３－（メチルジメトキシシリル）プロピル］アミン、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。その他必要に応じてビニルシランやエポキシシラン等のシランカップリング剤と併用してもよい。
【0085】
ワックスの例としては、アマイドワックスおよびカストル油ワックスが挙げられる。
【0086】
発泡剤としては、加熱によりガスを発生するタイプの発泡剤を使用することができ、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド等のアゾ系発泡剤が使用できる。
【0087】
希釈剤の例としては、キシレン、ミネラルターペン等が挙げられる。
【0088】
溶剤の例としては、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；ヘキサン、ブタン等の脂肪族炭化水素；ガソリン他の石油系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；セロソルブアセテート等のエーテルエステル；シリコーンオイル、脂肪酸エステル変成シリコーンオイル等のシリコーンオイル；ならびにそれらの組み合わせ；が挙げられる。しかし、溶剤は得られる硬化型樹脂組成物の耐熱性および／または耐久性を損なう恐れがあり、使用しないことが望ましい。
【0089】
本発明の硬化型樹脂組成物における上記他の添加剤の含有量は一緒に含まれる表面処理炭酸カルシウム粒子が上記式（１）～（５）を満たすものである限り特に限定されず、適切な量が当業者によって適宜選択され得る。
【0090】
本発明の硬化型樹脂組成物は、例えば建築外壁目地に充填されるシーラント材または接着剤として使用され得る。このような用途において本発明の硬化型樹脂組成物は、低温での粘度上昇が少なく、作業性に優れている。また、長期にわたって低モジュラスで高伸び性能を有し、耐熱性にも優れている。
【実施例】
【0091】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の記載において、特に断りのない限り、％は質量％、部は質量部を意味する。
【0092】
各実施例および比較例に記載の材料、表面処理炭酸カルシウム填料の評価を以下のようにして行った。
【0093】
（Ａ）脂肪酸組成、
（Ｂ）表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）、
（Ｃ）表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩類に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（ＵＦａ）、
（Ｄ）表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで乾留して得られる対イオンを構成する1価の脂肪酸塩の表面処理剤の総表面処理量に対する割合（Ｎｒ）、
（Ｅ）表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの表面処理剤の量（Ｅｓ）
（Ａ）～（Ｅ）に関してはそれぞれ前述の測定方法で測定した。
（Ｂ）表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）、
（Ｃ）表面処理剤を構成する１価の水溶性脂肪酸塩類に含まれる不飽和脂肪酸部分の割合（ＵＦａ）、
（Ｄ）表面処理炭酸カルシウム粒子をエタノールで乾留して得られる対イオンを構成する1価の脂肪酸塩の表面処理剤の総表面処理量に対する割合（Ｎｒ）、
（Ｅ）表面処理炭酸カルシウム粒子の単位比表面積当たりの表面処理剤の量（Ｅｓ）
（Ａ）～（Ｅ）に関してはそれぞれ前述の測定方法で測定した。
【0094】
シーラントの粘度
各実施例および比較例で得られたシーラントを２３℃で１日間静置した後、カートリッジガンを用いて１００ｍＬのポリプロピレン（ＰＰ）カップへ詰め、ＴＶ型粘度計（東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００）を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ７で）測定した。
各実施例および比較例で得られたシーラントを２３℃で１日間静置した後、カートリッジガンを用いて１００ｍＬのポリプロピレン（ＰＰ）カップへ詰め、ＴＶ型粘度計（東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００）を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ７で）測定した。
【0095】
１ｒｐｍでは測定開始３分後の値を、２ｒｐｍでは測定開始２分後の値を、１０ｒｐｍでは測定開始１分後の値をそれぞれ粘度値として測定した。また、ＴＩ値については２ｒｐｍでの粘度値を１０ｒｐｍでの粘度値で除算することにより算出した。
【0096】
シーラントの低温作業性
各実施例および比較例で得られたシーラントを充填したカートリッジを低温環境下（５℃）で１日保管した後、当該シーラントを、カートリッジガンを用いて１００ｍＬのＰＰカップへ詰め、ＴＶ型粘度計（東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００）を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ７で）測定した。粘度について２ｒｐｍでは測定開始２分後の値を、１０ｒｐｍでは測定開始１分後の値を測定し、それぞれ粘度値とした。また、ＴＩ値については２ｒｐｍでの粘度値を１０ｒｐｍでの粘度値で除算することにより算出し、得られた値を以下の基準にしたがって判定した。
各実施例および比較例で得られたシーラントを充填したカートリッジを低温環境下（５℃）で１日保管した後、当該シーラントを、カートリッジガンを用いて１００ｍＬのＰＰカップへ詰め、ＴＶ型粘度計（東機産業株式会社製ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ－１００）を用いて（レンジＵ、ローターＮｏ．Ｈ７で）測定した。粘度について２ｒｐｍでは測定開始２分後の値を、１０ｒｐｍでは測定開始１分後の値を測定し、それぞれ粘度値とした。また、ＴＩ値については２ｒｐｍでの粘度値を１０ｒｐｍでの粘度値で除算することにより算出し、得られた値を以下の基準にしたがって判定した。
【0097】
ただし、このような低温環境下での１０ｒｐｍでの粘度値が６００Ｐａ・ｓ以上であったものについては、算出したＴＩ値が◎～△のいずれに該当する場合であってもすべて×と評価した。
◎：ＴＩが２．８以上であった。
○：ＴＩが２．３以上２．８未満であった。
△：ＴＩが１．８以上２．３未満であった。
×：ＴＩが１．８未満であるか、または１０ｒｐｍでの粘度値が６００Ｐａ・ｓ以上であった。
◎：ＴＩが２．８以上であった。
○：ＴＩが２．３以上２．８未満であった。
△：ＴＩが１．８以上２．３未満であった。
×：ＴＩが１．８未満であるか、または１０ｒｐｍでの粘度値が６００Ｐａ・ｓ以上であった。
【0098】
シーラントの引張接着性
アルミニウム板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）表面に、プライマー（横浜ゴム株式会社製Ｎｏ．４０）を塗布し、６０分間乾燥させた後、各実施例および比較例で得られたシーラントを充填（形状１２ｍｍ×１２ｍｍ×５０ｍｍ）し、ＪＩＳ Ａ １４３９：２０１６（建築用シーリング材 ５．１２．２、引張試験体の作製）に準拠して、Ｈ型試験体を作成した。
アルミニウム板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）表面に、プライマー（横浜ゴム株式会社製Ｎｏ．４０）を塗布し、６０分間乾燥させた後、各実施例および比較例で得られたシーラントを充填（形状１２ｍｍ×１２ｍｍ×５０ｍｍ）し、ＪＩＳ Ａ １４３９：２０１６（建築用シーリング材 ５．１２．２、引張試験体の作製）に準拠して、Ｈ型試験体を作成した。
【0099】
この試験体を２３℃にて１４日間および３０℃にて１４日間加熱し、さらに２３℃にて１日間保持した後に、引張試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ－１）を用いて測定した最大強度および最大伸び率を、それぞれ初期強度および初期伸び率と呼ぶことにした。さらに１００℃にて４２日間加熱し、その後２３℃にて１日間保持した後に測定した最大強度および最大伸び率を、それぞれ加熱後強度および加熱後伸び率を呼ぶことにした。
【0100】
なお、上記最大強度（Ｔｍａｘ）は、試験体からシーラントを１分間に５０ｍｍの速度で引張り、最も大きい荷重をシーラントの断面積（６００ｍｍ２）で除算することにより得られた値である。
【0101】
上記最大伸び率（Ｅｍａｘ）は、上記最大強度を測定した際の変位量を、アルミニウム板にシーラントを充填した際の当該シーラントの形状を構成する一辺（１２ｍｍ）で除算し、かつ１００倍して得られた値である。
【0102】
さらに上記で得られた初期強度（最大強度）および初期伸び率（最大伸び率）、および
加熱後強度（最大強度）および加熱後伸び率（最大伸び率）の各値について、以下の基準により判定を行った。
加熱後強度（最大強度）および加熱後伸び率（最大伸び率）の各値について、以下の基準により判定を行った。
【0103】
（初期引張試験の判定基準）
初期強度（最大強度／Ｔｍａｘ）：
◎：０．４０Ｎ／ｍｍ２以上であった。
○：０．３０Ｎ／ｍｍ２以上０．４０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
△：０．２０Ｎ／ｍｍ２以上０．３０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
×：０．２０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
初期強度（最大強度／Ｔｍａｘ）：
◎：０．４０Ｎ／ｍｍ２以上であった。
○：０．３０Ｎ／ｍｍ２以上０．４０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
△：０．２０Ｎ／ｍｍ２以上０．３０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
×：０．２０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
【0104】
初期伸び率（最大伸び率／Ｅｍａｘ）：
◎：６００％以上であった。
○：４５０％以上６００％未満であった。
△：３００％以上４５０％未満であった。
×：３００％未満であった。
◎：６００％以上であった。
○：４５０％以上６００％未満であった。
△：３００％以上４５０％未満であった。
×：３００％未満であった。
【0105】
（加熱後引張試験の判定基準）
加熱後強度（最大強度／Ｔｍａｘ）：
◎：０．３０Ｎ／ｍｍ２以上であった。
○：０．２０Ｎ／ｍｍ２以上０．３０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
△：０．１０Ｎ／ｍｍ２以上０．２０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
×：０．１Ｎ／ｍｍ２未満であった。
加熱後強度（最大強度／Ｔｍａｘ）：
◎：０．３０Ｎ／ｍｍ２以上であった。
○：０．２０Ｎ／ｍｍ２以上０．３０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
△：０．１０Ｎ／ｍｍ２以上０．２０Ｎ／ｍｍ２未満であった。
×：０．１Ｎ／ｍｍ２未満であった。
【0106】
加熱後伸び率（最大伸び率／Ｅｍａｘ）：
◎：３５０％以上であった。
○：２５０％以上３５０％未満であった。
△：１５０％以上２５０％未満であった。
×：１５０％未満であった。
◎：３５０％以上であった。
○：２５０％以上３５０％未満であった。
△：１５０％以上２５０％未満であった。
×：１５０％未満であった。
【0107】
（接着性）
なお、得られたシーラントについてシーラントの破断が接着表面で生じるのではなく、シーラントの内部（中心）で生じることが好ましい。
なお、得られたシーラントについてシーラントの破断が接着表面で生じるのではなく、シーラントの内部（中心）で生じることが好ましい。
【0108】
ＣＦ値は凝集破壊の割合（％）を示し、ＡＦ値は界面剥離の割合（％）を示す。ここで、ＣＦ値１００％は凝集破壊１００％を示しており、望ましい接着性を有することを示す、一方、ＡＦ値１００％は界面剥離を生じたことを表し、望ましくない接着性を有していたことを示す。
【0109】
このようにして得られたＣＦ値を用いて、初期および加熱後のそれぞれにおけるシーラントの接着性を以下の判定基準により判定を行った。
【0110】
初期接着性の判定基準
○：ＣＦ１００％であった。
△：ＣＦ５０％～ＣＦ９９％であった。
×：ＣＦ５０％未満（ＡＦ５０％以上）であった。
○：ＣＦ１００％であった。
△：ＣＦ５０％～ＣＦ９９％であった。
×：ＣＦ５０％未満（ＡＦ５０％以上）であった。
【0111】
加熱後接着性の判定基準
○：ＣＦ１００％であった
△：ＣＦ５０％～ＣＦ９９％であった。
×：ＣＦ５０％未満（ＡＦ５０％以上）であった。
○：ＣＦ１００％であった
△：ＣＦ５０％～ＣＦ９９％であった。
×：ＣＦ５０％未満（ＡＦ５０％以上）であった。
【0112】
実施例１：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）の作製
固形分濃度１０．０重量％、温度５０℃に調整した、ＢＥＴ比表面積２７ｍ２／ｇの合成炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、８０℃の温水１Ｌ中で組成を調整した混合脂肪酸（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：６：２２：１６：５０（質量比））６５ｇを苛性ソーダで中和し、混合脂肪酸ナトリウム塩として、加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強く撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１１０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２３ｍ２／ｇの表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）の特徴を表１に示す。
固形分濃度１０．０重量％、温度５０℃に調整した、ＢＥＴ比表面積２７ｍ２／ｇの合成炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、８０℃の温水１Ｌ中で組成を調整した混合脂肪酸（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：６：２２：１６：５０（質量比））６５ｇを苛性ソーダで中和し、混合脂肪酸ナトリウム塩として、加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強く撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１１０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２３ｍ２／ｇの表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）の特徴を表１に示す。
【0113】
実施例２：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ２）の作製
表面処理剤として混合脂肪酸の組成を、ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝１０：４：２８：４：５４（質量比）（表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ２）の特徴を表１に示す。
表面処理剤として混合脂肪酸の組成を、ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝１０：４：２８：４：５４（質量比）（表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ２）の特徴を表１に示す。
【0114】
実施例３：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ３）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成を用い、表面処理剤の添加量を５３ｇを苛性ソーダで中和して使用に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ３）の特徴を表１に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成を用い、表面処理剤の添加量を５３ｇを苛性ソーダで中和して使用に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ３）の特徴を表１に示す。
【0115】
実施例４：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ４）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成を用い、表面処理剤の添加量を７７ｇを苛性ソーダで中和して使用に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ４）の特徴を表１に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成を用い、表面処理剤の添加量を７７ｇを苛性ソーダで中和して使用に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ４）の特徴を表１に示す。
【0116】
実施例５：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ５）の作製
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：１：２５：２２：５２（質量比））を苛性ソーダで中和して使用に変更し、表面処理剤の添加量を６３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ５）の特徴を表１に示す。
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：１：２５：２２：５２（質量比））を苛性ソーダで中和して使用に変更し、表面処理剤の添加量を６３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ５）の特徴を表１に示す。
【0117】
実施例６：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ６）の作製
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１７ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成を実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を４２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ６）の特徴を表１に示す。
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１７ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成を実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を４２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ６）の特徴を表１に示す。
【0118】
実施例７：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ７）の作製
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を５５ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成を実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１０９ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ７）の特徴を表１に示す。
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を５５ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成を実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１０９ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ７）の特徴を表１に示す。
【0119】
実施例８：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ８）の作製
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝２：５：３０：２０：４３（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ８）の特徴を表１に示す。
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝２：５：３０：２０：４３（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ８）の特徴を表１に示す。
【0120】
実施例９：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ９）の作製
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６０：０：０：０：４０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ９）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ９）の特徴を表１に示す。
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６０：０：０：０：４０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ９）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ９）の特徴を表１に示す。
【0121】
実施例１０：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１０）の作製
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：６：２６：２４：３８（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１０）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１０）の特徴を表１に示す。
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：６：２６：２４：３８（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１０）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１０）の特徴を表１に示す。
【0122】
実施例１１：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１１）の作製
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝４：２：１２：１０：７２（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１１）の特徴を表１に示す。
実施例１で表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝４：２：１２：１０：７２（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和して使用）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１１）の特徴を表１に示す。
【0123】
実施例１２：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１２）の作製
実施例１と同様の組成で脂肪酸を苛性ソーダで中和したものに、同組成の脂肪酸を添加し表面処理を実施した（脂肪酸Ｎａ塩：脂肪酸＝８：２（質量比）、表面処理剤の添加量は脂肪酸Ｎａ塩が５２ｇ、脂肪酸が１３ｇ）こと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１２）の特徴を表１に示す。
実施例１と同様の組成で脂肪酸を苛性ソーダで中和したものに、同組成の脂肪酸を添加し表面処理を実施した（脂肪酸Ｎａ塩：脂肪酸＝８：２（質量比）、表面処理剤の添加量は脂肪酸Ｎａ塩が５２ｇ、脂肪酸が１３ｇ）こと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１２）の特徴を表１に示す。
【0124】
実施例１３：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１３）の作製
表面処理前の炭酸カルシウムスラリーに苛性ソーダを０．５％添加し、ｐＨを１１以上にしたこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１３）の特徴を表１に示す。
表面処理前の炭酸カルシウムスラリーに苛性ソーダを０．５％添加し、ｐＨを１１以上にしたこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１３）の特徴を表１に示す。
【0125】
実施例１４：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１４）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成にて苛性ソーダで中和し、表面処理剤の添加量を３２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１４）の特徴を表１に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成にて苛性ソーダで中和し、表面処理剤の添加量を３２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１４）の特徴を表１に示す。
【0126】
実施例１５：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１５）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成にて苛性ソーダで中和し、表面処理剤の添加量を１１１ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１５）の特徴を表１に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸の組成にて苛性ソーダで中和し、表面処理剤の添加量を１１１ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１５）の特徴を表１に示す。
【0127】
実施例１６：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１６）の作製
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６５ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１３９ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１６）の特徴を表１に示す。
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６５ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１３９ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１６）の特徴を表１に示す。
【0128】
実施例１７：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）の作製
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１２ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を２８ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）の特徴を表１に示す。
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１２ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を２８ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）の特徴を表１に示す。
【0129】
実施例１８：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）の作製
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を８ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１７ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）の特徴を表１に示す。
実施例１で使用する合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を８ｍ２／ｇに変更し、処理剤組成は実施例１と同様にし、表面処理剤の添加量を１７ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）の特徴を表１に示す。
【0130】
【表1】
【0131】
比較例１：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）の作製
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：０：２８：５２：２０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）の特徴を表２に示す。
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：０：２８：５２：２０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）の特徴を表２に示す。
【0132】
比較例２：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ２）の作製
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝１００：０：０：０：０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ２）の特徴を表２に示す。
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝１００：０：０：０：０（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ２）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ２）の特徴を表２に示す。
【0133】
比較例３：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ３）の作製
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：０：０：０：１００（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ３）の特徴を表２に示す。
表面処理剤として、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝０：０：０：０：１００（質量比）、表面処理剤の添加量は６５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ３）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ３）の特徴を表２に示す。
【0134】
比較例４：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ４）の作製
実施例１と同様の組成で脂肪酸を苛性ソーダで中和したものに、同組成の脂肪酸を添加して表面処理を行った（脂肪酸Ｎａ塩：脂肪酸＝１：１（質量比）、表面処理剤の添加量は脂肪酸Ｎａ塩が３８ｇ、脂肪酸が３８ｇ）こと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ４）の特徴を表２に示す。
実施例１と同様の組成で脂肪酸を苛性ソーダで中和したものに、同組成の脂肪酸を添加して表面処理を行った（脂肪酸Ｎａ塩：脂肪酸＝１：１（質量比）、表面処理剤の添加量は脂肪酸Ｎａ塩が３８ｇ、脂肪酸が３８ｇ）こと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ４）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ４）の特徴を表２に示す。
【0135】
比較例５：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ５）の作製
表面処理前の炭酸カルシウムスラリーに苛性ソーダを１．０％添加してｐＨ１２以上に調整し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を７６ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ５）の特徴を表２に示す。
表面処理前の炭酸カルシウムスラリーに苛性ソーダを１．０％添加してｐＨ１２以上に調整し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を７６ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ５）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ５）の特徴を表２に示す。
【0136】
比較例６：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ６）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸ナトリウム塩の組成を用い、表面処理剤の添加量を２７ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ６）の特徴を表２に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸ナトリウム塩の組成を用い、表面処理剤の添加量を２７ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ６）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ６）の特徴を表２に示す。
【0137】
比較例７：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ７）の作製
実施例１と同様の混合脂肪酸ナトリウム塩の組成を用い、表面処理剤の添加量を１２０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ７）の特徴を表２に示す。
実施例１と同様の混合脂肪酸ナトリウム塩の組成を用い、表面処理剤の添加量を１２０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ７）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ７）の特徴を表２に示す。
【0138】
比較例８：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ８）の作製
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１９ｍ２／ｇに変更し、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝５：４：２５：２４：４２（質量比）、表面処理剤の添加量は５０ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ８）の特徴を表２に示す。
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１９ｍ２／ｇに変更し、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝５：４：２５：２４：４２（質量比）、表面処理剤の添加量は５０ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ８）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ８）の特徴を表２に示す。
【0139】
比較例９：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ９）の作製
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１８ｍ２／ｇに変更し、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：３：４０：２２：２９（質量比）、表面処理剤の添加量は３５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ９）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ９）の特徴を表２に示す。
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を１８ｍ２／ｇに変更し、混合脂肪酸の組成（ラウリン酸：ミリスチン酸：パルミチン酸：ステアリン酸：オレイン酸＝６：３：４０：２２：２９（質量比）、表面処理剤の添加量は３５ｇを苛性ソーダで中和）に変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ９）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ９）の特徴を表２に示す。
【0140】
比較例１０：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１０）の作製
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６０ｍ２／ｇに変更し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を１７０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１０）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１０）の特徴を表２に示す。
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６０ｍ２／ｇに変更し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を１７０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１０）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１０）の特徴を表２に示す。
【0141】
比較例１１：表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１１）の作製
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６ｍ２／ｇに変更し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を１１ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１１）の特徴を表２に示す。
実施例１で使用した合成炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積を６ｍ２／ｇに変更し、実施例１と同様の処理剤組成を用い、表面処理剤の添加量を１１ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１１）を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１１）の特徴を表２に示す。
【0142】
【表2】
【0143】
実施例１９～３４：シーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ３４）の作製
実施例１～１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）～（Ｅ１８）をそのまま填料として用い、以下に示す各成分と混練することにより、１成分形変成シリコーン系シーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ３４）を作製した。
メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂
（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２） １００質量部
酸化防止剤
（株式会社ＡＤＥＫＡ製アデカスタブＡＯ－６０） １質量部
可塑剤（アクリル系可塑剤）
（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００） ８０質量部
重質炭酸カルシウム
（丸尾カルシウム株式会社製スーパーＳ） ８０質量部
実施例１～１６で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子 １２０質量部
脱水剤
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－１００３） ５質量部
スズ触媒
（日東化成株式会社製ネオスタンＵ－２２０Ｈ） ２質量部
アミノシラン
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－６０３） ２質量部
合計 ３９０質量部
実施例１～１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）～（Ｅ１８）をそのまま填料として用い、以下に示す各成分と混練することにより、１成分形変成シリコーン系シーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ３４）を作製した。
メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂
（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２） １００質量部
酸化防止剤
（株式会社ＡＤＥＫＡ製アデカスタブＡＯ－６０） １質量部
可塑剤（アクリル系可塑剤）
（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００） ８０質量部
重質炭酸カルシウム
（丸尾カルシウム株式会社製スーパーＳ） ８０質量部
実施例１～１６で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子 １２０質量部
脱水剤
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－１００３） ５質量部
スズ触媒
（日東化成株式会社製ネオスタンＵ－２２０Ｈ） ２質量部
アミノシラン
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－６０３） ２質量部
合計 ３９０質量部
【0144】
この混練については以下のようにして行った。
【0145】
５Ｌの万能混合撹拌機（株式会社ダルトン製）に変成シリコーン樹脂を投入し、あらかじめ１０５℃で２時間以上乾燥させた表面処理炭酸カルシウム粒子および重質炭酸カルシウムを一緒に投入し、低速にて１５分間予備撹拌を行った。その後、混合撹拌機内に付着した表面処理炭酸カルシウム粒子を掻き落とした後、ただちに真空雰囲気下で高速にて３０分間混練を行った。その後に脱水剤、スズ触媒、およびアミノシランを投入し、真空雰囲気下で低速にて１５分間混合した。これをアルミ箔ラミネートコーティングされたカートリッジ内に充填し、金属プランジャーで密栓し、各実施例の１成分形変成シリコーンシーラント（シーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ３４））を得た。
【0146】
得られたシーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ３４）の評価結果を表５に示す。
【0147】
実施例３５：シーラント（ＳＥ３５）の作製
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を実施例１７で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）１５０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３５）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３５）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３５）の評価結果を表５に示す。
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を実施例１７で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１７）１５０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３５）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３５）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３５）の評価結果を表５に示す。
【0148】
実施例３６：シーラント（ＳＥ３６）の作製
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を実施例１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）５０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３６）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３６）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３６）の評価結果を表５に示す。
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を実施例１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１８）５０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３６）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３６）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３６）の評価結果を表５に示す。
【0149】
実施例３７：シーラント（ＳＥ３７）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）７０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）３０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３７）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３７）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３７）の評価結果を表５に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）７０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）３０質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３７）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３７）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３７）の評価結果を表５に示す。
【0150】
実施例３８：シーラント（ＳＥ３８）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５１質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）４９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３８）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３８）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３８）の評価結果を表５に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５１質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）４９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３８）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３８）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３８）の評価結果を表５に示す。
【0151】
実施例３９：シーラント（ＳＥ３９）の作製
使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３９）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３９）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３９）の評価結果を表５に示す。
使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ３９）を得た。得られたシーラント（ＳＥ３９）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ３９）の評価結果を表５に示す。
【0152】
実施例４０：シーラント（ＳＥ４０）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）７０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）３０質量部に変更し、かつ使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ４０）を得た。得られたシーラント（ＳＥ４０）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ４０）の評価結果を表５に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）７０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）３０質量部に変更し、かつ使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ４０）を得た。得られたシーラント（ＳＥ４０）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ４０）の評価結果を表５に示す。
【0153】
実施例４１：シーラント（ＳＥ４１）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５１質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）４９質量部に変更し、かつ使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ４１）を得た。得られたシーラント（ＳＥ４１）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ４１）の評価結果を表５に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５１質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）４９質量部に変更し、かつ使用した可塑剤を、アクリル系可塑剤（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００）６１質量部およびフタル酸系可塑剤（株式会社ジェイプラス製ＤＩＮＰ）１９質量部に変更したこと以外は実施例１９と同様にしてシーラント（ＳＥ４１）を得た。得られたシーラント（ＳＥ４１）の各成分を表３に示し、当該シーラント（ＳＥ４１）の評価結果を表５に示す。
【0154】
【表3】
【0155】
比較例１２～２１：シーラント（ＳＣ１２）～（ＳＣ２１）の作製
比較例１～１１で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）～（Ｃ１１）をそのまま填料として用い、以下に示す各成分と混合することにより、１成分形変成シリコーン系シーラント（ＳＣ１２）～（ＳＣ２１）を作製した。
メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂
（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２） １００質量部
酸化防止剤
（株式会社ＡＤＥＫＡ製アデカスタブＡＯ－６０） １質量部
可塑剤（アクリル系可塑剤）
（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００） ８０質量部
重質炭酸カルシウム
（丸尾カルシウム株式会社製スーパーＳ） ８０質量部
比較例１～１２で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子 １２０質量部
脱水剤
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－１００３） ５質量部
スズ触媒
（日東化成株式会社製ネオスタンＵ－２２０Ｈ） ２質量部
アミノシラン
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－６０３） ２質量部
合計 ３９０質量部
比較例１～１１で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）～（Ｃ１１）をそのまま填料として用い、以下に示す各成分と混合することにより、１成分形変成シリコーン系シーラント（ＳＣ１２）～（ＳＣ２１）を作製した。
メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂
（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２） １００質量部
酸化防止剤
（株式会社ＡＤＥＫＡ製アデカスタブＡＯ－６０） １質量部
可塑剤（アクリル系可塑剤）
（東亜合成株式会社製アルフォンＵＰ－１０００） ８０質量部
重質炭酸カルシウム
（丸尾カルシウム株式会社製スーパーＳ） ８０質量部
比較例１～１２で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子 １２０質量部
脱水剤
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－１００３） ５質量部
スズ触媒
（日東化成株式会社製ネオスタンＵ－２２０Ｈ） ２質量部
アミノシラン
（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ－６０３） ２質量部
合計 ３９０質量部
【0156】
この混練については以下のようにして行った。
【0157】
５Ｌの万能混合撹拌機（株式会社ダルトン製）に変成シリコーン樹脂を投入し、あらかじめ１０５℃で２時間以上乾燥させた表面処理炭酸カルシウム粒子および重質炭酸カルシウムを一緒に投入し、低速にて１５分間予備撹拌を行った。その後、混合撹拌機内に付着した表面処理炭酸カルシウム粒子を掻き落とした後、ただちに真空雰囲気下で高速にて３０分間混練を行った。その後に脱水剤、スズ触媒、およびアミノシランを投入し、真空雰囲気下で低速にて１５分間混合した。これをアルミ箔ラミネートコーティングされたカートリッジ内に充填し、金属プランジャーで密栓し、各比較例の１成分形変成シリコーンシーラント（シーラント（ＳＣ１２）～（ＳＣ２１））を得た。
【0158】
得られたシーラント（ＳＣ１）～（ＳＣ２１）の評価結果を表６に示す。
【0159】
比較例２２：シーラント（ＳＣ２２）の作製
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を比較例１１で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子１５０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２２）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２２）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２２）の評価結果を表６に示す。
重質炭酸カルシウムの含有量を５０質量部に変更し、かつ表面処理炭酸カルシウム粒子を比較例１１で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子１５０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２２）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２２）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２２）の評価結果を表６に示す。
【0160】
比較例２３：シーラント（ＳＣ２３）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）５０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２３）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２３）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２３）の評価結果を表６に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）５０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）５０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２３）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２３）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２３）の評価結果を表６に示す。
【0161】
比較例２４：シーラント（ＳＣ２４）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）３０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）７０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２４）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２４）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２４）の評価結果を表６に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）３０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）７０質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２４）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２４）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２４）の評価結果を表６に示す。
【0162】
比較例２５：シーラント（ＳＣ２５）の作製
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）１００質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２５）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２５）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２５）の評価結果を表６に示す。
使用した変成シリコーン樹脂を、メタアクリル系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製ＸＭＡＰ ＳＢ－８０２）０質量部およびポリオキシアルキレン系重合体を含む変成シリコーン樹脂（株式会社カネカ製Ｓ－２０３）１００質量部に変更したこと以外は比較例１２と同様にしてシーラント（ＳＣ２５）を得た。得られたシーラント（ＳＣ２５）の各成分を表４に示し、当該シーラント（ＳＣ２５）の評価結果を表６に示す。
【0163】
【表4】
【0164】
【表5】
【0165】
【表6】
【0166】
表５および６に示すように、実施例１～１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）～（Ｅ１８）のいずれかを用いて作製したシーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ４１）は、いずれも低温作業性が良好であり、初期および加熱後のいずれにおける接着性も良好であった。これに対し、比較例１～１１で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｃ１）～（Ｃ１１）のいずれかを用いて作製したシーラント（ＳＣ１２）～（ＳＣ２７）には、低温作業性が劣るものが存在し（例えば、比較例１２、１３、１８、２０～２２）、仮に当該低温作業性が良好であったとしても初期および加熱後のいずれにおける接着性に劣るものであった。
【0167】
このことから、実施例１～１８で得られた表面処理炭酸カルシウム粒子（Ｅ１）～（Ｅ１８）のいずれかを用いて作製したシーラント（ＳＥ１９）～（ＳＥ４１）は、低温作業性と初期および加熱後のいずれにおける接着性との両方を向上させたことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【0168】
本発明によれば、例えば、樹脂成形分野、建築・住宅分野、塗料分野、ならびにこれらに関連する広範な技術分野において有用である。
【要約】
【課題】 高粘度を有する硬化型樹脂が配合されたとしても、高いチキソ性を有し、低温雰囲気下における施工時の作業性を向上させ、低モジュラスかつ高伸びを有する硬化型樹脂組成物を得ることのできる、硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、およびそれを用いた硬化型樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】 本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、２３℃にて３０Ｐａ・ｓ以上の樹脂粘度を有する硬化型樹脂に用いられ、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含み、Ｓｗが５～５０（ｍ２／ｇ）であり、Ｍｐが５０～１００（質量％）であり、ＵＦａが４５～８０（質量％）であり、Ｎｒが２０～５０（質量％）であり、Ｅｓが１．００～４．５０（ｍｇ／ｍ２）であるという条件を満たす。
【選択図】 なし
【解決手段】 本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、２３℃にて３０Ｐａ・ｓ以上の樹脂粘度を有する硬化型樹脂に用いられ、表面処理剤で表面処理されている表面処理炭酸カルシウム粒子を含み、Ｓｗが５～５０（ｍ２／ｇ）であり、Ｍｐが５０～１００（質量％）であり、ＵＦａが４５～８０（質量％）であり、Ｎｒが２０～５０（質量％）であり、Ｅｓが１．００～４．５０（ｍｇ／ｍ２）であるという条件を満たす。
【選択図】 なし