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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-06-03
(45)【発行日】2024-06-11
(54)【発明の名称】シート状マスクの製造方法
(51)【国際特許分類】
A41D 13/11 20060101AFI20240604BHJP
A62B 18/02 20060101ALI20240604BHJP
【ＦＩ】
A41D13/11 D
A41D13/11 Z
A62B18/02 C
【請求項の数】
9
(21)【出願番号】P 2020126506
(22)【出願日】2020-07-27
(65)【公開番号】P2022023514
(43)【公開日】2022-02-08
【審査請求日】2023-06-09
(73)【特許権者】
【識別番号】000000918
【氏名又は名称】花王株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002170
【氏名又は名称】弁理士法人翔和国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】松本 龍之介
(72)【発明者】
【氏名】大塚 和俊
【審査官】原田 愛子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１８－２０４１４６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－１７７３８４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１２－２５４２７２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－１８９９８９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ４１Ｄ １３／１１
Ａ６２Ｂ １８／０２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
二つ折りされたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材が配置されたシート状マスクの製造方法であって、前記耳掛け部材を形成するための帯状シートにおける幅方向の中央部および両端部を除く部分に、前記帯状シートの搬送方向に平行な方向に対して伸縮加工を施す伸縮加工工程と、
伸縮加工が施された前記帯状シートを切断して前記耳掛け部材を形成する耳掛け部材形成工程と、
前記マスク本体の連続体を形成するための帯状のマスク本体連続体の一方の面に、前記耳掛け部材を接合する耳掛け部材接合工程と、
前記耳掛け部材が接合された前記マスク本体連続体を幅方向の中心部において、二つ折りして二つ折りマスク連続体を形成する二つ折りマスク連続体形成工程と、
を含むシート状マスクの製造方法。
【請求項2】
前記伸縮加工工程において、第１ギアロールと前記第１ギアロールに対向配置された第２ギアロールとの間に前記帯状シートを搬送して前記伸縮加工を施す請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項3】
前記伸縮加工工程において、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの上流側に配置された第１ニップロールにより、前記帯状シートをニップし、
前記第１ニップロールの回転速度と、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの回転速度とは、異なる回転速度である請求項２に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項4】
前記伸縮加工工程において、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの下流側に配置された第２ニップロールにより、前記帯状シートをニップし、
前記第２ニップロールの回転速度と、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの回転速度とは、異なる回転速度である請求項２または３に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項5】
前記伸縮加工工程において、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの上流側に配置された第１ニップロールにより、前記帯状シートをニップし、
前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールの下流側に配置された第２ニップロールにより、前記帯状シートをニップし、
前記第１ニップロールの回転速度と、前記第２ニップロールの回転速度とは、異なる回転速度である請求項２に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項6】
前記伸縮加工工程において、前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールと前記第１ニップロールとの間、並びに前記第１ギアロールおよび前記第２ギアロールと前記第２ニップロールとの間の少なくとも一方にガイドロールを設け、第１ギアロールまたは第２ギアロールのどちらか一方が、帯状シートに対して抱き角を持たせるようにしながら前記伸縮加工を施す請求項３～５のいずれか１項に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項7】
前記伸縮加工は、前記帯状シートの幅方向の少なくとも一部に施される請求項１～６のいずれか1項に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項8】
前記マスク本体連続体の内部に揮発性の機能材を配置する機能材配置工程をさらに含む請求項１～７のいずれか１項に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項9】
前記マスク本体連続体をカットしてシート状マスクを形成するマスク形成工程と、形成された前記シート状マスクをピローに封入する封入工程と、
をさらに含む請求項１～８のいずれか１項に記載のシート状マスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、二つ折りされたマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
上記技術分野において、特許文献１には、マスク本体部を形成するシートと、マスク本体部を形成するシートよりも伸縮性が高い耳掛け部を形成するシートとを接合し、その後、耳掛け部部分にロールギアを用いて伸縮加工を施し、最後に、マスクの形状に切断する製造方法が開示されている。また、特許文献２には、マスク本体と耳掛け部とを有するシート状マスクの製造方法であって、マスク本体に別工程で形成された耳掛け部を接合してシート状マスクを製造する製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１３－２３６７９８号公報
【文献】特開２０１８－２０４１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来、着用者がリラックス効果を得ることを目的として、温熱蒸気等を発生させる機能材を有するシート状マスクが製造されている。
【0005】
しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、耳掛け部材用の帯状シートに伸縮加工を施そうとすると、マスク本体の内側へ耳掛け部材を配置できなかった。また、特許文献２に記載の技術では、耳掛け部材に伸縮性を付与する工程がないので、耳掛け部材に伸縮性を付与することができなかった。
したがって本発明は、マスク本体部を打ち抜いた後でも、耳掛け部が内側に配置されているため搬送が安定するシート状マスクの製造方法に関する。
したがって本発明は、マスク本体部を打ち抜いた後でも、耳掛け部が内側に配置されているため搬送が安定するシート状マスクの製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、二つ折りされたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材が配置されたシート状マスクの製造方法に関する。
本発明の製造方法は、前記耳掛け部材を形成するための帯状シートに伸縮加工を施す伸縮加工工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、伸縮加工が施された前記帯状シートを切断して前記耳掛け部材を形成する耳掛け部材形成工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、前記マスク本体の連続体を形成するための帯状のマスク本体連続体の一方の面に、前記耳掛け部材形成工程において形成された前記耳掛け部材を接合する耳掛け部材接合工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、前記耳掛け部材が接合された前記マスク本体連続体を幅方向の中心部において、二つ折りして二つ折りマスク連続体を形成する二つ折りマスク連続体形成工程を含むことが好ましい。
本発明の製造方法は、前記耳掛け部材を形成するための帯状シートに伸縮加工を施す伸縮加工工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、伸縮加工が施された前記帯状シートを切断して前記耳掛け部材を形成する耳掛け部材形成工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、前記マスク本体の連続体を形成するための帯状のマスク本体連続体の一方の面に、前記耳掛け部材形成工程において形成された前記耳掛け部材を接合する耳掛け部材接合工程を有することが好ましい。
本発明の製造方法は、前記耳掛け部材が接合された前記マスク本体連続体を幅方向の中心部において、二つ折りして二つ折りマスク連続体を形成する二つ折りマスク連続体形成工程を含むことが好ましい。
【発明の効果】
【0007】
本発明のシート状マスクの製造方法によれば、マスク本体部を打ち抜いた後でも、耳掛け部が内側に配置されているため搬送が安定する。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの着用状態を示す斜視図である。
【図2】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの着用前の状態を示す平面図である。
【図3】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクが有する発熱体の断面図である。
【図4】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置による全工程を示す模式図である。
【図5】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置の耳掛け部材形成部および耳掛け部材接合部の側面模式図である。
【図6】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置の伸縮加工部の全体構成を説明するための側面模式図である。
【図7】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置のギアロールの歯溝の構成を説明するための図である。
【図8】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置により伸縮加工が施される基材シートの場所を説明するための図である。
【図9】本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの製造方法に用いられる製造装置の折り接合形成部および切断分割部の側面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明のシート状マスクの製造方法について、図１～図９を参照して説明する。本実施形態のシート状マスクの製造方法は、二つ折りされたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配されたマスクの製造方法である。まず、図１および図２を参照して、本実施形態のシート状マスクの製造方法により製造されるシート状マスク１について説明する。
【0010】
シート状マスク１は、二つ折りしたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配されたシート状のマスクである。
二つ折りしたマスク本体２の内部には、任意に発熱体４が配される。
二つ折りしたマスク本体２の内部には、発熱体４と共に又は別に、任意に揮発性の機能材が配される。
シート状マスク１は、マスク本体２が二つ折りされ、一対の耳掛け部材３，３がその内面側に配された状態で製造される。
そして、使用時には、二つ折り状態のマスク本体２を開いて内面側に配された一対の耳掛け部材３，３を外方に折り返し、折り返した一対の耳掛け部材３，３を着用者の耳に掛けて使用するようになっている。このようなシート状マスク１は、使用状態において、マスク本体２が立体形状を有するようになっており、着用時にマスク本体２と着用者の口元との間に空間を形成し、使用感が向上する。
二つ折りしたマスク本体２の内部には、任意に発熱体４が配される。
二つ折りしたマスク本体２の内部には、発熱体４と共に又は別に、任意に揮発性の機能材が配される。
シート状マスク１は、マスク本体２が二つ折りされ、一対の耳掛け部材３，３がその内面側に配された状態で製造される。
そして、使用時には、二つ折り状態のマスク本体２を開いて内面側に配された一対の耳掛け部材３，３を外方に折り返し、折り返した一対の耳掛け部材３，３を着用者の耳に掛けて使用するようになっている。このようなシート状マスク１は、使用状態において、マスク本体２が立体形状を有するようになっており、着用時にマスク本体２と着用者の口元との間に空間を形成し、使用感が向上する。
【0011】
シート状マスク１が発熱体４を有している場合、使用状態において、一対の発熱体４，４は、マスク本体２の幅方向（左右方向）Ｙの中心で上下方向Ｘに伸びる折り線２５ａを中心として左右対称に配されることが好ましい。
図１に示す実施形態においては、各発熱体４は、枚葉の矩形状に形成されている。各発熱体４は、使用状態のマスク本体２における折り線２５ａに対称に幅方向Ｙに隣り合う右側領域と左側領域とに配されている。各発熱体４は、使用状態におけるマスク本体２の右側領域および左側領域のそれぞれに配されており、着用者の鼻を中心線として対称に幅方向Ｙに隣り合う位置に配置されるようになる。
図１に示す実施形態においては、各発熱体４は、枚葉の矩形状に形成されている。各発熱体４は、使用状態のマスク本体２における折り線２５ａに対称に幅方向Ｙに隣り合う右側領域と左側領域とに配されている。各発熱体４は、使用状態におけるマスク本体２の右側領域および左側領域のそれぞれに配されており、着用者の鼻を中心線として対称に幅方向Ｙに隣り合う位置に配置されるようになる。
【0012】
シート状マスク１において、二つ折りされたマスク本体２は、二つ折りされる折り側２５と、折り側２５の幅方向Ｙにおける反対側の開口側２６と、折り側２５と開口側２６とを繋ぐ上縁側２７および下縁側２８とを有していることが好ましい。
マスク本体２は、図２に示すように、二つ折り状態における折り側２５が、幅方向Ｙの外方に湾曲した形状を有していることが好ましい。
折り側２５の湾曲した上部および下部は、二つ折り状態を維持する折り側接合部２４を含んでおり、折り側接合部２４は、二つ折りすることで重なり合ったマスク本体２同士を接合して形成されていることが好ましい。
折り側接合部２４は、上下方向Ｘの上部に配される鼻側折り接合部２４ａと、上下方向Ｘの下部に配される顎側折り接合部２４ｂとを有していることが好ましい。
マスク本体２は、図２に示すように、二つ折り状態における折り側２５が、幅方向Ｙの外方に湾曲した形状を有していることが好ましい。
折り側２５の湾曲した上部および下部は、二つ折り状態を維持する折り側接合部２４を含んでおり、折り側接合部２４は、二つ折りすることで重なり合ったマスク本体２同士を接合して形成されていることが好ましい。
折り側接合部２４は、上下方向Ｘの上部に配される鼻側折り接合部２４ａと、上下方向Ｘの下部に配される顎側折り接合部２４ｂとを有していることが好ましい。
【0013】
鼻側折り接合部２４ａは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先に向かう鼻筋のラインに沿う形状となるように形成されていることが好ましい。
顎側折り接合部２４ｂは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先から顎の先端に向かうラインを外方に隆起させた形状となるように形成されていることが好ましい。
顎側折り接合部２４ｂは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先から顎の先端に向かうラインを外方に隆起させた形状となるように形成されていることが好ましい。
【0014】
シート状マスク１のマスク本体２において、開口側２６は、上下方向Ｘの長さが折り側２５の上下方向Ｘの長さよりも短くなっていることが好ましい。
図１に示す実施形態においては、上縁側２７は、シート状マスク１の装着時に着用者の頬骨等の形状に沿う形状に形成されており、頬骨に密着するようになっている。また、下縁側２８は、シート状マスク１の着用時に着用者の顎全体を覆う形状になっている。このような形状を有するマスク本体２は、使用状態において、着用者の鼻から口元を覆う立体形状となる。
図１に示す実施形態においては、上縁側２７は、シート状マスク１の装着時に着用者の頬骨等の形状に沿う形状に形成されており、頬骨に密着するようになっている。また、下縁側２８は、シート状マスク１の着用時に着用者の顎全体を覆う形状になっている。このような形状を有するマスク本体２は、使用状態において、着用者の鼻から口元を覆う立体形状となる。
【0015】
図２に示す実施形態において、各耳掛け部材３は、幅方向Ｙに長い略矩形形状に形成されている。
各耳掛け部材３は、マスク本体２を二つ折りした状態においてマスク本体２の内面側に配されている。
そして、各耳掛け部材３は、幅方向Ｙの外方部分３ｓが二つ折りされたマスク本体２の開口側２６と耳掛け接合部２３にて接合されていることが好ましい。
耳掛け接合部２３は、上下方向Ｘに沿ってマスク本体２の開口側２６の全域にわたって配されていることが好ましい。
各耳掛け部材３は、マスク本体２を二つ折りした状態においてマスク本体２の内面側に配されている。
そして、各耳掛け部材３は、幅方向Ｙの外方部分３ｓが二つ折りされたマスク本体２の開口側２６と耳掛け接合部２３にて接合されていることが好ましい。
耳掛け接合部２３は、上下方向Ｘに沿ってマスク本体２の開口側２６の全域にわたって配されていることが好ましい。
【0016】
シート状マスク１において、一対の耳掛け部材３，３は、マスク本体２が二つ折りされた状態で、マスク本体２の表面シート２０ｔの内面に接触した状態で、マスク本体２内に収納されていることが好ましい。
一対の耳掛け部材３，３は、図１に示すように、使用時には二つ折りされたマスク本体２を表面シート２０ｔが露出するように開くことで使用可能になる。各耳掛け部材３は、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａを軸に外方に折り返して使用するようになっている。
また、各耳掛け部材３には、幅方向Ｙに伸びる横切れ線３１ａおよび横切れ線３１ａに連結し且つ上下方向Ｘに延びる縦切れ線３１ｂが形成されており、シート状マスク１の着用時には、横切れ線３１ａおよび縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を入れるようになっていることが好ましい。
一対の耳掛け部材３，３は、図１に示すように、使用時には二つ折りされたマスク本体２を表面シート２０ｔが露出するように開くことで使用可能になる。各耳掛け部材３は、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａを軸に外方に折り返して使用するようになっている。
また、各耳掛け部材３には、幅方向Ｙに伸びる横切れ線３１ａおよび横切れ線３１ａに連結し且つ上下方向Ｘに延びる縦切れ線３１ｂが形成されており、シート状マスク１の着用時には、横切れ線３１ａおよび縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を入れるようになっていることが好ましい。
【0017】
次に、任意にシート状マスク１に内包される各発熱体４について説明する。シート状マスク１において、各発熱体４は、非肌対向面側に配される非通気性シート４０ｂの一面に発熱組成物４１を塗布または散布し、塗布または散布された発熱組成物４１の層を肌対向面側に配される通気性シート４０ｔで被覆して形成されていることが好ましい。
発熱組成物４１は、不揮発性の機能材である被酸化性金属粉末及び電解質並びに揮発性の機能材である水を含有していることが好ましい。空気との接触による被酸化磁性粉末の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。そして典型的にはその熱により揮発性の機能材を揮発させる。
シート状マスク１は、発熱体４と共に又は別に揮発性の機能材として香料を含有していることも好ましい。
発熱組成物４１は、不揮発性の機能材である被酸化性金属粉末及び電解質並びに揮発性の機能材である水を含有していることが好ましい。空気との接触による被酸化磁性粉末の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。そして典型的にはその熱により揮発性の機能材を揮発させる。
シート状マスク１は、発熱体４と共に又は別に揮発性の機能材として香料を含有していることも好ましい。
【0018】
シート状マスク１の使用状態においては、マスク本体２は、着用者の肌対向面側に配される通気性の表面シート２０ｔと、着用者の非肌対向面側に配される通気性の裏面シート２０ｂとを備えていることが好ましい。表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂは、図１に示したように、典型的には使用状態のマスク本体２の輪郭と一致する輪郭を有している。
図３に示す実施形態のマスク本体２は、表面シート２０ｔと裏面シート２０ｂとの間に一対の発熱体４，４が配されている。一対の発熱体４，４は、使用状態の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂに全体が覆われる大きさに形成されている。一対の発熱体４，４は、通気性シート４０ｔが、表面シート２０ｔ側に配され、非通気性シート４０ｂが裏面シート２０ｂ側に配されている。そして、揮発した揮発性機能材は、通気性シート４０ｔの通気孔を上向き矢印の方向へ通過する。
図３に示す実施形態のマスク本体２は、表面シート２０ｔと裏面シート２０ｂとの間に一対の発熱体４，４が配されている。一対の発熱体４，４は、使用状態の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂに全体が覆われる大きさに形成されている。一対の発熱体４，４は、通気性シート４０ｔが、表面シート２０ｔ側に配され、非通気性シート４０ｂが裏面シート２０ｂ側に配されている。そして、揮発した揮発性機能材は、通気性シート４０ｔの通気孔を上向き矢印の方向へ通過する。
【0019】
次に、本実施形態のシート状マスク１の製造方法について、図４～図９を参照して説明する。シート状マスク１は、図４に示した製造装置１００を用いて製造される。図４には、製造装置１００の全体構成が示されている。また、図５には、図４に示す製造装置１００の耳掛け部材形成部１１０が示されている。なお、以下の説明では、シート状マスク１を搬送する搬送方向（シート状マスク１（マスク本体２）の上下方向に対応する方向）をＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向、ＭＤ方向と直交する幅方向（シート状マスク１（マスク本体２）の軸方向に対応する方向）をＣＤ（Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向として説明する。
【0020】
シート状マスク１の製造方法は、耳掛け部材形成工程と、シート状マスク形成工程と、を含むことが好ましい。耳掛け部材形成工程においては、耳掛け部材３を形成し、シート状マスク形成工程においては、形成された耳掛け部材を用いてシート状マスク１を形成する。
シート状マスク１は、耳掛け部材形成部１１０および耳掛け部材接合部１３０を備える製造装置１００によって製造されることが好ましい。
製造装置１００は、伸縮加工部２００をさらに備えることが好ましい。
シート状マスク１は、耳掛け部材形成部１１０および耳掛け部材接合部１３０を備える製造装置１００によって製造されることが好ましい。
製造装置１００は、伸縮加工部２００をさらに備えることが好ましい。
【0021】
伸縮加工部２００は、耳掛け部材形成部１１０の最も上流側に位置していることが好ましい。すなわち、耳掛け部材の形成は、伸縮加工部２００により伸縮加工が施された基材シート３０に対して、耳掛け部材の形成加工を施すことにより行われることが好ましい。
伸縮加工は、帯状シートである基材シート３０の幅方向に直角な方向、つまり、基材シート３０の搬送方向に平行な方向に対して施されることが好ましい。伸縮加工が施された基材シート３０は、波打った形状（襞が形成された形状）となり、幅方向に伸縮性を発現するようになる。
基材シート３０は、弾性樹脂を含み、必要に応じて非弾性樹脂を更に含む不織布を用いることができる。
不織布としては例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。
不織布を構成する弾性樹脂は、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどが挙げられる。
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等のスチレン系エラストマー、プロピレン－αオレフィン共重合体等のポリプロピレン系エラストマー、エチレン－プロピレン共重合体やエチレン－αオレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーから選ばれる１又は複数を用いることができる。
一方、不織布を構成する非弾性樹脂は、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。
ＰＥとしては高圧法低密度ポリエチレン、Ｃ４（ブテン－１）、Ｃ６（ヘキセン－１）若しくはＣ８（オクテン－１）をコモノマーとしてチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒で重合された直鎖状短鎖分岐ポリエチレン、又は、中低圧法高密度ポリエチレンがあげられる。
ＰＰとしてはホモＰＰ、エチレンコポリマーによるランダムＰＰやブロックＰＰ、また、立体規則性の異なるアイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチックなどこれらの組み合わせからなる低結晶性ＰＰがあげられる。
ポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートから選ばれる１又は複数を用いることができる。
複数の樹脂を用いる場合、一本の繊維に複数の樹脂が含まれていてもよく、あるいは単一の樹脂からなる繊維が複数種類含まれていてもよい。
一対の耳掛け部材３，３は、上述した形成材料の他に、マスク本体２の表面シート２０ｔに融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで構成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。
伸縮加工は、帯状シートである基材シート３０の幅方向に直角な方向、つまり、基材シート３０の搬送方向に平行な方向に対して施されることが好ましい。伸縮加工が施された基材シート３０は、波打った形状（襞が形成された形状）となり、幅方向に伸縮性を発現するようになる。
基材シート３０は、弾性樹脂を含み、必要に応じて非弾性樹脂を更に含む不織布を用いることができる。
不織布としては例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。
不織布を構成する弾性樹脂は、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどが挙げられる。
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等のスチレン系エラストマー、プロピレン－αオレフィン共重合体等のポリプロピレン系エラストマー、エチレン－プロピレン共重合体やエチレン－αオレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーから選ばれる１又は複数を用いることができる。
一方、不織布を構成する非弾性樹脂は、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。
ＰＥとしては高圧法低密度ポリエチレン、Ｃ４（ブテン－１）、Ｃ６（ヘキセン－１）若しくはＣ８（オクテン－１）をコモノマーとしてチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒で重合された直鎖状短鎖分岐ポリエチレン、又は、中低圧法高密度ポリエチレンがあげられる。
ＰＰとしてはホモＰＰ、エチレンコポリマーによるランダムＰＰやブロックＰＰ、また、立体規則性の異なるアイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチックなどこれらの組み合わせからなる低結晶性ＰＰがあげられる。
ポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートから選ばれる１又は複数を用いることができる。
複数の樹脂を用いる場合、一本の繊維に複数の樹脂が含まれていてもよく、あるいは単一の樹脂からなる繊維が複数種類含まれていてもよい。
一対の耳掛け部材３，３は、上述した形成材料の他に、マスク本体２の表面シート２０ｔに融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで構成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。
【0022】
伸縮加工部２００は、ギアロール２０１と、ギアロール２０１に対向配置されたギアロール２０２とを有することが好ましい。帯状の基材シート３０は、ギアロール２０１とギアロール２０２との間に搬送され、上下からギアロール２０１，２０２に挟まれ、延伸されることにより、伸縮加工が施される。典型的な実施形態は図５に示される。ギアロール２０１，２０２のギア歯は、ギアロール２０１，２０２の回転方向に沿って配列されている。そして、ギアロール２０１，２０２は、互いに噛み合うように配置されており、基材シート３０は、ギアロール２０１，２０２の間を通過する。
伸縮加工は、基材シート３０の幅方向に伸縮するように施されることがマスク着用時を想定した仕様上好ましい。
伸縮加工は、基材シート３０の幅方向に伸縮するように施されることがマスク着用時を想定した仕様上好ましい。
【0023】
伸縮加工部２００は、一対のニップロール２０３を有する。一対のニップロール２０３は、ギアロール２０１，２０２の上流側に配置されていることが好ましい。
これに加えて、又は、これに代えて、伸縮加工部２００は、一対のニップロール２０４を有し、一対のニップロール２０４は、ギアロール２０１，２０２の下流側に配置されていることが好ましい。
伸縮加工時の基材シート３０のテンション制御の観点から、伸縮加工部２００は、一対のニップロール２０３と一対のニップロール２０４の両者を備えることが好ましい。両者を備える典型的な実施形態は図６に示される。
そして、一対のニップロール２０３及び／又は２０４の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から異なることが好ましい。
詳細には、一対のニップロール２０３の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、ギアロール２０１，２０２の回転速度が速いことが好ましい。
一対のニップロール２０４の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、一対のニップロール２０４の回転速度が速いことが好ましい。
また、ニップロール２０３の回転速度とニップロール２０４の回転速度とは、異なる回転速度であることが好ましい。
詳細には、一対のニップロール２０３の回転速度と、一対のニップロール２０４の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、一対のニップロール２０４の回転速度が速いことが好ましい。
基材シート３０にたるみを生じさせることなく搬送する観点から、一対のニップロール２０４の回転速度を、一対のニップロール２０３の回転速度に対して、１００％以上とすることが好ましい。
一方、基材シート３０のネックイン抑制の観点から、１０５％以下とすることが好ましい。
なお本明細書において「回転速度」とはロールの周速のことである。
ニップロールは典型的には表面が平滑なロールであり、熱制御は行われない。つまりニップロールに対して意図的な加熱は行われない。
これに加えて、又は、これに代えて、伸縮加工部２００は、一対のニップロール２０４を有し、一対のニップロール２０４は、ギアロール２０１，２０２の下流側に配置されていることが好ましい。
伸縮加工時の基材シート３０のテンション制御の観点から、伸縮加工部２００は、一対のニップロール２０３と一対のニップロール２０４の両者を備えることが好ましい。両者を備える典型的な実施形態は図６に示される。
そして、一対のニップロール２０３及び／又は２０４の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から異なることが好ましい。
詳細には、一対のニップロール２０３の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、ギアロール２０１，２０２の回転速度が速いことが好ましい。
一対のニップロール２０４の回転速度と、ギアロール２０１，２０２の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、一対のニップロール２０４の回転速度が速いことが好ましい。
また、ニップロール２０３の回転速度とニップロール２０４の回転速度とは、異なる回転速度であることが好ましい。
詳細には、一対のニップロール２０３の回転速度と、一対のニップロール２０４の回転速度とは、基材シート３０のたるみ防止の観点から、一対のニップロール２０４の回転速度が速いことが好ましい。
基材シート３０にたるみを生じさせることなく搬送する観点から、一対のニップロール２０４の回転速度を、一対のニップロール２０３の回転速度に対して、１００％以上とすることが好ましい。
一方、基材シート３０のネックイン抑制の観点から、１０５％以下とすることが好ましい。
なお本明細書において「回転速度」とはロールの周速のことである。
ニップロールは典型的には表面が平滑なロールであり、熱制御は行われない。つまりニップロールに対して意図的な加熱は行われない。
【0024】
また、伸縮加工部２００は、ギアロール２０１もしくはギアロール２０２のどちらか一方が、基材シート３０に対して抱き角を持たせるガイドロールを有することが好ましい。該ガイドロールは、ギアロール２０１又はギアロール２０２の周面に隣接するように、これらのギアロール２０１，２０２の上流側及び下流側の一方又は両方に設けられる。
基材シート３０のよれ抑制の観点から、ガイドロールは上流側２０５及び下流側２０６の双方に設けられることが好ましい。この典型的な実施形態は図６に示される。
このように、抱き角を持たせるガイドロール２０５，２０６を設けることにより、ギアロール２０１，２０２の前後において、基材シート３０が抱き角を持たせるガイドロール２０５，２０６に抱かれるので、基材シート３０の搬送方向に対して、ギアロール２０１，２０２の歯が基材シート３０をしっかりと噛むことになる。
また、ギアロール２０１，２０２の抱き角（α）は、基材シート３０のよれ抑制の観点から、１０°以上が好ましい。
ギアロール２０１，２０２の抱き角（α）は、基材シート３０のネックイン抑制の観点から、３００°以下が好ましい。
基材シート３０のよれ抑制の観点から、ガイドロールは上流側２０５及び下流側２０６の双方に設けられることが好ましい。この典型的な実施形態は図６に示される。
このように、抱き角を持たせるガイドロール２０５，２０６を設けることにより、ギアロール２０１，２０２の前後において、基材シート３０が抱き角を持たせるガイドロール２０５，２０６に抱かれるので、基材シート３０の搬送方向に対して、ギアロール２０１，２０２の歯が基材シート３０をしっかりと噛むことになる。
また、ギアロール２０１，２０２の抱き角（α）は、基材シート３０のよれ抑制の観点から、１０°以上が好ましい。
ギアロール２０１，２０２の抱き角（α）は、基材シート３０のネックイン抑制の観点から、３００°以下が好ましい。
【0025】
さらに、ギアロール２０１，２０２の半径が同じであれば、どちら側に基材シート３０を抱かせてもよいが、半径が異なる場合は、半径が大きい方のギアロールに基材シート３０を抱かせる方が有利である。さらにまた、ギアロール２０１，２０２の曲率が大きい方が延伸には有利であり、半径が大きい方が伸縮加工に効果がある。
【0026】
ギアロール２０１に設けられた歯溝部２１１およびギアロール２０２に設けられた歯溝部２２１は、典型的には図７に示したような形状となっている。そして、基材シート３０には、図７に示した形状と同様の溝が形成される。歯溝部２１１，２２１は、ギアロール２０１，２０２の周方向に所定間隔（所定ピッチ）で設けられている。
ここで、Ｐは、ピッチを表し、２ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。
また、Ｐは１０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。
Ｄは、押し込み量を表し、１ｍｍ以上であることが好ましく、３ｍｍ以上であることが好ましい。
また、Ｄは２０ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、歯溝部２１１の先端の曲率半径は、歯溝部２１１の根元の曲率半径よりも小さい値であることが好ましい。
具体的には、歯溝部２１１の先端の曲率半径は０．０５以上０．２以下が好ましい。
歯溝部２１１の根元の曲率半径は０．４以上０．６以下が好ましい。
なお、典型的には歯溝部２２１も歯溝部２１１と同様の形状をしている。
ここで、Ｐは、ピッチを表し、２ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。
また、Ｐは１０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。
Ｄは、押し込み量を表し、１ｍｍ以上であることが好ましく、３ｍｍ以上であることが好ましい。
また、Ｄは２０ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、歯溝部２１１の先端の曲率半径は、歯溝部２１１の根元の曲率半径よりも小さい値であることが好ましい。
具体的には、歯溝部２１１の先端の曲率半径は０．０５以上０．２以下が好ましい。
歯溝部２１１の根元の曲率半径は０．４以上０．６以下が好ましい。
なお、典型的には歯溝部２２１も歯溝部２１１と同様の形状をしている。
【0027】
ここで、Ｐ、Ｄの値を変えることで、基材シート３０の延伸倍率を変えることができる。基材シート３０の延伸倍率を大きくしたい場合には、Ｐを狭くし、Ｄを大きくし、歯溝の先端幅を小さくするとよい。延伸倍率と、ＰおよびＤとの関係は、以下の式のようになる。
【0028】
延伸倍率（％）＝｛［（Ｐ２＋４Ｄ２）１／２／Ｐ］－１｝×１００
基材シート３０の延伸倍率は、マスク着用時を想定した仕様上１５０％以上が好ましく、１８０％以上がより好ましい。
また、マスク着用時を想定した仕様上基材シート３０の延伸倍率は２５０％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。
基材シート３０の延伸倍率は、マスク着用時を想定した仕様上１５０％以上が好ましく、１８０％以上がより好ましい。
また、マスク着用時を想定した仕様上基材シート３０の延伸倍率は２５０％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。
【0029】
伸縮加工部２００によって伸縮加工が施される基材シート３０の部位は、基材シート３０の全体でなくてもよく、基材シート３０の幅方向（ＣＤ方向）の少なくとも一部に伸縮加工が施されていることが好ましい。これにより、基材シート３０は、伸縮加工が施されていない場所でホールドされ、ＭＤ方向へ搬送されることが可能となり、基材シート３０のグリップ性が向上する。この典型例は図８に示されている。なお、基材シート３０は、紙面右から左へ搬送される。
【0030】
耳掛け部材形成部１１０は、裁断部１１１とリピッチ部１１２とを有することが好ましい。裁断部１１１は、典型的には、周面に複数のカッター刃（不図示）を有するカッターロール１１１ａと、カッターロール１１１ａの周面に対向配置されたカッター用アンビルロール１１１ｂとを有する。これらを備えた実施形態は図５に示されている。
カッターロール１１１ａは、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成するパターン（図４参照）のカッター刃を周方向に複数有していることが好ましい。
カッターロール１１１ａおよびカッター用アンビルロール１１１ｂは、図５に示した矢印方向に回転する。
カッター用アンビルロール１１１ｂは、基材シート３０を吸引しながら回転することが好ましい。
カッターロール１１１ａは、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成するパターン（図４参照）のカッター刃を周方向に複数有していることが好ましい。
カッターロール１１１ａおよびカッター用アンビルロール１１１ｂは、図５に示した矢印方向に回転する。
カッター用アンビルロール１１１ｂは、基材シート３０を吸引しながら回転することが好ましい。
【0031】
リピッチ部１１２は、典型的には、カッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配置されており、カッター用アンビルロール１１１ｂと対向配置されるトランスファーロール１１２ａを有する。
トランスファーロール１１２ａは、カッター用アンビルロール１１１ｂよりも回転速度が速いことが好ましい。
また、トランスファーロール１１２ａは、カッターロール１１１ａでカットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引して吸着可能となっていることが好ましい。
トランスファーロール１１２ａは、図５に示した矢印方向に回転する。
トランスファーロール１１２ａは、カッター用アンビルロール１１１ｂよりも回転速度が速いことが好ましい。
また、トランスファーロール１１２ａは、カッターロール１１１ａでカットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引して吸着可能となっていることが好ましい。
トランスファーロール１１２ａは、図５に示した矢印方向に回転する。
【0032】
裁断部１１１において、最初に、カッター用アンビルロール１１１ｂにより、帯状の基材シート３０を吸引しながらカッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部に搬送することが好ましい。
ニップ部において、カッターロール１１１ａのカッター刃をカッター用アンビルロール１１１ｂの周面に押し当てて、基材シート３０をカットし、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成することが好ましい。
なお、耳掛け部材形成部１１０においては、予め、着用時に耳を掛けるのに使用する横切れ線３１ａおよび縦切れ線３１ｂが形成された基材シート３０が用いられることが好ましい。
ニップ部において、カッターロール１１１ａのカッター刃をカッター用アンビルロール１１１ｂの周面に押し当てて、基材シート３０をカットし、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成することが好ましい。
なお、耳掛け部材形成部１１０においては、予め、着用時に耳を掛けるのに使用する横切れ線３１ａおよび縦切れ線３１ｂが形成された基材シート３０が用いられることが好ましい。
【0033】
耳掛け部材形成部１１０においては、カットにより生じた一対の耳掛け部材３，３を搬送方向Ｘに間隔を空けて、後述する、耳掛け部材接合部１３０に導入することが好ましい。そのため、リピッチ部１１２において、カッター用アンビルロール１１１ｂにより一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送することが好ましい。次いで、一対の耳掛け部材３，３を、カッター用アンビルロール１１１ｂとトランスファーロール１１２ａとのニップ部において、トランスファーロール１１２ａに受け渡すことが好ましい。そして、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとの回転速度差により、一対の耳掛け部材３ａ，３ａと、該一対の耳掛け部材３ａ，３ａとＭＤ方向に隣り合う別の一対の耳掛け部材３ｂ，３ｂのみをトランスファーロール１１２ａに受け渡すことが好ましい。裁断部１１１において、基材シート３０をカットすることで形成されるトリム（不図示）は、リピッチ部１１２において、トランスファーロール１１２ａに受け渡されることなく排出されることが好ましい。
【0034】
以上のように、耳掛け部材形成部１１０において、一対の耳掛け部材３ａ，３ａが形成されると、所定間隔を空けて、次の一対の耳掛け部材３ｂ，３ｂが形成され、形成された一対の耳掛け部材３，３は、順次、シート状マスク１の形成工程に導入される。
【0035】
形成された一対の耳掛け部材３，３は、マスク本体２を構成する帯状のシート部材に接合される。ここで、帯状のシート部材は、一枚の本体シート、あるいは、本体シートが積層された積層体を含む部材である。
図４に示す実施形態においては、シート部材として、表面シート２０ｔの本体シートと裏面シート２０ｂの本体シートとの間に発熱体４を配することによって、２枚の本体シートの間に発熱体４が挟まれた構成のマスク本体連続体２０を用いている。
図４に示す実施形態においては、シート部材として、表面シート２０ｔの本体シートと裏面シート２０ｂの本体シートとの間に発熱体４を配することによって、２枚の本体シートの間に発熱体４が挟まれた構成のマスク本体連続体２０を用いている。
【0036】
耳掛け部材形成部１１０は、耳掛け部材接合部１３０を有することが好ましい。
耳掛け部材接合部１３０は、接合用アンビルロール１３２と、超音波シール１３３とを有していることが好ましい。この典型例は図５に示される。超音波シール１３３および接合用アンビルロール１３２により、シート部材であるマスク本体連続体２０に、耳掛け部材３が熱融着により固定される。
耳掛け部材接合部１３０は、接合用アンビルロール１３２と、超音波シール１３３とを有していることが好ましい。この典型例は図５に示される。超音波シール１３３および接合用アンビルロール１３２により、シート部材であるマスク本体連続体２０に、耳掛け部材３が熱融着により固定される。
【0037】
接合用アンビルロール１３２は、典型的には、金属製のロールであり、図５に示したように、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配置されている。接合用アンビルロール１３２は、トランスファーロール１１２ａの周面に対向配置されている。超音波シール１３３は、一対の耳掛け部材３，３およびマスク本体連続体２０を介して接合用アンビルロール１３２と対向配置されている。
【0038】
接合用アンビルロール１３２の周面には、一対の耳掛け部材３，３の接合パターン（不図示）が形成されていることが好ましい。
接合用アンビルロール１３２は、接合用アンビルロール１３２とトランスファーロール１１２ａとのニップ部において、一対の耳掛け部材３，３を吸着することが好ましい。
接合用アンビルロール１３２は、図５に示した矢印方向に回転する。超音波シール１３３は、公知の超音波発振装置であってもよい。
接合用アンビルロール１３２は、接合用アンビルロール１３２とトランスファーロール１１２ａとのニップ部において、一対の耳掛け部材３，３を吸着することが好ましい。
接合用アンビルロール１３２は、図５に示した矢印方向に回転する。超音波シール１３３は、公知の超音波発振装置であってもよい。
【0039】
耳掛け部材接合部１３０においては、マスク本体連続体２０を搬送しながら、耳掛け部材３の外方部分３ｓが、搬送されているマスク本体連続体２０の搬送方向Ｘに沿う両側部２０ｓ，２０ｓ上に位置するように搬送することが好ましい。
また、接合用アンビルロール１３２を用いて一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、一対の耳掛け部材３，３をマスク本体連続体２０上に重なる位置にまで搬送することが好ましい。
ここで、一対の耳掛け部材３，３が、マスク本体連続体２０上に重なる位置にまで搬送されると、超音波シール１３３と接合用アンビルロール１３２との間でマスク本体連続体２０の各側部２０ｓおよび各耳掛け部材３の外方部分３ｓを接合して耳掛け接合部２３を形成することが好ましい。
なお、マスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３，３を間欠的に配置する工程および耳掛け接合部２３を形成する工程は、同時に行っても、異なるタイミングで行ってもよい。
また、接合用アンビルロール１３２を用いて一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、一対の耳掛け部材３，３をマスク本体連続体２０上に重なる位置にまで搬送することが好ましい。
ここで、一対の耳掛け部材３，３が、マスク本体連続体２０上に重なる位置にまで搬送されると、超音波シール１３３と接合用アンビルロール１３２との間でマスク本体連続体２０の各側部２０ｓおよび各耳掛け部材３の外方部分３ｓを接合して耳掛け接合部２３を形成することが好ましい。
なお、マスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３，３を間欠的に配置する工程および耳掛け接合部２３を形成する工程は、同時に行っても、異なるタイミングで行ってもよい。
【0040】
次に、耳掛け部材３が接合されたマスク本体連続体２０を二つ折りして、二つ折りマスク連続体２２が形成されることが好ましい。マスク本体連続体２０の二つ折りは、二つ折り部１４０において行われる。
【0041】
二つ折り部１４０においては、典型的には、マスク本体連続体２０の幅方向Ｙ中央に配された二つ折りガイド（不図示）によって、耳掛け部材３が、接合されたマスク本体連続体２０を、幅方向Ｙの中心部において折り線２５ａを形成しながら折り線２５ａに対称に二つ折りして二つ折りマスク連続体２２を形成する。
【0042】
次に、折り側接合部形成部１７０において、二つ折りマスク連続体２２を折り線２５ａに近い折り部位において融着し、二つ折り状態を維持する折り側接合部２４が形成されることが好ましい。この例は図９に示される。
【0043】
その後、切断分割部１８０において、シート状マスク１の前駆体を、カッターロール１８１とアンビルロール１８２とのニップ部に搬送することが好ましい。
次いで、二つ折りマスク連続体２２に形成された折り側接合部２４の一部を含む位置にてカットして、鼻側折り接合部２４ａおよび顎側折り接合部２４ｂが形成された二つ折りされたシート状マスク１を、間欠的に形成することが好ましい。
同時に、目的とするシート状マスク１以外の廃棄部位１０を形成することが好ましい。形成された廃棄部位１０には、折り側接合部２４から幅方向Ｙに間隔を空けた位置に形成された連続接合部２４Ｌが配されていることが好ましい。
次いで、二つ折りマスク連続体２２に形成された折り側接合部２４の一部を含む位置にてカットして、鼻側折り接合部２４ａおよび顎側折り接合部２４ｂが形成された二つ折りされたシート状マスク１を、間欠的に形成することが好ましい。
同時に、目的とするシート状マスク１以外の廃棄部位１０を形成することが好ましい。形成された廃棄部位１０には、折り側接合部２４から幅方向Ｙに間隔を空けた位置に形成された連続接合部２４Ｌが配されていることが好ましい。
【0044】
シート状マスク１が形成されたら、形成されたシート状マスク１を非通気性のピロー形態の包装体内に封入する工程を有していてもよい。
この工程は、シート状マスク１が水や香料などの揮発性の機能材を有している場合に、これらの揮発を防止する観点から、設けられることが好ましい。これにより、シート状マスク１の使用時に加湿機能や芳香機能といった所望の性能が発揮できる。
シート状マスク１が機能材として鉄粉等の被酸化性金属粉末を有している場合には、ピロー形態の包装体に封入することにより、該被酸化性金属粉末が酸素と反応して、該被酸化性金属粉末の表面の酸化反応が進行することを防止できるため好ましい。また、揮発性機能材を発熱させないために、シート状マスク１の使用直前まで酸素との接触を遮断できる。
ピロー形態の包装体という狭い空間にシート状マスク１を封入する際、該マスク１の内側に耳掛け部が配置されているため搬送が安定し、該マスク１を該包装体内に容易に封入できる。
この工程は、シート状マスク１が水や香料などの揮発性の機能材を有している場合に、これらの揮発を防止する観点から、設けられることが好ましい。これにより、シート状マスク１の使用時に加湿機能や芳香機能といった所望の性能が発揮できる。
シート状マスク１が機能材として鉄粉等の被酸化性金属粉末を有している場合には、ピロー形態の包装体に封入することにより、該被酸化性金属粉末が酸素と反応して、該被酸化性金属粉末の表面の酸化反応が進行することを防止できるため好ましい。また、揮発性機能材を発熱させないために、シート状マスク１の使用直前まで酸素との接触を遮断できる。
ピロー形態の包装体という狭い空間にシート状マスク１を封入する際、該マスク１の内側に耳掛け部が配置されているため搬送が安定し、該マスク１を該包装体内に容易に封入できる。
【0045】
次に、シート状マスク１に用いられる部材の形成材料について説明する。シート状マスク１のマスク本体２の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂとしては、シート同士を融着させる観点から、熱融着繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリビニルアルコール等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン―ポリプロピレン複合繊維、ポリエチレン―ポリエステル複合繊維、低融点ポリエステルーポリエステル複合繊維、繊維表面が親水性であるポリビニルアルコール―ポリプロピレン複合繊維、並びに、ポリビニルアルコール―ポリエステル複合繊維等が挙げられる。複合繊維を用いる場合には、芯鞘型複合繊維およびサイド・バイ・サイド型複合繊維のいずれをも用いることができる。これらの熱融着性繊維は、各々単独で用いることもでき、また、２種以上を混合して用いることもできる。
【0046】
発熱体４の通気性シート４０ｔは、熱融着繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔおよび裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。
【0047】
発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子としては、酸化反応熱を生ずる金属が用いられ、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、およびカルシウムから選ばれる１種または２種以上の粉末や繊維が挙げられる。中でも、取り扱い性、安全性、製造コスト、保存性および安定性の点から鉄が好ましく、特に鉄粉が好ましい。鉄粉としては、例えば、還元鉄粉、およびアトマイズ鉄粉などが挙げられる。そして、揮発性機能材は、被酸化性金属の酸化反応により、温熱蒸気を発生する。
【0048】
発熱体４の発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子の粒径は、例えば、０．１～３００μｍ程度とすることができる。発熱組成物４１を構成する炭素成分は、保水能、酸素供給能、および触媒能の少なくとも１つの機能を有するものであり、この３つを兼ね備えているものが好ましい。炭素成分として、例えば、活性炭、アセチレンブラック、および黒鉛から選ばれる１種または２種以上を用いることができる。これらの中でも、湿潤時に酸素を吸着しやすいことや、発熱体４中の水分を一定に保てる観点から、活性炭が好ましく用いられる。より好ましくは、椰子殻炭、木粉炭およびピート炭から選ばれる１種または２種以上の微細な粉末状物または小粒状物が用いられる。中でも、発熱体４の水分量を所望の範囲に保ちやすいことから、木粉炭が好ましい。
【0049】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上述した製造装置１００を用いる実施形態に限定されない。
また、上述した実施形態のシート状マスク１の製造方法では、マスク本体２の裏面シート２０ｂに非通気性シート４０ｂを用いたが、裏面シート２０ｂは通気性のシートであってもよい。
また、上述した実施形態のシート状マスク１の製造方法では、マスク本体２の裏面シート２０ｂに非通気性シート４０ｂを用いたが、裏面シート２０ｂは通気性のシートであってもよい。
【符号の説明】
【0050】
１ シート状マスク
２ マスク本体
２０ マスク本体連続体（シート部材）
２０ｓ マスク本体連続体の側部
２２ 二つ折りマスク連続体
２３ 耳掛け接合部
２４ 折り側接合部
２４ａ 鼻側折り接合部
２４ｂ 顎側折り接合部
２５ａ 折り線
３ 耳掛け部材
４ 発熱体
１００ 製造装置
１７０ 折り側接合部形成部
１７１ 超音波シール（シール部）
１７２ アンビルロール
１８０ 切断分割部
２００ 伸縮加工部
２０１ ギアロール
２０２ ギアロール
２０３ ニップロール
２０４ ニップロール
２０５ ガイドロール
２０６ ガイドロール
２１１ 歯溝部
２２１ 歯溝部
２ マスク本体
２０ マスク本体連続体（シート部材）
２０ｓ マスク本体連続体の側部
２２ 二つ折りマスク連続体
２３ 耳掛け接合部
２４ 折り側接合部
２４ａ 鼻側折り接合部
２４ｂ 顎側折り接合部
２５ａ 折り線
３ 耳掛け部材
４ 発熱体
１００ 製造装置
１７０ 折り側接合部形成部
１７１ 超音波シール（シール部）
１７２ アンビルロール
１８０ 切断分割部
２００ 伸縮加工部
２０１ ギアロール
２０２ ギアロール
２０３ ニップロール
２０４ ニップロール
２０５ ガイドロール
２０６ ガイドロール
２１１ 歯溝部
２２１ 歯溝部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
