特許 7492725 中空構造体及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-05-22

(45)【発行日】2024-05-30

(54)【発明の名称】中空構造体及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B32B 3/10 20060101AFI20240523BHJP

   B32B 3/02 20060101ALI20240523BHJP

   B29C 65/02 20060101ALI20240523BHJP

【ＦＩ】

B32B3/10

B32B3/02

B29C65/02

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2020030687

(22)【出願日】2020-02-26

(65)【公開番号】P2021133581

(43)【公開日】2021-09-13

【審査請求日】2023-01-27

(73)【特許権者】

【識別番号】000010054

【氏名又は名称】岐阜プラスチック工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100105957

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 誠

(74)【代理人】

【識別番号】100068755

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 博宣

(72)【発明者】

【氏名】伊東 洋孝

(72)【発明者】

【氏名】新海 達也

(72)【発明者】

【氏名】伊藤 紘規

【審査官】川井 美佳

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－００６１１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０２０／１７１２０８（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２０１９－０７７０６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００１－０１８２８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－１８１８８０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２００８－５２０４５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許第６３７２３２２（ＵＳ，Ｂ１）

【文献】特開平９－３０９１６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１５／０２７３７８７（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ５１／００－５１／４６

Ｂ２９Ｃ ５３／００－５３／８４

Ｂ２９Ｃ ６３／００－６３／４８

Ｂ２９Ｃ ６５／０２

Ｂ３２Ｂ １／００－４３／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数のセルが内部に並設された板状のコア層を有する中空板材と、前記中空板材の少なくとも一方の主面に接合された表層とを備えた熱可塑性樹脂製の中空構造体であって、
前記セルは、前記コア層の厚み方向に延びる側壁部によって区画されており、
前記中空板材の側面には、一方の前記主面に接合された前記表層が他方の前記主面に向かって曲げられてなる曲げ部が設けられており、
前記中空板材において前記曲げ部に隣接する領域には、前記中空板材が厚み方向に圧縮されてなり、前記他方の主面側から前記一方の主面側に凹んだ形状で前記中空板材の厚みが薄くされた薄肉部が形成されており、
前記曲げ部の厚みは、前記表層における前記薄肉部に接合された部分の厚みより薄くされていることを特徴とする中空構造体。

【請求項2】

前記曲げ部の内面は、前記薄肉部での前記表層の内面よりも、コア層の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が高く構成された前記中空板材の主面に接合されていることを特徴とする請求項１に記載の中空構造体。

【請求項3】

請求項１又は２に記載の中空構造体の製造方法であって、
前記中空板材に前記表層を接合して中間体を形成する接合工程と、
上型及び下型を有する金型内で、前記中間体をプレスして前記曲げ部及び前記薄肉部を成形するプレス工程を備え、
前記上型には、前記中空板材の厚み以上の突出長の第１凸部が形成されており、
前記下型において前記金型の型締め時に前記第１凸部に隣接する位置には、前記中空板材の厚みより突出長が少ない第２凸部が形成されており、
前記プレス工程では、前記第１凸部で前記中間体をプレスすることにより前記曲げ部を成形するとともに、前記第２凸部で前記中間体をプレスすることにより前記薄肉部を成形することを特徴とする中空構造体の製造方法。

【請求項4】

前記中空板材及び前記表層を加熱する加熱工程を備え、
前記プレス工程では、加熱状態の前記中空板材及び前記表層を前記金型内でプレスして、前記曲げ部及び前記薄肉部の成形を前記接合工程と同時に行うことを特徴とする請求項３に記載の中空構造体の製造方法。

【請求項5】

前記中空板材及び前記表層を加熱する加熱工程を備え、
前記接合工程では、加熱された前記中空板材に加熱された前記表層を接合して前記中間体を形成し、
前記プレス工程では、加熱状態の前記中間体を前記金型内でプレスして、前記曲げ部及び前記薄肉部を成形することを特徴とする請求項３に記載の中空構造体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、中空構造体及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

熱可塑性樹脂製の中空構造体は軽量であって適度な剛性を備えていることから、種々の立体形状に成形することにより、家具、建材、車両内装部材等、様々な分野で幅広く利用されている。特許文献１には、凹凸形状が賦形されたプラスチックハニカム体を、住宅等の内装部材として使用することが記載されている。

【0003】

特許文献１に記載される内装部材は、熱可塑性樹脂製のプラスチックハニカム体をプレス成形することにより、所望の凹凸形状が賦形されて形成されている。プラスチックハニカム体は、中空板状のエンボス層、エンボス層の両主面に接合された一対の外面層、及び一方の外面層上に接合された不織布よりなる繊維層を備えている。

【0004】

特許文献１に記載の発明では、プレス成形に使用する金型は、凹部が形成された受け型と、受け型の形状に合わせて長さの異なる複数の板状の熱刃が立設された押し型を備えている。プレス成形では、プラスチックハニカム体を、繊維層が下になるようにして受け型上に載置して押し型を下降させる。プラスチックハニカム体は、複数の熱刃に押されて受け型の凹部の形状に沿うように変形して凹凸形状が賦形されるとともに、繊維層が接合されていない外面層側には、熱刃により複数の凹溝が形成される。凹溝の周囲では熱刃によって樹脂が溶融して溶融側壁が形成され、凹溝以外の部分では、プラスチックハニカム体の側壁が座屈することなく中空部分が保持される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特許第２８８７０８８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、複数のセルが並設された中空構造体に凹凸形状が賦形されると、表面の層（表層）には、プレス成形時に引き伸ばされるようにして曲げられた曲げ部が形成され、その曲げ部において表層が薄くなる場合がある。そして、表層の曲げ部は、セルの側壁が存在する部分では、側壁に支持されてその形状が保持されるものの、セルの側壁が存在しない中空部分では、引き伸ばされた表層がセルの中空部分に向かって窪んだような形状となる。これにより、中空構造体の曲げ部の表面に、凸凹が形成されることになる。

【0007】

特許文献１に記載されるプラスチックハニカム体でも、押し型の熱刃に押されて凹部が賦形されると、繊維層が下方に曲げられて引き伸ばされるため、繊維層が曲げられた曲げ部において、不織布の厚みが薄くなり易い。このプラスチックハニカム体では、熱刃によってエンボス層に溶融側壁が形成されているとは言え、エンボス層の側壁が座屈することなく残存している部分では中空部分が存在しているため、中空部分では不織布に窪みが発生することになる。これにより、プラスチックハニカム体の曲げ部での外観形状が低下してしまう。

【0008】

こうした問題は、特に凹部の深さが深くて、曲げ部での表層の引張幅が大きいような場合や、曲げ部での曲げ角度が急であるような場合に顕著である。
本発明は、従来のこうした課題を解決するためになされたものであり、その目的は、表層の曲げ部での外観形状が良好な中空構造体を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記の課題を解決するため、本発明は、複数のセルが内部に並設された板状のコア層を有する中空板材と、前記中空板材の少なくとも一方の主面に接合された表層とを備えた熱可塑性樹脂製の中空構造体であって、前記セルは、前記コア層の厚み方向に延びる側壁部によって区画されており、前記中空板材の側面には、一方の前記主面に接合された前記表層が他方の前記主面に向かって曲げられてなる曲げ部が設けられており、前記中空板材において前記曲げ部に隣接する領域には、前記中空板材が厚み方向に圧縮されてなり、前記他方の主面側から前記一方の主面側に凹んだ形状で前記中空板材の厚みが薄くされた薄肉部が形成されており、前記曲げ部の厚みは、前記表層における前記薄肉部に接合された部分の厚みより薄くされている。

【0010】

中空板材の側面に設けられた曲げ部は、一方の主面に接合された表層が他方の主面に向かって曲げられて形成されている。また、コア層では、その厚み方向に延びる側壁部によってセルが区画されている。そのため、コア層において、表層の曲げ部が設けられた部分では、側壁部が存在する部分と、側壁部が存在しない中空部分とが混在している。

【0011】

上記の構成によれば、中空板材において表層の曲げ部に隣接する領域には、中空板材が厚み方向に圧縮されてなり、他方の主面側から一方の主面側に凹んだ形状とされた薄肉部が形成されている。薄肉部では、中空板材が圧縮されているため、コア層の厚み方向に延びる側壁部が、その途中で座屈したり折り曲げられたりしている。これにより、薄肉部では、中空部分における熱可塑性樹脂の密度が、薄肉部以外の部分より高くなっている。そのため、側壁部が存在している曲げ部では、側壁部により、表層が支持されてその形状が保持される一方で、側壁部が存在していない部分でも、中空部分に向かって表層が凹むことが抑制される。中空構造体の曲げ部の表面に、凸凹が形成されることが抑制され、表層の曲げ部での外観形状が良好な中空構造体が得られる。

【0012】

上記の構成において、前記曲げ部の内面は、前記薄肉部での前記表層の内面よりも、コア層の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が高く構成された前記中空板材の主面に接合されていることが好ましい。
上記の構成によれば、コア層の厚み方向に延びる側壁部が座屈したり折り曲げられたりして、薄肉部以外の部分よりその密度が高くなっており、薄肉部に隣接する曲げ部の内面にはこうした側壁部が多く当接又は接合している。曲げ部の内面は、曲げ部以外での表層の内面より多くの側壁部で支持されていることにより、曲げ部の形状が保持され易い。表層の曲げ部での外観形状が良好な中空構造体が得られる。

【0013】

上記の課題を解決するため、本発明は、上記の中空構造体の製造方法であって、前記中空板材に前記表層を接合して中間体を形成する接合工程と、上型及び下型を有する金型内で、前記中間体をプレスして前記曲げ部及び前記薄肉部を成形するプレス工程を備え、前記上型には、前記中空板材の厚み以上の突出長の第１凸部が形成されており、前記下型において前記金型の型締め時に前記第１凸部に隣接する位置には、前記中空板材の厚みより突出長が少ない第２凸部が形成されており、前記プレス工程では、前記第１凸部で前記中間体をプレスすることにより前記曲げ部を成形するとともに、前記第２凸部で前記中間体をプレスすることにより前記薄肉部を成形する。

【0014】

上記の構成によれば、上型に形成され、中空板材の厚み以上の突出長の第１凸部により、中空板材をプレスすると、中空板材の一方の主面に接合された表層が、他方の主面側へ引き伸ばされるように曲げられて曲げ部が形成される。このとき、下型に形成され、第１凸部より突出長が少ない第２凸部により中空板材の他方の主面側が押圧されるため、曲げ部が形成される際には、曲げ部近傍が、第２凸部によって他方の主面側から下支えされるような状態となる。そのため、一方の主面側に接合された表層が引き伸ばされるように曲げられても、曲げ部が、コア層の中空部分に向かって凹むことが抑制される。曲げ部に凹凸形状が発生することを容易に抑制することができる。

【0015】

上記の構成において、前記中空板材及び前記表層を加熱する加熱工程を備え、前記プレス工程では、加熱状態の前記中空板材及び前記表層を前記金型内でプレスして、前記曲げ部及び前記薄肉部の成形を前記接合工程と同時に行うことが好ましい。

【0016】

上記の構成によれば、中空板材及び表層の接合と、封止部及び薄肉部の成形とを同時に行うことができる。製造工程が簡略化され、製造コストを抑制することができる。
上記の構成において、前記中空板材及び前記表層を加熱する加熱工程を備え、前記接合工程では、加熱された前記中空板材に加熱された前記表層を接合して前記中間体を形成し、前記プレス工程では、加熱状態の前記中間体を前記金型内でプレスして、前記曲げ部及び前記薄肉部を成形することが好ましい。

【0017】

上記の構成によれば、プレス工程では、中空板材に表層が接合された中間体を加熱状態でプレスする。そのため、中空板材と表層との接合精度が向上する。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、表層の曲げ部での外観形状が良好な中空構造体が得られる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】第１実施形態の中空構造体である収容板が収納された工具箱の斜視図。

【図2】（ａ）は収容板の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ‐Ａ線断面図。

【図3】（ａ）は図２（ａ）のＢ‐Ｂ線断面における斜視図、（ｂ）は図２（ａ）のＢ‐Ｂ線断面における断面図。

【図4】（ａ）はコア層の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるβ‐β線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるγ‐γ線断面図。

【図5】（ａ）はコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。

【図6】中空板材を製造する方法について説明する図。

【図7】（ａ）～（ｆ）は収容板を製造する方法について説明する図。

【図8】第２実施形態の中空構造体である棚板を下面から見た部分斜視図。

【図9】（ａ）～（ｄ）は棚板を製造する方法について説明する図。

【図10】変更例のコア層を構成するシート材の斜視図であり、（ａ）はコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。

【図11】（ａ）～（ｃ）は変更例の収容板について説明する図。

【発明を実施するための形態】

【0020】

（第１実施形態）
第１実施形態の中空構造体について、図１～図４に基づいて説明する。
第１実施形態の中空構造体は、工具類を収納するための工具箱１の内部に設けられた収容板７として利用される。

【0021】

図１に示すように、工具箱１は、直方体形状の本体部２に蓋部３が回動可能に取り付けられて構成されている。蓋部３には係合部４が設けられているとともに、本体部２には被係合部５が設けられており、係合部４を被係合部５に係合することで、本体部２が蓋部３で閉塞される。

【0022】

図１に示す工具箱１の内部右側には、複数の収容トレー６が、本体部２の上下方向に複数段重なった状態で収納されている。また、収容トレー６の左側には、収容板７が収納されている。収容板７は、本体部２の周壁に一体に突出形成された図示しない支持部上に載置されて位置決め状態で支持されている。収容板７は、例えば電動ドリル等、不規則な形状で比較的嵩張るような工具を安定して収容するための構成であり、本実施形態の収容板７は電動ドリルを収容するために設けられている。収容板７は、約２５ｃｍ×約３０ｃｍの略長方形板状に形成されており、その厚みは約２ｃｍである。

【0023】

ここで、収容板７の上下とは、収容板７に電動ドリルを収容可能な状態で工具箱１内に収納したときの上下を言うものとする。そして、図２に示すように、この状態で収容板７の上方に位置する面を上面７ａ、下方に位置する面を下面７ｂと言うものとする。

【0024】

図２（ｂ）に示すように、収容板７は、内部に複数のセルＳが並設された略長方形板状の中空板状体１０に凹部１２が賦形されて形成されている。
まず、収容板７を構成する中空板状体１０の構造について説明する。中空板状体１０は、中空板材１１と、その両主面に接合された表層としての加飾層３２、４２を備えている。

【0025】

図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、中空板材１１は、コア層２０と、その両主面に接合されたスキン層３１、４１を備えている。中空板材１１を構成するコア層２０及びスキン層３１、４１は、従来周知の熱可塑性樹脂で構成されている。コア層２０及びスキン層３１、４１を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。コア層２０及びスキン層３１、４１は同じ材質の熱可塑性樹脂であることが好ましく、本実施形態ではポリプロピレン樹脂製とされている。また、スキン層３１、４１を構成する熱可塑性樹脂材料のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂材料のＭＦＲより小さい。

【0026】

図４（ａ）～（ｃ）に示すように、コア層２０は、熱可塑性樹脂製のシートを所定形状に成形した１枚のシート材を折り畳んで形成されている。コア層２０を構成するシート材の厚みは、約０．３ｍｍ～１．０ｍｍであることが好ましく、本実施形態では、約０．５ｍｍとされている。

【0027】

図４（ａ）～（ｃ）に示すように、コア層２０は、上壁部２１と下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されて六角筒状の壁部を構成する側壁部２３とから構成されている。上壁部２１、下壁部２２、及び側壁部２３によって、コア層２０の内部には六角柱状のセルＳが区画形成されている。

【0028】

コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１と第２セルＳ２とが存在する。図４（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が上壁部２１によって閉塞されるとともに、その下端は閉塞されることなく下方に開口している。つまり、第１セルＳ１では、コア層２０の上面２０ａは、上壁部２１で構成され、下面２０ｂは側壁部２３の下端縁で構成されている。

【0029】

一方、図４（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その下端が下壁部２２によって閉塞されるとともに、その上端は閉塞されることなく上方に開口している。つまり、第２セルＳ２では、コア層２０の下面２０ｂは、下壁部２２で構成され、上面２０ａは側壁部２３の上端縁で構成されている。

【0030】

図４（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に配置されている。つまり、上端が閉塞されることなく中空部分が上方に開口している第２セルＳ２と、上端が上壁部２１によって閉塞されて中空部分が上方に開口していない第１セルＳ１が、Ｙ方向において交互に配置されていることになる。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２０は、全体としてハニカム構造をなしている。

【0031】

図４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成され、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂを備える２層構造の側壁部２３によって区画されている。一方、隣接する第１セルＳ１と第２セルＳ２の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成される１層構造の側壁部２３によって区画されている。

【0032】

図４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂは、その上端縁及び下端縁で互いに熱融着されている。これは、後に説明するコア層成形工程において、折り畳まれたコア層２０が加熱されて、側壁部２３の上端縁及び下端縁で熱可塑性樹脂が熱溶融することにより、２層構造の第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂの上端縁及び下端縁が接合されることによる。

【0033】

また、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、上下方向の中間部において接合部２３ｃを介して互いに接合されている。本実施形態の接合部２３ｃは、接着層で構成されており、第１側壁部２３ａの全面及び第２側壁部２３ｂの全面が接合部２３ｃ（接着層）を介して接合（接着）されている。これは、後に説明するコア層成形工程において、ホットメルト系接着剤からなる低融点フィルムが溶融状態で供給されることにより、低融点フィルムが第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂと接着されて接合部２３ｃが形成されることによる。

【0034】

そのため、第１側壁部２３ａ及び第２側壁部２３ｂは、その上端縁及び下端縁では、接着層を介して接合された接合部２３ｃと、熱可塑性樹脂が熱溶融して熱融着された部分とが共存した状態となっている。

【0035】

接着層を構成する接着剤の材質は、従来周知のものであって特に限定されない。例えば、コア層２０及びスキン層３１、４１がポリプロピレン樹脂で構成されている本実施形態の中空板状体１０の場合では、接着剤は、ポリプロピレン樹脂と相溶性があり、スキン層３１、４１より低融点の樹脂で構成されたホットメルト系接着剤とされている。他のホットメルト系接着剤としては、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等で構成されたものが挙げられる。なお、接着剤とは、溶融状態のものが、熱、光、化学反応、湿気等によって硬化し、硬化することによって被着材同士を固定された状態とするものを言うものとする。

【0036】

図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、スキン層３１、４１は、コア層２０の上壁部２１の上面及び下壁部２２の下面にそれぞれ接合されている。具体的には、スキン層３１は、コア層２０の上面２０ａでは、第１セルＳ１の上壁部２１及び第２セルＳ２の側壁部２３の上端に接合されている。また、スキン層４１は、コア層２０の下面２０ｂでは、第１セルＳ１の側壁部２３の下端及び第２セルＳ２の下壁部２２に接合されている。そのため、中空板材１１の上面は、第１セルＳ１では、コア層２０の上壁部２１とスキン層３１からなる２層構造とされ、第２セルＳ２では、スキン層３１のみの１層構造とされている。また、中空板材１１の下面は、第１セルＳ１では、スキン層４１のみの１層構造とされ、第２セルＳ２では、コア層２０の下壁部２２とスキン層４１からなる２層構造とされている。

【0037】

図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、加飾層３２、４２は、収容板７の外面に意匠性を付与するために設けられている。加飾層３２、４２は、それぞれ図示しない接着層を介して中空板材１１に接合されている。加飾層３２は、スキン層３１に接合され、加飾層４２は、スキン層４１に接合されている。

【0038】

加飾層３２、４２の材質としては、従来周知の合成樹脂、合成皮革、合成繊維、金属、天然皮革、天然繊維、炭素繊維、フォーム材等が挙げられる。その形態としては、不織布、織物、編物や、合成樹脂シート（例えば、合成樹脂を延伸してなる平滑な延伸シート）、金属シート等が挙げられる。さらに、意匠性を付与する観点からは、模様や文字がプリントされていたり、異なる色の繊維で構成されていたりしてもよい。本実施形態の加飾層３２、４２は、不織布シートとされている。加飾層３２、４２の厚みは、いずれも約０．３ｍｍ～１．０ｍｍであることが好ましく、本実施形態では、約０．５ｍｍとされている。

【0039】

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、収容板７の略中央部には、上面７ａから下方に凹む凹部１２が形成されている。凹部１２は電動ドリルの形状に凹設されており、本実施形態では、収容板７の上面７ａからの凹部１２の深さは、約４ｃｍとされている。つまり、凹部１２は収容板７の厚み以上に凹設されており、そのため、凹部１２の底壁１４は、収容板７の下面７ｂより下方に位置している。凹部１２の深さは、収容板７の厚みの約１．５～４倍が好ましく、約２～４倍がより好ましく、約２～３倍がさらに好ましい。収容板７の上面７ａ及び下面７ｂは、凹部１２以外の部分は平坦面として形成されている。

【0040】

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、凹部１２には、側壁１３及び底壁１４が形成されている。凹部１２において相対する一対の側壁１３は、下方ほど互いに接近するように傾斜する急斜面として形成されている。収容板７の上面７ａに対する側壁１３の傾斜角度θ１は、７０゜以上であることが好ましく、８０゜以上であることがより好ましく、８５゜以上であることがさらに好ましい。傾斜角度が９０゜に近づくほど、凹部１２内に電動ドリルを安定して収容することができる。

【0041】

また、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、凹部１２において、収容板７の上面７ａと側壁１３との境界部分には、Ｒ形状の湾曲部１５が形成されている。湾曲部１５の曲率半径は約１～５ｍｍとされている。

【0042】

図３（ａ）及び図４（ａ）に示すように、収容板７は、その長手方向が図４（ａ）のＸ方向に一致するように形成されている。そのため、図３（ａ）の右側に示される湾曲部１５を湾曲部１５ａとすると、湾曲部１５ａの延びる方向には、第１セルＳ１と第２セルＳ２とが交互に並んでいることになる。つまり、湾曲部１５ａでの中空板材１１は、上面がスキン層３１のみの第２セルＳ２と、上面が上壁部２１及びスキン層３１の２層構造からなる第１セルＳ１が交互に並んでいることになる。

【0043】

凹部１２は、後に説明するプレス工程において、中空板状体１０を上型８１の凸部８１ｃで押圧して成形される部分である。そのため、図３（ｂ）に示すように、凹部１２の湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、中空板材１１は、コア層２０の上壁部２１及びスキン層３１が溶融一体化して引き伸ばされた状態でコア層２０の側面を封止している。湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、溶融一体化した中空板材１１は、全体としてほぼ隙間のない中実状になっている。

【0044】

また、側壁１３の領域１３Ｂの部分では、中空板材１１は、コア層２０の側壁部２３が厚み方向に圧縮された部分と、コア層２０の上壁部２１、下壁部２２、及びスキン層３１、４１とが、溶融一体化して引き伸ばされた状態となっている。領域１３Ｂの部分では、溶融一体化した中空板材１１は、全体としてほぼ隙間のない中実状になっている。

【0045】

湾曲部１５から領域１３Ａの部分では、上壁部２１及びスキン層３１が溶融一体化して引き伸ばされた状態となっているのに対し、領域１３Ｂの部分では、コア層２０の側壁部２３が厚み方向に圧縮された部分と、上壁部２１、下壁部２２、及びスキン層３１、４１とが、溶融一体化して引き伸ばされた状態となっている。そのため、溶融一体化した中空板材１１は、湾曲部１５から領域１３Ａの部分の方が、領域１３Ｂの部分よりその厚みが薄い。

【0046】

凹部１２の底壁１４では、コア層２０の側壁部２３が厚み方向に圧縮された部分と、コア層２０の上壁部２１、下壁部２２、及びスキン層３１、４１とが、溶融一体化した状態となっている。底壁１４では、中空板材１１は、全体としてほぼ隙間のない中実状になっている。溶融一体化した中空板材１１は、底壁１４の部分と領域１３Ｂの部分と同程度の厚みである。

【0047】

一方、中空板材１１の上側に接合されている加飾層３２は、後に説明するプレス工程において、上型８１の凸部８１ｃによる下方への押圧により引っ張られて引き伸ばされた状態となっている。そのため、図３（ｂ）に示すように、凹部１２の湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、コア層２０の上面２０ａ側でスキン層３１に接合されている部分よりその厚みが薄くなっている。

【0048】

加飾層３２が引き伸ばされて薄くなった湾曲部１５から領域１３Ａにかけての部分は、上壁部２１及びスキン層３１が溶融一体化して引き伸ばされた部分とともに、コア層２０の側面を封止している。本実施形態の中空構造体である収容板７では、表層としての加飾層３２における湾曲部１５から領域１３Ａにかけての部分が、請求項で言う曲げ部に相当する。加飾層３２における曲げ部１６は、中空板材１１の一方の主面に接合された加飾層３２から他方の主面側に向かって曲げられて、コア層２０の側面に対して、溶融一体化した中空板材１１を介して当接又は接合されている。コア層２０の上面２０ａ側でスキン層３１に接合されている加飾層３２の厚みが約０．５ｍｍであるのに対して、加飾層３２における曲げ部１６の厚みは、約０．２ｍｍである。

【0049】

また、凹部１２の側壁１３の領域１３Ｂから底壁１４にかけての領域でも、加飾層３２は引っ張られて引き伸ばされた状態となっており、その厚みは領域１３Ａでの厚みと同程度であり、約０，２ｍｍとなっている。

【0050】

中空板材１１の下側に接合されている加飾層４２も同様に、上型８１の凸部８１ｃによる下方への押圧により引っ張られて引き伸ばされた状態となっている。そのため、図３（ｂ）に示すように、側壁１３の領域１３Ｂから底壁１４にかけての部分では、加飾層４２は、コア層２０の下面２０ｂ側でスキン層４１に接合されている部分よりその厚みが薄くなっている。領域１３Ｂから底壁１４にかけての部分での、引き伸ばされた加飾層４２の厚みは、曲げ部１６での加飾層３２の厚みと同程度であり、約０，２ｍｍとなっている。

【0051】

凹部１２の側壁１３の領域１３Ｂから底壁１４にかけての部分では、溶融一体化した中空板材１１を、加飾層３２、４２が引き伸ばされた部分が挟み込むようにして一体化した状態となっている。その厚みは、側壁１３の領域１３Ａの部分より厚く、これにより、凹部１２の強度が保持されている。

【0052】

図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、収容板７において凹部１２の側壁１３に隣接する領域には、下方から凹んだ形状で薄肉化された薄肉部１７が形成されている。薄肉部１７は、凹部１２の側壁１３に沿って凹部１２を取り囲むように凹部１２の全周に亘って形成されており、その幅Ｌ１は約１ｃｍである。また、薄肉部１７の下面１７ａは、平坦面として形成されている。

【0053】

薄肉部１７は、後に説明するプレス工程において、中空板状体１０を下型８２の凸部８２ｃで押圧して成形される部分であり、その厚みは、中空板状体１０の厚みの約半分程度の約１ｃｍである。そのため、図３（ｂ）に示すように、薄肉部１７では、コア層２０の側壁部２３が厚み方向に圧縮されて、その途中で座屈したり折り曲げられたりしている。側壁部２３は、例えば、上下方向の１～２箇所で座屈したり折り曲げられたりしている。これにより、薄肉部１７では、コア層２０の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が、薄肉部１７以外の部分より高くなっている。また、薄肉部１７に隣接する曲げ部１６の内面には、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して、こうした側壁部２３が多く当接又は接合している。

【0054】

図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、収容板７のすべての端部には端面７ｃが形成されている。端面７ｃは、後に説明するプレス工程において、中空板状体１０が下型８２に向けて押圧されて成形される部分である。そのため、図３（ｂ）に示すように、端面７ｃでは、コア層２０の下壁部２２及びスキン層４１が溶融一体化したものが、加飾層３２側へ向けて曲げられて引き伸ばされた状態となっている。また、加飾層４２も加飾層３２側へ向けて曲げられて引き伸ばされた状態となっている。一方、収容板７のすべての端部では、上側のスキン層３１及び加飾層３２は、曲げられることなく水平方向に向かって延びている。

【0055】

加飾層４２が引き伸ばされた先端部分と加飾層３２との間には、中空板材１１が厚み方向に圧縮されて溶融一体化された圧縮部２０ｃが形成されている。圧縮部２０ｃでは、中空板材１１が厚み方向に押し潰されて圧縮されることによりセルＳはその形状を識別できない程度に変形している。溶融一体化した熱可塑性樹脂は密集した状態とされており、ほぼ隙間のない中実状とされている。

【0056】

図３（ｂ）に示すように、端面７ｃは、下方ほど収容板７の内方側へ傾斜する急斜面として形成されている。収容板７の下面７ｂに対する端面７ｃの傾斜角度θ２は、７０゜以上であることが好ましく、８０゜以上であることがより好ましく、８５゜以上であることがさらに好ましい。傾斜角度が９０゜に近づくほど、収容板７を工具箱１の周壁に突出形成された支持部上に載置したとき、収容板７を支持部で安定して支持することができる。

【0057】

また、収容板７の下面７ｂと端面７ｃとの境界部分には、Ｒ形状の湾曲部４３が形成されている。湾曲部４３の曲率半径は約１～５ｍｍとされている。
次に、本実施形態の収容板７の作用について説明する。

【0058】

収容板７は、複数のセルＳが並設された中空板材１１に表層としての加飾層３２、４２が接合されてなる中空板状体１０の略中央部に、電動ドリルを収容するための凹部１２が形成されている。凹部１２は、電動ドリル形状に凹設されて、その深さは約４ｃｍである。そのため、凹部１２内に電動ドリルを収容すると、電動ドリルは凹部１２内でがたつくことなく安定して保持される。また、収容板７のすべての端部では、下側のスキン層４１、加飾層４２が上方に曲げられた端面７ｃが急斜面として形成されている。そのため、収容板７は工具箱１内の支持部上で安定して支持される。

【0059】

図３（ｂ）に示すように、凹部１２の湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、中空板材１１は、コア層２０の上壁部２１及びスキン層３１が溶融一体化して引き伸ばされた状態でコア層２０の側面を封止している。湾曲部１５に隣接する領域では、凹部１２の近傍のコア層２０は、側壁部２３が厚み方向に圧縮されて上壁部２１及びスキン層３１とともに溶融一体化した部分も存在するが、コア層２０の中空構造はなお保持されている。そして、中空構造が保持されたコア層２０では、側壁部２３は凹部１２側へ傾いた状態となっている場合がある。側壁部２３が傾いた状態となっていても、側壁部２３によりある程度の強度が保持されている。

【0060】

また、凹部１２の湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、加飾層３２には、引っ張られて引き伸ばされた曲げ部１６が形成されている。曲げ部１６に対しては、加飾層３２が引き伸ばされることにより、コア層２０の中空構造部分に向かって凹むような力が作用する。特に湾曲部１５ａでは、第１セルＳ１と第２セルＳ２とが交互に並んでいるため、中空板材１１の上面の厚みが、薄い部分と厚い部分とが交互に並んでいることになる。そのため、曲げ部１６では、中空板材１１の上面の厚みに応じて、凹みの程度が異なり、曲げ部１６の表面に凸凹を発生させるような力が働く。

【0061】

一方、曲げ部１６に隣接する領域には、下方から凹んだ形状で薄肉化された薄肉部１７が、凹部１２の側壁１３に沿って凹部１２を取り囲むように凹部１２の全周に亘って形成されている。薄肉部１７では、コア層２０の側壁部２３が厚み方向に圧縮されて、その途中で座屈したり折り曲げられたりしており、コア層２０の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が、薄肉部１７以外の部分より高くなっている。また、曲げ部１６の内面には、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して、座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３が多く当接又は接合している。

【0062】

そのため、曲げ部１６に隣接する領域でコア層２０に中空部分が残存していたとしても、曲げ部１６は、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して、座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３に支持されることになる。薄肉部１７に下支えされるような状態となることにより、曲げ部１６の表面に凸凹を発生させるような力が働いたとしても、その発生が抑制される。第１セルＳ１と第２セルＳ２が混在することにより、曲げ部１６の部分で、中空板材１１の上面の厚みに差が生じている場合であっても、曲げ部１６の表面での外観形状が良好になる。また、曲げ部１６に隣接する領域では、中空構造が保持されたコア層２０での中空部分で側壁部２３が傾いた状態となっている場合があるが、側壁部２３によりある程度の強度が保持されている。これによっても、曲げ部１６が側壁部２３に支持されて、その表面に凸凹の発生することが抑制される。

【0063】

図３（ａ）に示すように、直線状に延びる湾曲部１５（例えば、図１で紙面の略上下方向に延びる湾曲部１５ａ）では、プレス工程において凹部１２を成形する際に、加飾層３２が、湾曲部１５の両端部より中央部で、より引っ張られて引き伸ばされ易い。そのため、湾曲部１５の中央部では、曲げ部１６の厚みが薄くなり易く、両端部より中央部の方がセルＳの内方へ引き込まれ易くなる。この点、曲げ部１６は、湾曲部１５の全長に亘って薄肉部１７により下支えされるような状態となっているため、湾曲部１５の中央部での凸凹の発生が抑制され、直線状に延びる湾曲部１５の全体において、外観形状に差が生じることが抑制される。

【0064】

凹部１２の側壁１３の領域１３Ｂから底壁１４にかけての部分は、中空板材１１が厚み方向に圧縮されて溶融一体化して、全体としてほぼ隙間のない中実状に形成されている。そのため、凹部１２に何らかの衝撃が加わったとしても、凹部１２の側壁１３や底壁１４がその衝撃に耐えうるだけの強度を有しており、衝撃の影響を受けにくい。凹部１２での変形が抑制される。

【0065】

また、側壁１３の領域１３Ａの部分、側壁１３の領域１３Ｂの部分、底壁１４、及び圧縮部２０ｃでは、中空板材１１が厚み方向に圧縮されて溶融一体化されてほぼ隙間のない中実状になっている。そのため、これらの部分では、熱可塑性樹脂の密度が他の部分と比較して高くなっており、他の部分に比較して高い強度を有している。また、収容板７の上面７ａと側壁１３との境界部分の湾曲部１５に隣接する領域でも、凹部１２の近傍において中空板材１１が厚み方向に圧縮されて溶融一体化された部分が存在する。こうした部分も、圧縮されていない部分に比較して熱可塑性樹脂の密度が高くなっており、高い強度を有している。

【0066】

つまり、収容板７では、中空板材１１が厚み方向に圧縮される度合いに応じて熱可塑性樹脂の密度が高くなっている。具体的には、中空板材１１が最も圧縮されてほぼ中実状とされた部分である側壁１３、底壁１４、圧縮部２０ｃでは、最も熱可塑性樹脂の密度が高く、薄肉部１７は次に高く、中空板材１１が圧縮されていない部分では最も密度が低い。

【0067】

次に、収容板７を製造する方法を、図５～図７に従って、その作用とともに説明する。
収容板７を製造する方法は、一枚のシート材１００からコア層２０を成形するコア層成形工程、コア層２０にスキン層３１、４１を接合して中空板材１１を形成する第１接合工程、中空板材１１及び加飾層３２、４２を加熱する加熱工程、中空板材１１に加飾層３２、４２を接合して中空板状体１０を形成する第２接合工程、中空板状体１０を金型内でプレスして曲げ部１６及び薄肉部１７を有する中間体５０を成形するプレス工程、中間体５０の端面の形状を整えて収容板７を得る後加工工程に分けることができる。

【0068】

先ず、コア層２０を成形するコア層成形工程、及び中空板材１１を形成する第１接合工程について説明する。本実施形態では、コア層成形工程及び第１接合工程は、図６に示すような装置Ｔによって一連の流れで行う。

【0069】

図６では、装置Ｔを模式図として示しており、左側が上流側、右側が下流側である。装置Ｔには、上流側から順に、熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６１、シート材１００を成形するための真空成形用ドラム６２、シート材１００に接着剤を塗布するための搬送ロール６３、コア層成形工程のための第１のコンベヤ６４、コア層２０の側壁部２３に接合部２３ｃを形成するための第２のコンベヤ６５、スキン層３１、４１の原材料となるシートが巻回されたシートロール６６、６７、及び第１接合工程のための第３のコンベヤ６８が配置されている。

【0070】

図６に示すように、シートロール６１には、コア層成形工程でのシート材１００の材料となる平坦なシートが巻回されている。シートロール６１から巻き出されたシートは、真空成形用ドラム６２に供給されて、所定の凹凸形状が形成されたシート材１００に成形される。真空成形用ドラム６２は、回転駆動可能に軸支されるとともに所定温度に加熱可能に構成されている。真空成形用ドラム６２の回転速度は、シートロール６１の回転速度と等しくなるように設定されている。さらに、真空成形用ドラム６２の外周部には、円筒状をなす成形金型が取り付けられており、成形金型に形成されている貫通孔を通じた真空引きが可能に構成されている（図示略）。真空成形用ドラム６２に供給されたシートは、その外周部に取り付けられた成形金型の形状に賦形されて、シート材１００が成形される。

【0071】

図５（ａ）に示すように、成形金型により成形されたシート材１００には、帯状をなす第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０がその幅方向（Ｙ方向）に交互に配置されている。第１膨出部１１０は、上方へ突出する形状に形成され、第２膨出部１２０は、下方へ突出する形状に形成されている。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０はＸ方向に延びるように交互に配置されている。シート材１００を上面視した場合の第１膨出部１１０と、シート材１００を下面視した場合の第２膨出部１２０は、同形状であってＸ方向に１／２ピッチずつずれた位置に形成されている。

【0072】

第１膨出部１１０は、上面１１０ａと、一対の側面１１０ｂと、一対の端面１１０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１１０ｃは、図５（ａ）に示す折り畳み線Ｐの位置に形成されている。端面１１０ｃと上面１１０ａとのなす角度は約９０゜である。

【0073】

一方、第２膨出部１２０は、下面１２０ａと一対の側面１２０ｂと、一対の端面１２０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１２０ｃは、図５（ａ）に示す折り畳み線Ｑの位置に形成されている。端面１２０ｃと下面１２０ａとのなす角度は約９０゜である。第２膨出部１２０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１２０ｃ間の長さは、第１膨出部１１０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１１０ｃ間の長さと同じである。第２膨出部１２０の端面１２０ｃは、第１膨出部１１０のＸ方向の中央に位置している。なお、第１膨出部１１０の側面１１０ｂと第２膨出部１２０の側面１２０ｂは説明の便宜上分けているが、同じ構成である。

【0074】

図６に示すように、シート材１００は、一対の搬送ロール６３の間に搬送される。搬送ロール６３の回転速度は、真空成形用ドラム６２の回転速度と等しくなるように設定されている。また、搬送ロール６３の上流側には、ホットメルト系接着剤からなる図示しない低融点フィルムが順次供給されるように構成されている。これにより、一対の搬送ロール６３の間を通過したシート材１００の表面には、低融点フィルムが溶融状態とされたホットメルト接着剤が塗布される。接着剤は、シート材１００の上面においては、第１膨出部１１０の上面１１０ａ全体に薄膜状に塗布され、シート材１００の下面においては、第２膨出部１２０の下面１２０ａ全体に薄膜状に塗布される。

【0075】

図６に示すように、接着剤が塗布されたシート材１００は、コア層成形工程のための第１のコンベヤ６４に供給されてコア層２０の形状に成形される。シート材１００は、第１のコンベヤ６４によって、その上下方向の移動を規制された状態で下流側へと搬送される。第１のコンベヤ６４には、第１のコンベヤ６４間の温度を所定温度に加熱するための加熱装置６４ａが設けられている。また、第１のコンベヤ６４による搬送速度は、搬送ロール６３の回転速度よりも遅くなるように設定されている。これにより、シート材１００は、第１のコンベヤ６４間を搬送されるに際して、加熱されつつ下流方向へ圧縮されながら折り畳まれて、コア層２０が成形される。

【0076】

具体的には、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、シート材１００は、折り畳み線Ｐに沿って山折りされ、折り畳み線Ｑに沿って谷折りされる。図５（ｃ）に示すように、一つの第１膨出部１１０では、Ｘ方向の中央部分に設けられた折り畳み線Ｑで谷折りされて、Ｘ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第１膨出部１１０では、立設状態で当接したＸ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１１０ｂにより、コア層２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の上端には、隣り合う第１膨出部１１０の端面１１０ｃからなる上壁部２１が形成される。

【0077】

また、一つの第２膨出部１２０では、隣り合う折り畳み線ＱのＸ方向中央に設けられた折り畳み線Ｐで山折りされ、Ｘ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第２膨出部１２０では、立設状態で当接したＸ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１２０ｂにより、コア層の２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の下端には、隣り合う第２膨出部１２０の端面１２０ｃからなる下壁部２２が形成される。

【0078】

第１のコンベヤ６４は加熱装置６４ａにより加熱されている。そのため、折り畳まれて形成されたコア層２０は、第１のコンベヤ６４を通過する時点では、接着層の接着剤は溶融された状態となっている。また、第１のコンベヤ６４の加熱装置６４ａによって加熱されるコア層２０は、第１のコンベヤ６４によって押圧される。そのため、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁は熱融着された状態となる。

【0079】

図６に示すように、折り畳まれたコア層２０は、第２のコンベヤ６５に向かって移動する。第２のコンベヤ６５による搬送速度は第１のコンベヤ６４による搬送速度と等しくなるように設定されている。そのため、折り畳まれたコア層２０は、その形状を保持しながら第２のコンベヤ６５を通過する。第２のコンベヤ６５を通過する際には、２層構造の側壁部２３に塗布された溶融状態の接着剤は冷却されて固化される。これにより、２層構造をなす第１側壁部２３ａと第２側壁部２３ｂは、接着剤が冷却固化して形成された接合部２３ｃを介して接合される。以上の工程を経て、コア層２０が得られる。

【0080】

第２のコンベヤ６５通過したコア層２０は、第３のコンベヤ６８に向かって移動する。第３のコンベヤ６８による搬送速度は第２のコンベヤ６５による搬送速度と等しくなるように設定されている。第３のコンベヤ６８の搬入口近傍には、スキン層３１、４１の原材料となる熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６６、６７がそれぞれ配置されている。シートロール６６、６７に巻回されたシートには図示しない接着剤が塗布されている。ここでの接着剤も、接合部２３ｃを構成する接着層と同様、ポリプロピレン樹脂と相溶性のある樹脂で構成されたホットメルト系接着剤であることが好ましい。

【0081】

第３のコンベヤ６８の間を通過することにより、コア層２０の両面には、シートロール６６、６７に巻回されたシートが順次供給される。この状態では、シートロール６６、６７からのシートに塗布された接着剤は溶融状態とされている。一方、第３のコンベヤ６８には加熱装置が設けられていないため、コア層２０の両面に供給されたシートは、塗布された接着剤が冷却固化されて接合される。これにより、コア層２０の両面に、接着層を介してスキン層３１、４１が接合された中空板材１１が得られる。

【0082】

次に、中空板材１１、及び加飾層３２、４２を加熱する加熱工程について説明する。
図７（ａ）に示すように、まず、収容板７に使用する中空板材１１として、装置Ｔにより得られた中空板材１１を、収容板７より大きな形状に切断したものを準備する。例えば、収容板７の大きさより、長手方向及び短手方向にそれぞれ約５０ｍｍ大きな長方形状に切断したものを準備する。なお、図７では、中空板材１１の中空構造を省略して示している。また、図７では、図２（ａ）のＡ‐Ａ線断面図に対応する部分を模式図として示している。

【0083】

収容板７に使用する加飾層３２、４２としては、図示しない接着層があらかじめ積層一体化されたものを使用する。加飾層３２、４２に積層された接着層は、中空板材１１を構成するポリプロピレンと相溶性のある樹脂であることが好ましい。加飾層３２、４２は、収容板７より大きな形状、具体的には中空板材１１と同程度の大きさに切断したものを準備する。

【0084】

図７（ｂ）に示すように、中空板材１１、及び加飾層３２、４２をそれぞれ加熱する。中空板材１１を加熱する場合には、所定温度に設定された加熱炉７１内に中空板材１１を入れて、所定時間保持する。また、加飾層３２、４２も同様に、所定温度に設定された加熱炉７２内に加飾層３２、４２を入れて、所定時間保持する。加熱炉７１、７２内の温度は、中空板材１１、及び加飾層３２、４２に積層一体化された接着層を構成する熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン或いはポリプロピレンと相溶性のある樹脂）が溶融する程度に設定されている。

【0085】

本実施形態では、加熱工程において、加熱炉７１内に保持された中空板材１１の表面温度が、部位によって異なるように調整している。また、加熱炉７２内に保持された加飾層３２、４２の表面温度も、部位によって異なるように調整している。これは、中空板材１１や加飾層３２、４２の表面に、部分的に遮蔽材を設置することによって行う。遮蔽材には複数の細かな孔が形成されており、孔の大きさや数を調整することによって、遮蔽材を設置した部分の表面温度が、加熱炉７１、７２内の温度より低くなるよう調整することができる。なお、表面温度の調整は、孔が形成された遮蔽材に限らず、孔が形成されていない遮蔽材を設置することによって行ってもよい。

【0086】

遮蔽材は、後のプレス工程において、中空板材１１の厚みが薄くプレス成形される部分以外の部分に設置する。図７（ｄ）に示すように、後のプレス工程では、中空板材１１がプレス成形されて、中央部に凹部１２及び薄肉部１７が形成されるとともに周辺部に圧縮部２０ｃが形成された中間体５０が得られるが、遮蔽材を設置するのは、中間体５０における凹部１２、薄肉部１７、及び圧縮部２０ｃに対応する部分以外の部分である。

【0087】

遮蔽材を設置することにより、加熱炉７１内での加熱温度に対して、中空板材１１のうち、コア層２０の潰し幅が小さいかほとんど潰さない部分の表面温度を相対的に低く調整し、コア層２０の潰し幅が大きい部分の表面温度を相対的に高く調整する。コア層２０の潰し幅が最も大きい部分の表面温度は、加熱炉７１内の加熱温度と同程度である。本実施形態の収容板７では、凹部１２及び圧縮部２０ｃで最も潰し幅が大きく、次いで、薄肉部１７での潰し幅が大きく、その他の部分ではほとんど潰さない。加飾層３２、４２の表面温度を調整する方法についても、中空板材１１の場合と同様であるためここでは省略する。

【0088】

次に、中空板材１１に加飾層３２、４２を接合して中空板状体１０を形成する第２接合工程、中空板状体１０を金型内でプレスして曲げ部１６及び薄肉部１７を成形された中間体５０を得るプレス工程について説明する。本実施形態では、第２接合工程とプレス工程を一つのプレス工程として同時に行っている。そのため、中空板状体１０が形成されると同時に中間体５０が成形されることになる。

【0089】

図７（ｃ）に示すように、プレス工程（第２接合工程及びプレス工程）に使用する金型は、上型８１及び下型８２を備えている。本実施形態の上型８１及び下型８２は、全体が加熱されることなく常温に保持されている。

【0090】

下型８２には、凹部８２ａ、８２ｂ、及び凸部８２ｃが形成されている。凹部８２ａは、上面視長方形状をなしている。その長手方向の長さは、収容板７の長手方向の長さとほぼ同一とされ、その短手方向の長さは、収容板７の短手方向の長さとほぼ同一とされている。凹部８２ａの深さは、収容板７の厚みより少し浅く形成されている。

【0091】

凹部８２ｂは、収容板７の凹部１２を形成するための部分であり、上面視が電動ドリル形状をなしている。凹部８２ｂの深さは、凹部８２ａの底面に対して約２ｃｍ深く形成されている。

【0092】

凸部８２ｃは、収容板７の薄肉部１７を形成するための部分であり、上面視が電動ドリル形状をなしている。凸部８２ｃは、凹部８２ｂの周囲を取り囲むようにその全周に亘って約１ｃｍの幅で形成されている。また、凹部８２ａの底面に対して約１ｃｍの突出長で形成されている。

【0093】

なお、凹部８２ａ、８２ｂの大きさ、深さや、凸部８２ｃの大きさ、高さは、中空板材１１及び加飾層３２、４２の熱収縮を考慮して設定することが好ましい。以下、同様である。

【0094】

上型８１には、凹部８１ａ、８１ｂ、及び凸部８１ｃが形成されている。凹部８１ａ、８１ｂは、上面視長方形環状をなしている。凹部８１ａ、８１ｂの深さは、後に説明する中間体５０の圧縮部５１の厚みとほぼ同一とされている。凹部８１ａは、上型８１及び下型８２を型締めしたときに収容板７の上面７ａを成形するための部分であり、凹部８１ｂは、中間体５０の圧縮部５１を成形するための部分である。つまり、図７（ｃ）に点線で示すように、凹部８１ａとは、型締めしたときに下型８２の凹部８２ａの外縁より内方に位置する部分を言い、凹部８１ｂとは、下型８２の凹部８２ａの外縁より外方に位置する部分を言う。また、凸部８１ｃは、収容板７の凹部１２を形成するために突設された部分であり、上面視電動ドリル形状をなしている。凸部８１ｃの高さは、凹部８１ａより約４ｃｍ突出するように形成されている。

【0095】

図７（ｃ）に示すように、まず、加熱された中空板材１１及び加飾層３２、４２を、下から、加飾層４２、中空板材１１、加飾層３２の順に、下型８２上に載置する。中空板材１１及び加飾層３２、４２は、収容板７より大きな長方形状に切断されていることから、下型８２上に載置した状態では、長手方向両端部及び短手方向両端部が凹部８２ａから外方に突出した状態となる。

【0096】

また、先の加熱工程では、遮蔽材を使用することによって中空板材１１及び加飾層３２、４２の表面温度を、部位に応じて異ならせていることから、中空板材１１及び加飾層３２、４２を載置する際には、それぞれの表面温度に応じて、金型８１、８２に対して位置決めする。

【0097】

具体的には、中間体５０の凹部１２、薄肉部１７、及び圧縮部５１以外の部分として表面温度を低く調整した部分を、上型８１の凹部８１ａ及び下型８２の凹部８２ａの位置に合わせる。また、中間体５０の凹部１２に対応する部分として表面温度を最も高く調整した部分を、上型８１の凸部８１ｃ及び下型８２の凹部８２ｂの位置に合わせる。同様に、中間体５０の圧縮部５１に対応する部分として表面温度を最も高くした部分を、上型８１の凹部８１ｂの位置に合わせる。さらに、中間体５０の薄肉部１７に対応する部分として表面温度を次に高く調整した部分を、下型８２の凸部８２ｃの位置に合わせる。

【0098】

つまり、中空板材１１及び加飾層３２、４２の位置決めは、加熱工程で調整したそれらの表面温度に基づいてなされる。本実施形態では、型締めしたときの空間の高さは、下型８２の凹部８２ａ及び上型８１の凹部８１ａの位置が最も高く、約２ｃｍである。また、下型８２の凸部８２ｃ及び上型８１の凹部８１ａの位置が次に高く、約１ｃｍである。一方、下型８２の凹部８２ｂ及び上型８１の凸部８１ｃの位置、及び上型８１の凹部８１ｂの位置が最も低く、約３．５ｍｍである。型締めしたときに空間の高さが最も高い凹部８１ａ、８２ａの部分には、先の加熱工程で被覆材を載置して最も低い表面温度に調整した部分を配置し、空間の高さが次に高い凹部８１ａ、凸部８２ｃの部分には、遮蔽材を載置して次に低い表面温度に調整した部分を載置し、空間の高さが最も低い凹部８１ｂ、凸部８１ｃ、凹部８２ｂの部分には、先の加熱工程で被覆材を載置せずに高い表面温度に調整した部分を配置する。裏返せば、加熱工程では、型締め時の上型８１と下型８２の間の空間の高さに応じて、中空板材１１及び加飾層３２、４２の表面温度を調整することになる。

【0099】

中空板材１１及び加飾層３２、４２を下型８２の上に載置した状態では、加熱された加飾層３２、４２にコーティングされた接着層の熱可塑性樹脂の一部が熱溶融された状態となっている。そのため、中空板材１１及び加飾層３２、４２は、下型８２の上で仮接合された状態で位置決めされる。

【0100】

図７（ｄ）に示すように、上型８１を下型８２に向けて下降させて型締めして、第２接合工程とプレス工程を同時に行う。これにより、中空板材１１に加飾層３２、４２が接合された中空板状体１０が得られるとともに、中空板状体１０に凹部１２、薄肉部１７、及び圧縮部５１が形成された中間体５０が得られる。上型８１及び下型８２には図示しない吸引孔が複数形成されており、型締め時には中空板材１１及び加飾層３２、４２を吸引することで、金型８１、８２内部に位置決め状態で密着させることができる。プレス時の圧力、プレス時間は、適宜設定すればよい。中空板状体１０は、上型８１及び下型８２の内面形状、すなわち、凹部８１ａ、８１ｂ、８２ａ、８２ｂ、及び凸部８１ｃ、８２ｃの形状に成形されて中間体５０となる。

【0101】

図７（ｄ）に示すように、型締め時の空間の高さが約３．５ｍｍとされた上型８１の凸部８１ｃ及び下型８２の凹部８２ｂには、加熱工程において、表面温度が最も高くなるように調整された部分が配置されている。型締め時には、中空板材１１及び加飾層３２、４２が、上型８１の凸部８１ｃからの押圧力を受けて下型８２の凹部８２ｂ内に押し込まれると、中間体５０の凹部１２が形成される。凹部１２が形成される部分では、表面温度が最も高いことから、型締めにより中空板材１１を構成するポリプロピレン樹脂が熱溶融されて、コア層２０及びスキン層３１、４１は溶融一体化した状態となる。溶融一体化した状態で上型８１の凸部８１ｃによって下方へ押圧された中空板材１１は、下方へ向かって引き伸ばされる。同様に、加熱された状態の加飾層３２も下方に向かって引き伸ばされる。これにより、図３（ｂ）に示す湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、上型８１の凹部８１ａ及び下型８２の凹部８２ａに対応する部分に比べて、加飾層３２の厚みが薄くなる。このようにして湾曲部１５から側壁１３の領域１３Ａにかけての部分では、加飾層３２の厚みが薄い曲げ部１６が形成される。

【0102】

型締め時の空間の高さが約１ｃｍとされた上型８１の凹部８１ａ及び下型８２の凸部８２ｃの位置には、加熱工程において、表面温度が次に高くなるように調整された部分が配置されている。型締め時には、中空板材１１及び加飾層３２、４２が、下型８２の凸部８２ｃからの押圧力を受けて上方に押圧されると、中間体５０の薄肉部１７が形成される。薄肉部１７が形成される部分では、表面温度が凹部１２が形成される部分に次いで高いことから、中空板材１１を構成するポリプロピレン樹脂の一部が熱溶融される。その一方で、コア層２０の中空部分は残存しているものの、凸部８２ｃからの押圧力により、コア層２０の側壁部２３が座屈したり折り曲げられたりする。座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３は、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して曲げ部１６の内面に当接又は接合する。これにより、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を支持する箇所が多くなる。また、中空板材１１の下壁部２２やスキン層４１もより多くの箇所が支持される。さらに、側壁部２３が座屈したり折り曲げられたりすることにより、薄肉部１７では、コア層２０の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が高くなる。そのため、凹部１２が形成される部分では、凸部８１ｃによる押圧により加飾層３２が引き伸ばされて、曲げ部１６が薄肉部１７に残存している中空部分に向かって引っ張られるような状態となっても、曲げ部１６は薄肉部１７の側壁部２３で支持されて、引き伸ばされた曲げ部１６がコア層２０の中空部分へ引っ張られることが抑制される。

【0103】

薄肉部１７が形成される部分では、凹部１２が形成される部分より低い表面温度に調整されている。そのため、加飾層３２が曲げられるとき、凹部１２と薄肉部１７との温度差が大きくなって、熱可塑性樹脂の溶融状態に差ができる。これにより、湾曲部１５は、小さなＲ形状で曲げられることになる。

【0104】

凹部１２が形成される部分では、上述のとおり、型締め時には、中空板材１１及び加飾層３２、４２が、上型８１の凸部８１ｃからの押圧力を受けて下型８２の凹部８２ｂ内に押し込まれる。このとき、加飾層３２は、下型８２の凹部８２ｂ内に引き込まれるように引っ張られる。型締め時には、上型８１に形成された吸引孔によって、加飾層３２側を上方に引っ張るような力が作用するが、吸引力よりも凹部８２ｂ内に引き込む力が強い場合には、湾曲部１５の外面と上型８１との間に隙間が生じるような力が作用することになる。その結果、金型形状に沿った曲げ部１６が成形され難いといったことが生じることが考えられる。そうすると、曲げ部１６の表面に凸凹が発生する要因となり易い。この点、薄肉部１７が成形される際の凸部８２ｃからの押圧力により、湾曲部１５の外面と上型８１との間の隙間の発生が抑制され、曲げ部１６の外観形状を良好に成形することができる。

【0105】

型締め時の空間の高さが約３．５ｍｍとされた上型８１の凹部８１ｂには、加熱工程において、表面温度が最も高くなるように調整された部分が配置されている。この部分では、型締めによって、中空板材１１を構成する熱可塑性樹脂が熱溶融されて、コア層２０及びスキン層３１、４１は溶融一体化して、加飾層３２、４２に挟まれた状態となった圧縮部５１が形成される。

【0106】

型締め時の空間の高さが約２ｃｍとされた上型８１の凹部８１ａ及び下型８２の凹部８２ａには、加熱工程において、表面温度が最も低くなるように調整された部分が配置されている。この部分は、型締めによって、下型８２の凹部８２ａ内に押し込まれる。この部分では、表面温度が最も低いため、中空板材１１を構成する熱可塑性樹脂がほとんど溶融せず、コア層２０が上下方向に変形することなく、その高さ寸法を維持した形状となる。また、上壁部２１、下壁部２２と比較して、内部の側壁部２３には熱が伝わりにくいことから、側壁部２３は上壁部２１、下壁部２２と一体化することなくその形状を維持しており変形しない。

【0107】

また、型締めによって、下型８２の凹部８２ａ内に押し込まれると、中間体５０の端部では、下方に位置する加飾層４２が上方の加飾層３２側に曲げられて、その曲げられた部分にＲ形状の湾曲部４３が形成される。このとき、中空板材１１及び加飾層３２、４２は、最も低い表面温度に調整されており、中間体５０の圧縮部５１に対応する部分は最も高い表面温度に調整されている。そのため、下方に位置する加飾層４２が曲げられるとき、下型８２の凹部８２ａに位置する部分と、上型の凹部８１ｂに位置する部分との温度差が大きくなって、熱可塑性樹脂の溶融状態に差ができる。これにより、加飾層４２に形成される湾曲部４３が、小さなＲ形状で曲げられ、中間体５０の端部には、加飾層４２が上方に曲げられてなる端面が急斜面として形成される。加飾層４２が上方に曲げられてなる端面は、収容板７の端面７ｃとなる。一方、上方に位置する加飾層３２は曲げられることなく、水平方向に向かって延びる状態に維持される。

【0108】

図７（ｅ）に示すように、下型８２から上型８１を離間させて中間体５０を冷却した後、中間体５０を下型８２から取り出す。第２接合工程、プレス工程を経て得られた中間体５０は、中空板材１１の両面に加飾層３２、４２が接合され、収容板７に相当する大きさ、形状を有する部分の端部の全周に亘って圧縮部５１が形成されている。また、その中央部に凹部１２が形成され、凹部１２を取り囲むように薄肉部１７が形成された形状となる。中間体５０は、凹部１２及び圧縮部５１での厚みが約３．５ｍｍであり、薄肉部１７での厚みが約１ｍｃであり、それ以外の部分での厚みが約２ｃｍである。

【0109】

次に、中間体５０の端面の形状を整えて収容板７を得る後加工工程について説明する。
図７（ｆ）に示すように、中間体５０に形成された圧縮部５１を、図示しない切断冶具で切断する。図３（ａ）、（ｂ）に示すように、切断された部分では、加飾層３２の端縁と加飾層４２の端縁との間に中空板材１１が圧縮されて溶融一体化した圧縮部２０ｃが介在している。加飾層３２の端縁、加飾層４２の端面、及び圧縮部２０ｃによって、収容板７の端面７ｃが形成されている。その後、切断された部分を研磨、塗装等して、端面７ｃの形状を整える。なお、圧縮部５１を切断する切断冶具としてトムソン刃やレーザー等を使用し、研磨、塗装等を行わなくてもよい。

【0110】

以上の各工程を経て、収容板７が得られる。
第１実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態の収容板７では、中空板材１１の側面に、加飾層３２が引っ張られるように曲げられてその厚みが薄くされた曲げ部１６が形成されており、曲げ部１６に隣接する領域には、中空板材１１が厚み方向に圧縮されて加飾層３２側へ凹んだ形状の薄肉部１７が形成されている。薄肉部１７では、コア層２０の厚み方向に延びる側壁部２３が、その途中で座屈したり折り曲げられたりしており、中空部分における熱可塑性樹脂の密度が、薄肉部１７以外の部分より高くなっている。

【0111】

そのため、曲げ部１６では、側壁部２３が残存している部分は側壁部２３により加飾層３２が支持されてその形状が保持される一方、側壁部２３が存在していない部分でも、中空部分に向かって加飾層３２が凹むことが抑制される。曲げ部１６の表面に、凸凹が形成されることが抑制され、加飾層３２の曲げ部１６での外観形状が良好な収容板７が得られる。

【0112】

（２）曲げ部１６の内面には、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して、薄肉部１７において座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３が多く当接又は接合している。

【0113】

そのため、曲げ部１６に隣接する領域でコア層２０に中空部分が残存していたとしても、曲げ部１６は、座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３に支持される。薄肉部１７に下支えされるような状態で曲げ部１６での凸凹の形成が抑制される。

【0114】

（３）曲げ部１６は、薄肉部１７において座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３によって支持されている。
そのため、凹部１２の深さが深くて曲げ部１６の厚みが薄い場合や、湾曲部１５での曲率半径が小さく、急角度で曲げられているような場合であっても、曲げ部１６での凸凹の形成が抑制される。

【0115】

（４）湾曲部１５ａの部分では、第１セルＳ１と第２セルＳ２が交互に並んでいることにより、曲げ部１６の部分で、中空板材１１の上面の厚みに差が生じている。この点、湾曲部１５ａの部分でも、座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３で曲げ部１６が下支えされるため、上面の厚みの差に基づく凸凹の発生が抑制される。

【0116】

（５）凹部１２では、コア層２０が押し潰されて、セルＳの形状が識別できない程度に変形しており、中空板材１１を構成する熱可塑性樹脂が溶融一体化して、全体に亘ってほぼ隙間がない中実状になっている。

【0117】

そのため、凹部１２は、衝撃に対して高い強度を備えている。
（６）薄肉部１７は、収容板７の裏側に形成されている。
そのため、収容板７の表側から薄肉部１７が視認されない。外観形状が良好である。

【0118】

（７）収容板７の端面７ｃ下部に形成された湾曲部４３は、曲率半径が約５～１０ｍｍのＲ形状とされ、端面７ｃは急斜面として形成されている。
そのため、収容板７を工具箱１の周壁に突出形成された支持部上に載置したとき、収容板７を支持部で安定して支持することができる。また、支持部と収容板７との間にゴミや埃等が溜まることを抑制することができる。

【0119】

（８）収容板７の端面７ｃは、コア層２０を側方から覆っている。
そのため、コア層２０内に並設されたセルＳ内にゴミや埃等が入ることを抑制することができる。

【0120】

（９）収容板７はポリプロピレン製である。ポリプロピレンは、他の汎用熱可塑性樹脂に比べて比重が小さく、強度に優れているため、軽量で衝撃強度に優れた中空構造体が得られる。

【0121】

（１０）上記実施形態の収容板７の製造方法は、中空板材１１に加飾層３２、４２を接合して中空板状体１０を形成する接合工程と、上型８１及び下型８２を有する金型内で、中空板状体１０をプレスして曲げ部１６及び薄肉部１７を有する中間体５０を成形するプレス工程を備えている。そして、プレス工程では、上型８１の凸部８１ｃで中空板状体１０をプレスすることにより曲げ部１６を成形し、下型８２の凸部８２ｃで中空板状体１０をプレスすることにより薄肉部１７を成形する。

【0122】

こうした構成によれば、プレス成形時に中空板状体１０は凸部８２ｃで下支えされた状態となり、上型８１の凸部８１ｃに押されて下方に向かって引き伸ばされた加飾層３２が、コア層２０の中空部分に向かって凹むことが抑制される。外観形状の良好な収容板７を容易に成形することができる。

【0123】

（１１）加熱工程では、中空板材１１と加飾層３２、４２を加熱し、加熱状態の中空板材１１及び加飾層３２、４２を金型内でプレスして、第２接合工程とプレス工程を同時に行っている。

【0124】

そのため、製造工程が簡略化され、作業性、コスト面において有利である。
（１２）加熱工程では、曲げ部１６、薄肉部１７、及び圧縮部５１となる部分以外を遮蔽材で被覆して加熱している。

【0125】

そのため、曲げ部１６、薄肉部１７、及び圧縮部５１となる部分では、それ以外の部分に比べて相対的に表面温度が高くすることができる。遮蔽材での被覆により、第２接合工程、プレス工程での表面温度を適宜に調整することができる。中空板材１１及び加飾層３２、４２の表面温度に応じて、加飾層３２、４２を曲げたり中空板材１１を薄肉化したりすることが容易に行える。

【0126】

（１３）プレス工程では、曲げ部１６、薄肉部１７、及び圧縮部５１となる部分の表面温度がそれ以外の部分の表面温度と比べて高温になるような加熱状態でプレス成形する。
そのため、曲げ部１６、薄肉部１７、及び圧縮部５１となる部分での中空板材１１を構成する熱可塑性樹脂が、それ以外の部分での中空板材１１を構成する熱可塑性樹脂に比べてより溶融されやすい。加熱状態を部位によって異なるように調整することで、それぞれの部分での機能を発揮させることができる。

【0127】

（１４）加熱工程では、遮蔽材を設置することにより、中空板材１１や加飾層３２、４２の表面温度を調整している。
そのため、その後に続く第２接合工程、プレス工程において、金型８１、８２を加熱することなく、一度のプレス成形により、中間体５０を成形することができる。工程が簡略化され、作業性、コスト面において有利である。

【0128】

（１５）中空板材１１及び加飾層３２、４２は、加熱工程であらかじめ加熱した後、下型８２上に載置している。このとき、加飾層３２、４２にコーティングされた熱可塑性樹脂製の接着層は、熱溶融された状態となっている。

【0129】

そのため、中空板材１１及び加飾層３２、４２がそれぞれ仮接合された状態となり、中空板材１１に対して、加飾層３２、４２を精度よく位置決めすることができる。
（１６）加熱工程では、中空板材１１及び加飾層３２、４２をそれぞれ別個の加熱炉７１、７２で加熱している。

【0130】

そのため、各部材の温度調整、温度管理がしやすい。また、各部材を均質な温度に加熱することができる。
（１７）金型８１、８２には、吸引孔が複数形成されている。

【0131】

そのため、型締め時には中空板材１１及び加飾層３２、４２を、金型８１、８２内部に位置決め状態で密着させることができる。中空板材１１及び加飾層３２、４２の位置ずれを抑制することができ、精度の高い収容板７を製造することができる。

【0132】

（第２実施形態）
次に、第２実施形態の中空構造体及びその製造方法について、図８及び図９に基づいて説明する。

【0133】

第２実施形態の中空構造体は、本棚や収容棚等の内部に設けられる棚板８として利用される。以下では、棚板８及びその製造方法について、第１実施形態の収容板７と共通する事項については説明を省略し、異なる事項を中心として説明する。

【0134】

図８に示すように、棚板８は、中空板材１１に、不織布シートからなる加飾層３２、４２が接合されており、長方形板状に形成されている。
棚板８の端部には、全周に亘って端面８ｃが形成され、端面８ｃによって中空板材１１の中空部分、つまりコア層２０の中空部分が封止されている。端面８ｃは、上方ほど棚板８の内方側へ傾斜する急斜面として形成されている。棚板８の上面８ａに対する端面８ｃの傾斜角度θ３は、７０゜以上であることが好ましく、８０゜以上であることがより好ましく、８５゜以上であることがさらに好ましい。傾斜角度が９０゜に近づくほど、棚板８の端部上に埃等が溜まることが抑制される。棚板８の上面８ａと端面８ｃとの境界部分には、Ｒ形状の湾曲部１８が形成されている。湾曲部１８の曲率半径は約１～５ｍｍとされている。

【0135】

端面８ｃは、後に説明するプレス工程において、中空板状体１０が下型９２に向けて押圧されて成形される部分である。そのため、端面８ｃでは、コア層２０の上壁部２１、側壁部２３、及びスキン層３１が溶融一体化したものが、加飾層４２側へ向けて曲げられて引き伸ばされた状態となっている。端面８ｃでは、溶融一体化した上壁部２１、側壁部２３、及びスキン層３１は、全体としてほぼ隙間のない中実状になっている。端面８ｃの下端部では、コア層２０の下壁部２２及びスキン層４１も、上壁部２１、側壁部２３、及びスキン層３１とともに溶融一体化して、圧縮部２０ｃが形成されている。

【0136】

一方、加飾層３２は、プレス工程による下方への押圧により引っ張られて引き伸ばされた状態となっている。そのため、図８に示すように、端面８ｃの加飾層３２は、スキン層３１に接合されている部分よりその厚みが薄くなっている。本実施形態の中空構造体である棚板８では、表層としての加飾層３２における湾曲部１８から端面８ｃにかけての部分が、請求項で言う曲げ部に相当する。加飾層３２における曲げ部１９は、中空板材１１の一方の主面に接合された加飾層３２から他方の主面側に向かって曲げられて、コア層２０の側面に対して、溶融一体化した中空板材１１を介して当接又は接合されている。スキン層３１に接合されている加飾層３２の厚みが約０．５ｍｍであるのに対して、加飾層３２における曲げ部１９の厚みは、約０．２ｍｍである。

【0137】

また、端面８ｃの下端部では、加飾層４２は下方へ引っ張られて引き伸ばされた状態となっており、その厚みは約０，２ｍｍ、或いは約０．２ｍｍより薄くなっている。端面８ｃの下端部では、溶融一体化した中空板材１１を、加飾層３２、４２が引き伸ばされた部分が挟み込むようにして一体化した状態となっている。

【0138】

図８に示すように、端面８ｃに隣接する領域には、下方から凹んだ形状で薄肉化された薄肉部１７ｂが形成されている。薄肉部１７ｂは、端面８ｃに沿って棚板８の全周に亘って形成されている。また、薄肉部１７ｂの厚みは、中空板状体１０の厚みの約半分程度の約１ｃｍである。

【0139】

次に、本実施形態の棚板８の作用について説明する。
端面８ｃでは、中空板材１１は、コア層２０の上壁部２１及びスキン層３１が溶融一体化して引き伸ばされた状態でコア層２０の側面を封止している。湾曲部１８に隣接する領域では、コア層２０の中空構造をなお保持している。また、加飾層３２には、引っ張られて引き伸ばされた曲げ部１９が形成されている。曲げ部１９に対しては、加飾層３２が引き伸ばされることにより、コア層２０の中空部分に向かって凹むような力が作用するが、曲げ部１９に隣接する領域に形成された薄肉部１７によって、曲げ部１６が下支えされた状態となり、曲げ部１９の表面に凸凹が発生することが抑制される。

【0140】

棚板８を製造する方法は、第１実施形態の金型の構造が異なるのみで、他の工程は共通である。そのため、図９に基づいて、第２接合工程以降について説明する。
図９（ａ）に示すように、プレス工程（第２接合工程及びプレス工程）に使用する金型は、上型９１及び下型９２を備えている。下型９２には、凸部９２ａが形成されている。凸部９２ａは、薄肉部１７ｂを形成するための部分であり、上面視長方形状に延びる約１ｃｍの幅の突条として形成されている。その突出長は、約１ｃｍである。

【0141】

上型９１には、凹部９１ａ、９１ｂが形成されている。凹部９１ａ、９１ｂは、上面視長方形環状をなしている。凹部９１ａは、棚板８の全体形状を成形する部分であり、その深さは、約２ｃｍとされている。凹部９１ｂは、後に説明する中間体５０ａの圧縮部５１ａを成形するための部分であり、その深さは、圧縮部５１ａの厚みとほぼ同一とされている。

【0142】

図９（ａ）に示すように、加熱された中空板材１１及び加飾層３２、４２を、下から、加飾層４２、中空板材１１、加飾層３２の順に、下型９２上に載置する。中空板材１１及び加飾層３２、４２は、先の加熱工程では、遮蔽材を使用することによって中空板材１１及び加飾層３２、４２の表面温度を、部位に応じて異ならせている。そのため、その表面温度に応じて下型９２上で位置決めする。

【0143】

図９（ｂ）に示すように、上型９１を下型９２に向けて下降させて型締めして、第２接合工程とプレス工程を同時に行う。これにより、中空板材１１に加飾層３２、４２が接合された中空板状体１０が得られるとともに、中空板状体１０に薄肉部１７ｂ、及び圧縮部５１ａが形成された中間体５０ａが得られる。

【0144】

図９（ｂ）に示すように、型締め時の空間の高さが約３．５ｍｍとされた上型８１の凹部９１ｂには、加熱工程において、表面温度が最も高くなるように調整された部分が配置されている。型締め時には、中空板材１１及び加飾層３２、４２が、上型９１の凹部９１ａ内に押し込まれると、凹部９１ｂの部分では、中間体５０ａの圧縮部５１ａが形成される。圧縮部５１ａが形成される部分では、表面温度が最も高いことから、型締めにより中空板材１１を構成するポリプロピレン樹脂が熱溶融されて、コア層２０及びスキン層３１、４１は溶融一体化した状態となる。溶融一体化した状態で上型８１の凸部８１ｃによって下方へ押圧された中空板材１１は、下方へ向かって引き伸ばされる。同様に、加熱された状態の加飾層３２も下方に向かって引き伸ばされる。これにより、図８に示す湾曲部１８から端面８ｃにかけての部分では、加飾層３２の厚みが薄い曲げ部１９が形成される。

【0145】

下型９２の凸部９２ａの位置には、加熱工程において、表面温度が次に高くなるように調整された部分が配置されている。型締め時には、中空板材１１及び加飾層３２、４２が、下型９２の凸部９２ａからの押圧力を受けて上方に押圧されると、中間体５０ａの薄肉部１７ｂが形成される。薄肉部１７ｂが形成される部分では、表面温度が圧縮部５１ａが形成される部分に次いで高いことから、中空板材１１を構成するポリプロピレン樹脂の一部が熱溶融される。その一方で、コア層２０の中空部分は残存しているものの、凸部９２ａからの押圧力により、コア層２０の側壁部２３が座屈したり折り曲げられたりする。座屈したり折り曲げられたりした側壁部２３は、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を介して曲げ部１９の内面に当接又は接合する。これにより、中空板材１１の上壁部２１やスキン層３１を支持する箇所が多くなる。また、中空板材１１の下壁部２２やスキン層４１もより多くの箇所が支持される。さらに、側壁部２３が座屈したり折り曲げられたりすることにより、薄肉部１７ｂでは、コア層２０の中空部分における熱可塑性樹脂の密度が高くなる。そのため、端面８ｃでは、曲げ部１９が薄肉部１７ｂに残存している中空部分に向かって引っ張られるような状態となっても、曲げ部１９は薄肉部１７ｂの側壁部２３で支持されて、引き伸ばされた曲げ部１９がコア層２０の中空部分へ引っ張られることが抑制される。

【0146】

図９（ｃ）に示すように、下型８２から上型８１を離間させて中間体５０ａを冷却した後、中間体５０ａを下型９２から取り出す。これにより、圧縮部５１ａが形成された中間体５０ａが得られる。

【0147】

図９（ｄ）に示すように、中間体５０ａに形成された圧縮部５１ａを切断冶具で切断し、必要に応じて切断された部分を研磨、塗装等して、端面８ｃの形状を整える。
第１実施形態によれば、第１実施形態による（１）～（４）、（６）、（８）～（１７）と同様の効果に加えて次の効果を得ることができる。

【0148】

（１８）棚板８の端面８ｃは、上方ほど棚板８の内方側へ傾斜する急斜面として形成されている。
そのため、棚板８の端部上にゴミや埃等が溜まることが抑制される。また、視認した時に凹凸感が生じず、外観形状を良好にすることができる。

【0149】

上記実施形態は、次のように変更することができる。なお、上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて適用することができる。
・薄肉部１７、１７ｂの厚みは特に限定されない。上記実施形態では、約１ｃｍとしているが、これより厚くても薄くてもよい。例えば、薄肉部１７、１７ｂにおいても、中空板材１１が厚み方向に圧縮されて溶融一体化状態にされていてもよい。厚みが薄いと、熱可塑性樹脂の密度がより高くなり、曲げ部１６、１９の下支えの効果がより大きくなる。こうした効果を得やすくするためには、薄肉部１７、１７ｂの厚みは、中空板材１１の厚みの１／２以下であることが好ましく、１／３以下であることがより好ましい。

【0150】

・薄肉部１７、１７ｂの幅Ｌ１は約１ｃｍに限定されない。例えば、図１１（ａ）に示すように狭くてもよい、また、広くてもよい。
・第１実施形態では、薄肉部１７の下面１７ａが平坦面として形成されているが、その形状はこれに限定されない。例えば、図１１（ｂ）に示すように、上方へ向かって凹むような湾曲面として形成されていてもよい。第２実施形態の薄肉部１７ｂについても同様である。

【0151】

なお、薄肉部１７、１７ｂが形成されていることで、薄肉部１７では、下側のスキン層４１や加飾層４２の厚みが、中空板材１１が上下方向に圧縮されていない部分と比較して薄くなっている部分が生じる場合がある。この点、第１実施形態の収容板７や、図１１（ｂ）に示す変更例の薄肉部１７、１７ｂのように、下面１７ａが平坦面や緩やかな湾曲面として形成されていると、スキン層４１や加飾層４２での急激な肉厚の変化が抑制され、極端に薄肉化されることが抑制される。これにより、薄肉部１７、１７ｂにおいて、スキン層４１や加飾層４２の強度を保持することができる。

【0153】

・中空板材１１は、コア層２０にスキン層３１、４１が接合されたものを使用したが、これに限定されない。コア層２０の一方の主面のみにスキン層３１、或いはスキン層４１が接合されたものであってもよく、いずれの主面にもスキン層３１、４１が接合されていないものであってもよい。

【0154】

・コア層２０と、スキン層３１、４１が異なる材質であってもよい。また、スキン層３１とスキン層４１が異なる材質であってもよい。
・加飾層３２、４２の少なくともいずれかが接合されていなくてもよい。加飾層３２、４２が接合されておらず、中空板材１１がコア層２０のみで構成されている場合には、スキン層３１、４１が請求項で言う表層として構成される。この場合、コア層２０の一方の主面に接合されたスキン層３１が、他方の主面側へ引き伸ばされるように曲げられて、スキン層３１に曲げ部が形成されることになる。

【0155】

・加飾層３２、４２は不織布シートでなくてもよい。
・加飾層３２、４２の少なくとも一方の材質が熱可塑性樹脂製でなくてもよく、従来周知の他の合成樹脂、合成皮革、合成繊維、金属、天然皮革、天然繊維等であってもよい。

【0156】

・加飾層３２、４２がそれぞれ異なる材質、形態であってもよい。
・加飾層３２、４２は、コア層２０と同じ材質であってもよい。
・収容板７や棚板８の剛性を高めるために、スキン層３１とコア層２０の間や、スキン層４１とコア層２０の間等に、薄板状の鋼板を接合してもよい。鋼板の材質としては、例えばアルミニウム合金、鉄合金、銅合金などの金属製の薄板が挙げられる。また、その厚みは約０．０５ｍｍ～０．５ｍｍであることが好ましい。鋼板を接合する位置は、プレス工程のしやすさを考慮すると、凹部１２、薄肉部１７、１７ｂ以外の部分に設けることが好ましいが、特に限定されるものではない。

【0157】

・収容板７や棚板８の剛性を高めるために、コア層２０内に複数の金属棒材を圧入したり、コア層２０のセルＳ内にウレタン等の樹脂材を注入したりしてもよい。金属棒材を圧入する場合、その断面形状は特に限定されず、例えば、断面円形状や断面コ字状の棒材、Ｈ鋼、Ｌ鋼等が挙げられる。また、金属棒材を圧入した後、金属棒材の周囲に接着剤を注入してさらなる補強をすることもできる。

【0158】

・収容板７や棚板８の剛性を高めるために、コア層２０やスキン層３１、４１を構成する熱可塑性樹脂に炭素繊維やガラス繊維等の引張弾性率の高い素材を含有させるようにしてもよい。また、コア層２０やスキン層３１、４１を構成する熱可塑性樹脂にタルク等の補強材を添加してもよい。

【0159】

・コア層２０及びスキン層３１、４１を構成する熱可塑性樹脂として、各種機能性樹脂を添加したものを使用してもよい。例えば、熱可塑性樹脂に難燃性の樹脂を添加することにより、難燃性を高めることが可能である。この場合、コア層２０及びスキン層３１、４１のすべてに対して各種機能性樹脂を添加したものを使用することも可能であり、また、コア層２０及びスキン層３１、４１を構成する少なくともいずれかの構成に対して使用することも可能である。

【0160】

・コア層２０、スキン層３１、４１、及び加飾層３２、４２の厚みは、上記実施形態のものに限定されず、適宜変更することができる。また、コア層２０を形成するためのシート材１００の厚みも適宜変更することができる。

【0161】

・第１実施形態の収容板７では、凹部１２の側壁１３は急斜面として形成されているが、緩斜面として形成されていてもよい。また、端面７ｃも緩斜面として形成されていてもよい。さらに、凹部１２の側壁１３に薄肉部１７を介して対向する面についても、図１１（ｃ）に示すような緩斜面であってもよく、或いは、急斜面であってもよい。

【0162】

・第１実施形態の収容板７の形状は、特に限定されない。凹部１２の深さが上記のものより浅くてもよく、深くてもよい。また、凹部１２以外に凹凸形状が形成されていてもよい。

【0163】

・第１実施形態の収容板７において、薄肉部１７は、凹部１２の全周に亘って形成されていなくてもよい。その一部に形成されていてもよい。凹部１２の近傍のコア層２０において薄肉部１７が形成されていない部分では、側壁部２３が座屈している場合と座屈していない場合とが生じる。

【0164】

・第２実施形態の棚板８においても、薄肉部１７ｂは、端部全周に亘って形成されていなくてもよい。例えば、短辺側の端部にのみ形成されていてもよい。この場合も、凹部１２の近傍のコア層２０において薄肉部１７が形成されていない部分では、側壁部２３が座屈している場合と座屈していない場合とが生じる。

【0165】

・第２実施形態の棚板８では、端面８ｃは急斜面として形成されているが緩斜面として形成されていてもよい。
・第２実施形態の棚板８の形状は、特に限定されない。凹凸形状が形成されていてもよい。

【0166】

・コア層２０は、一枚のシート材１００を折り畳み成形して構成するものに限定されない。例えば、複数の帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させて配置してセルの側壁を構成し、これら帯状のシートの上下両側にシート層を配置してセルの上壁及び下壁を構成するようにしてもよい。

【0167】

・上記実施形態では、コア層２０として、一枚のシート材１００を折り畳み成形して、コア層２０の内部に六角形状のセルＳが区画形成されたハニカム構造体を形成したが、コア層２０はこれに限定されない。例えば、図１０（ａ）に示すようなシート材２００からコア層２４を形成してもよい。

【0168】

図１０（ａ）に示すように、シート材２００は、帯状をなす平面領域２１０及び膨出領域２２０が、シート材２００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域２２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部２２１が膨出領域２２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部２２１の上面と側面とのなす角は９０゜であることが好ましく、その結果として、第１膨出部２２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部２２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域２１０の幅と等しく、かつ第１膨出部２２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

【0169】

また、膨出領域２２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部２２２が、第１膨出部２２１に直交するように形成されている。第２膨出部２２２の膨出高さは第１膨出部２２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部２２２間の間隔は、第２膨出部２２２の上面の幅と等しくなっている。

【0170】

図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材２００を、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２４が形成される。具体的には、シート材２００を、平面領域２１０と膨出領域２２０との折り畳み線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部２２１の上面と側面との折り畳み線Ｑにて山折りしてＸ方向に収縮する。そして、図１０（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部２２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域２２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体２３０が形成される。こうした区画体２３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層２４が形成される。

【0171】

上記のようにシート材２００を折り畳み形成するとき、第１膨出部２２１の上面と側面とによってコア層２４の上壁部２５が形成されるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とによってコア層２４の下壁部２６が形成される。

【0172】

また、第２膨出部２２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域がコア層２４における第２セルＳ２´となるとともに、隣り合う一対の区画体２３０間に区画形成される六角柱形状の領域がコア層２４における第１セルＳ１´となる。本実施形態では、第２膨出部２２２の上面及び側面が第２セルＳ２´の側壁部２７を構成するとともに、第２膨出部２２２の側面と、膨出領域２２０における第２膨出部２２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１´の側壁部２７を構成する。そして、第２膨出部２２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域２２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部２７となる。

【0173】

こうしたシート材２００を用いて装置Ｔにより接着層を塗布する場合、シート材２００における第２膨出部２２２の上面及び膨出領域２２０における平面部分の下面に接着層が塗布されるように装置Ｔを設定すればよい。

【0174】

・本実施形態では、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されているが、セルＳの形状は、特に限定されるものでない。例えば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。また、セルＳの形状は、接頭円錐形状であってもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、セルとセルとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。

【0175】

・コア層２０は、柱形状のセルＳが区画されたものに限らない。例えば、所定の凹凸形状を有するコア層の上下両面にシート層を接合したものであってもよい。このような構成のコア層としては、例えば特開２０１４－２０５３４１号公報に記載のものが挙げられる。また、断面がハーモニカ状のプラスチックダンボール等であってもよく、円柱形状や接頭円錐形状のセルが形成された板材を互いに向かい合わせて一体に形成したものであってもよい。

【0176】

・上記実施形態では、コア層成形工程及び第１接合工程を装置Ｔによる一連の流れで行って中空板材１１を形成しているが、装置Ｔを用いることなく別個の流れで行ってもよい。例えば、コア層接合工程でコア層２０を得た後、所定の大きさにコア層２０及びスキン層３１、４１を切断し、それぞれを加熱炉内で過熱して接合するようにしてもよい。

【0177】

・上記実施形態では、第２接合工程及びプレス工程を同時に行っているが、別個の工程として行ってもよい。例えば、中空板材１１及び加飾層３２、４２を加熱した後接合して中空板状体１０を形成し、中空板状体１０を加熱炉内で加熱し、加熱状態の中空板状体１０を金型内でプレスして、中間体５０、５０ａを成形するようにしてもよい。こうすると、プレス工程に先立って、中空板材１１に加飾層３２、４２が接合されるため、位置決めが良好となり、中空板材１１と加飾層３２、４２との接合精度が向上する。

【0178】

・加熱工程における加熱温度は適宜設定することができる。コア層２０、スキン層３１、４１、及び加飾層３２、４２を構成する熱可塑性樹脂の材質、スキン層３１、４１や加飾層３２、４２にコーティングされた接着層を構成する熱可塑性樹脂の材質等により適宜設定することができる。

【0179】

・加熱工程では、中空板材１１と加飾層３２、４２とをそれぞれ別個の加熱炉７１、７２内で加熱したが、これに限定されない。中空板材１１と加飾層３２、４２を同じ加熱炉内で加熱してもよい。

【0180】

・加熱工程での加熱は、加熱炉７１、７２内での加熱ではなく、開放された環境下での加熱であってもよい。例えば、ＩＨヒータで加熱してもよいし、赤外線ヒータで加熱してもよい。

【0181】

・加熱工程での加熱の際に遮蔽材を使用しなくてもよい。中空板材１１及び加飾層３２、４２の表面温度が部位によって異なるように調整できれば、その調整方法は遮蔽材を使用する方法に限定されない。

【0182】

・加飾層３２、４２には接着層があらかじめコーティングされているが、これに限定されず、接合する際に、接着剤を塗布するようにしてもよい。
・第２接合工程及びプレス工程で使用する上型８１、９１及び下型８２、９２には、吸引孔が複数形成されているものを使用したが、吸引孔の形状は特に限定されない。スリット状の吸引溝であってもよい。また、吸引孔を省略することもできる。

【0183】

・第２接合工程及びプレス工程は、上型８１、９１及び下型８２、９２を加熱した状態で行ってもよい。
・第２接合工程及びプレス工程で使用する金型として、上記実施形態の上型８１及び下型８２、或いは上型９１及び下型９２とは異なる形状のものを使用してもよい。例えば、図７（ｄ）の下型８２に一点鎖線で示したように、下型として、薄肉部１７を形成する位置に対応するように可動型８３を備えたものを使用してもよい。曲げ部１６の下部を下支えするような状態で可動型８３を挿入することにより、曲げ部１６での凸凹の発生を抑制することができる。

【0184】

・上記実施形態では、中空構造体として電動ドリルを収容する収容板７や、本棚や収容棚等の内部に設けられる棚板８を例に挙げて説明したが、中空構造体はこれに限定されない。例えば、自動車の内装部材や建材等に適用してもよい。例えば、自動車の後部に設けられたラゲッジルームの底面を形成するラゲッジボードに適用することもできる。

【符号の説明】

【0185】

１…工具箱、７…収容板（中空構造体）、８…棚板（中空構造体）、１０…中空板状体、１１…中空板材、１２…凹部、１３…側壁、１４…底壁、１６、１９…曲げ部、１７、１７ｂ…薄肉部、２０、２４…コア層、２０ｃ、２０ｃ…圧縮部、２３、２７…側壁部、３１、４１…スキン層、３２、４２…加飾層、５０…中間体、８１、９１…上型（金型）、８２、９２…下型（金型）、１００、２００…シート材、Ｓ…セル、Ｓ１、Ｓ１´…第１セル、Ｓ２、Ｓ２´…第２セル。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】