特許 7506886 鋼管

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-06-19

(45)【発行日】2024-06-27

(54)【発明の名称】鋼管

(51)【国際特許分類】

   E02D 5/28 20060101AFI20240620BHJP

   B21D 17/04 20060101ALI20240620BHJP

【ＦＩ】

E02D5/28

B21D17/04

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2024033133

(22)【出願日】2024-03-05

【審査請求日】2024-03-08

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】523210755

【氏名又は名称】薦田 清豪

(74)【代理人】

【識別番号】100141221

【弁理士】

【氏名又は名称】山田 和明

(74)【代理人】

【識別番号】100091764

【弁理士】

【氏名又は名称】窪谷 剛至

(72)【発明者】

【氏名】薦田 清豪

【審査官】湯本 照基

(56)【参考文献】

【文献】特開２００７－０８５１５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－０３０９９２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭４８－５６５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－０９５２５２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｅ０２Ｄ ５／２８

Ｂ２１Ｄ １７／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

鋼管本体の外周面に、本体の長手方向に凹陥した縦溝を、周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成するとともに、この周方向の縦溝群を、本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成したコンクリートに打設される鋼管であって、
杭径に応じて、杭の肉厚と周方向縦溝群に含まれる縦溝の数と縦溝の長手方向長さと縦溝の深さと縦溝の周方向幅とを決定するよう構成するとともに、
杭径を４０mmから７０mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を２～３、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２mm～３mm未満、縦溝の周方向幅を１０mm～２６mmに設定し、
杭径を７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を３～５、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２．５mm～４mm未満、縦溝の周方向幅を１３mm～３０mmに設定し、 杭径を１００mmから１３０mmとしたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を４～７、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを４mm～６mm、縦溝の周方向幅を１６mm～３５mmに設定することを特徴とする鋼管。

【請求項2】

各縦溝の最深部の管軸方向両端部はそれぞれ、管軸方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝の端部と同一円周上に合致させて配置されるか、管軸方向に間隔を隔てて配置されるか、または管軸方向に一部重なり合って配置されることを特徴とする請求項１に記載の鋼管。

【請求項3】

各縦溝は、長手方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝の周方向中間に配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の鋼管。

【請求項4】

各縦溝は、長手方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝に対して周方向に所望の角度ずらせて配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の鋼管。

【請求項5】

縦溝の断面形状がＶ字状または台形状であることを特徴とする請求項１または２に記載の鋼管。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、コンクリート基礎杭用芯材として用いられる縦溝付きの鋼管に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、基礎杭用芯材として用いられる鋼管は、コンクリートとの摩擦係数を高めて支持力を向上させるため、鋼管本体に窪みを形成するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特許第４１０９６９８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記特許文献１に記載の鋼管杭では、窪みの配置や窪みの形状が複雑で多様であるため、鋼管製造ラインを多様化せざるを得ず製造にコストがかかるという問題がある。さらに、窪みの配置や窪みの形状に基づいて杭径に応じた支持力を予め計算することが難しいという問題がある。

【0005】

本発明は上記課題を解決するためになされたもので、本出願人は窪みの形状や寸法について異なるタイプの鋼管を製造し、性能試験を実施し、その結果に基づいて簡素な構成で杭径に応じて最適な支持力を得ることができる凹陥縦溝を有する鋼管を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の請求項１に係る鋼管は、鋼管本体の外周面に、本体の長手方向に凹陥した縦溝を、周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成するとともに、この周方向の縦溝群を、本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成したコンクリートに打設される鋼管であって、杭径に応じて、杭の肉厚と周方向縦溝群に含まれる縦溝の数と縦溝の長手方向長さと縦溝の深さと縦溝の周方向幅とを決定するよう構成するとともに、杭径を４０mmから７０mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を２～３、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２mm～３mm未満、縦溝の周方向幅を１０mm～２６mmに設定し、杭径を７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を３～５、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２．５mm～４mm未満、縦溝の周方向幅を１３mm～３０mmに設定し、杭径を１００mmから１３０mmとしたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を４～７、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを４mm～６mm、縦溝の周方向幅を１６mm～３５mmに設定するようにしたことを特徴とするものである。

【0007】

本発明の請求項１に係る鋼管では、鋼管本体の外周面に、本体の長手方向に凹陥した縦溝を、周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成するとともに、この周方向の縦溝群を、本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成したコンクリートに打設される鋼管であって、杭径に応じて、杭の肉厚と周方向縦溝群に含まれる縦溝の数と縦溝の長手方向長さと縦溝の深さと縦溝の周方向幅とを決定するよう構成するとともに、杭径を４０mmから７０mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を２～３、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２mm～３mm未満、縦溝の周方向幅を１０mm～２６mmに設定し、杭径を７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を３～５、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２．５mm～４mm未満、縦溝の周方向幅を１３mm～３０mmに設定し、 杭径を１００mmから１３０mmとしたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を４～７、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを４mm～６mm、縦溝の周方向幅を１６mm～３５mmに設定するようにしたことにより、予め杭径に応じた最適な支持力を導く、杭の肉厚と周方向縦溝群に含まれる縦溝の数と縦溝の長手方向長さと縦溝の深さと縦溝の周方向幅とを決定し、最適な支持力を得られる縦溝の数値を導いているので、簡素な構成で最適な支持力が得られる鋼管を得ることができ、汎用化してコストダウンを図ることができる。

【0008】

また、本発明に係る鋼管では、各縦溝の最深部の管軸方向両端部はそれぞれ、管軸方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝の端部と同一円周上に合致させて配置されるか、管軸方向に間隔を隔てて配置されるか、または管軸方向に一部重なり合って配置されるようにすることが好ましい。係る構成とすることにより、鋼管の長手方向に沿って均一な支持力を得ることができる。さらに、本発明に係る鋼管では、各縦溝は、長手方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝の周方向中間に配置されるようにすることが好ましい。係る構成とすることにより、鋼管の周方向に沿って均一な支持力を得ることができる。また、本発明に係る鋼管では、各縦溝は、長手方向で隣り合う前記縦溝群の縦溝に対して周方向に所望の角度ずらせて配置されるようにすることが好ましい。係る構成とすることにより、周方向の支持力をきめ細かく設定することができる。さらに、本発明に係る鋼管では、縦溝の断面形状がＶ字状または台形状であるようにすることが好ましい。係る構成とすることにより、縦溝を形成する装置の簡素化を図ることができ、コストダウンを図ることができる。

【発明の効果】

【0009】

本発明に係る鋼管では、鋼管本体の外周面に、本体の長手方向に凹陥した縦溝を、周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成するとともに、この周方向の縦溝群を、本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成したコンクリートに打設される鋼管であって、杭径に応じて、杭の肉厚と周方向縦溝群に含まれる縦溝の数と縦溝の長手方向長さと縦溝の深さと縦溝の周方向幅とを決定するよう構成するとともに、杭径を４０mmから７０mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を２～３、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２mm～３mm未満、縦溝の周方向幅を１０mm～２６mmに設定し、杭径を７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を３～５、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを２．５mm～４mm未満、縦溝の周方向幅を１３mm～３０mmに設定し、杭径を１００mmから１３０mmとしたときに、杭の肉厚を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群に含まれる縦溝の数を４～７、縦溝の長手方向長さを２０mm以上、縦溝の深さを４mm～６mm、縦溝の周方向幅を１６mm～３５mmに設定するようにしたことにより、簡素な構成で杭径に応じて最適な支持力を得ることができる縦溝を有する鋼管を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は、本発明の第１の実施形態に係る鋼管を製造する溝付け押圧装置と管状に成型する成型装置と溶接装置と切断装置とを備えた製造ラインの全体を示す製造ライン全体図である。

【図2】図２の（Ａ）ないし（Ｅ）それぞれ、製造ラインにおける鋼管の成型過程を示す説明図で、（Ａ）は製造ラインの溝付け工程における第１、第２のロールと鋼体素材を示す説明図、（Ｂ）は溝付けされ上面に縦溝に対応する突部が形成された帯状鋼体素材を示す説明図、（Ｃ）は溝付けされ上面に縦溝に対応する突部が形成された帯状鋼体素材の断面を示す断面図、（Ｄ）は溝付けされた帯状鋼体素材を押し曲げて管状に成型する工程の一部を示す説明図および（Ｅ）は管状に成型された鋼体の両端衝合部を溶接した状態を示す断面図である。

【図3】図３の（Ａ）ないし（Ｄ）はそれぞれ、本発明の第１の実施形態に係る鋼管の杭径が比較的小さいＳタイプの鋼管を示すもので、（Ａ）はこの鋼管を一部省略して縦溝を模式的に示す正面図（背面図と同一）、（Ｂ）は同Ｓタイプの鋼管の縦溝を模式的に示す平面図（裏面図と同一）、（Ｃ）は同Ｓタイプの鋼管の端面図および（Ｄ）は同Ｓタイプの鋼管の断面図である。

【図4】図４は、図３のＳタイプの鋼管が、帯状鋼体素材に溝付けされた状態を示す平面図で、Ｓタイプの場合を示している。

【図5】図５は、図３のＳタイプの鋼管を示す全体斜視図である。

【図6】図６の（Ａ）ないし（Ｆ）はそれぞれ、本発明の第２の実施形態に係る鋼管の杭径が一般的な通常サイズのＭタイプの鋼管を示すもので、（Ａ）はこの鋼管を一部省略して示す正面図、（Ｂ）は同Ｍタイプの鋼管の背面図、（Ｃ）は同Ｍタイプの鋼管の平面図、（Ｄ）は同Ｍタイプの鋼管の裏面図、（Ｅ）は同Ｍタイプの鋼管の縦溝が形成された部位の断面図および（Ｆ）は同Ｍタイプの鋼管の端面図で、（Ａ）ないし（Ｄ）はそれぞれ縦溝を模式的に示す。

【図7】図７は、図６のＭタイプの鋼管が、帯状鋼体素材に溝付けされた状態を示す平面図で、Ｍタイプの場合を示している。

【図8】図８の（Ａ）ないし（Ｅ）はそれぞれ、図６のＭタイプの鋼管が、溝付けされた帯状鋼体素材と丸管状に成型された鋼管とのそれぞれの形状とそれらの寸法を示して縦溝の深さ、幅および管軸方向の長さを説明する説明図で、（Ａ）は帯状鋼体素材と丸管状に成型された鋼管との断面を縦溝最深部を中心にして比較して示す説明図、（Ｂ）は溝付け時の縦断面形状と溝深さと溝幅の寸法を例示し曲線部の部位を表す説明図、（Ｃ）は丸管状成型時の径方向断面形状と溝深さと溝幅の寸法を例示し曲線部の部位を表す説明図、（Ｄ）は成型後の鋼管の縦溝の最深部と縦溝上部の寸法を例示し縦溝とその近傍を示す周面の要部を表す説明図および（Ｅ）は成型後の鋼管の管軸方向断面の要部を示し、縦溝の最深部と縦溝上部の寸法を例示し曲線部の形状と縦溝の管軸方向の長さを表す説明図である。

【図9】図９は、図６のＭタイプの鋼管の一部を示す斜視図で、縦溝が周方向に４カ所等間隔で形成された例を示している。

【図10】図１０の（Ａ）ないし（Ｆ）はそれぞれ、本発明の第３の実施形態に係る鋼管の杭径が比較的大きいＬタイプの鋼管を示すもので、（Ａ）はこの鋼管を一部省略して示す正面図、（Ｂ）は同Ｌタイプの鋼管の背面図、（Ｃ）は同Ｌタイプの鋼管の平面図、（Ｄ）は同Ｌタイプの鋼管の裏面図、（Ｅ）は同Ｌタイプの鋼管の縦溝が形成された部位の断面図および（Ｆ）は同Ｌタイプの鋼管の端面図で、（Ａ）ないし（Ｄ）はそれぞれ縦溝を模式的に示す。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、図面に示す各実施形態により本発明を説明する。本発明の第１の実施形態に係る鋼管２は、図１に示すように、溝付け押圧装置３と成型装置４と溶接装置５と切断装置６とを備えた製造ライン１０により製造される。溝付け押圧装置３は、図２の（Ａ）に示すように、上ロール（第１のロール）１１と下ロール（第２のロール）１２とを備え、上ロール１１は、帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３の鋼体幅に応じてロール周面のロール軸方向の所定位置に凹部１３が全周に亘って形成される。下ロール１２は、上ロール１１と接離可能に上下方向に押圧され、凹部１３に対応する部位のロール周面に、予め決められた縦溝Ｒ１～Ｒ３の長手方向長さＬ１～Ｌ３と縦溝Ｒ１～Ｒ３の深さＤ１～Ｄ３と縦溝Ｒ１～Ｒ３の周方向幅Ｗ１～Ｗ３とに対応した凸部１４が下ロール１２のロール軸方向の位置を異ならせて形成されるようになっている。凸部１４は、下ロール１２の周面に所定の寸法Ｌ１～Ｌ３、Ｄ１～Ｄ３、Ｗ１～Ｗ３で形成され、ロール軸方向の断面が三角形状に形成される。この下ロール１２の凸部１４の各端部は角錐状に切れ上がって形成され、後述する縦溝Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の両端部Ｒ１－Ｅ１、Ｒ１－Ｅ２、Ｒ２－Ｅ１、Ｒ２－Ｅ２、Ｒ３－Ｅ１、Ｒ３－Ｅ２、を形成するようになっている。すなわち、縦溝Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の両端部Ｒ１－Ｅ１、Ｒ１－Ｅ２、Ｒ２－Ｅ１、Ｒ２－Ｅ２、Ｒ３－Ｅ１、Ｒ３－Ｅ２の管軸方向端面は、凸部１４の角錐状端部に対応して管軸方向に傾斜して形成されるようになっている。そして、これら上ロール１１と下ロール１２との間に肉厚Ｔ１～Ｔ３の帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３を導入して圧接し、上ロール１１の凹部１３と下ロール１２の凸部１４とにより帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３の上面に縦溝Ｒ１～Ｒ３に対応する突部を形成するようになっている（図２の（Ｂ）参照）。このとき、凸部１４のロール軸方向の数により成型された鋼管２の周方向の縦溝Ｒ１～Ｒ３の数Ｎ１～Ｎ３が決定される。

【0012】

製造ライン１０の成型装置（フォーミング装置）４は、図２の（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、溝付け押圧装置３から縦溝Ｒ１～Ｒ３が形成された帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３が送り込まれると、この帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３を押し曲げ両端を付き合わせて衝合し丸管状に成型するようになっている。溶接装置５は、成型装置４から丸管状に成型された鋼体が送り込まれると、鋼体の両端衝合部を高周波溶接するようになっている。切断装置６は、溶接された丸管状の鋼体が溶接装置５から送り込まれると、丸管状の鋼体を所望の長さにカットするようになっている。

【0013】

なお、所定の厚み（本発明の各実施形態では、１．６ｍｍから２mm未満の肉厚）を有する平板状の帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３では、縦溝Ｒ１～Ｒ３が形成される際、プレスの影響を受けるので、縦溝Ｒ１～Ｒ３の近傍Ｃ１ｆ、Ｃ２ｆ、Ｃ３ｆ、Ｃ４ｆ、Ｃ５ｆ、Ｃ６ｆ（図８の（Ａ）、（Ｂ）参照）に直線的にではなく緩やかな山型の曲線部分が生じる。ここで、近傍Ｃ１ｆ、Ｃ２ｆは、縦溝Ｒ１～Ｒ３の周方向両端部上部を、近傍Ｃ３ｆ、Ｃ４ｆは、縦溝Ｒ１～Ｒ３の管軸方向両端部上部を、近傍Ｃ５ｆ、Ｃ６ｆは、管軸方向両端部下部を示している。さらに、縦溝Ｒ１～Ｒ３が形成された帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３では、丸管状に成型される際も、プレスの影響を受けるので、押し広げられる縦溝Ｒ１～Ｒ３の近傍Ｃ１ｆｓ、Ｃ２ｆｓ、Ｃ３ｆｓ、Ｃ４ｆｓ、Ｃ５ｆｓ、Ｃ６ｆｓ（図８の（Ａ）、（Ｃ）、（Ｅ）参照）に直線的にではなくより緩やかな山型の曲線部分が生じる（図８の（Ｄ）に加圧により形状変化の影響を受ける範囲を１点鎖線の楕円形部分で示す）。このように、図８の（Ａ）ないし（Ｅ）に示すように、例えば、Ｍタイプ（杭径Ｄ２：７０mmから１００mm未満）のうち杭径Ｄ２が、７６．３mmの場合、縦溝最深部ｄｓ２の管軸方向長さＬ２を決定する金型の寸法は５５mmで設計されるものの、その金型を使用して丸管状にプレスして成型した場合、縦溝の長さＬ２は、図８の（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、７９．０mmと長くなり、これが縦溝の管軸方向長さとなる。本発明の各実施形態では、縦溝Ｒ１～Ｒ３の管軸方向長さＬ１～Ｌ３は、あくまで曲面部分が管軸方向の直線部に達した管軸方向両端縁間を指している。つまり、管軸方向両端縁の曲面が直線に変化する部位間が管軸方向長さＬ１～Ｌ３となる。そして、縦溝Ｒ１～Ｒ３の円周方向幅Ｗ１～Ｗ３は、縦溝Ｒ１～Ｒ３の円周方向両端上部の曲面部分が頂部に達した部位間の直線距離を指している。

【0014】

ところで、このようにして外周面に縦溝Ｒが形成された鋼管２（２２、３２）は、予め求められた基礎杭としての性能試験から支持力が最も発揮できる最適の、杭径に応じた縦溝の具体的な寸法と形状が導かれている。すなわち、杭径（外径）ＤＭ１（ＤＭ２、ＤＭ３）に応じて、杭の肉厚Ｔ１（Ｔ２、Ｔ３）と周方向の縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の数Ｎ１（Ｎ２、Ｎ３）と縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の長手方向長さＬ１（Ｌ２、Ｌ３）と縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の深さＤ１（Ｄ２、Ｄ３）と縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の周方向幅Ｗ１（Ｗ２、Ｗ３）と縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の断面形状が予め決められている。そして、縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）は周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成されるとともに、この周方向の縦溝群Ｇ１（Ｇ２、Ｇ３）を、鋼管２（２２、３２）本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成するようにしている。

【0015】

本発明の第１の実施形態に係る鋼管２は、各縦溝Ｒ１の両端部Ｒ１－Ｅ１、Ｒ１－Ｅ２が、図３ないし図５に示すように、長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ１の縦溝Ｒ１の端部Ｒ１－Ｅ２、Ｒ１－Ｅ１と同一円周上に合致させて配置されるようになっている。すなわち、鋼管２の長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ１（Ｇ１Ａ、Ｇ１Ｂ）の各縦溝Ｒ１の両端部Ｒ１－Ｅ１、Ｒ１－Ｅ２はそれぞれ、周方向で近接した側の縦溝Ｒ１の端部Ｒ１－Ｅ２、Ｒ１－Ｅ１と同一円周上に合致させられるようになっている。つまり、縦溝群Ｇ１Ａの縦溝Ｒ１の上側端部Ｒ１－Ｅ１と縦溝群Ｇ１Ｂの縦溝Ｒ１の下側端部Ｒ１－Ｅ２とが同一円周上に配置され、これらは円周上近接した位置にある。また、縦溝Ｒ１は、鋼管２の長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ１Ａ、Ｇ１Ｂの縦溝Ｒ１間の周方向中間に配置されるようになっている。なお、図３の（Ａ）、（Ｂ）では、縦溝Ｒ１を模式的に示している。

【0016】

上記第１の実施形態に係る鋼管２は、杭径ＤＭ１が比較的小さいＳタイプの鋼管に適用されるもので、杭径ＤＭ１を４０mmから７０mm未満としたときに（帯状鋼体素材ＳＣ１の帯幅１２５．６～２１９．８mm（設計値））、杭の肉厚（帯状鋼体素材ＳＣ１の厚さ）Ｔ１を１．６mm～２．０mm未満、周方向に連続する縦溝群Ｇ１に含まれる縦溝Ｒ１の数Ｎ１を２～３、縦溝Ｒ１の長手方向長さ、すなわち、管軸方向長さＬ１を好ましくは２０～１００mm、縦溝Ｒ１の深さＤ１を２mm～３mm未満、縦溝Ｒ１の周方向幅Ｗ１を１０mm～２６mmに、そして縦溝Ｒ１の断面形状がＶ字状になるように設定している。

【0017】

図３ないし図５は、このＳタイプの鋼管２の一例を示すもので、杭径ＤＭ１が４８．６mmの場合を示す。この鋼管２は、杭径ＤＭ１を４８．６mmとしたとき、肉厚Ｔ１を１．８mmに、周方向に連続する縦溝の数Ｎ１、すなわち、縦溝群Ｇ１（Ｇ１Ａ、Ｇ１Ｂ）の縦溝Ｒ１の数Ｎ１を２に、縦溝Ｒ１の最深部ｄｓ１の長手方向長さ（管軸方向長さ）Ｌ１ｄｓ１を５５mmに、図４の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、縦溝Ｒ１の深さＤ１を、つまり、縦溝Ｒ１の周方向両端縁を結ぶ仮想線ＩＬから断面Ｖ字状溝Ｒ１の最深部ｄｓ１までの垂直深さを２．０mmに、縦溝Ｒ１の周方向幅Ｗ１を、すなわち、縦溝Ｒ１の周方向両端縁間の距離を１２mmになるよう設定している。なお、符号Ｌ１ｄｓ１は、縦溝Ｒ１の最深部ｄｓ１の管軸方向長さ（長手方向長さ）を示す。隣り合う縦溝群Ｇ１のうち、縦溝Ｒ１の周方向位置が合致する縦溝群Ｇ１Ａ、Ｇ１ＡまたはＧ１Ｂ、Ｇ１Ｂとの長手方向の間隔は、縦溝Ｒ１の最深部ｄｓ１の管軸方向両端部Ｅ１、Ｅ２が同一円周上にあるため、縦溝Ｒ１の最深部ｄｓ１の長手方向長さＬ１ｄｓ１（５５mm）と同一となっている（縦溝Ｒ１の管軸方向長さＬ１＞縦溝Ｒ１の最深部ｄｓ１の管軸方向の長さＬ１ｄｓ１）。例えば、上記の例では、最深部Ｌ１ｄｓ１の管軸方向長さが５５mmの場合、縦溝Ｒ１の管軸方向長さＬ１は、６１．５～６３．０（実測値）となり（溝深さＤ１に応じて管軸方向長さＬ１に差が生じる）、最深部Ｌ１ｄｓ１の管軸方向長さを４５mmにした場合、縦溝Ｒ１の管軸方向長さＬ１は実測値で６０mm前後になる（後述する第２の実施形態の縦溝Ｒ２における図８の（Ｅ）参照）。これは縦溝Ｒ１と鋼管２の外周面との間に成型に伴う曲面部が形成されるためである。なお、第１ないし第３の各実施形態の鋼管２、２２、２３に共通する、縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の深さＤ１（Ｄ２、Ｄ３）、長手方向長さ（管軸方向長さ）Ｌ１（Ｌ２、Ｌ３）、周方向幅Ｗ１（Ｗ２、Ｗ３）の各寸法を計測する部位については、図８において、第２の実施形態に係る鋼管２２を例にとり後述する。

【0018】

ところで、上記第１の実施形態に係る鋼管２では、縦溝Ｒ１の深さＤ１を２mm～３mm未満に設定しているが、実際に試作品（サイズは杭径４８．６mm×肉厚１．８mm）で試験片を製作し、引張強さ、耐力、伸び、コンクリートに対する摩擦性能等について性能試験を行った。縦溝Ｒ１の深さＤ１は２mmまでは所望の摩擦性能が得られたが、２mm以下では、摩擦性能が落ちることが確認された。また、深さＤ１を３mmから３mm以上とした場合、クラックの発生が見られる試験片がでた。溝の深さが浅いほど、製造が容易になり、製造時の生産設備の負荷を軽減でき、製造ラインの速度を上げることが可能になるものの、上述のように、深さＤ１は所定の範囲（２mm～３mm未満）で求められる性能を発揮することがわかった。かつ、杭の芯材として要求される付着力も十分確保できることがわかった。縦溝Ｒ１の周方向幅Ｗ１は、１０mm～２６mmの範囲であれば所望の性能が得られることがわかった。溝幅が広がることにより製造時の生産設備の負荷を軽減できる。また、縦溝Ｒ１の管軸方向長さＬ１は、２０～１００mmの範囲であれば所望の性能が得られることがわかった。ただ、１００mm超であっても、性能が落ちることは認められなかったが、製造上、２０～１００mmの長さとすることが好ましい。長さＬ１が、２０mm以下の場合、逆に性能は上がるものの、製造が困難で、生産性の低下や設備に負荷がかかることがわかった。このように、杭径ＤＭ１を４０mmから７０mm未満としたときに、杭の肉厚Ｔ１を１．６mm～２．０mm未満、周方向に連続する縦溝群Ｇ１に含まれる縦溝Ｒ１の数Ｎ１を２～３、縦溝Ｒ１の長手方向長さ、すなわち、管軸方向長さＬ１を２０～１００mmかまたは１００mm以上、縦溝Ｒ１の深さＤ１を２mm～３mm未満、縦溝Ｒ１の周方向幅Ｗ１を１０mm～２６mmに設定することにより、品質の安定や生産性の向上による合理化を図ることができる。

【0019】

次に、上記第１の実施形態に係る鋼管２の作用について説明する。上記第１の実施形態に係る鋼管２は、図３ないし図５に示すように、叙上の如く構成されているので、杭径ＤＭ１（４０mmから７０mm未満）が比較的小さい鋼管２を、コンクリートが打設される構造物の基礎に基礎杭として用いた場合、鋼管２の内外でコンクリートに対する摩擦抵抗力を生じ、杭径に対して支持力が最も発揮できる性能を発揮することができる。また、縦溝Ｒ１の形状も比較的シンプルなＶ字状溝となっているため、上下のローラ１１、１２の構造も簡素化することができ、製造コストの低減化を図ることができる。

【0020】

次に、本発明の第２の実施形態に係る鋼管２２について説明する。この第２の実施形態に係る鋼管２２は、図６ないし図９に示すように、杭径ＤＭ２が一般的な通常サイズのＭタイプの鋼管に適用されるもので、杭径ＤＭ２を、７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚Ｔ２を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群Ｇ２に含まれる縦溝Ｒ２の数Ｎ２を３～５、縦溝Ｒ２の長手方向長さＬ２を好ましくは２０～１００mm、縦溝Ｒ２の深さＤ２を２．５mm～４mm未満、縦溝Ｒ２の周方向幅Ｗ２を１３mm～３０mmに設定し、そして縦溝Ｒ２の断面形状がＶ字状になるように設定するようにしている。また、上記第１の実施形態に係る鋼管２と同様に、長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ２の縦溝Ｒ２の端部Ｒ２－Ｅ２、Ｒ２－Ｅ１と同一円周上に合致させて配置され、縦溝Ｒ２は、鋼管２２の長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ２Ａ、Ｇ２Ｂの縦溝Ｒ２間の周方向中間に配置される。

【0021】

図６の（Ａ）ないし（Ｆ）および図７は、このＭタイプの鋼管２２の一例を示すもので、杭径ＤＭ２が７６．３mmの場合を示す。この鋼管２２は、杭径ＤＭ２を７６．３mmとしたとき、肉厚Ｔ２を１．８mmに、周方向に連続する縦溝の数Ｎ２、すなわち、縦溝群Ｇ２（Ｇ２Ａ、Ｇ２Ｂ）の縦溝Ｒ２の数Ｎ２を３に、縦溝Ｒ２の長手方向長さＬ２を５５mmに、縦溝Ｒ２の深さＤ２（断面Ｖ字状溝Ｒ２の最深部ｄｓ２から縦溝Ｒ２の周方向両端縁を結ぶ仮想線（第１の実施形態の仮想線ＩＬに相当する）を垂直に結ぶ線の距離に相当する）を２．５mmに、縦溝Ｒ２の周方向幅Ｗ２を１５mmになるよう設定している。この第２の実施形態に係る鋼管２２では、叙上の如く構成されているので、杭径ＤＭ２（７０mmから１００mm未満）が通常の一般的な鋼管２２を、コンクリートが打設された構造物の基礎に基礎杭として用いた場合、上記第１の実施形態に係る鋼管２と同様に、杭径に対して支持力が最も発揮できる性能を発揮することができる。なお、図９は、Ｍタイプの鋼管２２について、縦溝群Ｇ２の縦溝Ｒ２の数Ｎ２を４に設定したときの例を示す斜視図である。また、図６の（Ａ）ないし（Ｄ）はそれぞれ縦溝Ｒ２を模式的に示している。

【0022】

ところで、上記第２の実施形態に係る鋼管２２では、縦溝Ｒ２の深さＤ２を２．５mm～４mm未満に設定しているが、実際に試作品（サイズは杭径７６．３mm×肉厚１．８mm、）で試験片を製作し、引張強さ、耐力、伸び、コンクリートに対する摩擦性能等について性能試験を行った。縦溝Ｒ２の深さＤ２は２．５mmまでは所望の摩擦性能が得られたが、２．５mm以下では、摩擦性能が落ちることが確認された。また、深さＤ２を４mmから４mm以上とした場合、クラックの発生が見られる試験片がでた。このことから、深さＤ２は所定の範囲（２．５mm～４mm未満）で求められる性能を発揮することがわかった。かつ、鋼管杭の芯材として要求される付着力も十分確保できることがわかった。縦溝Ｒ２の周方向幅Ｗ２は、１３mm～３０mmの範囲であれば所望の性能が得られることがわかった。第１の実施形態と同様に、溝幅が広がることにより製造時の生産設備の負荷を軽減できる。また、縦溝Ｒ２の管軸方向長さＬ２は、２０～１５０mmの範囲であれば所望の性能が得られることがわかった。ただ、１００mm以上であっても、性能が落ちることは認められなかったが、製造上、２０～１００mmの長さとすることが好ましい。このように、杭径ＤＭ２を７０mmから１００mm未満としたときに、杭の肉厚Ｔ１を１．６mm～２．０mm未満、周方向に連続する縦溝群Ｇ２に含まれる縦溝Ｒ２の数Ｎ２を３～５、縦溝Ｒ２の長手方向長さ、すなわち、管軸方向長さＬ２を２０～１００mmかまたは１００mm以上、縦溝Ｒ２の深さＤ２を２．５mm～４mm未満、縦溝Ｒ２の周方向幅Ｗ２を１３mm～３０mmに設定することにより、品質の安定や生産性の向上による合理化を図ることができる。

【0023】

なお、第１ないし第３の各実施形態の鋼管２、２２、２３に共通する、縦溝Ｒ１（Ｒ２、Ｒ３）の深さＤ１（Ｄ２、Ｄ３）、長手方向長さ（管軸方向長さ）Ｌ１（Ｌ２、Ｌ３）、周方向幅Ｗ１（Ｗ２、Ｗ３）の各寸法を計測する部位について、図８に基づいて、第２の実施形態に係る鋼管２２を例にとり説明する。図８の（Ａ）ないし（Ｅ）はそれぞれ、図６のＭタイプの鋼管２２が、溝付けされた帯状鋼体素材ＳＣ２と丸管状に成型された鋼管２２とのそれぞれの形状とそれらの寸法を示して縦溝Ｒ２の深さＤ２、幅Ｗ２および管軸方向の長さＬ２を説明する説明図で、図８の（Ａ）は帯状鋼体素材ＳＣ２の縦方向断面と丸管状に成型された鋼管２２の径方向断面とを縦溝最深部ｄｓ２（最深部の管軸方向長さＬ２ｄｓ２）を中心にして比較して示す説明図、（Ｂ）は溝付け時の帯状鋼体素材ＳＣ２の縦断面形状と同溝深さ（ＳＣ２Ｄ２）と溝幅（ＳＣ２Ｗ２）の寸法を例示し曲線部の部位Ｃ１ｆないしＣ６ｆを表す説明図である。また、図８の（Ｃ）は成型後の鋼管２２の径方向断面形状と縦溝Ｒ２の溝深さＤ２と溝幅Ｗ２の寸法を例示し曲線部の部位Ｃ１ｆｓ、Ｃ２ｆｓを表す説明図、図８の（Ｄ）は成型後の鋼管２２の縦溝Ｒ２の最深部ｄｓ２と縦溝上部の寸法を例示し縦溝Ｒ２とその近傍（一点鎖線参照）を示す周面の要部を表す説明図である。さらに、図８の（Ｅ）は成型後の鋼管２２の管軸方向断面の要部を示し、縦溝Ｒ２の最深部ｄｓ２と縦溝上部の寸法を例示し曲線部Ｃ３ｆｓ、Ｃ４ｆｓ（管軸方向両端上部）、Ｃ５ｆｓ、Ｃ６ｆｓ（管軸方向両端下部）の形状と縦溝Ｒ２の管軸方向の長さＬ２を表す説明図である。各実施形態に係る所定の厚み（本発明の各実施形態では、１．６ｍｍから２mm未満の肉厚）を有する平板状の帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３では、縦溝Ｒ１～Ｒ３が形成される際、プレスの影響を受けるので、縦溝Ｒ１～Ｒ３の外側との近傍Ｃ１ｆ、Ｃ２ｆ、Ｃ３ｆ、Ｃ４ｆ、Ｃ５ｆ、Ｃ６ｆ（図８の（Ａ）、（Ｂ）参照）に直線的にではなく緩やかな山型の曲線部分が生じる。ここで、縦溝Ｒ１～Ｒ３の外側との近傍Ｃ１ｆ、Ｃ２ｆは、縦溝Ｒ１～Ｒ３の周方向両端部上部を、縦溝Ｒ１～Ｒ３の長手方向外側との近傍Ｃ３ｆ、Ｃ４ｆは、縦溝Ｒ１～Ｒ３の管軸方向両端部上部を、縦溝Ｒ１～Ｒ３の長手方向外側との近傍Ｃ５ｆ、Ｃ６ｆは、管軸方向両端部下部を示している。さらに、縦溝Ｒ１～Ｒ３が形成された帯状鋼体素材ＳＣ１～ＳＣ３では、丸管状に成型される際も、プレスの影響を受けるので、押し広げられる縦溝Ｒ１～Ｒ３の外側との近傍Ｃ１ｆｓ、Ｃ２ｆｓ、Ｃ３ｆｓ、Ｃ４ｆｓ、Ｃ５ｆｓ、Ｃ６ｆｓ（図８の（Ａ）、（Ｃ）、（Ｅ）参照）に直線的にではなくより緩やかな山型の曲線部分が生じる（図８の（Ｄ）に加圧により形状変化の影響を受ける範囲を１点鎖線の楕円形部分で示す）。このように、図８の（Ａ）ないし（Ｅ）に示すように、例えば、Ｍタイプ（杭径Ｄ２：７０mmから１００mm未満）のうち杭径Ｄ２が、７６．３mmの場合、縦溝最深部ｄｓ２の管軸方向長さを決定する金型の寸法は５５mmで設計されるものの、その金型を使用して丸管状にプレスして成型した場合、縦溝Ｒ２の長さＬ２は、図８の（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、７９．０mmと長くなり、これが縦溝Ｒ２の管軸方向長さＬ２となる。このとき、縦溝Ｒ２の最深部ｄｓ２の管軸方向長さＬ２ｄｓ２は、金型の寸法５５mmと一致した寸法となる。本発明の各実施形態では、縦溝Ｒ１～Ｒ３の管軸方向長さＬ１～Ｌ３は、あくまで曲面部分が管軸方向の直線部に達した管軸方向両端縁間を指している。つまり、管軸方向両端縁の曲面が直線に変化する部位間が管軸方向長さＬ１～Ｌ３となる。そして、縦溝Ｒ１～Ｒ３の円周方向幅Ｗ１～Ｗ３は、縦溝Ｒ１～Ｒ３の円周方向両端上部の曲面部分が頂部に達した部位間、すなわち、縦溝Ｒ１～Ｒ３の周方向両端縁を結ぶ仮想線ＩＬの直線距離を指している。

【0024】

このように、これら図８の（Ａ）ないし（Ｅ）に示されるように、成型装置４により塑性変形された鋼管２２（２、３２）の幅Ｗ２（Ｗ１、Ｗ３）は、帯状鋼体素材ＳＣ２（ＳＣ１、ＳＣ３）に形成された縦溝Ｒ２（Ｒ１、Ｒ３）の周方向両端縁間の寸法（距離）（ＳＣ２Ｗ２＝１５．０mm、図８の（Ｂ）参照）より長くなっていることがわかる（Ｗ２＝１９．０mm）。図８の（Ａ）は、縦溝Ｒ２が形成された平板状の帯状鋼体素材ＳＣ２の形状と、成型後の鋼管の寸法の変化を示している。この図８の（Ａ）では、矢印で成型時に働く力の方向（左右上下に引っ張られる）を示している。これらから明らかなように、板状の帯状鋼体素材ＳＣ２に形成されたＶ字状の縦溝Ｒ２の寸法が、鋼管２２に成型する段階で左右上下に力が加わり、溝深さＤ２は左右上下に引っ張られることにより浅くなることがわかる。また、幅Ｗ２は左右上下に引っ張られることにより広がることがわかる。

【0025】

次に、本発明の第３の実施形態に係る鋼管３２について説明する。この第３の実施形態に係る鋼管３２は、杭径ＤＭ３が比較的大きいＬタイプの鋼管に適用されるもので、杭径ＤＭ３を、杭径を１００mmから１３０mmとしたときに、杭の肉厚Ｔ３を１．６mm～２．０mm未満、周方向縦溝群Ｇ３に含まれる縦溝Ｒ３の数Ｎ３を４～７、縦溝Ｒ３の長手方向長さＬ３を好ましくは２０～１００mm、縦溝Ｒ３の深さＤ３を４mm～６mm、縦溝Ｒ３の周方向幅Ｗ３を１６mm～３５mmに設定し、縦溝Ｒ３の断面形状をＶ字状に設定している。また、上記第１、第２の実施形態に係る鋼管２、２２と同様に、長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ３の縦溝Ｒ３の端部Ｒ３－Ｅ２、Ｒ３－Ｅ１を同一円周上に合致させて配置し、縦溝Ｒ３は、鋼管３２の長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ３Ａ、Ｇ３Ｂの縦溝Ｒ３間の周方向中間に配置するようになっている。

【0026】

図１０の（Ａ）ないし（Ｆ）は、このＬタイプの鋼管３２の一例を示すもので、杭径ＤＭ３が１１４．３mmの場合を示す。この鋼管３２は、杭径ＤＭ３を１１４．３mmとしたとき、肉厚Ｔ３を１．８mmに、周方向に連続する縦溝Ｒ３の数Ｎ３、すなわち、縦溝群Ｇ３（Ｇ３Ａ、Ｇ３Ｂ）の縦溝Ｒ３の数Ｎ３を５に、縦溝Ｒ３の最深部ｄｓ３の長手方向長さ（管軸方向長さ）Ｌ３ｄｓ３を５５mmに、縦溝Ｒ３の深さＤ３（断面Ｖ字状溝Ｒ３の最深部ｄｓ３から縦溝Ｒ３の周方向両端縁を結ぶ仮想線（第１の実施形態の仮想線ＩＬに相当する）を垂直に結ぶ線の距離を６．２mmに、縦溝Ｒ３の周方向幅Ｗ３を１８mmになるよう設定している。この第３の実施形態に係る鋼管３２では、叙上の如く構成されているので、杭径ＤＭ３（１００mmから１３０mm）が比較的大きい鋼管３２を、コンクリートが打設された構造物の基礎に基礎杭として用いた場合、上記第１、第２の実施形態に係る鋼管２、２２と同様に、杭径に対して支持力が最も発揮できる性能を発揮することができる。なお、縦溝Ｒ１～Ｒ３は、長手方向長さＬ１～Ｌ３が短く、数が多いほどコンクリートに対する鋼管杭の付着力は増すと考えられるものの、実際の試験では、１００mmまでであれば、有意な性能上の差は認められなかった。なお、図１０の（Ａ）ないし（Ｄ）はそれぞれ縦溝Ｒ３を模式的に示している。

【0027】

また、杭径ＤＭ１ないしＤＭ２の製造にあたっては、実際に成型装置（フォーミング装置）４により縦溝を製造する際、板厚を１．６mm～２．０mm未満に設定すると、縦溝の深さＤ１～Ｄ２を４mm以上とするには技術的に困難であることがわかった。
さらに、杭径ＤＭ３の製造にあたっては、実際に成型装置（フォーミング装置）４により縦溝を製造する際、板厚を１．６mm～２．０mm未満に設定すると、縦溝の深さＤ３を６．１mm以上とするには技術的に困難であることがわかった。
また、縦溝長さＬ１～Ｌ３は２０mmより短くすることも製造上可能ではあるものの、溝付け回数が増加するため、設備の消耗が激しくなるのと、ラインスピードも落とさざるを得なくなり、生産効率が著しく低下する虞がある。このため、ベストモードは縦溝長さＬ１～Ｌ３を２０～１００mmとしているが、これに限られるものではなく、杭長さに応じて１００mm以上としてもよいことはいうまでもない。
さらに、上記上限値下限値を実験値に基づいてベストモードとしているが、縦溝長さＬ１～Ｌ３についてベストモードの上記上限値下限値に限られるものではなく、その場合は、強度上の性能あるいはコンクリートとの摩擦力が上記ベストモードの上限値下限値内の製品に比較して多少落ちる可能性があるものの、所望の強度や高い摩擦性能が確保できるのであれば許容範囲とすることができる。

【0028】

なお、上記各実施形態に係る鋼管２、２２、３２では、縦溝は、各縦溝の最深部の管軸方向両端部をそれぞれ、長手方向で隣り合う縦溝群の縦溝の端部と同一円周上に合致させて配置されるようにしているがこれに限られるものではなく、管軸方向に間隔を隔てて配置されるか、または管軸方向に一部重なり合って配置されるようにしてもよい。鋼管２、２２、３２の長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３の縦溝Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の周方向中間に配置するようにしているがこれに限られるもではなく、周方向に中間の位置から所望の角度で長手方向に順次ずらすようにしてもよい。また、上記各実施形態に係る鋼管２、２２、３２では、縦溝の形状を断面Ｖ字状としているがこれに限られるものではなく台形状としてもよい。また、本願発明では、５００Ｎ（ニュートン）の鋼管を使用している。これに対し、従来、セメント内に挿入される基礎杭用鋼管は主に引張強度２９０Ｎ（ニュートン）または４００Ｎである。このため、薄肉化、軽量化をしても座屈強度は従来の鋼管と同等以上を維持することが可能になる。従って、資源の低減に繋がることから、環境に配慮した製品ともなっている。但し、所望の強度を満たすのであれば５００Ｎ（ニュートン）に限られるものではない。

【符号の説明】

【0029】

２ 鋼管
Ｒ１ 縦溝
Ｇ１ 周方向の縦溝群
ＤＭ１ 杭径
Ｔ１ 杭の肉厚
Ｎ１ 周方向縦溝群の縦溝の数
Ｌ１ 縦溝の長手方向長さ（管軸方向長さ）
Ｄ１ 縦溝の深さ
Ｗ１ 縦溝の周方向幅

【要約】

【課題】杭径に応じて最適な支持力を得ることができる凹陥縦溝を有する鋼管を得る。
【解決手段】鋼管２は、鋼管本体の外周面に、本体の長手方向に凹陥した縦溝Ｒ１を、周方向に沿って複数箇所に等間隔で形成するとともに、この周方向の縦溝群Ｇ１を、本体の長手方向に連続しかつ順に周方向位置を異ならせて形成し、杭径ＤＭ１に応じて、杭の肉厚Ｔ１と周方向縦溝群Ｇ１の数Ｎ１と縦溝Ｒ１の長手方向長さＬ１と縦溝Ｒ１の深さＤ１と縦溝Ｒ１の周方向幅Ｗ１とのベストモードの範囲を決定するようにしている。各縦溝Ｒ１の両端部Ｒ１－Ｅ１、Ｒ１－Ｅ２はそれぞれ、長手方向で隣り合う縦溝群Ｇ１Ａ、Ｇ１Ｂの縦溝Ｒ１の端部Ｒ１－Ｅ２、Ｒ１－Ｅ１と同一円周上に合致させて配置される。縦溝Ｒ１は、断面形状がＶ字状に形成される。
【選択図】図４

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】