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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-05-21
(45)【発行日】2024-05-29
(54)【発明の名称】トナーの製造方法
(51)【国際特許分類】
G03G 9/08 20060101AFI20240522BHJP
G03G 9/097 20060101ALI20240522BHJP
【ＦＩ】
G03G9/08 381
G03G9/097 365
G03G9/097 375
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2020137051
(22)【出願日】2020-08-14
(65)【公開番号】P2022032824
(43)【公開日】2022-02-25
【審査請求日】2023-08-07
(73)【特許権者】
【識別番号】000001007
【氏名又は名称】キヤノン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100094112
【弁理士】
【氏名又は名称】岡部 讓
(74)【代理人】
【識別番号】100101498
【弁理士】
【氏名又は名称】越智 隆夫
(74)【代理人】
【識別番号】100106183
【弁理士】
【氏名又は名称】吉澤 弘司
(74)【代理人】
【識別番号】100136799
【弁理士】
【氏名又は名称】本田 亜希
(72)【発明者】
【氏名】渡辺 裕樹
(72)【発明者】
【氏名】田村 順一
(72)【発明者】
【氏名】岩崎 陽介
(72)【発明者】
【氏名】山下 大輔
(72)【発明者】
【氏名】溝尾 祐一
【審査官】塚田 剛士
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１３－０２０２４４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－１３９０６２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１１－００７８５８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－０６７６４３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｇ０３Ｇ ９／０８
Ｇ０３Ｇ ９／０９７
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱球形化処理装置を用いてトナー粒子を熱処理することで第一の熱処理トナー粒子を得る第一の熱処理工程であって、該トナー粒子は結着樹脂および離型剤を含有する、第一の熱処理工程と、該第一の熱処理トナー粒子と無機微粒子とを混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程と、
該熱球形化処理装置を用いて該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理することで第二の熱処理トナー粒子を得る第二の熱処理工程と、
を有するトナーの製造方法であって、
該熱球形化処理装置は、
該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室と、
該処理室に該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、
該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段と、
該処理室に設けられた排出口から、該第一の熱処理トナー粒子または該第二の熱処理トナー粒子を該処理室の外に排出して回収する回収手段と、を有し、
該第一の熱処理工程において、該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子の速度が２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、
該トナー粒子の平均円形度をＣ１、
該第一の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ２、
該第二の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ３としたとき、
該Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、
該Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下であり、
該Ｃ１、該Ｃ２および該Ｃ３が下記式（１）および（２）で示される関係を満たすトナーの製造方法。
０．２０ ≦ Ｃ２－Ｃ１ ／ Ｃ３－Ｃ１ ≦ ０．５０ （１）
０．０１０ ≦ Ｃ３－Ｃ１ （２）
【請求項2】
前記トナー粒子供給手段から供給される前記第一の熱処理トナー粒子混合物の速度が５ｍ／ｓｅｃ以上２０ｍ／ｓｅｃ以下である請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項3】
前記混合工程は第二の混合工程であり、前記第一の熱処理工程の前に、さらに前記トナー粒子と無機微粒子とを混合する第一の混合工程を有する請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項4】
前記熱球形化処理装置は、さらに円柱部材を有し、前記処理室は該円柱部材の外周面を囲う円筒形状を有し、
前記熱風供給手段は、前記熱風が該円筒形状を有する前記処理室の中を回転しながら流れるように、前記処理室が有する該円筒形状の一方の端部側に設けられ、
前記トナー粒子供給手段は、前記処理室の外周に設けられた複数の粒子供給口により構成され、
前記排出口は、前記処理室の、前記熱風供給手段が設けられた側と反対の側の端部の外周に、前記トナー粒子または前記第一の熱処理トナー粒子混合物の回転方向の延長線上に存在するように、設けられている請求項１～３のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、電子写真方式、静電記録方式、静電印刷方式およびトナージェット方式に用いられるトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
電子写真や静電荷像を顕像化するための画像形成方法では、電子写真および静電荷像を現像するためのトナーが使用される。近年、電子写真方式のフルカラー複写機が広く普及し、印刷市場では、幅広いメディア（紙種）に対応しながら、高速、高画質および高生産性が要求されるようになり、トナーに要求される性能も高くなってきている。
【0003】
トナーの製造法としては粉砕法および重合法に大別され、簡便な製造方法としては粉砕法が挙げられる。粉砕法においては、高い現像性や転写性を達成するために、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子の熱処理が有効である（特許文献１）。これはトナー粒子表面に微粒子の外添剤が熱処理により固着することでトナー同士にスペーサー効果が発現するためである。
【0004】
トナーへの外添剤の高い固着性やトナーの高い円形度を得るために、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子に熱処理を行うと、トナーに高い熱エネルギーが与えられる。そのため、粒子の合一による粒径の増大や分布のブロード化など、弊害が大きくなる傾向にあった。
【0005】
前記課題に対し、熱処理前に小粒径の外添剤を外添し、トナー粒子の流動性を向上させ、トナー粒子の合一を抑制する方法がある。また、高風速でトナー粒子を搬送し、凝集を解すことによりトナー粒子の合一を抑制する方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【文献】特開２０１３－２０２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子においては、トナー粒子の表面に微小な凹凸がある。そのため、熱処理前に流動化剤やスペーサー剤として小粒径の外添剤を加えた際には、トナー表面の凹部に外添剤が偏り、トナー粒子の合一を抑制する効果が得られにくい場合があった。また、高風速でトナー粒子を搬送した際には、トナー粒子から外添剤が外れてしまい、トナー表面への外添剤の固着性が低下する場合があった。
【0008】
これらの課題は、特に高生産性のために生産フィードを高くした場合に顕著になる。このようにトナーの熱処理工程におけるトナー粒子の合一による粒径の増大や分布のブロード化、トナー表面への外添剤の固着性に関してはさらに改善の余地がある。
【0009】
本発明の目的は、上記の如き問題点を解決し、生産性に優れ、熱処理時の粒径増加を抑制するとともに、外添剤固着率の高いトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
熱球形化処理装置を用いてトナー粒子を熱処理することで第一の熱処理トナー粒子を得る第一の熱処理工程であって、該トナー粒子は結着樹脂および離型剤を含有する、第一の熱処理工程と、
該第一の熱処理トナー粒子と無機微粒子とを混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程と、
該熱球形化処理装置を用いて該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理することで第二の熱処理トナー粒子を得る第二の熱処理工程と、
を有するトナーの製造方法であって、
該熱球形化処理装置は、
該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室と、
該処理室に該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、
該トナー粒子供給手段から供給された該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段と、
該処理室の片端部に設けられた排出口から、該第一の熱処理トナー粒子または該第二の熱処理トナー粒子を該処理室の外に排出して回収する回収手段と、を有し、
該第一の熱処理工程において、該供給手段から供給される該トナー粒子の速度が２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、
該トナー粒子の平均円形度をＣ１ 、
該第一の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ２、
該第二の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ３としたとき、
該Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、
該Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下であり、
該Ｃ１、該Ｃ２および該Ｃ３が下記式（１）および（２）で示される関係を満たすトナーの製造方法。
０．２０ ≦ Ｃ２－Ｃ１ ／ Ｃ３－Ｃ１ ≦ ０．５０ （１）
０．０１０ ≦ Ｃ３－Ｃ１ （２）
該第一の熱処理トナー粒子と無機微粒子とを混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程と、
該熱球形化処理装置を用いて該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理することで第二の熱処理トナー粒子を得る第二の熱処理工程と、
を有するトナーの製造方法であって、
該熱球形化処理装置は、
該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室と、
該処理室に該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、
該トナー粒子供給手段から供給された該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段と、
該処理室の片端部に設けられた排出口から、該第一の熱処理トナー粒子または該第二の熱処理トナー粒子を該処理室の外に排出して回収する回収手段と、を有し、
該第一の熱処理工程において、該供給手段から供給される該トナー粒子の速度が２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、
該トナー粒子の平均円形度をＣ１ 、
該第一の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ２、
該第二の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ３としたとき、
該Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、
該Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下であり、
該Ｃ１、該Ｃ２および該Ｃ３が下記式（１）および（２）で示される関係を満たすトナーの製造方法。
０．２０ ≦ Ｃ２－Ｃ１ ／ Ｃ３－Ｃ１ ≦ ０．５０ （１）
０．０１０ ≦ Ｃ３－Ｃ１ （２）
【発明の効果】
【0011】
本発明により、生産性に優れ、熱処理時の粒径増加を抑制するとともに、外添剤固着率の高いトナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明に用いられる熱球形化処理装置の図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○～××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限および上限を含む数値範囲を意味する。
【0014】
本発明に係るトナーの製造方法は、
熱球形化処理装置を用いてトナー粒子を熱処理することで第一の熱処理トナー粒子を得る第一の熱処理工程であって、該トナー粒子は結着樹脂および離型剤を含有する、第一の熱処理工程と、
該第一の熱処理トナー粒子と無機微粒子とを混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程と、
該熱球形化処理装置を用いて該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理することで第二の熱処理トナー粒子を得る第二の熱処理工程と、を有するトナーの製造方法であって、
該熱球形化処理装置は、
該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室と、
該処理室に該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、
該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段と、
該処理室の片端部側に設けられた排出口から、該第一の熱処理トナー粒子または該第二の熱処理トナー粒子を処理室の外に排出して回収する回収手段と、を有し、
該第一の熱処理工程において、該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子の速度が２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、
該トナー粒子の平均円形度をＣ１ 、
該第一の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ２、
該第二の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ３としたとき、
該Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、
該Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下であり、
該Ｃ１、該Ｃ２および該Ｃ３が下記式（１）および（２）で示される関係を満たす。
０．２０ ≦ Ｃ２－Ｃ１ ／ Ｃ３－Ｃ１ ≦ ０．５０ （１）
０．０１０ ≦ Ｃ３－Ｃ１ （２）
熱球形化処理装置を用いてトナー粒子を熱処理することで第一の熱処理トナー粒子を得る第一の熱処理工程であって、該トナー粒子は結着樹脂および離型剤を含有する、第一の熱処理工程と、
該第一の熱処理トナー粒子と無機微粒子とを混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程と、
該熱球形化処理装置を用いて該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理することで第二の熱処理トナー粒子を得る第二の熱処理工程と、を有するトナーの製造方法であって、
該熱球形化処理装置は、
該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室と、
該処理室に該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、
該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子または該第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段と、
該処理室の片端部側に設けられた排出口から、該第一の熱処理トナー粒子または該第二の熱処理トナー粒子を処理室の外に排出して回収する回収手段と、を有し、
該第一の熱処理工程において、該トナー粒子供給手段から供給される該トナー粒子の速度が２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、
該トナー粒子の平均円形度をＣ１ 、
該第一の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ２、
該第二の熱処理トナー粒子の平均円形度をＣ３としたとき、
該Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、
該Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下であり、
該Ｃ１、該Ｃ２および該Ｃ３が下記式（１）および（２）で示される関係を満たす。
０．２０ ≦ Ｃ２－Ｃ１ ／ Ｃ３－Ｃ１ ≦ ０．５０ （１）
０．０１０ ≦ Ｃ３－Ｃ１ （２）
【0015】
本発明者らの検討によれば、上記製造方法により、熱処理時の粒径増加を抑制するとともに、外添剤固着率の高いトナーを製造することができる。
【0016】
本発明に係るトナーの製造方法により、従来にない優れた効果を得ることができる理由は以下のように考えられる。
【0017】
本発明に係るトナーの製造方法において、熱処理前のトナー粒子の平均円形度Ｃ１が０．９３５以上０．９６０以下であり、２回の熱処理を経た後の第二の熱処理トナー粒子の平均円形度Ｃ３が０．９６０以上０．９８０以下である。さらに、２回の熱処理を経た後の第二の熱処理トナー粒子の平均円形度Ｃ３と熱処理前のトナー粒子の平均円形度Ｃ１との差が０．０１０以上である。これは、熱処理によるトナーの円形度変化が大きいことを意味している。
【0018】
混合原料を粉砕して得られるトナー粒子は円形度が低く、高い円形度を得るためには、熱エネルギーを多く与えなければならない。この場合、トナー粒子同士が凝集しやすくなり、熱処理する際にトナー粒子同士が合一し、粒径増大や分布のブロード化が起こる場合があった。
【0019】
本発明においては、熱処理の回数を２回に分けていることが特徴である。
第一の熱処理工程におけるトナー粒子の平均円形度の変化量、つまりＣ２－Ｃ１で求められる値は、第一の熱処理工程および第二の熱処理工程を経た時のトナー粒子の平均円形度の変化量、つまりＣ３－Ｃ１で求められる値に対して２０％～５０％の割合である。つまり、第一の熱処理工程における平均円形度の変化割合が小さい。第一の熱処理工程においては、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子が有する粒子表面の凹部の数を減少させることが重要であり、トナー粒子に与える熱エネルギーを少なくし、トナー粒子の合一を抑制している。
第一の熱処理工程におけるトナー粒子の平均円形度の変化量、つまりＣ２－Ｃ１で求められる値は、第一の熱処理工程および第二の熱処理工程を経た時のトナー粒子の平均円形度の変化量、つまりＣ３－Ｃ１で求められる値に対して２０％～５０％の割合である。つまり、第一の熱処理工程における平均円形度の変化割合が小さい。第一の熱処理工程においては、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子が有する粒子表面の凹部の数を減少させることが重要であり、トナー粒子に与える熱エネルギーを少なくし、トナー粒子の合一を抑制している。
【0020】
第一の熱処理工程において、トナー粒子供給手段から気体を用いて装置内に供給される熱処理前のトナー粒子の速度を２５ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下にすることが重要である。トナー粒子の速度を上記範囲内とすることで熱処理前のトナー粒子の凝集が解れ、熱処理時の合一による粒径増大や分布のブロード化を抑制することができる。
【0021】
本発明に係るトナーの製造方法は、第一の熱処理工程と第二の熱処理工程との間に、第一の熱処理トナー粒子に外添剤としての無機微粒子を混合して第一の熱処理トナー粒子混合物を得る混合工程を有する。熱処理前のトナー粒子は、第一の熱処理工程により球形化され、第一の熱処理トナー粒子ではトナー粒子表面の凹部の数が減少している。これにより混合工程において第一の熱処理トナー粒子に外添剤を外添したとき、外添剤が凹部に集中することを抑制することができる。そのため、第一の熱処理トナー粒子表面に外添剤が均一に外添され、第二の熱処理工程において、トナーの流動性や外添剤によるスペーサー効果を高くすることができ、第一の熱処理トナー粒子同士の合一を抑制することができる。
【0022】
また、混合原料を粉砕して得られるトナー粒子の表面に微小な凸部がある場合、外添剤がトナー粒子表面の凸部に付着しにくく、付着できなかった外添剤がトナー表面から遊離するため、外添剤の固着性が悪化してしまう場合があった。本発明に係るトナーの製造方法においては、第一の熱処理工程においてトナー粒子の表面の凸凹を減少させてから、混合工程で外添剤と混合する処理を行い、その後第二の熱処理工程を実施する。これにより、トナー粒子表面への外添剤の固着率を高くすることができる。
【0023】
本発明に係るトナーの製造方法において、第二の熱処理工程でトナー粒子供給手段から供給される第一の熱処理トナー粒子混合物の速度は５ｍ／ｓｅｃ以上２０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。第二の熱処理工程でトナー粒子供給手段から供給される第一の熱処理トナー粒子混合物の速度が上記範囲内にあることにより、第一の熱処理トナー粒子混合物の凝集を解す効果および熱処理時に外添剤を維持する効果を高く得ることができる。そのため、熱処理時の粒径増加をより抑制することができ、外添剤の固着率がより高いトナーを製造することができる。
【0024】
本発明に係るトナーの製造方法において、上記の混合工程が第二の混合工程であり、第一の熱処理工程の前に、さらに前記トナー粒子と無機微粒子とを混合する第一の混合工程を有することが好ましい。第一の熱処理工程の前に、第一の混合工程でトナー粒子に無機微粒子を混合することにより、第一の熱処理工程においてトナー粒子の流動性を高くし、また外添剤によるスペーサー効果を高く得ることができるため、熱処理時の粒径増加をより抑制することができる。
【0025】
なお、第一の混合工程で用いる無機微粒子と第二の混合工程で用いる無機微粒子とは、互いに同じ種類であっても良いし、異なる種類であってもよい。
【0026】
＜トナーの製造方法＞
次に、本発明に係る製造方法で、トナーを製造する手順について説明する。
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも結着樹脂および離型剤を所定量秤量して配合し、混合する。離型剤は、トナーの加熱定着時にホットオフセットの発生を抑制する。必要に応じて、着色剤や該離型剤を分散させる分散剤、帯電制御剤などを混合してもよい。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
次に、本発明に係る製造方法で、トナーを製造する手順について説明する。
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも結着樹脂および離型剤を所定量秤量して配合し、混合する。離型剤は、トナーの加熱定着時にホットオフセットの発生を抑制する。必要に応じて、着色剤や該離型剤を分散させる分散剤、帯電制御剤などを混合してもよい。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【0027】
さらに、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の離型剤等を分散させる。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸または２軸押出機が主流となっている。そのため、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、池貝社製ＰＣＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。さらに、トナー原料を溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【0028】
上記で得られた樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕され、トナー粒子となる。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕される。さらに、イノマイザー（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等の機械式粉砕機で微粉砕される。粉砕工程では、このように段階的に所定の粒度まで粉砕される。
【0029】
上記で得られたトナー粒子を必要に応じて微粉カット、粗粉カットなどの分級処理を行っても良い。
【0030】
続いて、熱処理工程において図１にその一例を示すような熱球形化処理装置を用いて得られたトナー粒子の熱処理を行う。
【0031】
熱球形化処理装置は、トナー粒子または第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理する処理室６と、処理室６に該トナー粒子または第一の熱処理トナー粒子混合物を供給するためのトナー粒子供給手段と、トナー粒子供給手段から供給されるトナー粒子または第一の熱処理トナー粒子混合物を熱処理するための熱風を供給する熱風供給手段７と、処理室６に設けられた排出口から、第一の熱処理トナー粒子または第二の熱処理トナー粒子を処理室６の外に排出して回収する回収手段１０と、を有する。
【0032】
図１に示す熱球形化処理装置は、さらに円柱部材として規制手段９を有し、処理室６は規制手段９の外周面を覆う円筒形状を有する。
【0033】
熱風供給手段７は、熱風が円筒形状を有する処理室６の中を回転しながら流れるように、処理室６が有する円筒形状の一方の端部側に設けられている。
【0034】
また、トナー粒子供給手段は、処理室６の外周に設けられた複数の供給管５により構成される。
【0035】
さらに、処理室６に設けられた排出口は、処理室６の、前記熱風供給手段７が設けられた側と反対の側の端部の外周に、トナー粒子または第一の熱処理トナー粒子混合物の回転方向の延長線上に存在するように設けられている。
【0036】
上記のような構成を有する熱球形化処理装置を用いた熱処理について以下に説明する。
原料定量供給手段１により定量供給された混合物は、圧縮気体流量調整手段２により調整された圧縮気体によって、原料定量供給手段１の延長線上に設置された導入管３に導かれる。導入管３を通過した混合物は、導入管３の中央部に設けられた円錐状の突起状部材４により均一に分散され、放射状に広がる８方向の供給管５に導かれ熱処理が行われる処理室６に導かれる。
原料定量供給手段１により定量供給された混合物は、圧縮気体流量調整手段２により調整された圧縮気体によって、原料定量供給手段１の延長線上に設置された導入管３に導かれる。導入管３を通過した混合物は、導入管３の中央部に設けられた円錐状の突起状部材４により均一に分散され、放射状に広がる８方向の供給管５に導かれ熱処理が行われる処理室６に導かれる。
【0037】
このとき、処理室６に供給された混合物は、処理室６内に設けられた混合物の流れを規制するための規制手段９によって、その流れが規制される。このため処理室に供給された混合物は、処理室６内を旋回しながら熱処理された後、冷却される。
【0038】
供給された混合物を熱処理するための熱は、熱風供給手段７から供給され、分配部材１２で分配され、熱風を旋回させるための旋回部材１３により、処理室６内に熱風を螺旋状に旋回させて導入される。その構成としては、熱風を旋回させるための旋回部材１３が、複数のブレードを有しており、その枚数や角度により、熱風の旋回を制御することができる。熱風は熱風供給手段出口１１から供給される。
【0039】
熱処理されたトナー粒子は冷風供給手段８（冷風供給手段８－１、冷風供給手段８－２および冷風供給手段８－３）から供給される冷風によって冷却される。
【0040】
次に、冷却されたトナー粒子は、処理室の下端にある回収手段１０によって回収される。なお、回収手段の先にはブロワー（不図示）が設けられ、それにより吸引搬送される構成となっている。
【0041】
また、粉体粒子供給口１４は、供給された混合物の旋回方向と熱風の旋回方向が同方向になるように設けられており、熱球形化処理装置の回収手段１０は、旋回された粉体粒子の旋回方向を維持するように、処理室の外周部に設けられている。さらに、冷風供給手段８から供給される冷風は、装置外周部から処理室内周面に、水平かつ接線方向から供給されるよう構成されている。
【0042】
本発明に係るトナーの製造方法においては、第一の熱処理工程と第二の熱処理工程との間の混合工程において、第一の熱処理トナー粒子に無機微粒子を添加する。また、第一の熱処理工程の前にも、トナー粒子に無機微粒子を添加することが好ましい。第一の熱処理トナー粒子あるいは熱処理前のトナー粒子に無機微粒子等を添加する方法としては、次のような方法が挙げられる。すなわち、まず、第一の熱処理トナー粒子あるいは熱処理前のトナー粒子と公知の各種外添剤とを所定量混合する。続いて、得られた混合物を、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス社製）、スーパーミキサー、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。
【0043】
＜トナーの原料＞
次に、トナーの製造に用いる原料について説明する。
次に、トナーの製造に用いる原料について説明する。
【0044】
＜結着樹脂＞
トナーに用いられる結着樹脂としては、一般的な樹脂を用いることができ、ポリエステル樹脂、スチレン－アクリル酸共重合体、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などが例示できる。この中でも、低温定着性を良好にするという観点から非晶性ポリエステル樹脂が好ましく用いられ、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、低分子量ポリエステルと高分子量ポリエステルとを併用してもよい。また、さらなる低温定着性の向上と保管時の耐ブロッキング性の観点から結晶性ポリエステルを可塑剤として用いてもよい。
トナーに用いられる結着樹脂としては、一般的な樹脂を用いることができ、ポリエステル樹脂、スチレン－アクリル酸共重合体、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などが例示できる。この中でも、低温定着性を良好にするという観点から非晶性ポリエステル樹脂が好ましく用いられ、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、低分子量ポリエステルと高分子量ポリエステルとを併用してもよい。また、さらなる低温定着性の向上と保管時の耐ブロッキング性の観点から結晶性ポリエステルを可塑剤として用いてもよい。
【0045】
＜離型剤＞
トナーに用いられる離型剤としては、低分子量ポリオレフィン類、シリコーンワックス、脂肪酸アミド類、エステルワックス類、カルナバワックス、炭化水素系ワックスなどが挙げられる。これら離型剤は、一種類を単独で使用してもよいし、二種類以上を併用して使用してもよい。
離型剤は、トナー粒子の製造に用いる結着樹脂を合成する際に、結着樹脂の合成原料とともに混合しておいてもよいし、トナーの製造時に原料混合工程で添加してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
トナーに用いられる離型剤としては、低分子量ポリオレフィン類、シリコーンワックス、脂肪酸アミド類、エステルワックス類、カルナバワックス、炭化水素系ワックスなどが挙げられる。これら離型剤は、一種類を単独で使用してもよいし、二種類以上を併用して使用してもよい。
離型剤は、トナー粒子の製造に用いる結着樹脂を合成する際に、結着樹脂の合成原料とともに混合しておいてもよいし、トナーの製造時に原料混合工程で添加してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【0046】
＜無機微粒子＞
先に述べたように、本発明に係るトナーの製造方法においては、第一の熱処理工程と第二の熱処理工程との間の混合工程において、第一の熱処理トナー粒子に無機微粒子を添加する。また、第一の熱処理工程の前にも、トナー粒子に無機微粒子を添加することが好ましい。無機微粒子は外添剤として熱処理前のトナー粒子あるいは第一の熱処理トナー粒子と混合する。無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウムまたはチタン酸ストロンチウムが好ましい。無機微粒子は、シラン化合物、シリコーンオイルまたはそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。
先に述べたように、本発明に係るトナーの製造方法においては、第一の熱処理工程と第二の熱処理工程との間の混合工程において、第一の熱処理トナー粒子に無機微粒子を添加する。また、第一の熱処理工程の前にも、トナー粒子に無機微粒子を添加することが好ましい。無機微粒子は外添剤として熱処理前のトナー粒子あるいは第一の熱処理トナー粒子と混合する。無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウムまたはチタン酸ストロンチウムが好ましい。無機微粒子は、シラン化合物、シリコーンオイルまたはそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。
【0047】
無機微粒子の個数平均粒径は、１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましい。流動性向上や耐久性安定化を両立させるためには、個数平均粒径が上記範囲にある複数種類の無機微粒子を併用してもよい。
【0048】
無機微粒子の含有量は、第一の熱処理トナー粒子混合物１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましい。
【0049】
＜着色剤＞
本発明に係るトナーの製造方法で用いることができる着色剤としては、以下のものが挙げられる。
すなわち、着色剤としては、公知の有機顔料若しくは油性染料、カーボンブラック、または磁性体などが挙げられる。
シアン系着色剤としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。
マゼンタ系着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが挙げられる。
イエロー系着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが挙げられる。
黒色系着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、または、前記イエロー系着色剤、マゼンタ系着色剤、およびシアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
着色剤は、一種単独でまたは二種以上を混合して用いることができる。
本発明に係るトナーの製造方法で用いることができる着色剤としては、以下のものが挙げられる。
すなわち、着色剤としては、公知の有機顔料若しくは油性染料、カーボンブラック、または磁性体などが挙げられる。
シアン系着色剤としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。
マゼンタ系着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが挙げられる。
イエロー系着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが挙げられる。
黒色系着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、または、前記イエロー系着色剤、マゼンタ系着色剤、およびシアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
着色剤は、一種単独でまたは二種以上を混合して用いることができる。
【0050】
トナー粒子の各種物性の測定法について以下に説明する。
＜トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下の装置およびソフトを用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行って算出することができる。
・５０μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）
・測定条件設定および測定データ解析をするための上記装置に付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）
＜トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下の装置およびソフトを用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行って算出することができる。
・５０μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）
・測定条件設定および測定データ解析をするための上記装置に付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）
【0051】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【0052】
なお、測定、解析を行う前には、以下のように前記専用ソフトの設定を行う。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を１μｍ以上３０μｍ以下に設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を１μｍ以上３０μｍ以下に設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
【0053】
（１）「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【0054】
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【0055】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を用意する。この超音波分散器を備えた水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【0056】
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【0057】
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【0058】
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、トナーを分散した前記（５）の電解質水溶液をピペットを用いて滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
【0059】
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【0060】
＜平均円形度の測定方法＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定および解析条件で測定することができる。
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定および解析条件で測定することができる。
【0061】
具体的な測定方法は、以下の通りである。
まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。
まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。
【0062】
さらに測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ－１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用いる。水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【0063】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ－９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。
【0064】
前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
【0065】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。標準ラテックス粒子としては、標準ラテックス粒子（Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いる。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【0066】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定および解析条件で測定を行った。
【0067】
＜無機微粒子の固着率の測定方法＞
１）水洗処理の方法
水洗処理は次のようにして行うことができる。
まず以下の材料を用意する。
・イオン交換水１０．３ｇにショ糖２０．７ｇ（キシダ化学社製）を溶解させたショ糖水溶液
・界面活性剤であるコンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤、和光純薬工業社製）６ｍＬ
これらを３０ｍＬのガラスバイアル（例えば、日電理化硝子株式会社製、ＶＣＶ－３０、外径：３５ｍｍ、高さ：７０ｍｍ）に入れて十分混合し、分散液を調製する。このバイアルにトナー粒子１．０ｇを添加し、トナーが自然に沈降するまで静置して処理前分散液を調製する。この分散液を、振とう機（ＹＳ－８Ｄ型：（株）ヤヨイ製）にて、振とう速度：２００ｒｐｍで５分間振とうし、無機微粒子をトナー粒子表面から脱離させる。ここで離脱する無機微粒子は、トナー粒子に固着していない無機微粒子である。トナー粒子に固着している無機微粒子と、トナー粒子表面からと脱離した無機微粒子との分離は遠心分離機を用いて行う。遠心分離工程は例えば、３７００ｒｐｍで３０ｍｉｎの条件で行う。続いて、無機微粒子が固着しているトナー粒子を吸引濾過することで採取し、乾燥させて水洗後のトナー粒子を得る。
１）水洗処理の方法
水洗処理は次のようにして行うことができる。
まず以下の材料を用意する。
・イオン交換水１０．３ｇにショ糖２０．７ｇ（キシダ化学社製）を溶解させたショ糖水溶液
・界面活性剤であるコンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤、和光純薬工業社製）６ｍＬ
これらを３０ｍＬのガラスバイアル（例えば、日電理化硝子株式会社製、ＶＣＶ－３０、外径：３５ｍｍ、高さ：７０ｍｍ）に入れて十分混合し、分散液を調製する。このバイアルにトナー粒子１．０ｇを添加し、トナーが自然に沈降するまで静置して処理前分散液を調製する。この分散液を、振とう機（ＹＳ－８Ｄ型：（株）ヤヨイ製）にて、振とう速度：２００ｒｐｍで５分間振とうし、無機微粒子をトナー粒子表面から脱離させる。ここで離脱する無機微粒子は、トナー粒子に固着していない無機微粒子である。トナー粒子に固着している無機微粒子と、トナー粒子表面からと脱離した無機微粒子との分離は遠心分離機を用いて行う。遠心分離工程は例えば、３７００ｒｐｍで３０ｍｉｎの条件で行う。続いて、無機微粒子が固着しているトナー粒子を吸引濾過することで採取し、乾燥させて水洗後のトナー粒子を得る。
【0068】
２）無機微粒子の固着率の測定方法
以下にシリカ微粒子の固着率の測定方法を例として示す。まず水洗処理前のトナー粒子に含まれるシリカの定量を行う。これは波長分散型蛍光Ｘ線分析装置Ａｘｉｏｓ ａｄｖａｎｃｅｄ（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いて、トナー粒子中のＳｉ元素強度を測定する。次に同様にして水洗処理後のトナー粒子中のＳｉ元素強度を測定する。固着率（％）は、
（水洗処理後のトナー粒子中のＳｉ元素強度／水洗処理前のトナー粒子中のＳｉ元素強度）×１００
で求められる。
以下にシリカ微粒子の固着率の測定方法を例として示す。まず水洗処理前のトナー粒子に含まれるシリカの定量を行う。これは波長分散型蛍光Ｘ線分析装置Ａｘｉｏｓ ａｄｖａｎｃｅｄ（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いて、トナー粒子中のＳｉ元素強度を測定する。次に同様にして水洗処理後のトナー粒子中のＳｉ元素強度を測定する。固着率（％）は、
（水洗処理後のトナー粒子中のＳｉ元素強度／水洗処理前のトナー粒子中のＳｉ元素強度）×１００
で求められる。
【実施例】
【0069】
以下の実施例において、部数は質量部基準である。
＜非晶性ポリエステル樹脂Ｌの製造例＞
・ポリオキシプロピレン（２，２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン：７２．０質量部（０．２００モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・テレフタル酸：２８．０質量部（０．１６９モル；多価カルボン酸総モル数に対して９６．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫（エステル化触媒）：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、１時間維持した後、１８０℃まで冷却し、大気圧に戻した。
・無水トリメリット酸：１．３質量部（０．００７モル；多価カルボン酸総モル数に対して４．０ｍｏｌ％）
・ｔｅｒｔ－ブチルカテコール（重合禁止剤）：０．１質量部
その後、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度１８０℃に維持したまま、１時間反応させ、ＡＳＴＭ Ｄ３６－８６に従って測定した軟化点が９０℃に達したことを確認してから温度を下げて反応を止め、非晶性ポリエステル樹脂Ｌを得た。
＜非晶性ポリエステル樹脂Ｌの製造例＞
・ポリオキシプロピレン（２，２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン：７２．０質量部（０．２００モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・テレフタル酸：２８．０質量部（０．１６９モル；多価カルボン酸総モル数に対して９６．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫（エステル化触媒）：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、１時間維持した後、１８０℃まで冷却し、大気圧に戻した。
・無水トリメリット酸：１．３質量部（０．００７モル；多価カルボン酸総モル数に対して４．０ｍｏｌ％）
・ｔｅｒｔ－ブチルカテコール（重合禁止剤）：０．１質量部
その後、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度１８０℃に維持したまま、１時間反応させ、ＡＳＴＭ Ｄ３６－８６に従って測定した軟化点が９０℃に達したことを確認してから温度を下げて反応を止め、非晶性ポリエステル樹脂Ｌを得た。
【0070】
＜非晶性ポリエステル樹脂Ｈの製造例＞
・ポリオキシプロピレン（２，２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン：７２．３質量部（０．２００モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・テレフタル酸：１８．３質量部（０．１１０モル；多価カルボン酸総モル数に対して６５．０ｍｏｌ％）
・フマル酸：２．９質量部（０．０２５モル；多価カルボン酸総モル数に対して１５．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫（エステル化触媒）：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、１時間維持した後、１８０まで冷却し、大気圧に戻した。
・無水トリメリット酸：６．５質量部（０．０３４モル；多価カルボン酸総モル数に対して２０．０ｍｏｌ％）
・ｔｅｒｔ－ブチルカテコール（重合禁止剤）：０．１質量部
その後、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度１６０℃に維持したまま、１５時間反応させ、ＡＳＴＭ Ｄ３６－８６に従って測定した軟化点が１３７℃に達したのを確認してから温度を下げて反応を止め、非晶性ポリエステル樹脂Ｈを得た。
・ポリオキシプロピレン（２，２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン：７２．３質量部（０．２００モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・テレフタル酸：１８．３質量部（０．１１０モル；多価カルボン酸総モル数に対して６５．０ｍｏｌ％）
・フマル酸：２．９質量部（０．０２５モル；多価カルボン酸総モル数に対して１５．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫（エステル化触媒）：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、１時間維持した後、１８０まで冷却し、大気圧に戻した。
・無水トリメリット酸：６．５質量部（０．０３４モル；多価カルボン酸総モル数に対して２０．０ｍｏｌ％）
・ｔｅｒｔ－ブチルカテコール（重合禁止剤）：０．１質量部
その後、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度１６０℃に維持したまま、１５時間反応させ、ＡＳＴＭ Ｄ３６－８６に従って測定した軟化点が１３７℃に達したのを確認してから温度を下げて反応を止め、非晶性ポリエステル樹脂Ｈを得た。
【0071】
＜結晶性ポリエステル樹脂＞
・１，６－ヘキサンジオール：３４．５質量部（０．２９モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・ドデカン二酸：６５．５質量部（０．２８モル；多価カルボン酸総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４０℃の温度で撹拌しつつ、３時間反応させた。
次に、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度２００℃に維持したまま、４時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を序々に開放して常圧へ戻した後、ステアリン酸を、原料モノマー１００．０ｍｏｌ％に対し７．０ｍｏｌ％加え、常圧下にて２００℃で２時間反応させた。
その後、再び反応槽内を５ｋＰａ以下へ減圧して２００℃で３時間反応させることにより、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
・１，６－ヘキサンジオール：３４．５質量部（０．２９モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・ドデカン二酸：６５．５質量部（０．２８モル；多価カルボン酸総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・２－エチルヘキサン酸錫：０．５質量部
冷却管、攪拌機、窒素導入管、および、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４０℃の温度で撹拌しつつ、３時間反応させた。
次に、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度２００℃に維持したまま、４時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を序々に開放して常圧へ戻した後、ステアリン酸を、原料モノマー１００．０ｍｏｌ％に対し７．０ｍｏｌ％加え、常圧下にて２００℃で２時間反応させた。
その後、再び反応槽内を５ｋＰａ以下へ減圧して２００℃で３時間反応させることにより、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
【0072】
［無機微粒子の製造例］
無機微粒子としてシリカ微粒子を使用した。
シリカ微粒子の製造に用いる燃焼炉としては、内炎と外炎が形成できる二重管構造の炭化水素－酸素混合型バーナーを用いた。バーナー中心部にスラリー噴射用の二流体ノズルが接地され、原料の珪素化合物が導入される。二流体ノズルの周囲から炭化水素－酸素の可燃性ガスが噴射され、還元雰囲気である内炎および外炎が形成される。可燃性ガスと酸素の量および流量を制御することにより、還元雰囲気の大きさ、温度および火炎の長さ等が調整される。火炎中において珪素化合物からシリカ微粒子が形成され、さらに所望の粒径になるまで融着させる。その後、冷却した後、バグフィルター等により捕集することによってシリカ微粒子が得られる。
原料の珪素化合物として、ヘキサメチルシクロトリシロキサンを用いて、シリカ微粒子を製造し、得られたシリカ微粒子１００質量部に、ヘキサメチルジシラザン４質量％で表面処理した。得られたシリカ微粒子を無機微粒子１とし、無機微粒子１の平均粒径を表１に示す。
無機微粒子としてシリカ微粒子を使用した。
シリカ微粒子の製造に用いる燃焼炉としては、内炎と外炎が形成できる二重管構造の炭化水素－酸素混合型バーナーを用いた。バーナー中心部にスラリー噴射用の二流体ノズルが接地され、原料の珪素化合物が導入される。二流体ノズルの周囲から炭化水素－酸素の可燃性ガスが噴射され、還元雰囲気である内炎および外炎が形成される。可燃性ガスと酸素の量および流量を制御することにより、還元雰囲気の大きさ、温度および火炎の長さ等が調整される。火炎中において珪素化合物からシリカ微粒子が形成され、さらに所望の粒径になるまで融着させる。その後、冷却した後、バグフィルター等により捕集することによってシリカ微粒子が得られる。
原料の珪素化合物として、ヘキサメチルシクロトリシロキサンを用いて、シリカ微粒子を製造し、得られたシリカ微粒子１００質量部に、ヘキサメチルジシラザン４質量％で表面処理した。得られたシリカ微粒子を無機微粒子１とし、無機微粒子１の平均粒径を表１に示す。
【0073】
［無機微粒子２の製造例］
平均粒径が表１に記載の値となるように製造条件を変更した以外は無機微粒子１と同様の手法で無機微粒子２を製造した。
平均粒径が表１に記載の値となるように製造条件を変更した以外は無機微粒子１と同様の手法で無機微粒子２を製造した。
【0074】
【表1】
【0075】
＜熱処理前トナー粒子１の製造例＞
・非晶性ポリエステル樹脂Ｌ ７０質量部
・非晶性ポリエステル樹脂Ｈ ３０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂 ５質量部
・フィッシャートロプシュワックス（炭化水素ワックス、最大吸熱ピークのピーク温度９０℃） ８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ７質量部
上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数２０ｓ－１、回転時間５ｍｉｎの条件で混合した後、二軸混練機（ＰＣＭ－３０型、株式会社池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ピンミルにて重量平均粒径１００μｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ－２５０、ターボ工業（株）製）にて微粉砕した。得られた微粉砕物を分級機（ファカルティＦ－３００、ホソカワミクロン社製）にて、目的粒径・円形度となるように分級ローターの回転数、分散ローターの回転数を調整し分級し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子１００質量部に、無機微粒子１を２．００質量部添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）で、回転数１５ｓ－１、回転時間３ｍｉｎの条件で混合し、熱処理前トナー粒子１を得た。表２に得られた熱処理前トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ１を示す。
・非晶性ポリエステル樹脂Ｌ ７０質量部
・非晶性ポリエステル樹脂Ｈ ３０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂 ５質量部
・フィッシャートロプシュワックス（炭化水素ワックス、最大吸熱ピークのピーク温度９０℃） ８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ７質量部
上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数２０ｓ－１、回転時間５ｍｉｎの条件で混合した後、二軸混練機（ＰＣＭ－３０型、株式会社池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ピンミルにて重量平均粒径１００μｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ－２５０、ターボ工業（株）製）にて微粉砕した。得られた微粉砕物を分級機（ファカルティＦ－３００、ホソカワミクロン社製）にて、目的粒径・円形度となるように分級ローターの回転数、分散ローターの回転数を調整し分級し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子１００質量部に、無機微粒子１を２．００質量部添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）で、回転数１５ｓ－１、回転時間３ｍｉｎの条件で混合し、熱処理前トナー粒子１を得た。表２に得られた熱処理前トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ１を示す。
【0076】
＜熱処理前トナー粒子２～１８の製造例＞
無機微粒子使用の有無あるいは用いた無機微粒子の種類を表２に示すように変更し、さらに、得られるトナー粒子が有する重量平均粒径および平均円形度Ｃ１が表２に示す値となるように適宜製造条件を変更した。それ以外は、熱処理前トナー粒子１と同様に製造し、熱処理前トナー粒子２～１８を得た。
無機微粒子使用の有無あるいは用いた無機微粒子の種類を表２に示すように変更し、さらに、得られるトナー粒子が有する重量平均粒径および平均円形度Ｃ１が表２に示す値となるように適宜製造条件を変更した。それ以外は、熱処理前トナー粒子１と同様に製造し、熱処理前トナー粒子２～１８を得た。
【0077】
【表2】
【0078】
＜第一の熱処理トナー粒子１の製造例＞
熱処理前トナー粒子１を用い、図１で示す熱球形化処理装置によって第一の熱処理工程として熱処理を行い、第一の熱処理トナー粒子１を得た。フィード量は、１０．０ｋｇ／ｈと２０ｋｇ／ｈの２条件で行った。処理条件は次のようにし、熱風温度を調整して所望の円形度が得られるようにした。
・処理室への供給風量（エアー）：１.０ｍ３／ｍｉｎ
・供給流路の風速：４０ｍ／ｓｅｃ
・熱風流量：６．７ｍ３／ｍｉｎ
・冷風温度Ｅ：－５℃
・冷風流量：３．５ｍ３／ｍｉｎ
・冷風絶対水分量：３ｇ／ｍ３
・ブロワー風量：１３ｍ３／ｍｉｎ
ここで、供給流路の風速は、処理室に供給される熱処理前トナー粒子１の速度となる。得られた第一の熱処理トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ２を表３に示す。
熱処理前トナー粒子１を用い、図１で示す熱球形化処理装置によって第一の熱処理工程として熱処理を行い、第一の熱処理トナー粒子１を得た。フィード量は、１０．０ｋｇ／ｈと２０ｋｇ／ｈの２条件で行った。処理条件は次のようにし、熱風温度を調整して所望の円形度が得られるようにした。
・処理室への供給風量（エアー）：１.０ｍ３／ｍｉｎ
・供給流路の風速：４０ｍ／ｓｅｃ
・熱風流量：６．７ｍ３／ｍｉｎ
・冷風温度Ｅ：－５℃
・冷風流量：３．５ｍ３／ｍｉｎ
・冷風絶対水分量：３ｇ／ｍ３
・ブロワー風量：１３ｍ３／ｍｉｎ
ここで、供給流路の風速は、処理室に供給される熱処理前トナー粒子１の速度となる。得られた第一の熱処理トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ２を表３に示す。
【0079】
＜第一の熱処理トナー粒子２～１８の製造例＞
用いる熱処理前トナー粒子の種類および熱処理の条件をそれぞれ表３に示すように変更した。それ以外は、第一の熱処理トナー粒子１と同様にして製造し、第一の熱処理トナー粒子２～１８を得た。得られた第一の熱処理トナー粒子２～１８の重量平均粒径および平均円形度Ｃ１を表３に示す。
なお、第一の熱処理トナー粒子１４および１６は、供給流路の最大風速を上げるために、供給する配管の径を狭めて処理を実施した。
用いる熱処理前トナー粒子の種類および熱処理の条件をそれぞれ表３に示すように変更した。それ以外は、第一の熱処理トナー粒子１と同様にして製造し、第一の熱処理トナー粒子２～１８を得た。得られた第一の熱処理トナー粒子２～１８の重量平均粒径および平均円形度Ｃ１を表３に示す。
なお、第一の熱処理トナー粒子１４および１６は、供給流路の最大風速を上げるために、供給する配管の径を狭めて処理を実施した。
【0080】
【表3】
【0081】
＜第一の熱処理トナー粒子混合物１の製造例＞
第一の熱処理トナー粒子１を１００質量部用意し、これに、無機微粒子２を１．００質量部添加した。その後、ヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数１５ｓ－１、回転時間２ｍｉｎの条件で混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物１を得た。
第一の熱処理トナー粒子１を１００質量部用意し、これに、無機微粒子２を１．００質量部添加した。その後、ヘンシェルミキサー（ＦＭ－７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数１５ｓ－１、回転時間２ｍｉｎの条件で混合し、第一の熱処理トナー粒子混合物１を得た。
【0082】
＜第一の熱処理トナー粒子混合物２～１７の製造例＞
用いる第一の熱処理トナー粒子の種類を表４に示すように変更した以外は、第一の熱処理トナー粒子混合物１の製造例と同様にして製造し、第一の熱処理トナー粒子混合物２～１７を得た。
用いる第一の熱処理トナー粒子の種類を表４に示すように変更した以外は、第一の熱処理トナー粒子混合物１の製造例と同様にして製造し、第一の熱処理トナー粒子混合物２～１７を得た。
【0083】
【表4】
【0084】
＜第二の熱処理トナー粒子１の製造例＞
第一の熱処理トナー粒子混合物１を用い、図１で示す熱球形化処理装置によって第二の熱処理工程として熱処理を行い、第二の熱処理トナー粒子１を得た。フィード量は、１０ｋｇ／ｈで行った。それ以外の熱処理の条件は次のようにし、熱風温度を調整して所望の円形度を得るようにした。
・処理室への供給風量（エアー）：０.２ｍ３／ｍｉｎ
・供給流路の最大風速：１０ｍ／ｓｅｃ
・熱風流量：６．７ｍ３／ｍｉｎ
・冷風温度Ｅ：－５℃
・冷風流量：３．５ｍ３／ｍｉｎ
・冷風絶対水分量：３ｇ／ｍ３
：ブロワー風量：１２ｍ３／ｍｉｎ
得られた第二の熱処理トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ３を表５に示す。
第一の熱処理トナー粒子混合物１を用い、図１で示す熱球形化処理装置によって第二の熱処理工程として熱処理を行い、第二の熱処理トナー粒子１を得た。フィード量は、１０ｋｇ／ｈで行った。それ以外の熱処理の条件は次のようにし、熱風温度を調整して所望の円形度を得るようにした。
・処理室への供給風量（エアー）：０.２ｍ３／ｍｉｎ
・供給流路の最大風速：１０ｍ／ｓｅｃ
・熱風流量：６．７ｍ３／ｍｉｎ
・冷風温度Ｅ：－５℃
・冷風流量：３．５ｍ３／ｍｉｎ
・冷風絶対水分量：３ｇ／ｍ３
：ブロワー風量：１２ｍ３／ｍｉｎ
得られた第二の熱処理トナー粒子１の重量平均粒径および平均円形度Ｃ３を表５に示す。
【0085】
＜第二の熱処理トナー粒子２～１７の製造例＞
表５に示す材料、条件に変更した以外は、第二の熱処理トナー粒子１と同様に製造し、第二の熱処理トナー粒子２～１７を得た。得られた第二の熱処理トナー粒子２～１７の重量平均粒径および平均円形度Ｃ３を表５に示す。
表５に示す材料、条件に変更した以外は、第二の熱処理トナー粒子１と同様に製造し、第二の熱処理トナー粒子２～１７を得た。得られた第二の熱処理トナー粒子２～１７の重量平均粒径および平均円形度Ｃ３を表５に示す。
【0086】
【表5】
【0087】
＜実施例１～１４、比較例１～４＞
熱処理前トナー粒子が熱処理を経たことによる重量平均粒径の変化、および、第二の熱処理トナー粒子１における外添剤の固着率を測定した。各実施例および各比較例で用いた熱処理前トナー粒子の種類および第二の熱処理トナー粒子の種類は表６に示すとおりである。
熱処理前トナー粒子が熱処理を経たことによる重量平均粒径の変化、および、第二の熱処理トナー粒子１における外添剤の固着率を測定した。各実施例および各比較例で用いた熱処理前トナー粒子の種類および第二の熱処理トナー粒子の種類は表６に示すとおりである。
【0088】
＜熱処理前後のトナー粒子の重量平均粒径変化＞
熱処理前トナー粒子の重量平均粒径をＤ１、第二の熱処理トナー粒子の重量平均粒径をＤ２としたとき、Ｄ２－Ｄ１の粒径変化を以下の評価基準により評価した。ただし、比較例４では第一の熱処理トナー粒子の重量平均粒径をＤ２とした。Ｃ以上を本発明の効果が得られていると判断した。評価結果を表６に示す。
（評価基準）
Ａ：Ｄ２－Ｄ１が０．１μｍ以下 （非常に優れている）
Ｂ：Ｄ２－Ｄ１が０．１μｍより大きい、０．３μｍ以下（良好である）
Ｃ：Ｄ２－Ｄ１が０．３μｍより大きい、０．５μｍ以下（本発明では問題ないレベルである）
Ｄ：Ｄ２－Ｄ１が０．５より大きい （本発明では許容できない）
熱処理前トナー粒子の重量平均粒径をＤ１、第二の熱処理トナー粒子の重量平均粒径をＤ２としたとき、Ｄ２－Ｄ１の粒径変化を以下の評価基準により評価した。ただし、比較例４では第一の熱処理トナー粒子の重量平均粒径をＤ２とした。Ｃ以上を本発明の効果が得られていると判断した。評価結果を表６に示す。
（評価基準）
Ａ：Ｄ２－Ｄ１が０．１μｍ以下 （非常に優れている）
Ｂ：Ｄ２－Ｄ１が０．１μｍより大きい、０．３μｍ以下（良好である）
Ｃ：Ｄ２－Ｄ１が０．３μｍより大きい、０．５μｍ以下（本発明では問題ないレベルである）
Ｄ：Ｄ２－Ｄ１が０．５より大きい （本発明では許容できない）
【0089】
＜外添剤の固着率＞
第二の熱処理トナー粒子における外添剤の固着率を、先に述べた方法により評価した。ただし、比較例４では、第一の熱処理トナー粒子における外添剤の固着率を評価した。Ｃ以上を本発明の効果が得られていると判断した。評価結果を表６に示す。
（評価基準）
Ａ：固着率が８５％以上 （非常に優れている）
Ｂ：固着率が８０％以上、８５％未満 （良好である）
Ｃ：固着率が７５％以上、８０％未満 （本発明では問題ないレベルである）
Ｄ：固着率が７５％未満 （本発明では許容できない）
第二の熱処理トナー粒子における外添剤の固着率を、先に述べた方法により評価した。ただし、比較例４では、第一の熱処理トナー粒子における外添剤の固着率を評価した。Ｃ以上を本発明の効果が得られていると判断した。評価結果を表６に示す。
（評価基準）
Ａ：固着率が８５％以上 （非常に優れている）
Ｂ：固着率が８０％以上、８５％未満 （良好である）
Ｃ：固着率が７５％以上、８０％未満 （本発明では問題ないレベルである）
Ｄ：固着率が７５％未満 （本発明では許容できない）
【0090】
【表6】
【符号の説明】
【0091】
１．原料定量供給手段
２．圧縮気体流量調整手段
３．導入管
４．突起状部材
５．供給管
６．処理室
７．熱風供給手段
８．冷風供給手段
９．規制手段
１０．回収手段
１１．熱風供給手段出口
１２．分配部材
１３．旋回部材
１４．粉体粒子供給口
２．圧縮気体流量調整手段
３．導入管
４．突起状部材
５．供給管
６．処理室
７．熱風供給手段
８．冷風供給手段
９．規制手段
１０．回収手段
１１．熱風供給手段出口
１２．分配部材
１３．旋回部材
１４．粉体粒子供給口
【図1】