特許 7502045 発泡構造体の製造方法および発泡構造体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-06-10

(45)【発行日】2024-06-18

(54)【発明の名称】発泡構造体の製造方法および発泡構造体

(51)【国際特許分類】

   B29C 44/18 20060101AFI20240611BHJP

   B29C 44/00 20060101ALI20240611BHJP

【ＦＩ】

B29C44/18

B29C44/00 A

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2020034229

(22)【出願日】2020-02-28

(65)【公開番号】P2021133665

(43)【公開日】2021-09-13

【審査請求日】2023-02-22

(73)【特許権者】

【識別番号】596002767

【氏名又は名称】トヨタ自動車九州株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100080160

【弁理士】

【氏名又は名称】松尾 憲一郎

(74)【代理人】

【識別番号】100149205

【弁理士】

【氏名又は名称】市川 泰央

(72)【発明者】

【氏名】牧井 恵

【審査官】芦原 ゆりか

(56)【参考文献】

【文献】特開平０４－１７５１１２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－２４６７４２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０４－０２７５１０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特公平０４－０１５０９１（ＪＰ，Ｂ２）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４４／００－４４／６０

Ｂ２９Ｃ ３９／００－３９／２４；３９／３８－３９／４４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

基材と表皮材とのシール面同士を合わせることで前記基材と表皮材との間に形成した発泡成形空間内に発泡樹脂材料を注入して前記基材と表皮材との間に発泡体が形成される発泡構造体を製造する発泡構造体の製造方法において、
前記基材および表皮材の少なくともいずれか一方の前記シール面に複数の線状突起を形成する工程を備え、前記表皮材または基材の前記シール面と前記複数の線状突起とが互いに圧着して前記発泡成形空間の内外を連通させる前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔を形成し、
前記基材と表皮材との間に前記発泡成形空間を形成した状態で、前記複数のエア逃し孔から前記発泡成形空間内のエアを逃しながら前記発泡成形空間内に発泡樹脂材料を充填し、当該充填された発泡樹脂材料の反応固化により発泡樹脂材料を前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔内に留めるようにしたことを特徴とする発泡構造体の製造方法。

【請求項2】

基材と、表皮材と、前記基材と前記表皮材とのシール面同士を合わせることで前記基材と前記表皮材との間に形成された発泡形成空間内に発泡樹脂材料を充填して形成される発泡体と、を有する発泡構造体において、
前記基材および表皮材は、少なくともいずれか一方の前記シール面に形成された複数の線状突起を備え、前記表皮材または基材の前記シール面と前記複数の線状突起は、互いに圧着することで前記発泡成形空間の内外を連通させる前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔を形成し、前記充填された発泡樹脂材料が、前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔内に留まるよう構成したことを特徴とする発泡構造体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、発泡樹脂材料からなる発泡体を含む発泡構造体の製造方法および発泡構造体に関する。

【背景技術】

【0002】

例えばポリウレタン等の発泡樹脂材料からなる発泡体を含む発泡構造体の一例として、自動車のインストルメントパネルがある。インストルメントパネルは、所定の形状に成形された板状の基材と、基材とともに発泡体の成形空間（以下「発泡成形空間」という。）を形成する表皮材と、発泡成形空間に注入された発泡樹脂材料により形成された発泡体とを有する。すなわち、インストルメントパネルは、基材と表皮材との間に発泡体からなる発泡層を介在させ、概略的に基材、発泡体、および表皮材による３層構造をなす。

【0003】

このような発泡構造体を構成する発泡体は、一般に発泡成形型を用いた発泡成形法により成形される。発泡成形法においては、例えば発泡成形型の上型に基材が、下型に表皮材がそれぞれセットされ、型閉めが行われることで、基材と表皮材との間に発泡成形空間が形成される。そして、所定の注入ヘッドから例えば基材に形成された注入口を介して発泡成形空間に発泡樹脂材料が注入され、注入された発泡樹脂材料が反応して発泡し固化することで、発泡体が形成される。発泡体が形成された後、発泡成形型の型開きおよび脱型が行われることで、発泡体を有する発泡構造体、つまり上記の例ではインストルメントパネルが得られる。

【0004】

発泡体の成形においては、発泡成形型の型閉め状態で形成される発泡成形空間を密閉するため、発泡成形空間の周縁部外側において、基材と表皮材を互いに圧着させたシール部が形成される。シール部においては、基材と表皮材の互いのシール面同士が密着した状態となる。一方で、発泡成形空間内に発泡樹脂材料が注入され充填される過程において、流動する発泡樹脂材料の発泡の先端部は曲面状であること等から、発泡成形空間の隅部分にエアが溜まることになる。発泡成形空間内にエアが残存することは、発泡体においてボイドや欠肉を生じさせ、品質不良の原因となる。そこで、発泡成形空間内のエアを発泡成形空間の外に逃がす必要がある。つまり、発泡樹脂材料の発泡時においては発泡成形空間内からエア逃し（ガス抜き）を行う必要がある。

【0005】

そこで、従来、発泡成形空間内のエアを発泡成形空間の外に逃がすための技術が種々提案されている。しかし、当該エアを外に逃がす際に、当該エアとともに発泡樹脂材料も発泡成形空間の外に漏れ出る場合があり、発泡成形空間の外に漏れ出た発泡樹脂材料は、例えば基材と表皮材のシール部から外側に漏れ出ることで、発泡成形型に付着することになる。

【0006】

かかる従来の問題点の改良技術として、基材と表皮材とで形成される発泡成形空間の接合部であるシール部の隅部分に、エア逃し通路を設ける技術がある（例えば、特許文献１）。

【0007】

すなわち、当該エア逃し通路は、基材と表皮材のシール部において発泡成形空間の内外を平面視略Ｚ字状に互いに連通させるように設けられ、発泡樹脂材料の発泡時において発泡成形空間の周縁に押しやられたエアが、発泡樹脂材料によりエア逃し通路から発泡成形空間の外に押し出されて逃がされる際に、適切にエアを外部に逃がすとともに、当該エア逃し通路から発泡樹脂材料が発泡成形空間の外に漏れ出ることのないよう構成している。

【0008】

また、表皮材と基材との間に発泡体が介在した一体型発泡成形体を型によって成形するにあたり、表皮材と基材が互いに圧着する全周縁部をバリの発生がないようにシールしながら、型内のガス抜きを行なう技術がある。（例えば、特許文献２参照。）。

【0009】

すなわち、表皮材及び基材の相対する周縁部のうち上記樹脂原料がその発泡によって最後に行き渡る部分については当該表皮材及び基材のうちの少なくとも一方に通気性シール材を配置し、残りの部分については上型または下型にシール用エアチューブを配置し、または基材にシール部を設けておき、上記樹脂原料の注入後、型を閉じて上記樹脂原料が最後に行き渡る部分を通気性シール材によってシールし、上記残りの部分をエアチューブまたは基材のシール部でシールし、型内の空気およびガスを上記通気性シール材によって逃がすように構成している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0010】

【文献】特開２０１８－１４４４５５号公報

【文献】特開平９－０１１２４７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0011】

特許文献１に記載された上述したような従来のエア逃し通路を設けることによりエア逃しを行うための技術によれば、発泡樹脂材料がエア逃し通路から発泡成形空間の外に漏れ出ることを防止することができる。
しかし、発泡樹脂材料の発泡時、つまり発泡体の成形過程において、発泡成形空間内のエアを外部へ逃がすための最適な位置にエア逃し通路を設定する必要があり、このエア逃し通路を設定する位置は、発泡体の流れ方を確認するトライで決定し、最終的には基材の型の溶接で設定することになるため、時間と手間を要し、溶接作業などにも同様に手数を要するという問題がある。

【0012】

特許文献２に記載された技術によれば、この技術は、上型または下型にシール用エアチューブを配置し、あるいは基材にシール部を設けるものであるため、上型または下型をくりぬいてエアチューブを配置する加工が必要となる。
また、当該エアチューブに空気の圧入または排気を行うためのエア管が必要になるなど、構造が複雑になるという問題がある。
また、上型または下型の表皮材および基材の互いに圧着する周縁部に通気性シール材となるウレタン樹脂等を塗布する必要があり、作業工数が増加するという問題がある。

【0013】

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、発泡体の成形過程でエア逃し通路を設けることにより発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、
エア逃し通路を最適な位置に設定するためのトライや溶接作業などの時間と手間を削減するとともに、簡単な構成で、発泡樹脂材料が漏れ出して発泡成形型に付着することを防止することができる発泡構造体の製造方法および発泡構造体を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0014】

本発明に係る発泡構造体の製造方法は、基材と表皮材とを型合わせし、前記基材と表皮材との間に形成した発泡成形空間内に発泡樹脂材料を注入して前記基材と表皮材との間に前記発泡体が形成される発泡構造体を製造する発泡構造体の製造方法において、
前記基材および表皮材の少なくともいずれか一方の発泡成形空間をなす隅部分に前記発泡体の流動方向に沿って複数の微小な線状突起（以下、「発明の詳細な説明」において、「微小線状突起」という。）を形成する工程を備え、当該基材と表皮材とを型合わせした際に前記表皮材または基材のシール面と前記形成された複数の微小線状突起とが互いに圧着して前記発泡成形空間の内外を連通させる複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔を前記シール面の延設方向に沿って形成し、
前記型合わせした後に、前記複数のエア逃し孔から前記発泡成形空間内のエアを逃しながら前記発泡成形空間内に発泡樹脂材料を充填し、当該充填された発泡樹脂材料の反応固化により発泡樹脂材料を前記複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔内に留めるよう構成したことを特徴とするものである。

【0015】

また、本発明に係る発泡構造体は、基材と、表皮材と、前記基材と前記表皮材との間に発泡樹脂材料を充填して形成される発泡体と、を有する発泡構造体において、
前記基材および表皮材は、少なくともいずれか一方の発泡成形空間をなす面の隅部分に前記発泡体の流動方向に沿って形成された複数の微小線状突起を備え、前記表皮材または基材のシール面と前記形成された複数の微小線状突起は、互いに圧着することで前記シール面の延設方向に沿って前記発泡成形空間の内外を連通させる複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔を形成し、前記充填された発泡樹脂材料が、前記複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔内に留まるよう構成したことを特徴とするものである。

【0016】

また、本発明に係る発泡構造体の製造方法および発泡構造体において、前記複数の微小線状突起を形成する工程または複数の微小線状突起は、前記基材と表皮材との間に、断面略半円形に形成されたことを特徴とするものである。

【0017】

また、本発明に係る発泡構造体の製造方法において、前記複数の微小線状突起を形成する工程は、前記複数の微小線状突起を、ラインシボ加工により形成するよう構成したことを特徴とするものである。なお、「シボ加工」とは、表面を鏡面仕上げにするのではなく細かい凹凸模様をつける加工のことをいい、「ラインシボ加工」とは、一般に、表面に線状の模様をつける加工のことをいう。

【0018】

また、本発明に係る発泡構造体の製造方法において、前記表皮材は、当該表皮材の前記シール面の外側に、前記シール面の縁部に沿う所定の切除線により切除される被切除部を設けると共に、前記発泡体を形成する工程の後に、前記表皮材の前記被切除部を切除する工程を付加したことを特徴とするものである。

【発明の効果】

【0019】

本発明によれば、基材および表皮材とともに発泡構造体を構成する発泡体の成形過程で発泡成形空間内からエア逃しを行う技術において、前記複数の微小線状突起を設定するためのトライや溶接作業などの時間と手間を削減するとともに、簡単な構成で、発泡樹脂材料が漏れ出して発泡成形型に付着することを防止することができ、歩留りの向上、品質の向上、および生産性の向上を図ることができる。

【0020】

すなわち、請求項１の発明によれば、発泡成形空間の周縁部外側において、基材と表皮材を互いに圧着させたシール部の延設方向に沿って形成された複数の微小線状突起と、表皮材のシール面とにより形成される複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔を設けることにより、発泡成形空間内のエア逃しを行いながら、インストルメントパネルの製品形状の外への発泡樹脂材料の漏れを防止することができる。

【0021】

また、複数のエア逃し孔を設けた構成によれば、複数の微小線状突起の孔径および孔の形状を適切に設定することにより、前記複数の微小線状突起の設定のためのトライや溶接作業などに手数を要せず、簡単な構成で、発泡樹脂材料がその流動抵抗により反応固化しながら発泡成形空間内や当該複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔の途中において留めることができ、発泡樹脂材料の発泡成形空間外への漏れをなくすることができる。これにより、発泡樹脂材料の歩留りを向上させることができる。

【0022】

また、基材または表皮材の厚みにばらつきがある場合において、基材のシール面または表皮材のシール面に形成された複数の微小線状突起が当該厚み部分に押しつぶされることによって緩衝作用を発揮し、厚みのばらつきを調整して発泡樹脂材料が外に漏れ出すことを防止することができる。

【0023】

また、前記複数のエア逃し孔は、前記基材と表皮材との間に形成される前記発泡成形空間内に注入された発泡材が流動する距離の遠い隅部分、すなわち、発泡材が最後に到達する位置に配設されるものであるため、確実に発泡成形空間内のエアを外に逃がすことができる。

【0024】

請求項２の発明によれば、本実施形態による発泡構造体は、基材と、表皮材と、前記基材と前記表皮材との間に介在する発泡体とを有するものであって、
前記基材および前記表皮材の少なくともいずれか一方に前記発泡体の流動方向に沿った複数の微小線状突起を形成し、かつ、前記表皮または基材と当該複数の微小線状突起とを型合わせした際に、互いに圧着するシール面とで前記発泡成形空間の内外を連通させる複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び隣接するエア逃し孔同士を連通する複数の樹脂連通孔をなす部分を構成し、
前記複数の微小線状突起は、前記互いに圧着するシール面の延設方向に沿って形成されているものであるため、発泡成形空間内のエア逃しを行いながら、インストルメントパネルの製品表面への発泡樹脂材料の漏れを防止することができる。

【0025】

また、複数のエア逃し孔を設けた構成によれば、複数の微小線状突起の孔径および孔の形状を適切に設定することにより、前記複数の微小線状突起の設定のためのトライや溶接作業などに手数を要せず、簡単な構成で、発泡樹脂材料がその流動抵抗により反応固化しながら発泡成形空間内や当該複数のエア逃し孔又は前記複数のエア逃し孔及び複数の樹脂連通孔の途中に留めることができ、発泡樹脂材料の発泡成形空間外への漏れをなくすることができる。これにより、発泡樹脂材料の歩留りを向上させることができる。

【0026】

さらに、基材または表皮材の厚みにばらつきがある場合において、基材のシール面または表皮材のシール面に形成された複数の微小線状突起が当該厚み部分に押しつぶされることによって緩衝作用を発揮し、厚みのばらつきを調整して発泡樹脂材料が外に漏れ出すことを防止することができる。

【0027】

本発明の他の態様によれば、複数のエア逃し孔を形成する微小線状突起の断面形状を略半円形としているため、エア逃し孔の断面形状を四角形、円形または三角形としたときと比べて等価直径が小さくなり管摩擦係数を大きくすることができる。さらに、当該半円形は、他の形状に比べて単位断面積当たりの周長が大きいため、基材および表皮材に接する表面積が大きくなり、発泡材の流動抵抗が大きくなる。また、これにより発泡樹脂材料の流動中における温度降下が大きくなり、早く冷却するために発泡樹脂材料の流動抵抗が大きくなって、より一層、外部に漏れにくくすることができる。

【0028】

本発明の他の態様によれば、ラインシボ加工により前記複数の微小線状突起を形成するものであるため、インストルメントパネルの基材または表皮材の表面部分のシボ加工を行う際に、同時に複数の微小線状突起を形成することができ、作業工程を削減できる。また、ラインシボ加工はエッチングによる化学的処理で行うため、エッチングにより生じる角部分を、丸みを帯びた形状にすることは容易である。したがって、微小線状突起２０の断面形状を略半円形状に容易に形成することができる。

【0029】

本発明の他の態様によれば、前記表皮材は、当該表皮材のシール面の外側に、互いに圧着するシール面の縁部に沿う所定の切除線により切除される被切除部を設けることにより、前記発泡体を形成する工程の後に、前記表皮材の前記被切除部を切除して整形することもできる。

【図面の簡単な説明】

【0030】

【図1】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルを示す斜視図である。

【図2】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの層構造を示す断面図である。

【図3】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの製造についての説明図である。

【図4】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの製造に用いられる装置構成についての概略断面図である。

【図5】図３におけるＢ部分拡大図である。

【図6】本発明の一実施形態に係る発泡体の成形過程を示す説明図である。

【図7】図６におけるＣ－Ｃ断面図である。

【図8】本発明の一実施形態に係る発泡体の成形前の状態を示す説明図である。

【図9】本発明の一実施形態に係る微小線状突起の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図及びＧ－Ｇ断面図である。

【図10】本発明の一実施形態に係る微小線状突起の他の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図及びＧ－Ｇ断面図である。

【図11】本発明の一実施形態に係る微小線状突起及び樹脂連通孔の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図及びＧ－Ｇ断面図である。

【図12】本発明の一実施形態に係る微小線状突起及び樹脂連通孔の他の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図及びＧ－Ｇ断面図である。

【図13】本発明の一実施形態に係る微小線状突起の構成を示す図８のＦ－Ｆ断面図である。

【図14】本発明の一実施形態に係る発泡構造体の成形途中を示す説明用平面図である。

【図15】本発明の一実施形態に係る発泡構造体の成形途中を示す図１４のＨ－ＨおよびＪ－Ｊ断面図である。

【図16】本発明の一実施形態に係る発泡構造体の成形終了時の状態を示す説明用平面図である。

【図17】本発明の一実施形態に係る発泡構造体の成形終了時の状態を示す図１６のＫ－ＫおよびＬ－Ｌ断面図である。

【図18】従来の発泡構造体の表皮材の厚みのばらつきの吸収状態を示す断面図である。

【図19】本発明の一実施形態に係る発泡構造体の表皮材の厚みのばらつきの吸収状態を示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0031】

本発明は、基材および表皮材とともに発泡構造体を構成する発泡体の成形過程で、複数のエア逃し孔により発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、
前記複数の微小線状突起を設定するためのトライや溶接作業などの時間と手間を削減するとともに、簡単な構成で、発泡樹脂材料の漏出による発泡成形型の汚れを防止し、歩留りの向上、品質の向上、および生産性の向上を図ろうとするものである。以下、本発明の実施の形態を説明する。

【0032】

本発明の実施の形態では、発泡構造体の一例として、自動車の内装構造であるインストルメントパネルを例にとって説明する。ただし、本発明は、自動車のインストルメントパネルに限定されることなく、自動車のドアトリムやコンソールリッド等の他の内装構造等、発泡体を含む発泡構造体として広く適用可能である。

【0033】

まず、本実施形態に係るインストルメントパネル１の構成について、図１および図２を用いて説明する。図１および図２に示すように、本実施形態に係るインストルメントパネル１は、いわゆるソフトインパネであり、所定の形状に成形された板状の基材２と、基材２とともに発泡体４の発泡成形空間１３を形成する表皮材３と、基材２と表皮材３との間に介在する発泡体４とを有する。すなわち、インストルメントパネル１は、基材２と表皮材３との間に発泡体４からなる発泡層を介在させ、概略的に基材２、発泡体４、および表皮材３による３層構造をなす。

【0034】

基材２は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂を素材として射出成形により形成された比較的硬質の成形部材である。基材２は、全体として所定の凹凸状をなす曲面形状を有する。基材２には、グローブボックス５やエアアウトレット６や空調操作パネルやオーディオ機器等を設置するための各種形状部が形成されている。基材２においては、その外部表面における上面部から前面部に至る所定の領域部分が、発泡体４および表皮材３の被着を受ける部分となる。基材２の板厚は、例えば３ｍｍ程度である。

【0035】

表皮材３は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の合成樹脂を素材としてスラッシュ成形や反応射出成形により形成された比較的軟質の成形部材である。表皮材３は、基材２に対する被着部分の形状に合致する凹凸状の曲面形状を有する。表皮材３は、その外表面によってインストルメントパネル１の意匠面を形成する。表皮材３の板厚は、例えば１ｍｍ程度である。

【0036】

発泡体４は、例えばポリウレタン等の発泡樹脂材料により、基材２と表皮材３との間で発泡成形されたウレタンフォームである。本実施形態では、発泡体４は、ポリオールとイソシアネートが反応することによって得られる高分子であるウレタン樹脂である。発泡体４は、基材２と表皮材３との間において、例えば５～１０ｍｍ程度の層厚の発泡層として形成される。なお、発泡体４としては、ウレタンフォームのほか、ポリプロピレンフォームやポリエチレンフォーム等が例示される。

【0037】

発泡体４は、発泡成形型１０において基材２および表皮材３を含む部材により形成される発泡成形空間１３内に注入・充填されて発泡・固化する発泡樹脂材料により発泡形成される。したがって、発泡体４は、発泡成形型１０において発泡成形空間１３を形成する基材２および表皮材３に密着した状態で設けられる。

【0038】

次に、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法における発泡体４の成形、および発泡体４の成形に用いられる装置構成について、まず図３から図１３を用いて説明する。

【0039】

図３は、インストルメントパネル１の製造についての説明図である。
図４は、図３に示すインストルメントパネル１の製造に用いられる装置構成の概略図であり、本図に示す断面図のインストルメントパネル１における断面位置は、図３におけるＡ－Ａ位置に対応する。
図５は、図３におけるＢ部分拡大図である。
図６は、発泡体４の成形過程を示す説明図であり、図５に示す部分と同様の部分を示す。なお、図６においては表皮材３の図示を省略している。
図７は、図６におけるＣ－Ｃ断面図である。
図８は、発泡体４の成形前の状態を示す説明図であり、図５に示す部分と同様の部分を示す。なお、本図では説明の便宜上表皮材３を外してある。
図９（ａ）および図１０（ａ）は、図８のＤ部分の拡大平面図である。
図９（ｂ）は、図９（ａ）のＧ－Ｇ断面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＧ－Ｇ断面図である。
図１３は、図９（ａ）のＦ－Ｆ断面図である。図１１は、図９において、樹脂連通孔を設けた場合の他の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図およびＧ－Ｇ断面図である。図１２は、微小線状突起及び樹脂連通孔の他の構成例を示す図８のＤ部分の拡大平面図およびＧ－Ｇ断面図である。

【0040】

図４に示すように、インストルメントパネル１を構成する発泡体４は、発泡成形型１０を用いた発泡成形法により成形される。発泡成形型１０は、第１の型である上型１１と、第２の型である下型１２とを有する。発泡成形型１０には、予め成形された基材２および表皮材３がセットされる。

【0041】

上型１１および下型１２は、それぞれ部材がセットされるセット面１１ａ、１２ａを有し、発泡成形型１０の型閉じ状態において、セット面１１ａ、１２ａを互いに対向させる。上型１１のセット面１１ａには、基材２がセットされ、下型１２のセット面１２ａには、表皮材３がセットされる。基材２および表皮材３は、それぞれ型にセットされた状態で、発泡体４の発泡成形空間１３を形成する内面２ａ、３ａ同士を互いに対向させる。

【0042】

上型１１および下型１２に各部材がセットされた後、発泡成形型１０の型閉めが行われる。発泡成形型１０の型閉めが行われることで、基材２と表皮材３との間に、発泡体４の発泡成形空間１３が形成される。発泡成形空間１３は、発泡体４を形成する発泡樹脂材料１４が充填され発泡する空間であり、発泡体４と同一形状の空間である。

【0043】

図４に示すように、発泡成形空間１３には、上型１１に設けられた注入ヘッド１５により、発泡樹脂材料１４をなすポリオールとイソシアネートが攪拌されながら射出される。注入ヘッド１５は、上型１１において吐出口をセット面１１ａに臨ませるように設けられている。基材２には、注入ヘッド１５の吐出口と発泡成形空間１３内とを連通させるように注入口２ｂが貫通形成されている。これにより、注入ヘッド１５の吐出口から吐出される材料は、注入口２ｂを介して発泡成形空間１３内に注入される（矢印Ｄ１参照）。注入口２ｂは、例えば基材２の中央部に設けられる。

【0044】

発泡成形空間１３内に注入された発泡樹脂材料１４は、基材２の注入口２ｂから放射状に拡がりながら発泡成形空間１３内に充填され（図３、破線矢印参照）、発泡成形空間１３内で反応して発泡し固化することで、発泡体４を形成する。なお、注入ヘッド１５は、下型１２側、つまり表皮材３側に設けられてもよい。この場合、例えば、表皮材３における注入ヘッド１５の吐出口に対応する部位に、注入口が貫通形成される。

【0045】

そして、発泡成形空間１３において発泡樹脂材料１４により発泡体４が形成された後、発泡成形型１０の型開きおよび脱型が行われる。これにより、発泡体４を有するインストルメントパネル１が得られる。インストルメントパネル１において、発泡体４は、基材２の内面２ａおよび表皮材３の内面３ａに密着した状態で設けられ、基材２と表皮材３とを一体化させる接着材となる。

【0046】

以上のような発泡体４の成形においては、発泡成形型１０の型閉め状態で形成される発泡成形空間１３を密閉するため、発泡成形空間１３の周縁部外側において、基材２と表皮材３を互いに圧着させたシール部７が形成される。シール部７においては、図７に示すように、基材２と表皮材３のシール面２ｃ、３ｃ同士が密着した状態となる。表皮材３の周縁部には、平面状のシール面３ｃをなす部分が設けられており、基材２においては、表皮材３のシール面３ｃに対する合わせ面として、平面状のシール面２ｃが設けられている。

【0047】

ここで、表皮材３は、シール面３ｃをなす部分として、フランジ部３ｄを有する（図７参照）。すなわち、表皮材３は、基材２の内面２ａとともに発泡成形空間１３を形成する本体部分において本体上面部３ｅと本体側面部３ｆとを有し、本体側面部３ｆの本体上面部３ｅ側と反対側の縁部から外側にフランジ部３ｄが設けられている。シール部７（シール面２ｃ、３ｃ）は、例えば約５～１０ｍｍの幅を有するように設けられる。

【0048】

一方で、図６および図７に示すように、発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が注入され充填される過程において、流動する発泡樹脂材料１４の発泡の先端部１４ａは曲面状であること等から、発泡成形空間１３の隅部分１３ａにエアが溜まることになる。つまり、発泡成形空間１３の中央部分から発泡樹脂材料１４が注入されることで、発泡成形空間１３内のエアが発泡樹脂材料１４により発泡成形空間１３の隅部分１３ａに追いやられる。

【0049】

発泡成形空間１３の隅部分１３ａ等にエアが残存した状態のまま発泡体４の成形が行われると、発泡体４においてボイドや欠肉が生じ、品質不良が生じることになる。このため、発泡体４の成形においては、発泡成形空間１３内のエアを発泡成形空間１３の外に逃がす必要がある。つまり、発泡樹脂材料１４の発泡時においては発泡成形空間１３内からエア逃し（ガス抜き）を行う必要がある。

【0050】

そこで、本実施形態に係るインストルメントパネル１は、発泡成形空間１３内からのエア逃しを行うための構成として、基材２と表皮材３のシール部７に、複数のエア逃し孔３０を有する。複数のエア逃し孔３０は、基材２と表皮材３のシール部７において発泡成形空間１３の内外を互いに連通させるように設けられている。

【0051】

当該複数のエア逃し孔３０を形成するために、図８に示すように、複数の微小線状突起２０が基材２のシール面２ｃの延設方向に沿って形成され、かつ横方向に配設されている。そして、前記基材２のシール面２ｃ上に形成された当該複数の微小線状突起２０をなす部分が、表皮材３のシール面３ｃにより覆われることで、当該複数の微小線状突起２０の突起部分と突起部分の間に形成される溝部２１（後述する図９（ｂ）、図１０（ｂ）参照）の両側面と当該表皮材３のシール面３ｃとの間に複数のエア逃し孔３０を形成する。

【0052】

この複数のエア逃し孔３０は、インストルメントパネル１のシール部７において、上述のとおりエアが溜まる発泡成形空間１３の隅部分（例えば図６に示す隅部分１３ａ）に設けられる。具体的には、例えば図３において符号Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４およびＢ５で示す部位において、発泡成形空間１３の隅部分１３ａに連通するように、シール部７に複数のエア逃し孔３０が設けられる。

【0053】

当該複数のエア逃し孔３０は、以上のように形成されることにより発泡成形空間１３の内外を連通させる。
そして、発泡樹脂材料１４の発泡時において発泡成形空間１３の周縁に押しやられたエアは、後述する図１５（ｂ）の矢印に示すように、発泡樹脂材料１４により複数のエア逃し孔３０から発泡成形空間１３の外に押し出されてエア逃し（ガス抜き）がされる。

【0054】

すなわち、基材２のシール面２ｃに溝部２１として形成されたエア逃し用の複数の微小線状突起２０が、表皮材３の平面状をなすシール面３ｃにより塞がれることで、発泡成形空間１３と外部とを互いに連通させるエアの通路として、複数のエア逃し孔３０が形成される。

【0055】

なお、本実施形態では、基材２のシール面２ｃ側のみに複数の微小線状突起２０を設けて、表皮材３の平面状のシール面３ｃが前記基材２のシール面２ｃに形成された複数の微小線状突起２０を圧着して覆うことで複数のエア逃し孔３０を形成するように構成したが、表皮材３のシール面３ｃ側に複数の微小線状突起２０を設けて、基材２の平面状のシール面２ｃが前記表皮材３のシール面３ｃに形成された複数の微小線状突起２０を圧着して覆うことで複数のエア逃し孔３０を形成するように構成してもよい。また、基材２の平面状のシール面２ｃおよび表皮材３のシール面３ｃの双方に複数の微小線状突起２０を形成し、両者を圧着して覆うことで複数のエア逃し孔３０を形成するように構成してもよい。

【0056】

また、双方に複数の微小線状突起２０を形成し、両者を圧着して当該突起部同士を合わせるよう構成することにより、断面形状が円形や菱型のエア逃し孔３０を形成することもできる。

【0057】

前記複数の微小線状突起２０の形状および複数のエア逃し孔３０の詳細について、さらに図面に基づき説明する。
複数の微小線状突起２０は、例えば、図９（ａ）に示すように、平面視略長円形をしており、これらが基材２のシール面２ｃの延設方向に沿って形成され、かつ横方向に配設されている。また、そのＧ－Ｇ断面図は、図９（ｂ）に示すように、略半円形に形成されている。

【0058】

そして、複数の微小線状突起２０の突起部分と突起部分との間に微小線状の溝２１が形成される。また、そのＦ－Ｆ断面図は、図１３に示すように、複数の微小線状突起２０の突起部分は表皮材３のシール面３ｃと圧着している。このように構成することにより、当該突起部分と突起部分および前記表皮材３のシール面３ｃとの間に複数のエア逃し孔３０が形成される。

【0059】

図１０（ａ）に示す例では、複数の微小線状突起２０の形状は、平面視略直線状をしており、また、そのＧ－Ｇ断面図は、図１０（ｂ）に示すように、略三角形に形成され、これらが横方向に並行して配設されている。
そして、複数の微小線状突起２０の突起部分と突起部分との間に微小線状の溝２１が形成される。また、そのＦ－Ｆ断面図は、図１３に示すように、複数の微小線状突起２０の突起部分は表皮材３のシール面３ｃと圧着している。このように構成することにより、当該突起部分と突起部分と前記表皮材３のシール面３ｃとの間に複数のエア逃し孔３０が形成される。

【0060】

図９（ｂ）および図１０（ｂ）に示すように、当該突起部分と突起部分との間隔をＷとすると、当該Ｗの値は、例えば、０．７ｍｍとすることが望ましい。また、当該突起部分の基材２のシール面２ｃの延設方向の長さをＸとすると、当該Ｘの値は、例えば、３ｍｍとすることが望ましい。また、当該突起部分と突起部分との谷間の幅をＹとすると、当該Ｙの値は、例えば、０．０８ｍｍとすることが望ましい。さらに、当該突起部分の基材２のシール面２ｃからの高さをＺとすると、当該Ｚの高さは、例えば、０．２ｍｍとすることが望ましい。つまり、エア逃し孔３０の孔の断面積は、エアは逃すが、発泡樹脂材料１４は通過させない大きさに設定しなければならない。

【0061】

ただし、上記Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚの寸法は、前記インストルメントパネル１について発泡成形を行った場合における例示であって、発泡構造体の大きさや形状によって変えることを妨げるものではない。したがって、本発明の実施形態によっては、上記記載の寸法になんら限定されるものではない。
また、エア逃し孔３０を形成するための複数の微小線状突起２０の横断面形状は、半円形や三角形に特に限定されるものではなく、例えば、四角形や台形または円形等であってもよい。

【0062】

ここで、エア逃し孔３０の各種横断面形状によって、発泡樹脂材料１４がエア逃し孔３０を流動する際の抵抗について説明する。
本発明の実施形態における上記抵抗の主たるものは、直管損失ΔＰであると考えられる。この直管損失ΔＰは、管と流体の摩擦による損失で、最も基本的、かつ影響の大きい損失である。円管の場合、Ｌを管長さ（本実施例では図９（ａ）の長さＸ）、ｄを管径（本実施例では図９（ｂ）、図１０（ｂ）のエア逃し孔３０の等価直径Ｄｅ）、ρを密度（本実施例では発泡樹脂材料１４の密度）とし、流速をｖ（本実施例ではエア逃し孔３０内での発泡樹脂材料１４の流速）とすると、これらの間には、（１）式の関係が成立する。

【0063】

【数1】

ここでλは管摩擦係数とよばれ、層流の場合、Ｒｅをレイノルズ数として（２）式で表される。

【0064】

【数2】

（２）式より、管摩擦係数λは、配管直径ｄに反比例し、動粘度νに比例する。すなわち、エア逃し孔３０の配管直径ｄに反比例し、発泡樹脂材料１４の動粘度νに比例する。

【0065】

ここで、エア逃し孔３０の断面は、上記のとおり各種の形状をとり得る。このように、エア逃し孔３０の断面が各種形状をとった場合の配管直径ｄを、等価直径Ｄｅで表現することで、各種形状のエア逃し孔３０の管摩擦係数λを求めることができる。
この等価直径Ｄｅは、エア逃し孔３０の断面積Ｓと、その周長Ｋとの比で
求めることができる。すなわち、等価直径Ｄｅは、（３）式で求められる。

【0066】

【数3】

（３）式により四角形、円形、三角形及び半円形の場合について求めた等価直径Ｄｅを［表１］に示す。ただし、本表では結果の煩雑さを避けるため、縦と横をいずれもＷとした場合について計算している。したがって、これらは必ずしも図９（ｂ）、図１０（ｂ）に示す例の形状と同一ではないが、等価直径Ｄｅは、つまるところエア逃し孔３０の断面積Ｓとその周長Ｋとの比であるから、これら４つの形状の場合における比較という面から見れば、何ら大勢に影響を及ぼすものではない。

【0067】

【表1】

この表１から分かるように、円形の場合には、等価直径Ｄｅ＝Ｗとなって、実際の直径Ｗと一致する。また、半円形の等価直径Ｄｅが、これらの中では一番小さい。したがって、半円形の管摩擦係数λがこれらの中で一番大きくなるため、最も発泡樹脂材料１４が流れにくい。このため半円形の場合が、最も発泡樹脂材料１４が外部に漏れにくい。

【0068】

しかも。断面積Ｓに比べてその周長Ｋが大きいため、エア逃し孔３０内を流れる発泡樹脂材料１４が基材２および表皮材３に接触する面積が大きい。このために、エア逃し孔３０内を流れる発泡樹脂材料１４の熱が急速に基材２および表皮材３に伝達され、温度が最も早く下がると考えられる。その結果、当該発泡樹脂材料１４の動粘度νが大きくなり、さらに、発泡樹脂材料１４がエア逃し孔３０内を流れにくいという効果を奏する。

【0069】

次に、前記複数の微小線状突起２０に加えて、さらに複数の樹脂連通孔３１を設けた実施例について、図面に基づき説明する。
複数の微小線状突起２０は、例えば、先述の図９（ａ）に示すように、平面視略長円形をしており、そのＧ－Ｇ断面は、図９（ｂ）に示すように、略半円形に形成されている。

【0070】

図１１は、図９（ａ）に示す前記複数の微小線状突起２０に、前記樹脂連通孔３１を設けた場合の構成例の拡大平面図およびＧ－Ｇ断面図である。図１１（ａ）に示すように、複数の微小線状突起２０は平面視略長円形に形成されて、これらが横方向に並行して配設されている。
そして、複数の微小線状突起２０により形成された隣接するエア逃し孔３０同士は、複数の微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設された樹脂連通孔３１により連通している。

【0071】

すなわち、樹脂連通孔３１は、図１１（ｃ）に示すように、微小線状突起２０の頂部に発泡樹脂材料１４の流動方向に直交して設けられた流動方向に対する長さＶ、高さＵの切欠きである。この樹脂連通孔３１は、発泡樹脂材料１４の流動方向に対してそれぞれ隣接する微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設して形成されている。つまり、ある微小線状突起２０には発泡樹脂材料１４の流動方向に対して手前側に樹脂連通孔３１が形成され、その左右に隣接する微小線状突起２０には、発泡樹脂材料１４の流動方向に対して奥手側に樹脂連通孔３１が形成される。
したがって、複数の微小線状突起２０により形成される隣接する複数のエア逃し孔３０同士は、複数の微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設された樹脂連通孔３１により連通する。

【0072】

このように隣接するエア逃し孔３０同士が樹脂連通孔３１により連通するように構成することにより、隣接する複数のエア逃し孔３０間において発泡樹脂材料１４の流動化が起こり、発泡樹脂材料１４の流動速度の減速化を図ることができる。
また、発泡樹脂材料１４がその流動抵抗により反応固化しながら発泡成形空間１３内や当該複数のエア逃し孔３０又は前記複数のエア逃し孔３０及び複数の樹脂連通孔３１の途中に留めることができ、発泡樹脂材料１４の発泡成形空間１３外への漏れをなくすることができる。これにより、発泡樹脂材料１４の歩留まりを向上させることができる。

【0073】

次に、複数の微小線状突起２０に、前記樹脂連通孔３１を設けた場合の他の構成例について図１２に基づき説明する。本図は、微小線状突起２０及び樹脂連通孔３１の他の構成例の拡大平面図およびＧ－Ｇ断面図である。
複数の微小線状突起２０は、図１２（ａ）に示すように、平面視略長方形に形成され、その断面は図１２（ｂ）に示すように、略四角形に形成されており、これらが横方向に並行して配設されている。
そして、複数の微小線状突起２０により形成される隣接するエア逃し孔３０同士は、複数の微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設された樹脂連通孔３１により連通している。

【0074】

すなわち、樹脂連通孔３１は、図１２（ｃ）に示すように、微小線状突起２０の頂部に発泡樹脂材料１４の流動方向に直交して設けられた流動方向に対する長さＶ、高さＵの切欠きである。この樹脂連通孔３１は、発泡樹脂材料１４の流動方向に対してそれぞれ隣接する微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設して形成されている。つまり、ある微小線状突起２０には発泡樹脂材料１４の流動方向に対して手前側に樹脂連通孔３１が形成され、その左右に隣接する微小線状突起２０には、発泡樹脂材料１４の流動方向に対して奥手側に樹脂連通孔３１が形成される。
したがって、複数の微小線状突起２０により形成される隣接する複数のエア逃し孔３０同士は、複数の微小線状突起２０の頂部に前後互い違いに配設された樹脂連通孔３１により連通する。
なお、樹脂連通孔３１を設けたことによる効果は、前記図１１の場合と同様であるので、説明は省略する。

【0075】

次に、前記複数の微小線状突起２０を形成する基材２のシール面２ｃについて以下に説明する。基材２のシール面２ｃは、表皮材３のシール面３ｃとともに、発泡体４の平面視外形に沿うように設けられたシール部７をなす部分であり、シール部７の延設形状に沿うように設けられている。そして、前記複数の微小線状突起２０は、基材２のシール面２ｃの延設方向に沿って形成され、かつ横方向に並行して配設される。

【0076】

具体的には、例えば、図５および図６に示す部位（図３におけるＢ部分）においては、シール部７をなす基材２のシール面２ｃは、平面視で略「コ」字状をなす３つの直線状の辺部分、即ち第１縦辺部４１と、第１縦辺部４１とともに発泡成形空間１３の一方の（図６において右側の）隅部分１３ａを形成する横辺部４２と、横辺部４２とともに他方の（図６において左側の）隅部分１３ａを形成する第２縦辺部４３とを有する。基材２のシール面２ｃの第１縦辺部４１、横辺部４２および第２縦辺部４３のそれぞれに、複数のエア逃し孔３０を形成する複数の微小線状突起２０が設けられている。なお、表皮材３側において、シール面３ｃをなすフランジ部３ｄは、第１縦辺部４１、横辺部４２、および第２縦辺部４３の各辺部に対応してシール部７をなす第１縦辺部５１、横辺部５２、および第２縦辺部５３を有する（図５参照）。

【0077】

そして、複数の微小線状突起２０は、先述のとおり基材２のシール面２ｃの第１縦辺部４１、横辺部４２、および第２縦辺部４３の延設方向に沿って形成され、かつ横方向に並行して設けられている。

【0078】

以上のような構成を備えた本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法（以下「インパネの製法」という。）について、以下に説明する。
本実施形態に係るインパネの製法は、基材２と表皮材３との間に形成した発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を注入して発泡体４を形成し、基材２と表皮材３との間に発泡体４を介在させたインストルメントパネル１を製造するものである。

【0079】

インパネの製法においては、まず、基材２および表皮材３の少なくともいずれか一方に、発泡成形空間１３の内外を連通させる複数の微小線状突起２０を形成する工程が行われる。本実施形態では、複数の微小線状突起２０をなす部分を有する部材として、基材２が採用されている。

【0080】

すなわち、この工程では、エア逃し通路をなす部分を有する部材として、基材２のシール面２ｃが、表皮材３のシール面３ｃにより覆われることでエア逃し孔３０を形成する複数の微小線状突起２０が設けられる。

【0081】

具体的には、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂を素材とする基材２の射出成形において、成形型の成形面に、基材２の一部としてエア逃し孔３０を形成するための複数の微小線状突起２０が形成される。
または、射出成型後、基材２のシボ加工の際に化学的処理によりシール面２ｃ上に複数の微小線状突起２０である突条部分を形成する。
すなわち、当該複数の微小線状突起２０である突条部分は、射出成型によって形成してもよいし、ラインシボ加工などの化学的処理を行うことにより形成してもよい。勿論切削加工によって形成してもよい。このように、複数の微小線状突起２０を形成する加工方法は、いかなる方法を用いてもよい。

【0082】

以上のようにして、シール面２ｃに複数の微小線状突起２０を有する基材２が形成される。また、表皮材３も、合成樹脂を素材とするスラッシュ成形や反応射出成形等により形成される。

【0083】

次に、図４に示すように、発泡成形型１０の一方の型である上型１１に基材２をセットするとともに他方の型である下型１２に表皮材３をセットした状態で発泡成形型１０を型閉めすることで、基材２および表皮材３がそれぞれ周縁部に有するシール面２ｃ、３ｃ同士を密着させて発泡成形空間１３を形成する工程が行われる。

【0084】

すなわち、発泡成形型１０の型閉めにより、基材２と表皮材３のシール部７において互いのシール面２ｃ、３ｃ同士が密着するとともに、基材２の内面２ａと表皮材３の内面３ａとにより、発泡体４の発泡成形空間１３が形成される。
同時に、基材２と表皮材３のシール部７において互いのシール面２ｃ、３ｃ同士が圧着することにより表皮材３のシール面３ｃが複数の微小線状突起２０の突起部分を覆うこととなり、前記シール面３ｃと前記複数の微小線状突起２０の微小線状の溝２１の部分とで複数のエア逃し孔３０が形成される。
また、先述の図１１及び図１２の実施例の場合においては、液体（流動物）である発泡樹脂材料１４は、固化するまでに、その流動抵抗によってエア逃し孔３０及び樹脂連通孔３１の途中で留まることになることはいうまでもない。

【0085】

このようにして、発泡成形型１０において発泡成形空間１３が形成された後、発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４の注入を開始し、複数のエア逃し孔３０から発泡成形空間１３内のエアを逃しながら発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を充填させ、発泡樹脂材料１４の反応固化により発泡体４を形成する工程が行われる。

【0086】

すなわち、図４に示すように、上型１１に設けられた注入ヘッド１５により、発泡樹脂材料１４をなすポリオールとイソシアネートが攪拌されながら発泡成形空間１３に射出される。発泡成形空間１３内に注入された発泡樹脂材料１４は、基材２の注入口２ｂから放射状に拡がりながら発泡成形空間１３内の隅部分１３ａに向かって充填され（図３、破線矢印参照）、発泡成形空間１３内で反応して発泡し固化することで、発泡体４を形成する。また、これに伴って発泡成形空間１３内のエアが複数のエア逃し孔３０から外に逃がされる。

【0087】

次に、発泡構造体１の成形途中について説明する。図１４は、発泡構造体１の成形途中の状態を示す説明用平面図である。本図では説明の便宜上表皮材３を外してある。図１５は、発泡構造体１の成形途中の状態を示す断面図であり、図１５（ａ）は、図１４のＨ－Ｈ断面図、図１５（ｂ）は、その部分拡大図、図１５（ｃ）は、図１４のＪ－Ｊ断面図である。

【0088】

このインパネの製法においては、複数の微小線状突起２０が、基材２のシール面２ｃの延設方向に沿って設けられている。このため、発泡体４を形成する工程で、発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が充填されると発泡成形空間１３内のエアが複数のエア逃し孔３０から外に逃がされる。さらに充填が進み、図１５に示すように、発泡成形空間１３内の隅部分１３ａまで充填されると、本図の矢印方向にエアの外への逃しが終わる。そして、さらに充填が進むと、後述する図１７（ａ）～（ｃ）に示すように、発泡樹脂材料１４の一部が複数のエア逃し孔３０に流入してくる。しかし、発泡樹脂材料１４は、その反応固化により複数のエア逃し孔３０に留められる。

【0089】

具体的には次のとおりである。すなわち、発泡成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が注入され充填される過程においては、上述のとおり発泡成形空間１３の隅部分１３ａにエアが溜まることになる。この隅部分１３ａに溜まるエアが、複数の微小線状突起２０と表皮材３のシール面３ｃとにより形成されたエア逃し孔３０を介して、外部に逃がされる。つまり、隅部分１３ａに溜まるエアは、隅部分１３ａに対する発泡樹脂材料１４の充填にともなって、複数のエア逃し孔３０を介して発泡成形空間１３の外に排出される。

【0090】

複数のエア逃し孔３０によるエア逃しにともない、発泡成形空間１３内に充填された発泡樹脂材料１４は、発泡成形空間１３内に留まるか、または複数のエア逃し孔３０内に流入することになる。しかし、複数の微小線状突起２０と表皮材３のシール面３ｃとにより形成されたエア逃し孔３０は、前記のように微小な径の孔であるために、エア逃し孔３０内に流入した発泡樹脂材料１４は、エア逃し孔３０の途中で反応固化して留まることになる。すなわち、気体であるエアは、エア逃し孔３０において留まることなく外部に逃がされる。一方、液体（流動物）である発泡樹脂材料１４は、固化するまでに、その流動抵抗によってエア逃し孔３０の途中で留まることになる。
また、先述の図１１及び図１２の実施例の場合においては、液体（流動物）である発泡樹脂材料１４は、固化するまでに、その流動抵抗によってエア逃し孔３０及び樹脂連通孔３１の途中で留まることになることはいうまでもない。

【0091】

次に、発泡構造体１の成形終了時の状態について説明する。図１６は、発泡構造体１の成形終了時の状態を示す説明用平面図である。本図では説明の便宜上表皮材３を外してある。図１７は、発泡構造体１の成形終了時の状態を示す断面図であり、図１７（ａ）は、図１６のＫ－Ｋ断面図、図１７（ｂ）は、その部分拡大図、図１７（ｃ）は、図１６のＬ－Ｌ断面図である。また、図１７（ｄ）は、漏出発泡体４ａがエア逃し孔３０を通過して外部にはみ出した状態を示す図１６のＫ－Ｋ断面図である。

【0092】

図１６および図１７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の各図に示すように、最終的に発泡樹脂材料１４が固化した状態においては、発泡成形空間１３内に形成された発泡体４から複数の微小線状突起２０と表皮材３のシール面３ｃとにより形成された複数のエア逃し孔３０の形状に沿って伸びた線状の漏出発泡体４ａが形成されることになる。本実施形態では、漏出発泡体４ａは、エア逃し孔３０において網目を付した部分となる。このように、本実施形態に係るインストルメントパネル１においては、複数の微小線状突起２０と表皮材３のシール面３ｃとにより形成されたエア逃し孔３０内に、発泡成形空間１３から漏出して反応固化した漏出発泡体４ａが存在する。

【0093】

また、図１７（ｄ）に示すように、複数の微小線状突起２０の間隔Ｗ、谷の幅Ｙおよび深さＺが大きい場合または長さＸが短い場合には、漏出発泡体４ａは、複数の微小線状突起２０すなわちエア逃し孔３０を通過して外部にはみ出すことになる。これは、エア逃し孔３０の孔の断面積を大きくし過ぎたことによるものである。したがって、前記のとおり、エア逃し孔３０の孔の断面積は、エアは逃すが、発泡樹脂材料１４は通過させない大きさに設定しなければならない。この数値は、前記のとおりであり、発泡構造体１の大きさ、形状および成形条件に応じて適切に設定すべきであることはいうまでもない。

【0094】

次に、複数のエア逃し孔３０のさらなる効果について説明する。すなわち、基材２のシール面２ｃ上に複数の微小線状突起２０を形成し、当該複数の微小線状突起２０に表皮材３のシール面３ｃを覆って密着させることにより形成された複数のエア逃し孔３０は、さらに、次のような効果を有している。
図１８（ａ）は、従来の発泡構造体の表皮材３の厚みのばらつきの吸収状態を示す断面図である。本図において、基材２のシール面２ｃと表皮材３のシール面３ｃを密着させて発泡成形空間１３を形成する。
図１８（ｂ）は、図１８（ａ）のＭ－Ｍ視断面図である。表皮材３の厚みのばらつきにより、厚み部分３ｇが基材２のシール面２ｃに密着した場合において、密着が完全でない場合には、シール部７には、本図に示すようにシール部７に隙間７ａが発生する。

【0095】

このようなシール部７に隙間７ａが発生すると、エア逃しとともに、発泡樹脂材料１４も漏れ出して外部に漏出発泡体４ａを生じるおそれがある。
一方、図１９（ａ）は、本発明の一実施形態に係る発泡構造体１の表皮材３の厚みのばらつきの吸収状態を示す断面図である。本図において、基材２のシール面２ｃと表皮材３のシール面３ｃを密着させて発泡成形空間１３を形成する。図１９（ｂ）は、図１９（ａ）のＮ－Ｎ視断面図である。表皮材３の厚みのばらつきにより、厚み部分３ｇが基材２のシール面２ｃに密着した場合において、表皮材３の厚み部分３ｇは、基材２のシール面２ｃに形成された複数の微小線状突起２０の密着部分を、厚みのばらつきに応じて押しつぶすため、本図に示すように、シール部７に隙間７ａが発生することはない。

【0096】

したがって、エア逃し孔３０が押しつぶされることによって、その断面積が小さくなったとしても、完全につぶされない限りエア逃しをすることができるとともに、外部に漏出発泡体４ａを生じることを防止できる。
このことは、基材２に厚みのばらつきがある場合においても同様である。すなわち、基材２のシール面２ｃまたは表皮材３のシール面３ｃに形成された複数の微小線状突起２０が緩衝作用を発揮し、厚みのばらつきを調整して発泡樹脂材料１４が外に漏れ出すことを防止することができる。

【0097】

このようにシール部７の基材２または表皮材３のいずれかのシール面２ｃ、３ｃに複数の微小線状突起２０を設けることによって、表皮材３や基材２の厚みのばらつきを吸収して隙間７ａの発生をなくし、発泡樹脂材料１４が外に漏れ出すことを防止するとともに、発泡体４の成形工程において発泡樹脂材料１４がエア逃し孔３０の途中で留まって固化した状態となるよう構成されている。
なお、シール部７は、インストルメントパネル１において最終的な製品形状の表面部分となる。

【0098】

そして、発泡体４が形成された後、発泡成形型１０の型開きおよび脱型が行われ、発泡体４を有するインストルメントパネル１が得られる。

【0099】

以上のような本実施形態に係るインパネの製法およびインストルメントパネル１によれば、発泡体４の成形過程で基材２のシール面２ｃに形成された複数の微小線状突起２０が表皮材３のシール面３ｃにより密着して覆われることにより複数のエア逃し孔３０が形成され、これにより発泡成形空間１３内からのエア逃しを行う技術において、複数の微小線状突起２０を設定するためのトライや溶接作業などの時間と手間を削減するとともに、簡単な構成で、発泡樹脂材料１４が漏れ出して発泡成形型１０に付着することを防止することができ、歩留りを低下させることなく、インストルメントパネル１の品質の向上および生産性の向上を図ることができる。

【0100】

また、インパネの製法においては、図１５（ａ）、（ｂ）および図１７（ａ）、（ｂ）、（ｄ）に示すように、表皮材３が、そのシール面３ｃの外側に、シール面３ｃの縁部に沿う所定の切除線（トリミングライン）３Ｔにより切除される被切除部３ｘを有するものである場合がある。この場合、上述した発泡体４を形成する工程の後に、つまり発泡成形型１０からの離型が行われた後に、表皮材３の被切除部３ｘを切除する工程（トリミング工程）が行われる。

【0101】

表皮材３において、被切除部３ｘを切除する際の切除線３Ｔは、インストルメントパネル１の製品として残る部分と被切除部３ｘとの境界となる。そして、切除線３Ｔは、被切除部３ｘの内側、つまり製品側に、シール部７をなすシール面３ｃの外縁に沿って形成される。

【0102】

このように表皮材３が被切除部３ｘを有し、発泡体４の成形工程の後に被切除部３ｘを切除するトリミング工程が行われる場合においては、上述したように複数のエア逃し孔３０により発泡樹脂材料１４の製品外への漏出が防止されるため、製品外に発泡体部分が存在しないことから、良好なトリミング作業を行うことが可能となる。

【0103】

すなわち、例えば、上述した図１７（ｄ）に示すように、発泡樹脂材料１４が製品外に漏れ出た漏出発泡体４ａが存在する場合には、トリミング工程での切除部分に、表皮材３の被切除部３ｘと漏出発泡体４ａとが入り混じるため切除加工が煩雑となる。この点、本実施形態の構成によれば、製品外に漏出発泡体４ａが存在しないことで、表皮材３の被切除部３ｘのみが切除される部分となる。このため、例えば被切除部３ｘの切除用の設備が漏出発泡体４ａの付着により汚れることを防止することができ、トリミング作業を円滑に行うことが可能となる。また、トリミング工程による切除部分に漏出発泡体４ａによる発泡体部分が存在しないことから、製品側においてトリミング作業後の切除面を綺麗にすることができる。

【0104】

また、本発明によれば、エア逃し孔３０の孔径および孔の形状を適切に設定することにより漏出発泡体４ａの発生をなくすることができるため、表皮材３の被切除部３ｘ、つまり製品形状外の部分を必要最小限の大きさにすることができる。これにより、歩留りを向上させることができ、また、廃材量の低減、および廃材処理の手間の削減を実現することができる。

【0105】

以上説明したように、本発明によれば、基材２および表皮材３とともに発泡構造体１を構成する発泡体４の成形過程で複数のエア逃し孔３０により発泡成形空間１３内からのエア逃しを行う技術において、複数の微小線状突起２０を設定するためのトライや溶接作業などの時間と手間を削減するとともに、簡単な構成で、発泡樹脂材料１４が漏れ出して発泡成形型１０に付着することを防止することができ、歩留りの向上、品質の向上、および生産性の向上を図ることができる。

【0106】

本実施形態に係るインストルメントパネル（発泡構造体）１によれば、上述したように、シール部７の延設方向に沿って形成された複数の微小線状突起２０と、表皮材３のシール面３ｃとにより形成される複数のエア逃し孔３０又は前記複数のエア逃し孔３０及び隣接するエア逃し孔３０同士を連通する複数の樹脂連通孔３１を設けることにより、発泡成形空間１３内のエア逃しを行いながら、インストルメントパネル１の製品形状の外への発泡樹脂材料１４の漏れを防止することができる。

【0107】

また、複数のエア逃し孔３０を設けた構成によれば、複数の微小線状突起２０の孔径および孔の形状を適切に設定することにより、前記複数の微小線状突起２０の設定のためのトライや溶接作業などに手数を要せず、簡単な構成で、発泡樹脂材料１４がその流動抵抗により反応固化しながら発泡成形空間１３内や当該複数のエア逃し孔３０又は前記複数のエア逃し孔３０及び複数の樹脂連通孔３１の途中において留めることができ、発泡樹脂材料１４の発泡成形空間１３外への漏れをなくすることができる。これにより、発泡樹脂材料１４の歩留りを向上させることができる。

【0108】

また、基材２または表皮材３の厚みにばらつきがある場合において、基材２のシール面２ｃまたは表皮材３のシール面３ｃに形成された複数の微小線状突起２０が当該厚み部分３ｇに押しつぶされることによって緩衝作用を発揮し、厚みのばらつきを調整して発泡樹脂材料１４が外に漏れ出すことを防止することができる。

【0109】

また、前記複数のエア逃し孔３０は、前記基材２と表皮材３との間に形成される前記発泡成形空間１３内に注入された発泡材が流動する距離の遠い隅部分１３ａ、すなわち、発泡材が最後に到達する位置に配設されるものであるため、確実に発泡成形空間１３内のエアを外に逃がすことができる。

【0110】

また、本実施形態による発泡構造体１は、基材２と、表皮材３と、前記基材２と前記表皮材３との間に介在する発泡体４とを有するものであって、
前記基材２および前記表皮材３の少なくともいずれか一方に前記発泡体４の流動方向に沿った複数の微小線状突起２０を形成し、かつ、前記表皮３または基材２と当該複数の微小線状突起２０とを型合わせした際に、互いに圧着するシール面２ｃ、３ｃとで前記発泡成形空間１３の内外を連通させる複数のエア逃し孔３０又は前記複数のエア逃し孔３０及び隣接するエア逃し孔３０同士を連通する複数の樹脂連通孔３１をなす部分を構成し、前記複数の微小線状突起２０は、前記互いに圧着するシール面２ｃ、３ｃの延設方向に沿って形成されているものであるため、発泡成形空間１３内のエア逃しを行いながら、インストルメントパネル１の製品表面への発泡樹脂材料１４の漏れを防止することができる。

【0111】

また、複数のエア逃し孔３０を設けた構成によれば、前記複数の微小線状突起２０の孔径および孔の形状を適切に設定することにより、前記複数の微小線状突起２０のためのトライや溶接作業などに手数を要せず、簡単な構成で、発泡樹脂材料１４がその流動抵抗により反応固化しながら発泡成形空間１３内や当該複数のエア逃し孔３０又は前記複数のエア逃し孔３０及び複数の樹脂連通孔３１の途中に留まることができ、発泡樹脂材料１４の発泡成形空間１３外への漏れをなくすることができる。これにより、発泡樹脂材料１４の歩留りを向上させることができる。

【0112】

さらに、基材２または表皮材３の厚みにばらつきがある場合において、基材２のシール面２ｃまたは表皮材３のシール面３ｃに形成された複数の微小線状突起２０が当該厚み部分３ｇに押しつぶされることによって緩衝作用を発揮し、厚みのばらつきを調整して発泡樹脂材料１４が外に漏れ出すことを防止することができる。

【0113】

また、本実施形態では、複数のエア逃し孔３０を形成する微小線状突起２０の断面形状を略半円形としているため、エア逃し孔３１の断面形状を四角形、円形または三角形としたときと比べて等価直径が小さくなり管摩擦係数を大きくすることができる。さらに、当該半円形は、他の形状に比べて単位断面積当たりの周長が大きいため、基材および表皮材に接する表面積が大きくなり、発泡樹脂材料１４の流動抵抗が大きくなる。また、これにより発泡樹脂材料の流動中における温度降下が大きくなり、早く冷却するために発泡樹脂材料の流動抵抗が大きくなって、より一層、外部に漏れにくくすることができる。

【0114】

また、本実施形態では、ラインシボ加工により前記複数の微小線状突起２０を形成するものであるため、インストルメントパネル１の基材２または表皮材３の表面部分のシボ加工を行う際に、同時に複数の微小線状突起を形成することができ、作業工程を削減できる。また、ラインシボ加工はエッチングによる化学的処理で行うため、エッチングにより生じる角部分を、丸みを帯びた形状にすることは容易である。したがって、微小線状突起２０の断面形状を略半円形状に容易に形成することができる。

【0115】

また、本実施形態では、前記表皮材３は、当該表皮材３のシール面３ｃの外側に、互いに圧着するシール面２ｃ、３ｃの縁部に沿う所定の切除線３Ｔにより切除される被切除部３ｘを設けることにより、前記発泡体４を形成する工程の後に、前記表皮材３の前記被切除部３ｘを切除して整形することもできる。

【0116】

以上のように実施形態について説明した本発明に係る発泡構造体１に関する技術は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨に沿う範囲で、種々の態様を採用することができる。

【0117】

上述した実施形態では、インストルメントパネル１を構成する基材２または表皮材３のいずれか一方に、複数の微小線状突起２０をなす部分が設けられているが、かかる部分が基材２および表皮材３の両方に設けられてもよい。つまり、複数の微小線状突起２０をなす部分は、基材２および表皮材３の少なくともいずれか一方に設けられればよい。

【0118】

また、シール部７をなす基材２のシール面２ｃに形成された複数の微小線状突起２０は、図１６に示すように、第１縦辺部４１と、横辺部４２と、第２縦辺部４３のそれぞれの全縁に備えた例について説明したが、各辺部４１～４３の中央部よりも各辺部４１～４３の隅部分１３ａに発泡樹脂材料１４が遅れて到達するため、各辺部４１～４３の中央部には設けないで、各辺部４１～４３の隅部分１３ａに設けるように構成することができることはいうまでもない。

【0119】

以上の実施形態において説明した本発明に係る発泡構造体１の製造方法および発泡構造体１は、上述した実施形態に限られず、上述した実施形態の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更した構成、公知発明および上述した実施形態の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更した構成等も含まれる。また、本発明の技術的範囲は上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された事項とその均等物にまで及ぶものである。

【符号の説明】

【0120】

１ インストルメントパネル（ 発泡構造体）
２ 基材
２ａ 内面
２ｂ 注入口
２ｃ シール面
３ 表皮材
３ａ 内面
３ｃ シール面
３ｄ フランジ部
３ｅ 本体上面部
３ｆ 本体側面部
３ｇ 厚み部分
３Ｔ 切除線（トリミングライン）
３ｘ 被切除部
４ 発泡体
４ａ 漏出発泡体
５ グローブボックス
６ エアアウトレット
７ シール部
７ａ 隙間
１０ 発泡成形型
１１ 上型
１１ａ セット面
１２ 下型
１２ａ セット面
１３ 成形空間（発泡成形空間）
１３ａ 隅部分
１４ 発泡樹脂材料
１５ 注入ヘッド
２０ 複数の微小線状突起
２１ 微小線状の溝
３０ エア逃し孔
３１ 樹脂連通孔
４１ 第１縦辺部
４２ 横辺部
４３ 第２縦辺部
５１ シール部７をなす第１縦辺部
５２ シール部７をなす横辺部
５３ シール部７をなす第２縦辺部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】