特許 7501401 穀物の並行分散搬送システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-06-10

(45)【発行日】2024-06-18

(54)【発明の名称】穀物の並行分散搬送システム

(51)【国際特許分類】

   B02B 7/02 20060101AFI20240611BHJP

【ＦＩ】

B02B7/02 103

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2021023430

(22)【出願日】2021-02-17

(65)【公開番号】P2022125695

(43)【公開日】2022-08-29

【審査請求日】2023-12-14

(73)【特許権者】

【識別番号】000001812

【氏名又は名称】株式会社サタケ

(74)【代理人】

【識別番号】110001151

【氏名又は名称】あいわ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】谷口 潤之介

(72)【発明者】

【氏名】宮野 崇

【審査官】石川 信也

(56)【参考文献】

【文献】特開２００４－２６７９９９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－１１７８５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６２－１８６９５０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ０２Ｂ ７／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

加工前の穀物を貯蔵することが可能な原料タンクと、
前記加工前の穀物を加工することが可能な複数の穀物加工機と、
前記複数の穀物加工機のそれぞれに対応して設けられるとともに前記加工前の穀物を貯留することが可能な調整タンクと、
前記加工前の穀物の前記調整タンクへの搬送経路を切り替えることが可能な切替え手段と、
前記切替え手段を切替え制御して複数の前記調整タンクへ前記加工前の穀物を切替え搬送することが可能な制御手段と、を有し、
複数の前記調整タンクは、
前記調整タンクの最大貯留量に対する中間貯留領域の任意の位置にそれぞれ中間センサを備え、
前記制御手段は、
前記中間センサの検出結果に基づいて前記切替え手段の切替え制御を実行し、前記調整タンクへ前記加工前の穀物を搬送する
ことを特徴とする穀物の並行分散搬送システム。

【請求項2】

前記制御手段は、
前記切替え手段の切替え制御によって複数の前記調整タンクへ順次初回の前記加工前の穀物の搬送を行い、２回目以降の前記加工前の穀物の搬送に際しては、先に検出した前記中間センサの検出結果に基づいて該中間センサを備える調整タンクへ優先して前記加工前の穀物を搬送する
請求項１に記載の穀物の並行分散搬送システム。

【請求項3】

複数の前記調整タンクは、
前記調整タンクの最大貯留量に対する下限貯留領域の任意の位置にそれぞれ下限センサを備え、
前記制御手段は、
前記中間センサの検出結果よりも前記下限センサの検出結果を優先して前記切替え手段の切替え制御を実行し、前記調整タンクへ前記加工前の穀物を搬送する
請求項１に記載の穀物の並行分散搬送システム。

【請求項4】

複数の前記原料タンクを有し、
前記切替え手段は、１ラインの搬送装置を介して複数の前記原料タンクから前記加工前の穀物が搬送される
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の穀物の並行分散搬送システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、穀物加工機の稼働効率を向上させることが可能な、穀物の並行分散搬送システムに関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、複数の玄米タンクと複数の精米機とを備えた精米設備（プラント）がある。複数の玄米タンクを備えることで、入荷した玄米を産地別、品種別又は等級別に貯蔵することができる。さらに、複数の精米機を備えることで、精米処理における処理量を増加させることができる。このような精米設備として、例えば特許文献１に記載の精米設備がある。

【0003】

特許文献１に記載の精米設備は、一つのエア搬送装置によって、複数ある内の任意の玄米タンクに貯留されている玄米を、複数ある内の任意の精米機に搬送するものである。さらに、複数の精米機はそれぞれ玄米を一時的に貯留する調整タンク(バッファ)を備えている。このような構成により、エア搬送装置が一方の精米機に玄米を搬送している間、他方の精米機では先に搬送されて貯留された調整タンク内の玄米を精米することができ、エア搬送装置のタイムスケジュールによって上記調整タンクの貯留量が調整されている。

【0004】

ところで、精米設備等では、精米処理する１ロットの玄米の量が、一つの上記調整タンクの貯留量を大きく超えることが珍しくない。このような場合、そのロットの玄米を短時間で精米するために、複数の精米機を稼働させ、同時並行して精米を行う。そうなると、各精米機への玄米の供給が途切れないように数回に分けて調整タンクに玄米を搬送・供給する必要がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特許第３９７２３６１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、必ずしも複数の精米機が同様の処理能力を発揮するとは限らない。例えば、一部の精米機に不具合が生じた場合や、各精米機の処理能力がもともと異なる場合ななどが想定されるが、特許文献１に記載された発明の他、従来の精米設備は、このような事態に対応して、各精米機への玄米の供給が途切れないように玄米を分散して搬送できるような構成となっていない。このため、玄米を的確なタイミングで精米機に供給することができず、効率的に精米機を稼働させることが困難であった。

【0007】

そこで、上記した問題に鑑み、本発明は、精米機を含む穀物加工機の稼働効率を向上させることが可能な、穀物の並行分散搬送システムを提供することを技術的課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

（１）加工前の穀物を貯蔵することが可能な原料タンクと、前記加工前の穀物を加工することが可能な複数の穀物加工機と、前記複数の穀物加工機のそれぞれに対応して設けられるとともに前記加工前の穀物を貯留することが可能な調整タンクと、前記加工前の穀物の前記調整タンクへの搬送経路を切り替えることが可能な切替え手段と、前記切替え手段を切替え制御して複数の前記調整タンクへ前記加工前の穀物を切替え搬送することが可能な制御手段と、を有し、複数の前記調整タンクは、前記調整タンクの最大貯留量に対する中間貯留領域の任意の位置にそれぞれ中間センサを備え、前記制御手段は、前記中間センサの検出結果に基づいて前記切替え手段の切替え制御を実行し、前記調整タンクへ前記加工前の穀物を搬送することを特徴とする穀物の並行分散搬送システムである。

【0009】

（２）前記制御手段は、前記切替え手段の切替え制御によって複数の前記調整タンクへ順次初回の前記加工前の穀物の搬送を行い、２回目以降の前記加工前の穀物の搬送に際しては、先に検出した前記中間センサの検出結果に基づいて該中間センサを備える調整タンクへ優先して前記加工前の穀物を搬送する上記（１）に記載の穀物の並行分散搬送システムである。

【0010】

（３）複数の前記調整タンクは、前記調整タンクの最大貯留量に対する下限貯留領域の任意の位置にそれぞれ下限センサを備え、前記制御手段は、前記中間センサの検出結果よりも前記下限センサの検出結果を優先して前記切替え手段の切替え制御を実行し、前記調整タンクへ前記加工前の穀物を搬送する上記（１）に記載の穀物の並行分散搬送システムである。

【0011】

（４）複数の前記原料タンクを有し、前記切替え手段は、１ラインの搬送装置を介して複数の前記原料タンクから前記加工前の穀物が搬送される上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の穀物の並行分散搬送システムである。

【発明の効果】

【0012】

上記（１）に係る発明によれば、中間センサの検出結果に基づいて、各調整タンクに適切に穀物を搬送することが可能となるため、各穀物加工機に穀物を切れ目なく搬送・供給することが可能となり、各穀物加工機における原料切れを防ぐことができる。また、穀物の加工処理中に、複数ある穀物加工機の内の一部にトラブルが発生して加工処理能力が低下した場合であっても、各穀物加工機の稼働を平準化して稼働効率を向上させて加工処理の遅延を抑制することが可能となる。

【0013】

上記（２）に係る発明によれば、上記（１）によって得られる効果に加えて、切替え手段の切替え制御によって複数の調整タンクへ順次初回の穀物の搬送を行い、２回目以降の穀物の搬送は、先に検出した中間センサの検出結果に基づいて該中間センサを備える調整タンクへ優先して行われるので、各穀物加工機における原料切れを確実に防ぐことができる。

【0014】

上記（３）に係る発明によれば、上記（１）によって得られる効果に加えて、制御手段は、中間センサの検出結果よりも調整タンクの下限センサの検出結果を優先して切替え手段の切替え制御を実行するので、各穀物加工機における原料切れをより確実に防ぐことができる。

【0015】

上記（４）に係る発明によれば、上記（１）乃至（３）によって得られる効果に加えて、切替え手段は、１ラインの搬送装置を介して複数の原料タンクから穀物が搬送されるように構成されているので、搬送装置を簡素化してシステムの単純化を図り設備コストを抑制することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本実施形態の精米設備における設備構成を示した系統図である。

【図2】本実施形態の調整タンクにおけるセンサの設置態様を示した正面図である。

【図3】本実施形態における並行分散システムの制御フローである。

【図4】本実施形態における並行分散システムの図４に続く制御フローである。

【図5】本実施形態における玄米の搬送工程であり、各精米機が同様の処理能力を有する場合のタイムチャートである。

【図6】本実施形態における玄米の搬送工程であり、トラブルにより一部の精米機の処理能力が低下してしまった場合のタイムチャートである。

【図7】本実施形態の比較対象となる従来型の玄米の搬送工程を示したタイムチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本発明の穀物の平行分散搬送システムを精米設備１に適用した実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の穀物の平行分散搬送システムは、玄米を含む、麦、豆類、コーンなどの穀物を対象として利用することができるシステムであるが、以下では玄米の平行分散搬送システムを例に説明する。

【0018】

（精米設備の設備構成）
図１には、本実施形態における精米設備１の設備構成が概略の系統図で示されている。精米設備１は、主として玄米タンク１０と、分散機１１、調整タンク１２、精米機１３、精米タンク１４、搬送装置２０とから少なくとも構成されている。なお、前述したように、本発明の穀物の平行分散搬送システムは、玄米を含む種々の穀物を加工する穀物加工設備において利用することができ、本実施形態の玄米タンク１０は原料タンク、精米機１３は穀物加工機、精米タンク１４は穀物タンクとしてそれぞれの機能を有する。

【0019】

本実施形態の精米設備１には、玄米タンク１０が複数設置されており、入荷した玄米を産地別、品種別、産年別に分けて、各玄米タンク１０にそれぞれ貯蔵することができる。玄米タンク１０の排出口は１ラインの搬送装置２０に接続されており、不図示のブロアによる圧縮空気によって、分散機１１まで玄米がエア搬送されるように構成されている。なお、必ずしも玄米タンク１０を複数設置することに限定されるものではなく、また玄米タンク１０の最大貯蔵量も任意の貯蔵量とすることが可能である。また、搬送装置２０についても圧縮空気によって搬送するものに限られず、吸引搬送によるものを使用してもよい。

【0020】

本実施形態では、分散機１１まで搬送された玄米が、図示されるように３系統に分散して搬送されるように構成されており、各系統にそれぞれ配置された第１精米機１３Ａ、第２精米機１３Ｂ、第３精米機１３Ｃの各精米機１３で精米処理が行われるように構成されている。なお、分散機１１が玄米を分散可能な系統数は、必ずしも３系統に限定されるものではなく、例えば、２系統や４系統以上に玄米を分散するように構成してもよい。

【0021】

各精米機１３は、その前段に、分散機１１から搬送された玄米を一時的に貯留することが可能な調整タンク１２をそれぞれ備えており、本実施形態では、第１精米機１３Ａの前段に第１調整タンク１２Ａが、第２精米機１３Ｂの前段に第２調整タンク１２Ｂが、第３精米機１３Ｃの前段に第３調整タンク１２Ｃがそれぞれ備えられている。各精米機１３は、各調整タンク１２からそれぞれ玄米の供給を受けて玄米の精米処理を行う。

【0022】

より詳細に説明すると、分散機１１は各調整タンク１２へ玄米を振り分けるための分岐弁を備えており、当該分岐弁が切替え制御されることで、搬送装置２０から搬送された玄米を、各調整タンク１２のいずれかに搬送することが可能となっている。そして、調整タンク１２に、ある程度の量の玄米が貯留されると、当該調整タンク１２から玄米の供給を受けて、精米機１３を稼働させることが可能となる。なお、上記分散機１１については、必ずしも分岐弁を備えた分散機に限定されるものではなく、搬送された玄米を複数の搬送経路に切り替えて搬送すること可能な切替え手段であれば利用することができる。

【0023】

図２には、前述した調整タンク１２を模式的に示した正面図が図示されている。図示されるように、本実施形態における調整タンク１２の最大貯留量は１１００ｋｇとなっている。また、調整タンク１２の内壁面には、調整タンク１２の高さ方向に玄米の貯留量を検知することが可能なセンサが複数設けられている。

【0024】

より詳細に説明すると、１０００ｋｇ以上の玄米が貯留されていることを検知可能な上限センサ１２１と、２００ｋｇ以上の玄米が貯留されていることを検知可能な下限センサ１２３と、調整タンク１２の最大貯留量（１１００ｋｇ）の概ね半分以上の玄米が貯留されていることを検知可能な中間センサ１２２とを少なくとも備えている。

【0025】

（並行分散搬送システムの制御構成）
次に、本実施形態における玄米の並行分散搬送システムの制御構成について説明する。前述したように、精米設備１の第１精米機１３Ａ、第２精米機１３Ｂ、第３精米機１３Ｃの各精米機１３において、同時並行して効率的に精米処理を行うには、各精米機１３における精米処理の進捗状況に応じて分散機１１の分岐弁を切り替え、原料切れによって精米機１３の稼働が停止してしまうことがないよう、各調整タンク１２に玄米を適切に搬送する必要がある。

【0026】

本実施形態の並行分散搬送システムは、前述した精米設備１の設備構成に加えて、制御プログラムに基づいて精米設備１の各装置を制御可能な不図示の制御部を備えており、図３及び図４には、特に各調整タンク１２への搬送制御に関わる制御フローが示されている。

【0027】

図３に示されるように、精米設備１における運転開始にともない、平行分散搬送システムによる制御を開始する。まず、精米処理の対象となっている玄米タンク１０の下部に設けられた供給弁が開放される（ステップＳ１０１）。続いて、ブロアを含む搬送装置２０が稼働し、玄米タンク１０の供給弁から排出された玄米が、搬送装置２０の輸送管を介して分散機１１へと搬送される（ステップＳ１０２）。

【0028】

分散機１１では、制御プログラムに従って第１調整タンク１２Ａへ玄米を搬送すべく、分岐弁の切り替えが行われ（ステップＳ１０３）、第１調整タンク１２Ａへ初回の玄米の搬送が行われる（ステップＳ１０４）。なお、本実施形態における各調整タンク１２の最大貯留量は１１００ｋｇとなっているので、初回の玄米の搬送量は１０００ｋｇとしている。第１調整タンク１２Ａへの玄米の供給が開始されると、第１精米機１３Ａが起動するとともに当該第１精米機１３Ａにおける玄米の初期循環が行われて精米処理が開始される（ステップＳ１０５）。

【0029】

第１調整タンク１２Ａへの玄米の初回の搬送が完了すると、分散機１１の分岐弁が切り替えられ（ステップＳ１０６）、続いて、第２調整タンク１２Ｂへ玄米の初回の搬送が行われる（ステップＳ１０７）。第２調整タンク１２Ａへの玄米の搬送が開始されると、第２精米機１３Ｂが起動するとともに当該第２精米機１３Ｂにおける玄米の初期循環が行われて精米処理が開始される（ステップＳ１０８）。

【0030】

さらに、第２調整タンク１２Ｂへの玄米の初回の搬送が完了すると、分散機１１の分岐弁が再び切り替えられ（ステップＳ１０９）、続いて、第３調整タンク１２Ｃへ玄米の初回の搬送が行われる（ステップＳ１１０）。第３調整タンク１２Ｃへの玄米の搬送が開始されると、第３精米機１３Ｃが起動するとともに当該第３精米機１３Ｃにおける玄米の初期循環が行われて精米処理が開始される（ステップＳ１１１）。

【0031】

以上のような制御フローにより、各調整タンク１２への初回の玄米の搬送を行い、各精米機１３が同時並行して精米処理を実行する。第１調整タンク１２Ａから第３調整タンク１２Ｃへ順次、初回の玄米の供給が行われている間、各精米機１３においては精米処理が継続して実行されているので、貯留量の減った調整タンク１２に対しては、２回目の玄米の搬送を行う。２回目以降の玄米の搬送に際しては、図４に示される制御フローに従い、各調整タンク１２に設置された中間センサ１２２の監視結果が参照されるように構成されている。

【0032】

すなわち、各調整タンク１２内の中間センサ１２２の設置位置において、玄米が存在しないことを検出（ＯＦＦ検出）したか否かが監視され（ステップＳ１１２）、２回目以降の玄米の搬送に際しては、先にＯＦＦ検出のあった調整タンク１２が、玄米の追加搬送先として自動的に設定される（Ｓ１１３）。追加搬送先の調整タンク１２が設定されると、分散機１１の分岐弁が切り替えられ（ステップＳ１１４）、追加搬送先の調整タンク１２へ２回目の玄米の追加搬送が行われる（ステップＳ１１５）。

【0033】

本実施形態では、前述したように、調整タンク１２の最大貯留量（１１００ｋｇ）に対して、概ね半分（６００ｋｇ）の貯留量を検知可能な位置に中間センサ１２２を設置している。したがって、２回目以降の玄米の追加搬送量は５００ｋｇ以下となるようにしている。なお、中間センサ１２２のＯＦＦ検出は常に監視され記憶されている。したがって、先にＯＦＦ検出のあった調整タンク１２を優先して２回目以降の玄米の追加搬送が可能となり、原料切れによる精米処理の中断を未然に防ぐことが可能となる。

【0034】

続いて、図５には前述の制御フローに基づいて、４８００ｋｇの玄米を精米処理する実施例において、各精米機１３が同様の処理能力を有する場合のタイムチャートが図示されている。タイムチャートには、分散機１１への制御に基づく各調整タンク１２への玄米の搬送態様（図示「ＯＮ」は搬送時間）と、各調整タンク１２における中間センサ１２２のＯＦＦ検出フラグの検出態様と、各精米機１３の精米処理態様（図示「ＯＮ」は精米時間）が示されている。

【0035】

また、実施例における調整タンク１２への搬送装置２０の搬送能力は毎分２５０ｋｇであり、第１精米機１３Ａ、第２精米機１３Ｂ及び第３精米機１３Ｃの精米処理能力は各精米機１３共に毎分４５ｋｇとなっている。図中の「１」は初期ロスタイム（概ね１分）であり、主に搬送する玄米を計量する時間である。「２」は分散機１１における分岐弁の切り替えに要する時間（概ね１分）、「３」は精米機１３における玄米の初期循環時間（概ね１分）、「４」は精米機１３における残留玄米の処理時間（概ね３分）である。

【0036】

図５のタイムチャートに示されるように、初回の調整タンク１２への玄米の搬送は、各調整タンク１２へ順次１０００ｋｇの玄米が搬送される。２回目以降の玄米の追加搬送は５００ｋｇであり、先に中間センサ１２２のＯＦＦ検出のあった調整タンク１２へ優先的に行われる。本実施例では、中間センサ１２２のＯＦＦ検出に基づいて、２回目の玄米の追加搬送が行われ、第１調整タンク１２Ａから第３調整タンク１２Ｃまで順次玄米の追加搬送が行われている。

【0037】

３回目の玄米の追加搬送のタイミングでは、図中の矢印Ａで示されるように、先に第１調整タンク１２Ａの中間センサ１２２がＯＦＦ検出しているので、この検出結果に基づいて第１調整タンク１２Ａへ優先して３回目の玄米の追加搬送が行われる。なお、本実施例では残りの３００ｋｇの玄米が第１調整タンク１２Ａへ搬送される。このような制御によって、最終的に約５０分で４８００ｋｇの玄米の精米処理が完了する。また、最も早く精米処理が終了した第２精米機１３Ｂと、最後に精米処理が終了した第３精米機１３Ｃとの終了時間の時間差は約６分程度しかない。

【0038】

このように、中間センサ１２２のＯＦＦ検出を監視して、その検出結果に基づいて玄米を各調整タンク１２に搬送することにより、精米機１３の精米処理能力に応じて原料である玄米を切れ目なく搬送・供給することが可能となり、各精米機１３における原料切れを防ぐとともに、各精米機１３の稼働を平準化して稼働効率を向上させることが可能となる。

【0039】

続いて、図６には、図５に示された実施例と同様の条件下及び制御の下に、第１精米機１３Ａに何らかのトラブルが生じ、精米処理能力が毎分５０ｋｇから毎分３０ｋｇに低下してしまった場合のタイムチャートが図示されている。図示されるように、初回の調整タンク１２への玄米の搬送は、各調整タンク１２へ順次１０００ｋｇの玄米が搬送される。２回目以降の玄米の追加搬送は５００ｋｇであり、先に中間センサ１２２のＯＦＦ検出のあった調整タンク１２へ優先的に行われる。本実施例では、中間センサ１２２のＯＦＦ検出に基づいて、２回目の玄米の追加搬送が行われ、第１調整タンク１２Ａから第３調整タンク１２Ｃまで順次玄米の追加搬送が行われている。

【0040】

３回目の玄米の追加搬送のタイミングでは、図中の矢印Ｂで示されるように、先に第２調整タンク１２Ｂの中間センサ１２２がＯＦＦ検出しているので、この検出結果に基づいて第２調整タンク１２Ｂへ優先して３回目の玄米の追加搬送（３００ｋｇ）が行われる。このような制御によって、最終的に約５５分で４８００ｋｇの玄米の精米処理が完了する。また、最も早く精米処理が終了した第３精米機１３Ｃと、最後に精米処理が終了した第１精米機１３Ａとの終了時間の時間差は約５分程度しかない。

【0041】

このように、中間センサ１２２の検出結果に基づいて、トラブルの発生した第１精米機１３Ａにおける精米処理量を減じ、各精米機１３の処理状況に応じて玄米を分散搬送することで、最終的な精米処理の遅延時間を最小限に抑えることが可能となる。

【0042】

一方、図７には、図６に示された実施例と同様の条件下において、中間センサ１２２を備えていない従来型の精米設備１によるタイムチャートが図示されている。すなわち、初回の調整タンク１２への玄米の搬送は、第１調整タンク１２Ａから第３調整タンク１２Ｃへ順次１０００ｋｇの玄米が搬送され、２回目の玄米の追加搬送も、第１調整タンク１２Ａから第３調整タンク１２Ｃへ順次５００ｋｇの玄米を搬送している。残りの３００ｋｇの玄米についても、第１精米機１３Ａでトラブルが生じて精米処理能力が毎分３０ｋｇに低下しているにもかかわらず、中間センサ１２２を備えていないので、搬送順序に従って、第１調整タンク１２Ａへと玄米を搬送することとなる。結果的に、４８００ｋｇの玄米を精米処理するのに最終的に約６５分もの時間を要している。また、第１精米機１３Ａの精米処理の完了時間と第３精米機１３Ｃの精米処理の完了時間の差は約１５分程度、第１精米機１３Ａの精米処理の完了時間と第２精米機１３Ｂの精米処理の完了時間の差にあっては約２０分程度となっている。

【0043】

以上のように、本発明の並行分散搬送システムによる図６のタイムチャートと、従来型の搬送方法による図７のタイムチャートとの比較結果から、中間センサ１２２の検出結果に基づく制御により、精米処理の遅延時間を１０分程度短縮でき、各精米機１３における稼働時間の差も１０分程度短縮することが可能であることがわかる。このような制御により、例えば、精米処理中に、精米機１３の一部にトラブルが発生して処理能力が低下した場合でも、各精米機１３の稼働を平準化して稼働効率を向上させ、精米処理の遅延を抑制することが可能となる。

【0044】

（別実施形態）
以上、本発明の穀物の平行分散搬送システムを、精米設備１に適用した実施形態について説明した。しかし、必ずしも前述の実施形態に限定されるものでなく、以下に示す種々の変更が可能である。

【0045】

例えば、前述の実施形態では、図４のステップＳ１１２において中間センサ１２２のＯＦＦ検出を監視するように構成したが、これに加えて、下限センサ１２３のＯＦＦ検出も同時に監視し、下限センサ１２３でＯＦＦ検出があった調整タンク１２に対して、中間センサ１２２でＯＦＦ検出があった調整タンク１２よりも優先して玄米の追加搬送をすることが好ましい。このように構成することにより、原料である玄米を切れ目なく搬送・供給することが可能となり、精米機１３における原料切れを確実に防ぐことが可能となる。

【0046】

なお、上記下限センサ１２３の設置位置については、最大貯留量に対する下限貯留領域の任意の位置に設置することが可能である。具体的には、下限貯留領域として最大貯留量の１５～２５％の貯留量が検出可能な位置に、下限センサ１２３を設置することが好ましい。

【0047】

また、前述の実施形態では、図２に示されるように、最大貯留量が１１００ｋｇの調整タンク１２を使用し、調整タンク１２の最大貯留量（１１００ｋｇ）の概ね半分（６００ｋｇ）の玄米の貯留を検知可能な位置に中間センサ１２２を設けた。しかし、必ずしもこのような構成に限定されるものではなく、任意の最大貯留量を有する調整タンク１２を使用することが可能である。また、中間センサ１２２の設置位置についても、最大貯留量に対する中間貯留領域の任意の位置に設置することが可能である。具体的には、中間貯留領域として最大貯留量の４５～５５％の貯留量が検出可能な位置に、中間センサ１２２を設置することが好ましい。

【0048】

また、前述の実施形態では、中間センサ１２２がＯＦＦ検出したことを監視する制御構成としたが、必ずしもこのような形態に限定されるものではない。すなわち、中間センサ１２２の設置位置における玄米の有無を検出できるものであれば、センサの種類やその検出方法は何ら限定されない。

【0049】

また、前述の実施形態では、調整タンク１２への初回の玄米の搬送量を１０００ｋｇ、２回目を５００ｋｇ、３回目を３００ｋｇとしたが、必ずしもこのような搬送量に限定されるものではない。精米処理を行う玄米の全体量や調整タンク１２の容量、搬送装置２０の搬送能力、精米機１３の精米処理能力などを考慮して、適宜、任意の搬送量を設定することができる。

【0050】

前述の実施形態では、本発明の穀物の平行分散搬送システムを、精米設備１に適用した実施形態について説明した。しかし、必ずしも精米設備１に限定されるものではなく、玄米を含む、麦、豆類、コーンなどの穀物を加工する穀物加工設備に適用することができる。例えば、図１に示された玄米タンク１０は、穀物原料を貯蔵する原料タンクに相当し、各精米機１３は、穀物を加工処理する穀物加工機に相当する。また精米タンク１４は、加工処理後の穀物を貯蔵する穀物タンクとしてそれぞれ機能させることができる。

【0051】

以上、本発明のいくつかの実施形態について説明してきたが、上記した発明の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその均等物が含まれる。また、上述した課題の少なくとも一部を解決できる範囲、または、効果の少なくとも一部を奏する範囲において、特許請求の範囲および明細書に記載された各構成要素の組み合わせ、又は、省略が可能である。

【符号の説明】

【0052】

１ 精米設備
１０ 玄米タンク（原料タンク）
１１ 分散機（切替え手段）
１２ 調整タンク
１２Ａ 第１調整タンク
１２Ｂ 第２調整タンク
１２Ｃ 第３調整タンク
１３ 精米機（穀物加工機）
１３Ａ 第１精米機
１３Ｂ 第２精米機
１３Ｃ 第３精米機
１４ 精米タンク（穀物タンク）
２０ 搬送装置
１２１ 上限センサ
１２２ 中間センサ
１２３ 下限センサ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】