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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-05-14
(45)【発行日】2024-05-22
(54)【発明の名称】成形用樹脂組成物及び成形体
(51)【国際特許分類】
C08L 27/24 20060101AFI20240515BHJP
C08L 23/30 20060101ALI20240515BHJP
C08J 5/00 20060101ALI20240515BHJP
【ＦＩ】
C08L27/24
C08L23/30
C08J5/00 CEV
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2022102009
(22)【出願日】2022-06-24
(62)【分割の表示】P 2020560850の分割
【原出願日】2020-09-29
(65)【公開番号】P2022125111
(43)【公開日】2022-08-26
【審査請求日】2023-06-07
(31)【優先権主張番号】P 2019179357
(32)【優先日】2019-09-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000914
【氏名又は名称】弁理士法人ＷｉｓｅＰｌｕｓ
(72)【発明者】
【氏名】松本 光央
(72)【発明者】
【氏名】山杉 亮太
(72)【発明者】
【氏名】堀之内 智弘
(72)【発明者】
【氏名】新井 祥人
(72)【発明者】
【氏名】日下 康成
(72)【発明者】
【氏名】中島 奈未
【審査官】今井 督
(56)【参考文献】
【文献】特開２０００－１８６１１３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００３－１１２３５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－２４５４９２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－０６０１５９（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１９／０６５７４２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００４－０７５７４９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｌ ２７／００－ ２７／２４
Ｃ０８Ｌ ２３／００－ ２３／３６
Ｃ０８Ｆ ８／００－ ８／５０
Ｃ０８Ｊ ５／００－ ５／２４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
塩素化塩化ビニル系樹脂及び溶融添加剤を含有する成形用樹脂組成物であって、パルスＮＭＲを用いて１００℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法で測定し、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を、最小二乗法により緩和時間が短い順にＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離して得た、Ｃ１００成分の成分比［Ｃ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が３０％以下であり、
前記溶融添加剤は、下記式（１）～（３）に示す構成単位（１）～（３）を有し、構成単位（１）～（３）の合計モル数に対して、構成単位（３）の割合が０．００１～１モル％であり、前記溶融添加剤の重量平均分子量は、８００以上、１００万以下、融点は、６０℃以上、１５０℃以下であり、
前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、下記式（ａ）～（ｃ）に示す構成単位（ａ）～（ｃ）を有し、下記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ｂ）の割合が３０モル％以下であり、
前記塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ｂ）の割合［塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ｂ）含有量］に対する、前記溶融添加剤の構成単位（２）割合［溶融添加剤の構成単位（２）含有量］の比［溶融添加剤の構成単位（２）含有量／塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ｂ）含有量］は、０．０１以上、１．０以下である、
成形用樹脂組成物。
【化1】
リロイル基、シアノ基、アクリルアミド基、フェニル基及びエーテル基からなる群より選
択される少なくとも１種を表す。
【化2】
【請求項2】
溶融添加剤は、溶液ＮＭＲを用いて１Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定した際に、９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡの面積に対する０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢの面積比（ピークＢの面積／ピークＡの面積）が１～１０００である、請求項１に記載の成形用樹脂組成物。
【請求項3】
塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量に対する、溶融添加剤の重量平均分子量の比［溶融添加剤の重量平均分子量／塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量］が０．０１以上、０．５５以下である、請求項１又は２に記載の成形用樹脂組成物。
【請求項4】
溶融添加剤は、ポリオレフィンが酸化反応されてなるものであり、前記ポリオレフィンは、結晶化度が５０％以上、９９％以下である、請求項１～３のいずれかに記載の成形用樹脂組成物。
【請求項5】
請求項１～４のいずれかに記載の成形用樹脂組成物から成形されてなる、成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能な成形用樹脂組成物、及び、該成形用樹脂組成物を用いた成形体に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、塩化ビニル系樹脂（以下、ＰＶＣという）は機械的強度、耐候性、耐薬品性に優れた材料として、多くの分野に用いられている。しかしながら、耐熱性に劣るため、ＰＶＣを塩素化することにより耐熱性を向上させた塩素化塩化ビニル系樹脂（以下、ＣＰＶＣという）が開発されている。ＰＶＣは熱変形温度が低く使用可能な上限温度が６０～７０℃付近であるため、熱水に対して使用できないのに対し、ＣＰＶＣは熱変形温度がＰＶＣよりも２０～４０℃も高いため、熱水に対しても使用可能であり、例えば、耐熱パイプ、耐熱継手、耐熱バルブ、耐熱プレート等に好適に使用されている。
【0003】
しかしながら、ＣＰＶＣは一般のＰＶＣと比較して粘度が高く、応力緩和時間が長いため、成形体、例えば管の表面（内面）が平滑性に劣るという欠点があった。管の内面が平滑性に劣る場合、凹凸の影響により滞留が起こりやすく、細菌の繁殖やゴミの蓄積が起こりやすくなるため、プラント用の超純水配管及びライニング管での使用が難しかった。
【0004】
これに対して、特許文献１には、塩素含有量が６４～６８重量％の塩素化塩化ビニル系樹脂と、酸価度が１５～２５、重量平均分子量が２０００～３５００の酸化ポリエチレンワックスからなる樹脂組成物を用いた成形体が開示されている。
また、特許文献２には、後塩素化塩化ビニル系樹脂等の塩化ビニル系樹脂に対して、ガラス転移温度が０℃以下のゴム系衝撃吸収材、特定の極性基の含有率が０．１～５０質量％、酸価が３０～８０ｍｇＫＯＨ／ｇ、密度が８９５～９６０ｋｇ／ｍ３である変性オレフィンワックスを含有する樹脂組成物からなる成形体が開示されている。
また、特許文献２には、後塩素化塩化ビニル系樹脂等の塩化ビニル系樹脂に対して、ガラス転移温度が０℃以下のゴム系衝撃吸収材、特定の極性基の含有率が０．１～５０質量％、酸価が３０～８０ｍｇＫＯＨ／ｇ、密度が８９５～９６０ｋｇ／ｍ３である変性オレフィンワックスを含有する樹脂組成物からなる成形体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開２００３－１１２３５７号公報
【文献】特許第６２９１６１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献１及び２に記載のような樹脂組成物を用いる場合、成形機のフォーミングチューブに原料が付着して、成形品の成形不良の原因となるという問題がある。また、長時間連続して生産した際に成形途中の成形体に凹凸が発生して成形不良の原因となるという問題がある。更に、このような樹脂組成物を用いて得られる成形体は、２次加工時に曲げ加工をすることで、成形品に亀裂が生じたり、得られる成形体の耐衝撃性が不充分であるという問題がある。
【0007】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑み、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性に優れた成形体を製造することが可能な成形用樹脂組成物、及び、該成形用樹脂組成物を用いた成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、塩素化塩化ビニル系樹脂及び溶融添加剤を含有する成形用樹脂組成物であって、パルスＮＭＲを用いて１００℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法で測定し、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を、最小二乗法により緩和時間が短い順にＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離して得た、Ｃ１００成分の成分比［Ｃ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が３０％以下である成形用樹脂組成物である。
以下に本発明を詳述する。
以下に本発明を詳述する。
【0009】
本発明者らは、鋭意検討の結果、塩素化塩化ビニル系樹脂と溶融添加剤とを含有し、パルスＮＭＲを用い所定の方法で測定したＣ１００成分の成分比が３０％以下である成形用樹脂組成物とすることで、表面平滑性が高く、使用時に亀裂が発生し難い成形体を製造することが可能となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【0010】
（成形用樹脂組成物）
本発明の成形用樹脂組成物は、パルスＮＭＲを用いて１００℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法で測定し、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を、最小二乗法により緩和時間が短い順にＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離して得た、Ｃ１００成分の成分比［Ｃ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が３０％以下である。
上記Ｃ１００成分の成分比が上記範囲であることにより、成形品の加工性、ムラ防止性を向上させて、表面平滑性が高い成形品を製造することができる。また、成形品使用時の亀裂の発生を防止することができる。更に、成形機のフォーミングチューブへの付着物を防止することができる。
上記Ｃ１００成分の成分比は、０．０１％以上であることが好ましく、０．０５％以上であることがより好ましく、２５％以下であることが好ましく、２３％以下であることがより好ましい。
本発明の成形用樹脂組成物は、パルスＮＭＲを用いて１００℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法で測定し、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を、最小二乗法により緩和時間が短い順にＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離して得た、Ｃ１００成分の成分比［Ｃ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が３０％以下である。
上記Ｃ１００成分の成分比が上記範囲であることにより、成形品の加工性、ムラ防止性を向上させて、表面平滑性が高い成形品を製造することができる。また、成形品使用時の亀裂の発生を防止することができる。更に、成形機のフォーミングチューブへの付着物を防止することができる。
上記Ｃ１００成分の成分比は、０．０１％以上であることが好ましく、０．０５％以上であることがより好ましく、２５％以下であることが好ましく、２３％以下であることがより好ましい。
【0011】
ここで、パルスＮＭＲとは、パルスに対する応答信号を検出し、試料の１Ｈ核磁気緩和時間を求める手法であり、パルスの応答として、自由誘導減衰曲線が得られる。得られる自由誘導減衰曲線は、緩和時間が異なる複数成分の自由誘導減衰曲線を重畳したものであり、これを最小二乗法を用いて波形分離することで、緩和時間が異なる各成分の緩和時間や成分を検出することができる。このようなパルスＮＭＲを用いて３成分に分離して解析する手法は、公知であり、文献の例としては、特開２０１８－２９８３号公報等が挙げられる。
また、上記Ａ１００成分は、パルスＮＭＲ測定における緩和時間の短い成分であり、分子運動性が低く、硬い成分を意味する。一方、Ｃ１００成分は、パルスＮＭＲにおける緩和時間の長い成分であり、分子運動性が高く、柔らかい成分を意味する。Ｂ１００成分は、Ａ１００成分とＣ１００成分との間の緩和時間を有し、分子運動性もＡ１００成分とＣ１００成分との間となる。
なお、上記成形用樹脂組成物中のＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の成分比は、塩素化塩化ビニル系樹脂の構成、塩素化塩化ビニル系樹脂と塩化ビニル系樹脂との割合、溶融添加剤の割合、溶融添加剤の構成、溶融添加剤の原料物質の特性等を適宜設定することで調整することができる。
また、上記Ａ１００成分は、パルスＮＭＲ測定における緩和時間の短い成分であり、分子運動性が低く、硬い成分を意味する。一方、Ｃ１００成分は、パルスＮＭＲにおける緩和時間の長い成分であり、分子運動性が高く、柔らかい成分を意味する。Ｂ１００成分は、Ａ１００成分とＣ１００成分との間の緩和時間を有し、分子運動性もＡ１００成分とＣ１００成分との間となる。
なお、上記成形用樹脂組成物中のＡ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の成分比は、塩素化塩化ビニル系樹脂の構成、塩素化塩化ビニル系樹脂と塩化ビニル系樹脂との割合、溶融添加剤の割合、溶融添加剤の構成、溶融添加剤の原料物質の特性等を適宜設定することで調整することができる。
【0012】
本発明の成形用樹脂組成物は、上記Ａ１００成分の成分比［Ａ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましく、６５％以上であることが更に好ましい。また、上記Ａ１００成分の成分比は、９０％以下であることが好ましく、８０％以下であることがより好ましく、７５％以下であることが更に好ましい。
【0013】
本発明の成形用樹脂組成物は、上記Ｂ１００成分の成分比［Ｂ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分＋Ｃ１００成分）］が５％以上であることが好ましく、１３％以上であることがより好ましく、２５％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましい。
【0014】
上記Ａ１００成分の成分比に対する上記Ｂ１００成分の成分比（Ｂ１００成分の成分比／Ａ１００成分の成分比）は、０．１以上であることが好ましく、０．２５以下であることが好ましい。
上記Ａ１００成分の成分比に対する上記Ｃ１００成分の成分比（Ｃ１００成分の成分比／Ａ１００成分の成分比）は、０．０００１以上であることが好ましく、０．６以下であることが好ましい。
上記Ａ１００成分の成分比に対する上記Ｃ１００成分の成分比（Ｃ１００成分の成分比／Ａ１００成分の成分比）は、０．０００１以上であることが好ましく、０．６以下であることが好ましい。
【0015】
本発明の成形用樹脂組成物において、後述する塩素化塩化ビニル系樹脂中の構成単位（ａ）の割合と上記Ｃ１００成分の成分比は以下の関係を満たすことが好ましい。
１．２≦［塩素化塩化ビニル系樹脂中の構成単位（ａ）の割合／成形用樹脂組成物中のＣ１００成分の成分比］≦２００
上記比率は、１００以下であることがより好ましい。
１．２≦［塩素化塩化ビニル系樹脂中の構成単位（ａ）の割合／成形用樹脂組成物中のＣ１００成分の成分比］≦２００
上記比率は、１００以下であることがより好ましい。
【0016】
（塩素化塩化ビニル系樹脂）
本発明の成形用樹脂組成物は、塩素化塩化ビニル系樹脂を含有する。
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、下記式（ａ）～（ｃ）に示す構成単位（ａ）～（ｃ）を有し、下記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ａ）の割合が５モル％以上、構成単位（ｂ）の割合が４０モル％以下、構成単位（ｃ）の割合が５５モル％以下であることが好ましい。このような塩素化塩化ビニル系樹脂は、溶融混練時に均一なゲル化特性を示し、表面にムラの少ない成形品を得ることができる。
本発明の成形用樹脂組成物は、塩素化塩化ビニル系樹脂を含有する。
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、下記式（ａ）～（ｃ）に示す構成単位（ａ）～（ｃ）を有し、下記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ａ）の割合が５モル％以上、構成単位（ｂ）の割合が４０モル％以下、構成単位（ｃ）の割合が５５モル％以下であることが好ましい。このような塩素化塩化ビニル系樹脂は、溶融混練時に均一なゲル化特性を示し、表面にムラの少ない成形品を得ることができる。
【0017】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、上記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ａ）の割合は３０．０モル％以上であることがより好ましく、３５．０モル以上であることが更に好ましく、９０．０モル％以下であることが好ましく、６０．０モル％以下であることがより好ましい。
また、上記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ｂ）の割合は５．０モル％以上であることが好ましく、１５．０モル％以上であることがより好ましく、３０．０モル％以下がより好ましく、２５．０モル％以下であることが更に好ましい。
更に、上記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ｃ）の割合は５．０モル％以上であることが好ましく、２５．０モル％以上であることがより好ましく、５５．０モル％以下であることがより好ましく、４０．０モル％以下であることが更に好ましい。
また、上記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ｂ）の割合は５．０モル％以上であることが好ましく、１５．０モル％以上であることがより好ましく、３０．０モル％以下がより好ましく、２５．０モル％以下であることが更に好ましい。
更に、上記構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計モル数に対して、構成単位（ｃ）の割合は５．０モル％以上であることが好ましく、２５．０モル％以上であることがより好ましく、５５．０モル％以下であることがより好ましく、４０．０モル％以下であることが更に好ましい。
【0018】
【化1】
【0019】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）のモル比は、塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）が塩素化される際の塩素が導入される部位を反映したものである。塩素化前のＰＶＣは、構成単位（ａ）が１００モル％、構成単位（ｂ）及び（ｃ）が０モル％の状態にあるが、塩素化に伴って構成単位（ａ）が減少し、構成単位（ｂ）及び（ｃ）が増加する。この際、不安定な構成単位（ｂ）が増えすぎたり、塩素化塩化ビニル系樹脂の同一粒子内で塩素化されている部位とされていない部位が偏ったりすると、塩素化状態の不均一性が大きくなる。この不均一性が大きくなると、塩素化塩化ビニル系樹脂を溶融混練する際にゲル化特性にバラつきが生じ、成形品表面の平滑性が大きく損なわれる。
一方で、本発明では、構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）のモル比を上述の範囲内とすることで、塩素化塩化ビニル系樹脂の均一性が高くなり、溶融混練時に良好なゲル化特性を発揮することができる。
一方で、本発明では、構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）のモル比を上述の範囲内とすることで、塩素化塩化ビニル系樹脂の均一性が高くなり、溶融混練時に良好なゲル化特性を発揮することができる。
【0020】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）のモル比は、ＮＭＲを用いた分子構造解析により測定することができる。ＮＭＲ分析は、Ｒ．Ａ．Ｋｏｍｏｒｏｓｋｉ，Ｒ．Ｇ．Ｐａｒｋｅｒ，Ｊ．Ｐ．Ｓｈｏｃｋｅｒ，Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１９８５，１８，１２５７－１２６５に記載の方法に準拠して行うことができる。
【0021】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、パルスＮＭＲを用いて１００℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法で測定し、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を、最小二乗法により緩和時間が短い順にＡ１００成分及びＢ１００成分の２成分に由来する２つの曲線に波形分離して得た、Ｂ１００成分の成分比が１５％未満であることが好ましい。なお、上記Ｂ１００成分の成分比は、［Ｂ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分）］を意味する。
上記Ｂ１００成分の成分比が上記範囲であることにより、成形品の加工性、ムラ防止性を向上させて、表面平滑性が高い成形品を製造することができる。また、成形品使用時の亀裂の発生を防止することができる。
上記Ｂ１００成分の成分比は、５％以上であることがより好ましく、１５％以下であることがより好ましい。
上記Ｂ１００成分の成分比が上記範囲であることにより、成形品の加工性、ムラ防止性を向上させて、表面平滑性が高い成形品を製造することができる。また、成形品使用時の亀裂の発生を防止することができる。
上記Ｂ１００成分の成分比は、５％以上であることがより好ましく、１５％以下であることがより好ましい。
【0022】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、上記Ａ１００成分の成分比［Ａ１００成分／（Ａ１００成分＋Ｂ１００成分）］が８０％以上であることが好ましく、９５％以下であることが好ましい。
【0023】
上記Ａ１００成分の緩和時間は、通常０．０２０ミリ秒（以下ｍｓと示す）以下であり、上記Ｂ１００成分の緩和時間は、通常０．０２０ｍｓ以上０．０９０ｍｓ未満である。
上記Ａ１００成分の緩和時間は、０．００１ｍｓ以上であることが好ましく、０．０２０ｍｓ以下であることが好ましい。
上記Ａ１００成分の緩和時間は、０．００１ｍｓ以上であることが好ましく、０．０２０ｍｓ以下であることが好ましい。
【0024】
上記Ａ１００成分の緩和時間に対する上記Ｂ１００成分の緩和時間の比（Ｂ１００成分の緩和時間／Ａ１００成分の緩和時間）は、１以上であることが好ましく、９０以下であることが好ましい。
【0025】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂において、上記構成単位（ａ）の割合と上記Ｂ１００成分の成分比は以下の関係を満たすことが好ましい。
１．０≦［構成単位（ａ）の割合／Ｂ１００成分の成分比］≦２０．０
１．０≦［構成単位（ａ）の割合／Ｂ１００成分の成分比］≦２０．０
【0026】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂は、付加塩素化量が３．３質量％以上であることが好ましく、１５．３質量％以下であることが好ましい。
上記付加塩素化量を３．３質量％以上とすることで、成形品としての耐熱性が充分なものとなり、１５．３質量％以下とすることで、成形性が向上する。
上記付加塩素化量は、６．３質量％以上であることがより好ましく、１２．３質量％以下であることがより好ましい。
なお、塩化ビニル系樹脂の塩素含有量は通常５６．７質量％であるが、上記付加塩素化量は、塩化ビニル系樹脂に対する塩素の導入割合を意味するものであり、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に記載の方法により測定することができる。
上記付加塩素化量を３．３質量％以上とすることで、成形品としての耐熱性が充分なものとなり、１５．３質量％以下とすることで、成形性が向上する。
上記付加塩素化量は、６．３質量％以上であることがより好ましく、１２．３質量％以下であることがより好ましい。
なお、塩化ビニル系樹脂の塩素含有量は通常５６．７質量％であるが、上記付加塩素化量は、塩化ビニル系樹脂に対する塩素の導入割合を意味するものであり、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に記載の方法により測定することができる。
【0027】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂において、上記付加塩素化量と上記Ｂ１００成分の成分比は以下の関係を満たすことが好ましい。
０．１≦（付加塩素化量／Ｂ１００成分の成分比）≦５．０
０．１≦（付加塩素化量／Ｂ１００成分の成分比）≦５．０
【0028】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂の重合度は、特に限定されず、４００～２０００であることが好ましく、５００～１５００であることがより好ましい。
上記重合度を上述の範囲内とすることで、成形時の流動性と成形品の強度を両立することができる。
また、上記塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量は、１０００以上、１００万以下であることが好ましく、１万以上、５０万以下であることがより好ましい。なお、上記重量平均分子量はポリスチレン換算の重量平均分子量であり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定することができる。上記重量平均分子量を測定する際に用いるカラムとしては、例えば、Ｓｈｏｄｅｘ ＬＦ－８０４（昭和電工社製）等が挙げられる。
上記重合度を上述の範囲内とすることで、成形時の流動性と成形品の強度を両立することができる。
また、上記塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量は、１０００以上、１００万以下であることが好ましく、１万以上、５０万以下であることがより好ましい。なお、上記重量平均分子量はポリスチレン換算の重量平均分子量であり、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定することができる。上記重量平均分子量を測定する際に用いるカラムとしては、例えば、Ｓｈｏｄｅｘ ＬＦ－８０４（昭和電工社製）等が挙げられる。
【0029】
上記塩素化塩化ビニル系樹脂を製造する方法としては、例えば、反応容器中において、塩化ビニル系樹脂を水性媒体に懸濁して懸濁液を調製し、前記反応容器内に塩素を導入し、前記懸濁液を加熱することによって前記塩化ビニル系樹脂を塩素化する方法が挙げられる。
また、上記Ｂ１００成分の成分比は、塩化ビニル系樹脂を塩素化する際の圧力、温度、塩素濃度、過酸化水素濃度、塩素消費速度、攪拌条件等の条件を変更することで調整することができる。
また、上記Ｂ１００成分の成分比は、塩化ビニル系樹脂を塩素化する際の圧力、温度、塩素濃度、過酸化水素濃度、塩素消費速度、攪拌条件等の条件を変更することで調整することができる。
【0030】
上記塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル単独重合体、塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーと塩化ビニルモノマーとの共重合体、重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト共重合したグラフト共重合体等を用いることができる。これら重合体は単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
【0031】
上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては、例えば、α－オレフィン類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、（メタ）アクリル酸エステル類、芳香族ビニル類、ハロゲン化ビニル類、Ｎ－置換マレイミド類等が挙げられ、これらの１種若しくは２種以上が使用される。
上記α－オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、ブチレン等が挙げられる。
上記ビニルエステル類としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられる。
上記ビニルエーテル類としては、ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等が挙げられる。
上記（メタ）アクリル酸エステル類としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチルアクリレート、フェニルメタクリレート等が挙げられる。
上記芳香族ビニル類としては、スチレン、α－メチルスチレン等が挙げられる。
上記ハロゲン化ビニル類としては、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等が挙げられる。
上記Ｎ－置換マレイミド類としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
上記α－オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、ブチレン等が挙げられる。
上記ビニルエステル類としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられる。
上記ビニルエーテル類としては、ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等が挙げられる。
上記（メタ）アクリル酸エステル類としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチルアクリレート、フェニルメタクリレート等が挙げられる。
上記芳香族ビニル類としては、スチレン、α－メチルスチレン等が挙げられる。
上記ハロゲン化ビニル類としては、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等が挙げられる。
上記Ｎ－置換マレイミド類としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
【0032】
上記塩化ビニルをグラフト共重合する重合体としては、塩化ビニルをグラフト重合させるものであれば特に限定されない。例えば、エチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されても良い。
上記エチレン共重合体としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル－一酸化炭素共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート－一酸化炭素共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、エチレン－プロピレン共重合体等が挙げられる。
上記エチレン共重合体としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル－一酸化炭素共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート－一酸化炭素共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、エチレン－プロピレン共重合体等が挙げられる。
【0033】
上記反応容器としては、例えば、グラスライニングが施されたステンレス製反応容器、チタン製反応容器等の一般に使用されている容器を使用することができる。
【0034】
上記塩化ビニル系樹脂を水性媒体に懸濁して懸濁液を調製する方法は、特に限定されず、重合後のＰＶＣを脱モノマー処理したケーキ状のＰＶＣを用いてもよいし、乾燥させたものを再度、水性媒体で懸濁化してもよい。また、重合系中より、塩素化反応に好ましくない物質を除去した懸濁液を使用してもよいが、重合後のＰＶＣを脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いることが好ましい。
【0035】
上記水性媒体としては、例えば、イオン交換処理された純水を用いることができる。水性媒体の量は、特に限定されないが、一般にＰＶＣの１００質量部に対して１５０～４００質量部が好ましい。
【0036】
上記反応容器内に導入する塩素は、液体塩素及び気体塩素のいずれであってもよい。短時間に多量の塩素を仕込めるため、液体塩素を用いることが効率的である。圧力を調整するためや塩素を補給するために、反応途中に塩素を追加してもよい。このとき、液体塩素の他に気体塩素を適宜吹き込むこともできる。ボンベ塩素の５～１０質量％をパージした後の塩素を用いるのが好ましい。
【0037】
上記反応容器内のゲージ圧力は、特に限定されないが、塩素圧力が高いほど塩素がＰＶＣ粒子の内部に浸透し易いため、０～２ＭＰａの範囲が好ましい。
【0038】
上記懸濁した状態でＰＶＣを塩素化する方法は、特に限定されず、例えば、熱エネルギーによりＰＶＣの結合や塩素を励起させて塩素化を促進する方法（以下、熱塩素化という）、紫外光線等の光エネルギーを照射して光反応的に塩素化を促進する方法（以下、光塩素化という）等が挙げられる。熱エネルギーにより塩素化する際の加熱方法は、特に限定されず、例えば、反応器壁からの外部ジャケット方式による加熱が効果的である。
また、紫外光線等の光エネルギーを使用する場合、高温、高圧の条件下での紫外線、及びＬＥＤ照射等の光エネルギー照射が可能な装置が必要である。光塩素化の場合の塩素化反応温度は、４０～８０℃が好ましい。また、光塩素化の場合の光エネルギーの照射強度（Ｗ）と原料ＰＶＣ及び水の合計量（ｋｇ）との比は、０．００１～６（Ｗ／ｋｇ）とすることが好ましく、照射する光の波長は２８０～４２０ｎｍであることが好ましい。
また、紫外光線等の光エネルギーを使用する場合、高温、高圧の条件下での紫外線、及びＬＥＤ照射等の光エネルギー照射が可能な装置が必要である。光塩素化の場合の塩素化反応温度は、４０～８０℃が好ましい。また、光塩素化の場合の光エネルギーの照射強度（Ｗ）と原料ＰＶＣ及び水の合計量（ｋｇ）との比は、０．００１～６（Ｗ／ｋｇ）とすることが好ましく、照射する光の波長は２８０～４２０ｎｍであることが好ましい。
【0039】
上記光塩素化することで、得られる塩素化塩化ビニル系樹脂は、高い耐熱性、及び、機械的強度を有しながら、更に、光沢性に優れた成形品を製造することができる。
【0040】
上記熱塩素化における加熱温度は、４０～１２０℃の範囲であることが好ましい。温度が低すぎると、塩素化速度が低下する。温度が高すぎると、塩素化反応と並行して脱ＨＣｌ反応が起こり、得られたＣＰＶＣが着色する。加熱温度は、５０～１１０℃の範囲であることがより好ましい。加熱方法は、特に限定されず、例えば、外部ジャケット方式で反応容器壁から加熱することができる。
【0041】
上記塩素化方法では、懸濁液を攪拌しながら塩素化することが好ましい。また、懸濁液を攪拌する際の攪拌条件としては、ボルテックス体積（単位：Ｌ）と原料ＰＶＣ及び水の合計質量（ｋｇ）との比が０．００９～０．１４３となる条件とすることが好ましい。
上記比が０．００９以上であることにより、反応器内の気相部の塩素を液相部に充分に取り込むことができ、上記比が０．１４３以下であると液相部に取り込んだ塩素が気相部に再放出されにくくなるため、均一に塩素化することが可能となる。
なお、上記ボルテックス体積は、攪拌の際に気液界面に発生する渦の体積を意味する。
上記ボルテックス体積は、例えば、熱流体・粉体解析ソフト「Ｒ－ＦＬＯＷ」（アールフロー社製）を用いて算出することができる。
具体的には、攪拌翼の中心と攪拌時の気相部と液相部との界面との距離に基づいて算出することができる。なお、攪拌時には、攪拌動力である攪拌翼により液中には圧力が生じ、液相部はプラス圧、気相部はマイナス圧となる。このため、気相部と液相部との界面は、プラス圧とマイナス圧との境界部分として確認することができる。
なお、攪拌時の攪拌翼の回転数は、１０～５００ｒｐｍであることが好ましく、容器の容量は０．０１ｍ３～１００ｍ３であることが好ましい。
上記比が０．００９以上であることにより、反応器内の気相部の塩素を液相部に充分に取り込むことができ、上記比が０．１４３以下であると液相部に取り込んだ塩素が気相部に再放出されにくくなるため、均一に塩素化することが可能となる。
なお、上記ボルテックス体積は、攪拌の際に気液界面に発生する渦の体積を意味する。
上記ボルテックス体積は、例えば、熱流体・粉体解析ソフト「Ｒ－ＦＬＯＷ」（アールフロー社製）を用いて算出することができる。
具体的には、攪拌翼の中心と攪拌時の気相部と液相部との界面との距離に基づいて算出することができる。なお、攪拌時には、攪拌動力である攪拌翼により液中には圧力が生じ、液相部はプラス圧、気相部はマイナス圧となる。このため、気相部と液相部との界面は、プラス圧とマイナス圧との境界部分として確認することができる。
なお、攪拌時の攪拌翼の回転数は、１０～５００ｒｐｍであることが好ましく、容器の容量は０．０１ｍ３～１００ｍ３であることが好ましい。
【0042】
（溶融添加剤）
本発明の成形用樹脂組成物は、溶融添加剤を含有する。
上記溶融添加剤を含有することで、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げることができ、得られる成形品の表面平滑性を向上させることができる。
本発明の成形用樹脂組成物は、溶融添加剤を含有する。
上記溶融添加剤を含有することで、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げることができ、得られる成形品の表面平滑性を向上させることができる。
【0043】
上記溶融添加剤は、溶液ＮＭＲを用いて１Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定した際に、９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡの面積に対する０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢの面積比（ピークＢの面積／ピークＡの面積）が１以上であることが好ましく、１０００以下であることが好ましい。また、上記面積比は、５以上であることがより好ましく、１０以上であることが更に好ましく、１５以上であることが特に好ましく、９００以下であることがより好ましく、７００以下であることが更に好ましく、５００以下であることが特に好ましい。
上記溶液ＮＭＲは、具体的には、溶融添加剤を１３０℃でｏ－ジクロロベンゼン－ｄ４（オルトジクロロベンゼン－ｄ４）に溶解させる。特に、不溶解物が存在する場合はフィルター等で除去する必要がある。溶解物は、４００ＭＨｚの１Ｈ ＮＭＲを用いて１３０℃で測定することが出来る。
また、上記９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡは、アルデヒド基に基づくピークであり、上記ピークＡの面積とは、９．５～１０ｐｐｍの積分値を意味する。
また、上記０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢは、末端メチル基に基づくピークであり、上記ピークＢの面積とは、０．６～１．０ｐｐｍの積分値を意味する。
上記溶液ＮＭＲは、具体的には、溶融添加剤を１３０℃でｏ－ジクロロベンゼン－ｄ４（オルトジクロロベンゼン－ｄ４）に溶解させる。特に、不溶解物が存在する場合はフィルター等で除去する必要がある。溶解物は、４００ＭＨｚの１Ｈ ＮＭＲを用いて１３０℃で測定することが出来る。
また、上記９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡは、アルデヒド基に基づくピークであり、上記ピークＡの面積とは、９．５～１０ｐｐｍの積分値を意味する。
また、上記０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢは、末端メチル基に基づくピークであり、上記ピークＢの面積とは、０．６～１．０ｐｐｍの積分値を意味する。
【0044】
上記溶融添加剤を製造する方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。
まずは、既存公知による方法を用いて、ポリエチレン、又は／及び、ポリオレフィンを作製する。上記方法としては、低圧法（チーグラー法、メタロセン触媒法）及び中圧法（フィリップス法、スタンダード法）などが挙げられる。具体的には、チーグラー・ナッタ触媒であるトリエチルアルミニウム―四塩化チタン固体複合物を触媒、パラフィンやナフテンまたは低級脂肪族炭化水素などを溶剤とし、エチレンを常圧または数気圧程度の圧力を掛けながら溶媒中に吹き込み、６０～１００℃程度の溶液温度下で重合する。得られたスラリー状重合物は、その後水で洗浄して溶剤を分離回収し、乾燥させて得られる。
まずは、既存公知による方法を用いて、ポリエチレン、又は／及び、ポリオレフィンを作製する。上記方法としては、低圧法（チーグラー法、メタロセン触媒法）及び中圧法（フィリップス法、スタンダード法）などが挙げられる。具体的には、チーグラー・ナッタ触媒であるトリエチルアルミニウム―四塩化チタン固体複合物を触媒、パラフィンやナフテンまたは低級脂肪族炭化水素などを溶剤とし、エチレンを常圧または数気圧程度の圧力を掛けながら溶媒中に吹き込み、６０～１００℃程度の溶液温度下で重合する。得られたスラリー状重合物は、その後水で洗浄して溶剤を分離回収し、乾燥させて得られる。
【0045】
次に、ポリエチレン、又は／及び、ポリオレフィンを溶融状態にし、この溶融物中に酸素または酸素含有ガスを導入し酸化反応させることにより製造される。
酸化過程は撹拌タンク反応器内で実施されることが好ましい。
上記酸化過程では、酸素又は酸素含有ガスを反応器内に散布し、精製したポリエチレン又は／及びポリオレフィンを反応器に満たし加熱する。加熱温度は、１３０～１７０℃が好ましく、１４０～１６０℃がより好ましい。
その後、酸素又は酸素含有ガスをポリエチレン又は／及びポリオレフィンの合計１ｋｇ当たり毎分０．５～１．５リットルの酸素流量で反応器に投入する。反応器内の圧力は出口側の制御弁を経由して好ましくは０．５～１．０ＭＰａに調節される。初期誘導期後、酸化が始まり熱を発生するため、反応器は内部の冷却コイルまたは外部ジャケットによって冷却することが好ましい。
反応中の温度は、１３０～１７０℃に維持することが好ましく、１４０～１６０℃に維持することが更に好ましい。
予め、試料を１時間ごとに取り出し、上記溶液ＮＭＲを用いてピークＢの面積／ピークＡの面積を測定し、検量線を作成する。
所望の面積比となる時間に到達したら、気体の流れを止め、反応器に通風して大気圧にする。
酸化過程は撹拌タンク反応器内で実施されることが好ましい。
上記酸化過程では、酸素又は酸素含有ガスを反応器内に散布し、精製したポリエチレン又は／及びポリオレフィンを反応器に満たし加熱する。加熱温度は、１３０～１７０℃が好ましく、１４０～１６０℃がより好ましい。
その後、酸素又は酸素含有ガスをポリエチレン又は／及びポリオレフィンの合計１ｋｇ当たり毎分０．５～１．５リットルの酸素流量で反応器に投入する。反応器内の圧力は出口側の制御弁を経由して好ましくは０．５～１．０ＭＰａに調節される。初期誘導期後、酸化が始まり熱を発生するため、反応器は内部の冷却コイルまたは外部ジャケットによって冷却することが好ましい。
反応中の温度は、１３０～１７０℃に維持することが好ましく、１４０～１６０℃に維持することが更に好ましい。
予め、試料を１時間ごとに取り出し、上記溶液ＮＭＲを用いてピークＢの面積／ピークＡの面積を測定し、検量線を作成する。
所望の面積比となる時間に到達したら、気体の流れを止め、反応器に通風して大気圧にする。
【0046】
上記ポリエチレン又はポリオレフィンの重量平均分子量は、好ましくは８００以上、より好ましくは１０００以上、更に好ましくは３０００以上、特に好ましくは５０００以上であり、好ましくは１００万以下、より好ましくは２０万以下、更に好ましくは５万以下である。
なお、上記重量平均分子量はＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で測定することができる。
なお、上記重量平均分子量はＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で測定することができる。
【0047】
上記ポリエチレン又はポリオレフィンの融点は、好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは９０℃以上であり、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４５℃以下、更に好ましくは１４０℃以下である。
上記融点は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定することができる。
上記融点は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定することができる。
【0048】
上記ポリエチレン又はポリオレフィンの密度は、好ましくは６５０ｋｇ／ｍ３以上、より好ましくは８００ｋｇ／ｍ３以上であり、好ましくは１１００ｋｇ／ｍ３以下、より好ましくは１０００ｋｇ／ｍ３以下である。
上記密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠した方法により測定することができる。
上記密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠した方法により測定することができる。
【0049】
上記ポリエチレン又はポリオレフィンの結晶化度は、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上、更に好ましくは６１％以上、特に好ましくは７０％以上、更に特に好ましくは７２％以上であり、好ましくは９９％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８５％以下である。
上記結晶化度は、例えば、Ｘ線回折法により測定することができる。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
上記結晶化度は、例えば、Ｘ線回折法により測定することができる。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
【0050】
上記ポリエチレン又はポリオレフィンの軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは９０℃以上、更に好ましくは１００℃以上であり、好ましくは１５５℃以下、より好ましくは１５０℃以下、更により好ましくは１４５℃以下である。
上記軟化点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準拠した方法により測定することができる。
上記軟化点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準拠した方法により測定することができる。
【0051】
上記溶融添加剤は、下記式（１）～（３）に示す構成単位を有することが好ましい。
【0052】
【化2】
【0053】
式（２）中、Ｘはアルキル基、ハロゲン基、カルボキシル基、水酸基、アセチル基、アクリロイル基、シアノ基、アクリルアミド基、フェニル基及びエーテル基からなる群より選択される少なくとも１種を表す。
【0054】
上記溶融添加剤は、上記構成単位（１）～（３）の合計モル数に対して、構成単位（１）の割合が５０モル％以上であることが好ましく、８０モル％以上であることがより好ましい。また、９９．９９８モル％以下であることが好ましく、９８モル％以下であることがより好ましい。
また、構成単位（２）の割合が０．００１モル％以上であることが好ましく、１モル％以下であることがより好ましい。また、４９モル％以下であることが好ましく、３０モル％以下であることがより好ましい。
更に、構成単位（３）の割合が０．００１モル％以上であることが好ましく、０．０１モル％以上であることがより好ましい。また、１モル％以下であることが好ましく、０．７モル％以下であることがより好ましい。
なお、上記構成単位（１）～（３）の割合は、例えば、ＮＭＲを用いた分子構造解析により測定することができる。
また、構成単位（２）の割合が０．００１モル％以上であることが好ましく、１モル％以下であることがより好ましい。また、４９モル％以下であることが好ましく、３０モル％以下であることがより好ましい。
更に、構成単位（３）の割合が０．００１モル％以上であることが好ましく、０．０１モル％以上であることがより好ましい。また、１モル％以下であることが好ましく、０．７モル％以下であることがより好ましい。
なお、上記構成単位（１）～（３）の割合は、例えば、ＮＭＲを用いた分子構造解析により測定することができる。
【0055】
上記溶融添加剤の重量平均分子量は、好ましくは８００以上、より好ましくは１０００以上、更に好ましくは３０００以上、特に好ましくは５０００以上であって、好ましくは１００万以下、より好ましくは２０万以下、更に好ましくは５万以下である。
なお、上記重量平均分子量はＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で測定することができる。
また、本発明の成形用樹脂組成物において、上記塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量に対する、上記溶融添加剤の重量平均分子量の比［溶融添加剤の重量平均分子量／塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量］は、０．０１以上、０．５５以下であることが好ましい。更に、上記重量平均分子量の比は、０．０２以上、０．５０以下であることがより好ましく、０．０５以上、０．３０以下であることが更に好ましい。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
なお、上記重量平均分子量はＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で測定することができる。
また、本発明の成形用樹脂組成物において、上記塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量に対する、上記溶融添加剤の重量平均分子量の比［溶融添加剤の重量平均分子量／塩素化塩化ビニル系樹脂の重量平均分子量］は、０．０１以上、０．５５以下であることが好ましい。更に、上記重量平均分子量の比は、０．０２以上、０．５０以下であることがより好ましく、０．０５以上、０．３０以下であることが更に好ましい。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
【0056】
上記溶融添加剤が上記式（１）～（３）に示す構成単位を有する場合、上記式（１）～（３）に示す構成単位は、ランダムであってもブロックであってもよく、また末端は特に限定されないが、例えば水素原子、ハロゲン原子、水酸基、アルデヒド基等が挙げられる。好適な実施態様において、上記溶融添加剤は上記式（１）～（３）に示す構成単位からなり、末端は水素原子、ハロゲン原子、水酸基及びアルデヒド基からなる群から選択される少なくとも１種である。
また、上記式（２）に示す構成単位において、Ｘはアルキル基、ハロゲン基、カルボキシル基、水酸基、アセチル基、アクリロイル基、シアノ基、アクリルアミド基、フェニル基及びエーテル基からなる群より選択される少なくとも１種を表す。なかでも、Ｘは水酸基、カルボキシル基及びエーテル基からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。なお、上記エーテル基は、アルキル基が片側に連結した構造である。
また、上記式（２）に示す構成単位において、Ｘはアルキル基、ハロゲン基、カルボキシル基、水酸基、アセチル基、アクリロイル基、シアノ基、アクリルアミド基、フェニル基及びエーテル基からなる群より選択される少なくとも１種を表す。なかでも、Ｘは水酸基、カルボキシル基及びエーテル基からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。なお、上記エーテル基は、アルキル基が片側に連結した構造である。
【0057】
本発明の成形用樹脂組成物において、上記塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ｂ）含有量に対する、上記溶融添加剤の構成単位（２）含有量の比［溶融添加剤の構成単位（２）含有量／塩素化塩化ビニル系樹脂の構成単位（ｂ）含有量］は、０．０１以上、１．０以下であることが好ましい。また、０．０５以上、０．８以下であることがより好ましく、０．０６以上、０．５以下であることがより好ましい。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
【0058】
上記溶融添加剤の融点は、好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは９０℃以上、特に好ましくは１１０℃以上であり、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４５℃以下、更に好ましくは１４０℃以下である。上記範囲内とすることで、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性にも優れた成形体を製造することが可能となる。
上記融点は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定することができる。
上記融点は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定することができる。
【0059】
上記溶解添加剤の密度は、好ましくは６５０ｋｇ／ｍ３以上、より好ましくは８００ｋｇ／ｍ３以上であり、好ましくは１１００ｋｇ／ｍ３以下、より好ましくは１０００ｋｇ／ｍ３以下である。
上記密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠した方法により測定することができる。
上記密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠した方法により測定することができる。
【0060】
上記溶解添加剤の結晶化度は、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上であり、好ましくは９９％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８５％以下である。上記結晶化度は、例えば、Ｘ線回折法により測定することができる。
【0061】
上記溶解添加剤の軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは９０℃以上、更に好ましくは１００℃以上であり、好ましくは１５５℃以下、より好ましくは１５０℃以下、更に好ましくは１４５℃以下である。上記軟化点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準拠した方法により測定することができる。
【0062】
上記溶融添加剤の１７０℃における溶融粘度は、１０～３０００ｍＰａ・ｓが好ましく、５０～２０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００～１０００ｍＰａ・ｓが更に好ましい。なお、上記溶融粘度は、例えば、動的粘弾性測定装置を用いて測定することができる。
【0063】
本発明の成形用樹脂組成物において、上記溶融添加剤の含有量は、塩素化塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０２質量部以上であることがより好ましく、０．１質量部以上であることが更に好ましく、０．５質量部以上であることが特に好ましい。また、上記溶融添加剤の含有量は、塩素化塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、１８質量部以下であることが好ましく、１３質量部以下であることがより好ましく、１０質量部以下であることが更に好ましく、７．５質量部以下であることが特に好ましい。この範囲で溶融添加剤を含むことにより、成形時にヤケや発泡することなく、表面平滑性の優れた成形体とすることができる。
【0064】
（その他添加剤）
本発明の成形用樹脂組成物は、必要に応じて、熱安定剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料などの添加剤が添加されていてもよい。
本発明の成形用樹脂組成物は、必要に応じて、熱安定剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料などの添加剤が添加されていてもよい。
【0065】
上記熱安定剤としては、特に限定されず、例えば、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム－亜鉛系安定剤；バリウム－亜鉛系安定剤；バリウム－カドミウム系安定剤等が挙げられる。
上記有機錫系安定剤としては、例えば、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。
上記鉛系安定剤としては、ステアリン酸鉛、二塩基性亜りん酸鉛、三塩基性硫酸鉛等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
上記有機錫系安定剤としては、例えば、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。
上記鉛系安定剤としては、ステアリン酸鉛、二塩基性亜りん酸鉛、三塩基性硫酸鉛等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【0066】
上記熱安定剤の含有量は、塩素化塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、０．４質量部以上であることが好ましく、０．６質量部以上であることがより好ましく、１０質量部以下であることが好ましく、７質量部以下であることがより好ましい。この範囲で熱安定剤を含むことにより、熱安定性をより向上させることができるとともに、成形体の良好な外観を維持することができる。
【0067】
上記滑剤としては、内部滑剤、外部滑剤が挙げられる。内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。上記内部滑剤としては特に限定されず、例えば、ブチルステアレート等の高級アルコールのエステル、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート等の多価アルコールのエステル、ステアリン酸等の高級脂肪酸、ビスアミド等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なお、上記滑剤は溶融添加剤とは異なるものである。
【0068】
上記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。外部滑剤としては特に限定されず、例えば、脂肪酸エステル系滑剤等のエステルワックス、モンタン酸ワックスなどが挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【0069】
上記加工助剤としては、特に限定されず、例えば質量平均分子量１０万～２００万のアルキルアクリレート－アルキルメタクリレート共重合体等のアクリル系加工助剤などが挙げられる。上記アクリル系加工助剤としては特に限定されず、例えば、ｎ－ブチルアクリレート－メチルメタクリレート共重合体、２－エチルヘキシルアクリレート－メチルメタクリレート－ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【0070】
上記衝撃改質剤としては特に限定されず、例えばメタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＭＢＳ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）等のスチレン－共役ジエン共重合体、アクリル系共重合体、塩素化ポリエチレン、アクリルゴムなどが挙げられる。
上記耐熱向上剤としては特に限定されず、例えばα－メチルスチレン系、Ｎ－フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。
上記耐熱向上剤としては特に限定されず、例えばα－メチルスチレン系、Ｎ－フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。
【0071】
上記酸化防止剤としては特に限定されず、例えば、フェノール系抗酸化剤等が挙げられる。
上記光安定剤としては特に限定されず、例えば、ヒンダードアミン系等の光安定剤等が挙げられる。
上記光安定剤としては特に限定されず、例えば、ヒンダードアミン系等の光安定剤等が挙げられる。
【0072】
上記紫外線吸収剤としては特に限定されず、例えば、サリチル酸エステル系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤等が挙げられる。
上記充填剤としては特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
上記充填剤としては特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
【0073】
上記顔料としては特に限定されず、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ系等の有機顔料；酸化物系、クロム酸モリブデン系、硫化物・セレン化物系、フェロシアニン化物系などの無機顔料などが挙げられる。
【0074】
本発明の成形用樹脂組成物を製造する方法としては、例えば、上記塩素化塩化ビニル系樹脂に、溶融添加剤、その他の添加剤等を添加して混合する方法が挙げられる。
上記混合する方法としては、特に限定されず、例えば、ホットブレンドによる方法、コールドブレンドによる方法等が挙げられる。
上記混合する方法としては、特に限定されず、例えば、ホットブレンドによる方法、コールドブレンドによる方法等が挙げられる。
【0075】
更に、本発明の成形用樹脂組成物から成形された成形体が提供される。このような成形体もまた本発明の１つである。
【0076】
上記成形の方法としては、従来公知の任意の成形方法が採用されてよく、例えば、押出成形法、射出成形法等が挙げられる。
【0077】
本発明の成形体は、優れた熱安定性を有し、且つ、外観の状態が良好であるため、建築部材、管工機材、住宅資材等の用途に好適に用いることができる。
【0078】
本発明の成形体は、算術平均波長（Ｚλａ）の好ましい下限が５０μｍ、好ましい上限が４００μｍである。これにより高い表面平滑性を有する成形体とすることができる。更に好ましい範囲は、６０～３５０μｍである。
上記算術平均波長（Ｚλａ）は、例えば、３Ｄ形状測定機（キーエンス社製、ＶＲ－３１００）を用いて測定することができる。
上記算術平均波長（Ｚλａ）は、例えば、３Ｄ形状測定機（キーエンス社製、ＶＲ－３１００）を用いて測定することができる。
【発明の効果】
【0079】
本発明によれば、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性に優れた成形体を製造することが可能な成形用樹脂組成物、及び、該成形用樹脂組成物を用いた成形体を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【0080】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。
【0081】
（塩素化塩化ビニル系樹脂Ａの調製）
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が１０．６質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量１０．６質量％）を得た。
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が１０．６質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量１０．６質量％）を得た。
【0082】
（塩素化塩化ビニル系樹脂Ｂの調製）
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度７００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が１０．６質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量１０．６質量％）を得た。
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度７００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が１０．６質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量１０．６質量％）を得た。
【0083】
（塩素化塩化ビニル系樹脂Ｃの調製）
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が５．３質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量５．３質量％）を得た。
内容積３００Ｌのグラスライニング製反応容器に、脱イオン水１３０ｋｇと平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂５０ｋｇを投入し、攪拌して塩化ビニル樹脂を水中に分散させ水懸濁状態にした。次いで、反応容器中を減圧して酸素を除去（酸素量１００ｐｐｍ）した後、攪拌によって気液界面に発生するボルテックス体積が２．２Ｌとなるように攪拌しながら塩素分圧が０．０４ＭＰａになるように塩素（酸素含有量５０ｐｐｍ）を導入した。３時間経過後、昇温開始し、高圧水銀灯を用いて波長３６５ｎｍの紫外線を照射強度３５０Ｗで照射し塩素化反応を開始した。
その後、塩素化温度を７０℃、塩素分圧を０．０４ＭＰａに保ち、平均塩素消費速度が０．０２ｋｇ／ＰＶＣ－ｋｇ・５ｍｉｎになるように調整し、付加塩素化量が５．３質量％に達した時点で、高圧水銀灯での紫外線の照射と塩素ガスの供給を停止し、塩素化を終了した。
次いで、窒素ガスを通気して、未反応塩素を除去し、水で洗浄し、脱水した後、乾燥して、粉末状の塩素化塩化ビニル系樹脂（付加塩素化量５．３質量％）を得た。
【0084】
（塩素化塩化ビニル系樹脂の評価）
（１）付加塩素化量の測定
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂について、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に準拠して付加塩素化量を測定した。
（１）付加塩素化量の測定
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂について、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に準拠して付加塩素化量を測定した。
【0085】
（２）分子構造解析
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂について、Ｒ．Ａ．Ｋｏｍｏｒｏｓｋｉ，Ｒ．Ｇ．Ｐａｒｋｅｒ，Ｊ．Ｐ．Ｓｈｏｃｋｅｒ，Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１９８５，１８，１２５７－１２６５に記載のＮＭＲ測定方法に準拠して分子構造解析を行い、構成単位（ａ）～（ｃ）の含有量を測定した。
ＮＭＲ測定条件は以下の通りである。
装置：ＦＴ－ＮＭＲＪＥＯＬＪＮＭ－ＡＬ－３００
測定核：１３Ｃ（プロトン完全デカップリング）
パルス幅：９０°
ＰＤ：２．４ｓｅｃ
溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン：重水素化ベンゼン（Ｃ５Ｄ５）＝３：１
試料濃度：約２０％
温度：１１０℃
基準物質：ベンゼンの中央のシグナルを１２８ｐｐｍとした
積算回数：２００００回
得られた塩素化塩化ビニル系樹脂について、Ｒ．Ａ．Ｋｏｍｏｒｏｓｋｉ，Ｒ．Ｇ．Ｐａｒｋｅｒ，Ｊ．Ｐ．Ｓｈｏｃｋｅｒ，Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１９８５，１８，１２５７－１２６５に記載のＮＭＲ測定方法に準拠して分子構造解析を行い、構成単位（ａ）～（ｃ）の含有量を測定した。
ＮＭＲ測定条件は以下の通りである。
装置：ＦＴ－ＮＭＲＪＥＯＬＪＮＭ－ＡＬ－３００
測定核：１３Ｃ（プロトン完全デカップリング）
パルス幅：９０°
ＰＤ：２．４ｓｅｃ
溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン：重水素化ベンゼン（Ｃ５Ｄ５）＝３：１
試料濃度：約２０％
温度：１１０℃
基準物質：ベンゼンの中央のシグナルを１２８ｐｐｍとした
積算回数：２００００回
【0086】
（３）重量平均分子量測定
サンプルをＴＨＦに溶解し、孔径０．２μｍのフィルターでろ過後、日本分光社製のＧＰＣユニット（ポンプユニット：ＰＵ－４１８０、検出器ユニット：ＲＩ－４０３０、カラムオーブン：ＣＯ－４０６５）を用い、ＳＨＯＤＥＸ社製カラムＬＦ－８０４（２連結）を使用して、重量平均分子量を測定した。なお、上記測定は、測定流量０．７ｍｌ／ｍｉｎ、オーブン温度４０℃の条件で行い、サンプルを溶出分離させ、標準ポリスチレン換算で作成した検量線ベースを用いて重量平均分子量を求めた。
サンプルをＴＨＦに溶解し、孔径０．２μｍのフィルターでろ過後、日本分光社製のＧＰＣユニット（ポンプユニット：ＰＵ－４１８０、検出器ユニット：ＲＩ－４０３０、カラムオーブン：ＣＯ－４０６５）を用い、ＳＨＯＤＥＸ社製カラムＬＦ－８０４（２連結）を使用して、重量平均分子量を測定した。なお、上記測定は、測定流量０．７ｍｌ／ｍｉｎ、オーブン温度４０℃の条件で行い、サンプルを溶出分離させ、標準ポリスチレン換算で作成した検量線ベースを用いて重量平均分子量を求めた。
【0087】
（溶融添加剤Ｘ１の調製）
２３Ｌの温度計、圧力計、撹拌機、ガス導入管、ガス排気管を備える小型重合器に５ｋｇの原料ポリエチレンを投入し溶融させ、内温が１４５℃に達した後、撹拌機を２５０回転／ｍｉｎに設定し、１．０Ｌ／ｍｉｎで空気を溶融物中に導入した。なお、原料ポリエチレンとしては、ハイワックス８００Ｐ（三井化学社製、分子量８０００、密度９７０ｋｇ／ｍ３、結晶化度８４％、融点１２７℃、軟化点１４０℃）を用いた。
重合器内の圧力はガス排気管側の制御弁を経由して、０．６９ＭＰａに調節した。空気を導入しながら、反応温度を１４５℃、撹拌速度を２５０回転／ｍｉｎ、圧力を０．６９ＭＰａに維持し、５時間後に反応を終了して、溶融添加剤Ｘ１を得た。なお、ポリエチレンの結晶化度は、Ｘ線回折法を用いて測定した。
２３Ｌの温度計、圧力計、撹拌機、ガス導入管、ガス排気管を備える小型重合器に５ｋｇの原料ポリエチレンを投入し溶融させ、内温が１４５℃に達した後、撹拌機を２５０回転／ｍｉｎに設定し、１．０Ｌ／ｍｉｎで空気を溶融物中に導入した。なお、原料ポリエチレンとしては、ハイワックス８００Ｐ（三井化学社製、分子量８０００、密度９７０ｋｇ／ｍ３、結晶化度８４％、融点１２７℃、軟化点１４０℃）を用いた。
重合器内の圧力はガス排気管側の制御弁を経由して、０．６９ＭＰａに調節した。空気を導入しながら、反応温度を１４５℃、撹拌速度を２５０回転／ｍｉｎ、圧力を０．６９ＭＰａに維持し、５時間後に反応を終了して、溶融添加剤Ｘ１を得た。なお、ポリエチレンの結晶化度は、Ｘ線回折法を用いて測定した。
【0088】
（溶融添加剤Ｙ１の調製）
ポリエチレンとして、ハイワックス８００Ｐに代えて、ハイワックス７２０Ｐ（三井化学社製、分子量７２００、密度９２０ｇ／ｍ３、結晶化度６０％、融点１１３℃、軟化点１１８℃）を用いたこと以外は、溶融添加剤Ｘ１と同様に溶融添加剤Ｙ１を得た。
ポリエチレンとして、ハイワックス８００Ｐに代えて、ハイワックス７２０Ｐ（三井化学社製、分子量７２００、密度９２０ｇ／ｍ３、結晶化度６０％、融点１１３℃、軟化点１１８℃）を用いたこと以外は、溶融添加剤Ｘ１と同様に溶融添加剤Ｙ１を得た。
【0089】
（溶融添加剤の評価）
（１）１Ｈ ＮＭＲスペクトル
得られた溶融添加剤を、Ｂｒｕｋｅｒ分光計ＡＶ４００型を使用して１３０℃でｏ－ジクロロベンゼン－ｄ４に溶解させ、溶液ＮＭＲを用いて、１３０℃の条件で４００ＭＨｚの１Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定し、９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡの面積に対する０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢの面積比を測定した。
（１）１Ｈ ＮＭＲスペクトル
得られた溶融添加剤を、Ｂｒｕｋｅｒ分光計ＡＶ４００型を使用して１３０℃でｏ－ジクロロベンゼン－ｄ４に溶解させ、溶液ＮＭＲを用いて、１３０℃の条件で４００ＭＨｚの１Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定し、９．５～１０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＡの面積に対する０．６～１．０ｐｐｍの範囲に観察されるピークＢの面積比を測定した。
【0090】
（２）融点
得られた溶融添加剤ついて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｗａｔｅｒｓ社製、ＤＳＣ Ｑ２０）を用い、昇温速度３℃／ｍｉｎ、２０℃～２００℃の温度範囲、窒素雰囲気下で測定を実施した。
得られた溶融添加剤ついて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｗａｔｅｒｓ社製、ＤＳＣ Ｑ２０）を用い、昇温速度３℃／ｍｉｎ、２０℃～２００℃の温度範囲、窒素雰囲気下で測定を実施した。
【0091】
（３）分子構造解析
ＮＭＲスペクトルにより、構成単位（１）～（３）の割合を測定した。
なお、式（２）中、Ｘは水酸基、カルボキシル基及びエーテル基（アルキル基が連結）のうちの少なくとも１種であった。
ＮＭＲスペクトルにより、構成単位（１）～（３）の割合を測定した。
なお、式（２）中、Ｘは水酸基、カルボキシル基及びエーテル基（アルキル基が連結）のうちの少なくとも１種であった。
【0092】
（４）重量平均分子量測定
ＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で重量平均分子量を測定した。
ＪＩＳ－Ｋ－７３６７－１（粘度法）に準じた方法で重量平均分子量を測定した。
【0093】
（溶融添加剤Ｘ２～Ｘ３の調製）
表１に記載の分子構造、重量平均分子量（Ｍｗ）、融点となるように調整することで、溶融添加剤Ｘ２～Ｘ３を得た。なお、原料となるポリエチレンとしては、以下のものを用いた。
溶融添加剤Ｘ２：ポリエチレン（分子量：９００、密度：９５０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：９０％、融点：１１６℃、軟化点：１２１℃）
溶融添加剤Ｘ３：ポリエチレン（分子量：２０００、密度：９７０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：８７％、融点：１２２℃、軟化点：１３０℃）
表１に記載の分子構造、重量平均分子量（Ｍｗ）、融点となるように調整することで、溶融添加剤Ｘ２～Ｘ３を得た。なお、原料となるポリエチレンとしては、以下のものを用いた。
溶融添加剤Ｘ２：ポリエチレン（分子量：９００、密度：９５０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：９０％、融点：１１６℃、軟化点：１２１℃）
溶融添加剤Ｘ３：ポリエチレン（分子量：２０００、密度：９７０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：８７％、融点：１２２℃、軟化点：１３０℃）
【0094】
（溶融添加剤Ｙ２～Ｙ３の調製）
表１に記載の分子構造、重量平均分子量（Ｍｗ）、融点となるように調整することで、溶融添加剤Ｙ２～Ｙ３を得た。なお、原料となるポリエチレンとしては、以下のものを用いた。
溶融添加剤Ｙ２：ポリエチレン（分子量：４０００、密度：９３０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：７０％、融点：１１３℃、軟化点：１１８℃）
溶融添加剤Ｙ３：ポリエチレン（分子量：３０００、密度：９３０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：６５％、融点：１０９℃、軟化点：１１４℃）
表１に記載の分子構造、重量平均分子量（Ｍｗ）、融点となるように調整することで、溶融添加剤Ｙ２～Ｙ３を得た。なお、原料となるポリエチレンとしては、以下のものを用いた。
溶融添加剤Ｙ２：ポリエチレン（分子量：４０００、密度：９３０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：７０％、融点：１１３℃、軟化点：１１８℃）
溶融添加剤Ｙ３：ポリエチレン（分子量：３０００、密度：９３０ｋｇ／ｍ３、結晶化度：６５％、融点：１０９℃、軟化点：１１４℃）
【0095】
（実施例１）
塩素化塩化ビニル系樹脂Ａ１００質量部に対して、熱安定剤としては有機錫系安定剤（日東化成社製、ＴＶＳ＃１３８０）２．０質量部、無機物としては酸化チタン（ベネター社製、Ｒ－ＴＣ３０）４．０質量部、溶融添加剤Ｘ３．０質量部をスーパーミキサーで均一に混合し、成形用樹脂組成物を得た。
塩素化塩化ビニル系樹脂Ａ１００質量部に対して、熱安定剤としては有機錫系安定剤（日東化成社製、ＴＶＳ＃１３８０）２．０質量部、無機物としては酸化チタン（ベネター社製、Ｒ－ＴＣ３０）４．０質量部、溶融添加剤Ｘ３．０質量部をスーパーミキサーで均一に混合し、成形用樹脂組成物を得た。
【0096】
（実施例２～７）
塩素化塩化ビニル系樹脂の種別、溶融添加剤の種別、添加量を表１に示すものとした以外は実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
塩素化塩化ビニル系樹脂の種別、溶融添加剤の種別、添加量を表１に示すものとした以外は実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
【0097】
（比較例１）
溶融添加剤Ｙ１を用いたこと以外は、実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
溶融添加剤Ｙ１を用いたこと以外は、実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
【0098】
（比較例２～３）
溶融添加剤の種別、添加量を表１に示すものとした以外は実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
溶融添加剤の種別、添加量を表１に示すものとした以外は実施例１と同様にして成形用樹脂組成物を得た。
【0099】
（評価）
実施例、比較例で得られた成形用樹脂組成物について、以下の評価を行った。結果を表１に示した。
実施例、比較例で得られた成形用樹脂組成物について、以下の評価を行った。結果を表１に示した。
【0100】
（成形用樹脂組成物の評価）
（１）パルスＮＭＲ測定
得られた粉末状の成形用樹脂組成物を、パルスＮＭＲ装置の測定範囲内に入るように直径１０ｍｍのガラス製のサンプル管（ＢＲＵＫＥＲ社製、品番１８２４５１１、１０ｍｍ径、長さ１８０ｍｍ、フラットボトム）に導入した。サンプル管をパルスＮＭＲ装置（ＢＲＵＫＥＲ社製「ｔｈｅ ｍｉｎｉｓｐｅｃ ｍｑ２０」）に設置し、１００℃（２０分保持後）において、以下の条件でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法での測定を行い、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を得た。
＜Ｓｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法＞
Ｓｃａｎｓ：１２８ｔｉｍｅｓ
Ｒｅｃｙｃｌｅ Ｄｅｌａｙ：１ｓｅｃ
Ａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎ ｓｃａｌｅ：１．０ｍｓ
（１）パルスＮＭＲ測定
得られた粉末状の成形用樹脂組成物を、パルスＮＭＲ装置の測定範囲内に入るように直径１０ｍｍのガラス製のサンプル管（ＢＲＵＫＥＲ社製、品番１８２４５１１、１０ｍｍ径、長さ１８０ｍｍ、フラットボトム）に導入した。サンプル管をパルスＮＭＲ装置（ＢＲＵＫＥＲ社製「ｔｈｅ ｍｉｎｉｓｐｅｃ ｍｑ２０」）に設置し、１００℃（２０分保持後）において、以下の条件でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法での測定を行い、１Ｈのスピン－スピン緩和の自由誘導減衰曲線を得た。
＜Ｓｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法＞
Ｓｃａｎｓ：１２８ｔｉｍｅｓ
Ｒｅｃｙｃｌｅ Ｄｅｌａｙ：１ｓｅｃ
Ａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎ ｓｃａｌｅ：１．０ｍｓ
【0101】
（１００℃での測定）
１００℃で得られた自由誘導減衰曲線の０．５ｍｓまでを、Ａ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離した。波形分離は、ガウシアン型とエクスポーネンシャル型の両方を用いて、フィッティングさせることで行った。それぞれの測定で得られた３成分に由来する曲線から、各成分の比率を求めた。
なお、ＢＲＵＫＥＲ社製の解析ソフトウェア「ＴＤ－ＮＭＲＡ（Ｖｅｒｓｉｏｎ４．３ Ｒｅｖ０．８）」を用い製品マニュアルに従って、Ａ１００成分はガウシアン型、Ｂ１００成分及びＣ１００成分はエクスポーネンシャル型でフィッティングを行った。
１００℃で得られた自由誘導減衰曲線の０．５ｍｓまでを、Ａ１００成分、Ｂ１００成分及びＣ１００成分の３成分に由来する３つの曲線に波形分離した。波形分離は、ガウシアン型とエクスポーネンシャル型の両方を用いて、フィッティングさせることで行った。それぞれの測定で得られた３成分に由来する曲線から、各成分の比率を求めた。
なお、ＢＲＵＫＥＲ社製の解析ソフトウェア「ＴＤ－ＮＭＲＡ（Ｖｅｒｓｉｏｎ４．３ Ｒｅｖ０．８）」を用い製品マニュアルに従って、Ａ１００成分はガウシアン型、Ｂ１００成分及びＣ１００成分はエクスポーネンシャル型でフィッティングを行った。
【0102】
また、フィッティングには以下の式を用いた。
【0103】
【数1】
【0104】
式中、ＡはＡ１００成分の成分比、ＢはＢ１００成分の成分比、ＣはＣ１００成分の成分比、ＴＡはＡ１００成分の緩和時間、ＴＢはＢ１００成分の緩和時間、ＴＣはＣ１００成分の緩和時間を示す。ｔは時間である。
Ａ１００成分、Ｂ１００成分、Ｃ１００成分は、パルスＮＭＲ測定における緩和時間の短い順に定義された成分であり、個々の緩和時間の値は特に限定されるものではない。
Ａ１００成分、Ｂ１００成分、Ｃ１００成分は、パルスＮＭＲ測定における緩和時間の短い順に定義された成分であり、個々の緩和時間の値は特に限定されるものではない。
【0105】
（２）表面平滑性
（押出成形体の作製）
得られた成形用樹脂組成物を、シングル６５ｍｍ押出機（池貝社製「ＦＳ－６５ｍｍ」）に供給し、樹脂温度１９０℃～２００℃、押出量２０～２５ｋｇ／ｈｒで厚さ２ｍｍ、幅２０ｍｍの平板状成形体を作製した。
成形開始から１５分後に得られた成形体の表面について、３Ｄ形状測定機（キーエンス社製、ＶＲ－３１００）を用いて算術平均波長（Ｚλａ）を測定した。
（押出成形体の作製）
得られた成形用樹脂組成物を、シングル６５ｍｍ押出機（池貝社製「ＦＳ－６５ｍｍ」）に供給し、樹脂温度１９０℃～２００℃、押出量２０～２５ｋｇ／ｈｒで厚さ２ｍｍ、幅２０ｍｍの平板状成形体を作製した。
成形開始から１５分後に得られた成形体の表面について、３Ｄ形状測定機（キーエンス社製、ＶＲ－３１００）を用いて算術平均波長（Ｚλａ）を測定した。
【0106】
（３）成形時の付着物の有無
「（２）表面平滑性」において、成形開始から５時間後にフォーミングチューブへの付着物の有無を目視にて確認した。付着物が無いものを「○」、付着物が認められるものを「×」とした。
なお、フォーミングチューブとは、押出機の先端に固定された治具であり、成形体の形状を整えるものである。押出成形時に成形品表面の付着物がフォーミングチューブに付着すると、成形体の形状を整えることができず、成形不良の原因となる。
「（２）表面平滑性」において、成形開始から５時間後にフォーミングチューブへの付着物の有無を目視にて確認した。付着物が無いものを「○」、付着物が認められるものを「×」とした。
なお、フォーミングチューブとは、押出機の先端に固定された治具であり、成形体の形状を整えるものである。押出成形時に成形品表面の付着物がフォーミングチューブに付着すると、成形体の形状を整えることができず、成形不良の原因となる。
【0107】
（４）連続生産性
更に、成形開始から、５時間後に得られた成形体の表面の算術平均波長（Ｚλａ）を同様にして測定し、１５分後と５時間後の変化が±１０％以内のものを「○」、それ以上に変化したものを「×」として評価した。
更に、成形開始から、５時間後に得られた成形体の表面の算術平均波長（Ｚλａ）を同様にして測定し、１５分後と５時間後の変化が±１０％以内のものを「○」、それ以上に変化したものを「×」として評価した。
【0108】
（５）シャルピー衝撃値
得られた成形体を切削し、ＪＩＳ Ｋ ７１１１－１：２０１２に準拠した試験片（幅１０ｍｍ×長さ９０ｍｍ×厚み３ｍｍ×ノッチ深さ１ｍｍ）を得た。この試験片について、上島製作所社製「Ｕ－Ｆ ＩＭＰＡＣＴ ＴＥＳＴＥＲ ＳＥＰＴ．１９７２」を用いて、温度２３℃で衝撃値を測定した。繰り返し４回測定を行い、得られた衝撃値を試験片の厚みで除した値の平均値を成形体のシャルピー衝撃値とし、以下の基準で評価した。
○：シャルピー衝撃値が５ＫＪ／ｍ２以上
×：シャルピー衝撃値が５ＫＪ／ｍ２未満
得られた成形体を切削し、ＪＩＳ Ｋ ７１１１－１：２０１２に準拠した試験片（幅１０ｍｍ×長さ９０ｍｍ×厚み３ｍｍ×ノッチ深さ１ｍｍ）を得た。この試験片について、上島製作所社製「Ｕ－Ｆ ＩＭＰＡＣＴ ＴＥＳＴＥＲ ＳＥＰＴ．１９７２」を用いて、温度２３℃で衝撃値を測定した。繰り返し４回測定を行い、得られた衝撃値を試験片の厚みで除した値の平均値を成形体のシャルピー衝撃値とし、以下の基準で評価した。
○：シャルピー衝撃値が５ＫＪ／ｍ２以上
×：シャルピー衝撃値が５ＫＪ／ｍ２未満
【0109】
（６）亀裂試験
得られた成形体を長さ１５０ｍｍに切削して試験片を得た。この試験片については、島津製作所社製「ＳＨＩＭＡＤＺＵ ＡＵＴＯＧＲＡＲＨ ＡＧＳ」を用いて温度２３℃で亀裂性を測定した。試験片の中央に荷重をかける３点曲げ冶具を用いて、降下速度３ｍｍ／ｍｉｎで２０ｍｍ降下させ荷重をかけた状態で降下１０分間保持し発生した亀裂有無を目視で確認し、以下の基準で評価した。
成形体の粒子中の絡み合いが高くなることで溶融が優れて破壊至るまでの塑性変形が大きいと延性が生じる。塑性変形が小さい場合は脆性が生じ亀裂部分が確認される。なお、表には、亀裂が発生するまでの時間を記載した。
○：亀裂なし
×：亀裂あり
得られた成形体を長さ１５０ｍｍに切削して試験片を得た。この試験片については、島津製作所社製「ＳＨＩＭＡＤＺＵ ＡＵＴＯＧＲＡＲＨ ＡＧＳ」を用いて温度２３℃で亀裂性を測定した。試験片の中央に荷重をかける３点曲げ冶具を用いて、降下速度３ｍｍ／ｍｉｎで２０ｍｍ降下させ荷重をかけた状態で降下１０分間保持し発生した亀裂有無を目視で確認し、以下の基準で評価した。
成形体の粒子中の絡み合いが高くなることで溶融が優れて破壊至るまでの塑性変形が大きいと延性が生じる。塑性変形が小さい場合は脆性が生じ亀裂部分が確認される。なお、表には、亀裂が発生するまでの時間を記載した。
○：亀裂なし
×：亀裂あり
【0110】
【表1】
【産業上の利用可能性】
【0111】
本発明によれば、優れた連続生産性が得られ、高い表面平滑性を有し、成形不良を抑制でき、使用時に亀裂が発生し難く、耐衝撃性に優れた成形体を製造することが可能な成形用樹脂組成物、及び、該成形用樹脂組成物を用いた成形体を提供できる。