特許 7498429 ガラス板の製造方法および製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-06-04

(45)【発行日】2024-06-12

(54)【発明の名称】ガラス板の製造方法および製造装置

(51)【国際特許分類】

   C03B 17/06 20060101AFI20240605BHJP

   G01B 11/06 20060101ALI20240605BHJP

【ＦＩ】

C03B17/06

G01B11/06 101Z

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2020160346

(22)【出願日】2020-09-25

(65)【公開番号】P2022053621

(43)【公開日】2022-04-06

【審査請求日】2023-04-04

(73)【特許権者】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100168550

【弁理士】

【氏名又は名称】友廣 真一

(72)【発明者】

【氏名】大庭 直樹

(72)【発明者】

【氏名】橋本 基

【審査官】山本 一郎

(56)【参考文献】

【文献】特表２０１５－５１２８５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１９／１７３３５８（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特表２０１７－５１８５０１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－１３７２３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－１９７１８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－１６７０５（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１０／０７０９６３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００２－２２８４２２（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１９／０９７９４０（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｃ０３Ｂ １７／０６

Ｇ０１Ｂ １１／０６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

有効部と、前記有効部よりも厚肉な耳部と、を有するガラス原板を対象として、
前記耳部における板厚を測定する第一測定工程を備えたガラス板の製造方法であって、
前記第一測定工程では、吸収方式の測定器により、前記耳部における板厚を測定することを特徴とするガラス板の製造方法。

【請求項2】

前記ガラス原板が、前記有効部を間に挟んで両端に前記耳部を有し、
前記両端の耳部を結ぶ方向を幅方向としたとき、
前記第一測定工程では、前記幅方向に沿って前記ガラス原板の一方端から他方端まで板厚を測定することで、前記ガラス原板の板厚分布を得て、
前記ガラス原板の板厚分布に基づいて、前記幅方向における前記ガラス原板の長さを取得することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。

【請求項3】

前記ガラス原板を吊り下げ支持した状態で前記幅方向に搬送する第一搬送工程を備え、
前記第一搬送工程を実行しながら、前記ガラス原板の搬送経路に配置した前記吸収方式の測定器により前記第一測定工程を実行すると共に、前記ガラス原板の上部において板厚を測定することを特徴とする請求項２に記載のガラス板の製造方法。

【請求項4】

前記ガラス原板から前記耳部を分断することで、前記ガラス原板から前記有効部でなるガラス板を得る分断工程と、
前記ガラス板を対象として、分光干渉方式の測定器により、前記幅方向に沿って前記ガラス板の一方端から他方端まで板厚を測定することで、前記ガラス板の板厚分布を得る第二測定工程と、
を備えることを特徴とする請求項２又は３に記載のガラス板の製造方法。

【請求項5】

前記ガラス板の板厚分布に基づいて、前記幅方向における前記ガラス板の長さを取得することを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造方法。

【請求項6】

前記ガラス板を吊り下げ支持した状態で前記幅方向に搬送する第二搬送工程を備え、
前記第二搬送工程を実行しながら、前記ガラス板の搬送経路に配置した前記分光干渉方式の測定器により前記第二測定工程を実行すると共に、前記ガラス板の上部において板厚を測定することを特徴とする請求項４又は５に記載のガラス板の製造方法。

【請求項7】

有効部と、前記有効部よりも厚肉な耳部と、を有するガラス原板を対象として、
前記耳部における板厚を測定する測定器を備えたガラス板の製造装置であって、
前記測定器が、吸収方式の測定器であることを特徴とするガラス板の製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、ガラス板の製造方法および製造装置に関する。

【背景技術】

【0002】

周知のように、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等に代表されるディスプレイには、ガラス板が使用されている。

【0003】

ガラス板の製造工程では、まず、ダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）やフロート法により、溶融ガラスから連続的にガラスリボンを成形する。次に、ガラスリボンを所定の長さ毎に幅方向に沿って切断する。これにより、幅方向の両端に厚肉な耳部を有するガラス原板をガラスリボンから切り出す。次に、ガラス原板から両端の耳部を分断することで、ガラス原板からガラス板を得る。その後、ガラス板に対して検査等を実施する。

【0004】

検査の一例としては、特許文献１に開示されるような板厚の測定が挙げられる。同文献に開示された測定の形態では、ガラス板を吊り下げ支持した状態で搬送しながら測定を行っている。そして、板厚の測定には、ガラス板における下部面（下端に位置した端面）の高さの変化を検出する第１ＣＣＤカメラ、下部面の画像を撮像する第２ＣＣＤカメラ、下部面の高さの変化に応じて第２ＣＣＤカメラを昇降させる昇降手段、下部面の画像を処理して板厚を求める制御部等を用いている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２００２－２２８４２２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、ガラス板の品質管理を目的として、ガラス原板の耳部における板厚を把握することが必要になる場合がある。しかしながら、特許文献１に開示されるような形態では、耳部の板厚を測定すること自体が想定されていないため、このような測定を実現するための手段を確立することが期待されていた。

【0007】

以上の事情に鑑みて解決すべき技術的課題は、ガラス板を製造するに際し、厚肉な耳部を有するガラス原板について、耳部における板厚の測定を可能にすることである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記の課題を解決するためのガラス板の製造方法は、有効部と、有効部よりも厚肉な耳部と、を有するガラス原板を対象として、耳部における板厚を測定する第一測定工程を備えた方法であって、第一測定工程では、吸収方式の測定器により、耳部における板厚を測定することを特徴とする。

【0009】

本方法では、第一測定工程を実行するにあたって吸収方式の測定器を用いる。吸収方式の測定器は測定できる板厚の範囲が広いことから、ガラス原板の厚肉な耳部における板厚を問題なく測定することが可能となる。

【0010】

上記の方法では、ガラス原板が、有効部を間に挟んで両端に耳部を有し、両端の耳部を結ぶ方向を幅方向としたとき、第一測定工程では、幅方向に沿ってガラス原板の一方端から他方端まで板厚を測定することで、ガラス原板の板厚分布を得て、ガラス原板の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス原板の長さを取得することが好ましい。

【0011】

このようにすれば、ガラス原板の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス原板の長さ（以下、原板幅と表記）を取得することで、ガラス原板から得られるガラス板の品質管理を好適に行うことができる。例えば、原板幅の増減に伴ってガラス板の品質が変動することを防止する目的の下、ガラスリボンから切り出される多数枚のガラス原板について、これらガラス原板の原板幅を同一にするための管理を行いやすくなる。

【0012】

上記の方法では、ガラス原板を吊り下げ支持した状態で幅方向に搬送する第一搬送工程を備え、第一搬送工程を実行しながら、ガラス原板の搬送経路に配置した吸収方式の測定器により第一測定工程を実行すると共に、ガラス原板の上部において板厚を測定することが好ましい。

【0013】

このようにすれば、ガラス原板の上部、つまり吊り下げ支持された箇所の付近において板厚が測定されることになる。そのため、第一搬送工程の実行に伴って搬送中のガラス原板に揺れが生じたとしても、揺れの振幅が小さい箇所が測定されることから、揺れが測定結果に与える影響を可及的に小さくすることが可能となる。従って、ガラス原板の板厚分布を正確に得ることができる。

【0014】

上記の方法では、ガラス原板から耳部を分断することで、ガラス原板から有効部でなるガラス板を得る分断工程と、ガラス板を対象として、分光干渉方式の測定器により、幅方向に沿ってガラス板の一方端から他方端まで板厚を測定することで、ガラス板の板厚分布を得る第二測定工程と、を備えることが好ましい。

【0015】

このようにすれば、ガラス板の板厚分布を得る第二測定工程を実行するにあたり、吸収方式よりも高分解能な測定が可能な分光干渉方式の測定器を用いることで、精細なガラス板の板厚分布を得ることができる。

【0016】

上記の方法では、ガラス板の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス板の長さを取得することが好ましい。

【0017】

このようにすれば、ガラス板の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス板の長さを取得することで、ガラス板の品質管理を更に好適に行うことが可能となる。

【0018】

上記の方法では、ガラス板を吊り下げ支持した状態で幅方向に搬送する第二搬送工程を備え、第二搬送工程を実行しながら、ガラス板の搬送経路に配置した分光干渉方式の測定器により第二測定工程を実行すると共に、ガラス板の上部において板厚を測定することが好ましい。

【0019】

このようにすれば、第二搬送工程の実行に伴って搬送中のガラス板に揺れが生じたとしても、揺れが測定結果に与える影響を可及的に小さくできる。従って、ガラス板の板厚分布をより正確に得ることが可能となる。

【0020】

また、上記の課題を解決するためのガラス板の製造装置は、有効部と、有効部よりも厚肉な耳部と、を有するガラス原板を対象として、耳部における板厚を測定する測定器を備えた装置であって、測定器が、吸収方式の測定器であることを特徴とする。

【0021】

本装置によれば、上記のガラス板の製造方法について既述の作用・効果を同様に得ることが可能である。

【発明の効果】

【0022】

本開示に係るガラス板の製造方法および製造装置によれば、ガラス板を製造するに際し、厚肉な耳部を有するガラス原板について、耳部における板厚の測定が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】ガラス板の製造方法および製造装置を示す平面図である。

【図2】ガラス板の製造方法および製造装置を示す正面図である。

【図3】ガラス原板の板厚分布を示す図である。

【図4】ガラス板の板厚分布を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下、実施形態に係るガラス板の製造方法および製造装置について、添付の図面を参照しながら説明する。なお、図１及び図２に表したＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向は互いに直交する方向である。Ｘ方向はガラス原板Ｇ１及びガラス板Ｇ２の幅方向に等しく、Ｙ方向はガラス原板Ｇ１及びガラス板Ｇ２の厚み方向に等しい。また、Ｚ方向は上下方向である。

【0025】

＜ガラス板の製造装置＞
まず、ガラス板の製造装置１（以下、単に製造装置１と表記）から説明する。

【0026】

図１及び図２に示した製造装置１は、縦置き姿勢のガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を吊り下げ支持した状態で幅方向（Ｘ方向）に搬送するための複数の搬送装置２と、幅方向に沿ってガラス原板Ｇ１の一方端Ｇ１ａから他方端Ｇ１ｂまで板厚を測定するための第一測定装置３と、ガラス原板Ｇ１から耳部Ｇｘを分断することで、ガラス原板Ｇ１から有効部Ｇｙでなるガラス板Ｇ２を得るための切断装置（図示省略）と、幅方向に沿ってガラス板Ｇ２の一方端Ｇ２ａから他方端Ｇ２ｂまで板厚を測定するための第二測定装置４と、を備えている。

【0027】

ここで、ガラス原板Ｇ１及びガラス板Ｇ２について説明する。

【0028】

ガラス原板Ｇ１は、ダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）やフロート法により溶融ガラスから連続的に成形したガラスリボンを、所定の長さ毎に幅方向に沿って切断することで、ガラスリボンから切り出したものである。ガラス原板Ｇ１は、後にガラス板Ｇ２となる有効部Ｇｙと、有効部Ｇｙよりも厚肉な耳部Ｇｘとを有し、有効部Ｇｙを間に挟んで幅方向の両端に耳部Ｇｘが形成されている。ガラス板Ｇ２は、切断装置により耳部Ｇｘと分断された後の有効部Ｇｙでなる。ガラス板Ｇ２（有効部Ｇｙ）の厚みｔ１は、一例として３０μｍ～１１００μｍであり、耳部Ｇｘの厚みｔ２は、一例として１２００μｍ～３０００μｍである。厚みの割合（ｔ２／ｔ１）は一例として３～８である。

【0029】

Ｘ方向に延びたガラス原板Ｇ１（ガラス板Ｇ２）の搬送経路（図１及び図２において右側が上流側、左側が下流側）は、複数の区間に分割されており、各区間に一基ずつ搬送装置２が配置されている。つまり、本製造装置１は、区間の数と同じ数の搬送装置２を備えている。各搬送装置２は、Ｘ方向に沿って往復動作が可能であり、所属する区間内にて上流端と下流端との間を移動することが可能である。

【0030】

各搬送装置２は、所属する区間の上流端でガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を受け取る。各搬送装置２は、受け取ったガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を区間の下流端まで搬送した後、隣接する区間に所属する搬送装置２にガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を受け渡す。ガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を受け渡した後の各搬送装置２は、次のガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２を受け取るために所属する区間の上流端に帰還する。

【0031】

本製造装置１では、複数の搬送装置２により、上流工程から移送されてきた複数枚のガラス原板Ｇ１を順々に切断装置に搬入すると共に、これらガラス原板Ｇ１から切り出された複数枚のガラス板Ｇ２を順々に切断装置から搬出して下流工程へと移送する。

【0032】

各搬送装置２は、ガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２の上辺部を支持（把持）することが可能な支持部材としてのチャック５を備えている。このチャック５により、ガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２が吊り下げられる。チャック５は、上述したガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２の受け取りおよび受け渡しに際し、当該チャック５に備わった爪を開閉させることで、上辺部の支持および支持の解除を行う。

【0033】

ここで、本実施形態の変形例として、製造装置１が、複数の搬送装置２に代えて、ガラス原板Ｇ１（ガラス板Ｇ２）の搬送経路に沿って往復動作が可能な単一の搬送装置を備えていてもよい。つまり、単一の搬送装置により、ガラス原板Ｇ１及びガラス板Ｇ２を搬送してもよい。また、本実施形態の別の変形例として、搬送装置２が、チャック５に代わる支持部材として、ガラス原板Ｇ１又はガラス板Ｇ２の上辺部の吸着が可能な吸着パッドを備えていてもよい。

【0034】

第一測定装置３は、ガラス原板Ｇ１の搬送経路に配置されている。この第一測定装置３は、吸収方式の測定器としての赤外線厚さ計である。第一測定装置３は、投光器６と受光器７とを備えている。投光器６と受光器７とは、搬送に伴ってガラス原板Ｇ１が通過するパスラインを間に挟んで対向している。投光器６と受光器７との両者は、上下方向（Ｚ方向）において同一の高さ位置に配置されている。投光器６は、ガラス原板Ｇ１の表面Ｇ１ｓに対して垂直に赤外線８を発することが可能である。

【0035】

第一測定装置３によるガラス原板Ｇ１の板厚の測定に際しては、投光器６が発した赤外線８にガラス原板Ｇ１を透過（表面Ｇ１ｓ側から裏面Ｇ１ｔ側へと透過）させて受光器７に到達させる。この際に減衰された赤外線８を電気信号として検出して電流値に変換することで、ガラス原板Ｇ１の板厚を測定する。

【0036】

第一測定装置３は、ガラス原板Ｇ１の上部において板厚が測定されるように、その高さ位置（Ｚ方向における位置）が調節されている。これは、ガラス原板Ｇ１の搬送に伴って当該ガラス原板Ｇ１に生じる揺れ（Ｙ方向に沿った揺れ）が測定結果に与える影響を可及的に小さくする目的である。第一測定装置３の高さ位置について、より詳細に説明すると、ガラス原板Ｇ１の上部のうち、チャック５に支持（把持）された箇所よりも下方で、且つ、チャック５の支持（把持）に伴うガラス原板Ｇ１の変形がない箇所で板厚が測定されるように、第一測定装置３の高さ位置が調節されている。第一測定装置３（板厚測定箇所）の高さ位置の一例としては、ガラス原板Ｇ１の上辺（上側のエッジ）から下方に１００ｍｍ～３００ｍｍの距離だけ離れた位置である。

【0037】

第一測定装置３は、投光器６と受光器７との間をガラス原板Ｇ１に横切らせることにより、ガラス原板Ｇ１の一方端Ｇ１ａから他方端Ｇ１ｂまで板厚を連続的に測定していく（例えば１ｍｍピッチで測定）。これにより、図２に二点鎖線で示した線９に沿って同図の左側から右側に向かって板厚の測定が進行していく。ここで、第一測定装置３が測定できる板厚の範囲は、一例として０μｍ超～３２００μｍである。また、第一測定装置３の分解能は、一例として約２μｍである。

【0038】

ここで、本実施形態の変形例として、赤外線厚さ計以外の吸収方式の測定器を第一測定装置３としてもよい。

【0039】

切断装置（図示省略）は、ガラス原板Ｇ１（ガラス板Ｇ２）の搬送経路上にて、第一測定装置３よりも下流側で、且つ、第二測定装置４よりも上流側に配置されている。切断装置としては、ガラス原板Ｇ１から耳部Ｇｘを分断できる限りで任意の装置を採用することが可能である。一例としては、吊り下げ支持された状態にあるガラス原板Ｇ１に対して、耳部Ｇｘと有効部Ｇｙとの境界線１０に沿ってスクライブ線を形成する機構と、スクライブ線に沿ってガラス原板Ｇ１を折り割って切断する機構と、を備えた装置を採用できる。この他、レーザー割断やレーザー溶断により境界線１０に沿ってガラス原板Ｇ１を切断する装置を切断装置としてもよい。

【0040】

第二測定装置４は、ガラス板Ｇ２の搬送経路に配置されている。この第二測定装置４は、分光干渉方式の測定器としての分光干渉計１１と、鏡盤１２とを備えている。分光干渉計１１と鏡盤１２とは、搬送に伴ってガラス板Ｇ２が通過するパスラインを間に挟んで対向している。分光干渉計１１と鏡盤１２との両者は、上下方向（Ｚ方向）において同一の高さ位置に配置されている。分光干渉計１１は、ガラス板Ｇ２の表面Ｇ２ｓに対して垂直にレーザー光１３を発することが可能であると共に、反射光を受光することが可能である。鏡盤１２は、平坦な反射面１２ａを有すると共に、反射面１２ａがガラス板Ｇ２の表面Ｇ２ｓおよび裏面Ｇ２ｔと平行になるように配置されている。

【0041】

第二測定装置４によるガラス板Ｇ２の板厚の測定に際しては、分光干渉計１１が発したレーザー光１３のうち、ガラス板Ｇ２の表面Ｇ２ｓで反射した一部の光と、裏面Ｇ２ｔで反射した一部の光とを、共に分光干渉計１１に受光させる。さらに、分光干渉計１１が発したレーザー光１３のうち、ガラス板Ｇ２を透過（表面Ｇ２ｓ側から裏面Ｇ２ｔ側に透過）して鏡盤１２の反射面１２ａで反射したのち、再びガラス板Ｇ２を透過（裏面Ｇ２ｔ側から表面Ｇ２ｓ側に透過）した一部の光を分光干渉計１１に受光させる。この際の光の干渉に基づいて、ガラス板Ｇ２の板厚を測定する。

【0042】

第二測定装置４（分光干渉計１１および鏡盤１２）は、第一測定装置３と同様の理由から、ガラス板Ｇ２の上部において板厚が測定されるように、その高さ位置（Ｚ方向における位置）が調節されている。詳細には、ガラス板Ｇ２の上部のうち、チャック５に支持（把持）された箇所よりも下方で、且つ、チャック５の支持（把持）に伴うガラス板Ｇ２の変形がない箇所で板厚が測定されるように、第二測定装置４の高さ位置が調節されている。本実施形態では、第一測定装置３と第二測定装置４とが同一の高さ位置にある。しかしながら、この限りではなく、両装置３，４が異なる高さ位置にあってもよい。

【0043】

第二測定装置４は、分光干渉計１１と鏡盤１２との間をガラス板Ｇ２に横切らせることにより、ガラス板Ｇ２の一方端Ｇ２ａから他方端Ｇ２ｂまで板厚を連続的に測定していく（例えば１ｍｍピッチで測定）。これにより、図２に二点鎖線で示した線１４に沿って同図の左側から右側に向かって板厚の測定が進行していく。ここで、第二測定装置４が測定できる板厚の範囲は、一例として０．０５μｍ～８００μｍである。また、第二測定装置４の分解能は、一例として０．０１μｍ以下である。このとおり、第二測定装置４は、第一測定装置３との比較において、測定できる板厚の範囲が狭い一方で、測定の分解能が高くなっている。

【0044】

ここで、本実施形態の変形例として、第二測定装置４から鏡盤１２を省略しても構わない。この場合、分光干渉計１１が発したレーザー光１３のうち、ガラス板Ｇ２の表面Ｇ２ｓで反射した一部の光と、裏面Ｇ２ｔで反射した一部の光とを、共に分光干渉計１１に受光させる。この際の光の干渉に基づいて、ガラス板Ｇ２の板厚を測定する。

【0045】

＜ガラス板の製造方法＞
以下、上記の製造装置１を用いたガラス板の製造方法（以下、単に製造方法と表記）について説明する。

【0046】

本製造方法は、図１及び図２に示すように、搬送装置２を用いて、ガラスリボン（図示省略）から切り出したガラス原板Ｇ１を搬送する第一搬送工程Ｐ１と、第一測定装置３を用いて、ガラス原板Ｇ１の板厚を測定することで、ガラス原板Ｇ１の板厚分布（図３を参照）を得る第一測定工程Ｐ２と、切断装置を用いて、第一測定工程Ｐ２を経たガラス原板Ｇ１から耳部Ｇｘを分断してガラス板Ｇ２を得る分断工程Ｐ３と、搬送装置２を用いて、ガラス板Ｇ２を搬送する第二搬送工程Ｐ４と、第二測定装置４を用いて、ガラス板Ｇ２の板厚を測定することで、ガラス板Ｇ２の板厚分布（図４を参照）を得る第二測定工程Ｐ５と、を備えている。

【0047】

第一測定工程Ｐ２は、第一搬送工程Ｐ１を実行しながら行う。第一測定工程Ｐ２が完了すると、図３に示すようなガラス原板Ｇ１の板厚分布が得られる。ガラス原板Ｇ１の板厚分布には、耳部Ｇｘの板厚分布および有効部Ｇｙの板厚分布が含まれている。そして、ガラス原板Ｇ１の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス原板Ｇ１の長さＬ１を取得することができる。さらに、ガラス原板Ｇ１の板厚分布から耳部Ｇｘの幅（幅方向に沿った長さ）についても把握することができる。

【0048】

分断工程Ｐ３は、搬送装置２による搬送（ガラス原板Ｇ１の搬送）を一旦停止させた状態の下で行う。ガラス原板Ｇ１から耳部Ｇｘが分断されてガラス板Ｇ２が得られると、搬送装置２による搬送（ガラス板Ｇ２の搬送）を再開させる。

【0049】

第二測定工程Ｐ５は、第二搬送工程Ｐ４を実行しながら行う。第二測定工程Ｐ５が完了すると、図４に示すようなガラス板Ｇ２の板厚分布が得られる。ガラス板Ｇ２の板厚分布には、耳部Ｇｘの板厚分布は含まれておらず、ガラス板Ｇ２（有効部Ｇｙ）の板厚分布のみが含まれている。なお、図４に示すガラス板Ｇ２の板厚分布は、図３において四角Ａで囲った箇所の板厚分布に相当するが、図３の板厚分布よりも、精細である。そして、ガラス板Ｇ２の板厚分布に基づいて、幅方向におけるガラス板Ｇ２の長さＬ２を取得することができる。

【0050】

第二測定工程Ｐ５後のガラス板Ｇ２は、板厚の測定以外の検査等を経た後、出荷や保管等に備えて、例えばパレット上に梱包される。以上のようにして、ガラス板Ｇ２が製造される。

【0051】

以下、上記の製造装置１および製造方法による主たる作用・効果について説明する。

【0052】

上記の製造装置１および製造方法では、ガラス原板Ｇ１の耳部Ｇｘの厚みを測定するにあたり、吸収方式の測定器である第一測定装置３（赤外線厚さ計）を用いている。吸収方式の測定器は、測定できる板厚の範囲が広いことから、ガラス原板Ｇ１の厚肉な耳部Ｇｘにおける板厚を問題なく測定することが可能となる。

【符号の説明】

【0053】

１ ガラス板の製造装置
３ 第一測定装置（赤外線厚さ計）
１１ 分光干渉計
Ｇ１ ガラス原板
Ｇ１ａ ガラス原板の一方端
Ｇ１ｂ ガラス原板の他方端
Ｇ２ ガラス板
Ｇ２ａ ガラス板の一方端
Ｇ２ｂ ガラス板の他方端
Ｇｘ 耳部
Ｇｙ 有効部
Ｌ１ ガラス原板の長さ
Ｌ２ ガラス板の長さ
Ｐ１ 第一搬送工程
Ｐ２ 第一測定工程
Ｐ３ 分断工程
Ｐ４ 第二搬送工程
Ｐ５ 第二測定工程

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】