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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-06-25
(45)【発行日】2024-07-03
(54)【発明の名称】線状材の製造方法および線状材の製造装置
(51)【国際特許分類】
H01B 13/00 20060101AFI20240626BHJP
B30B 11/18 20060101ALI20240626BHJP
B21F 7/00 20060101ALI20240626BHJP
C01B 32/168 20170101ALI20240626BHJP
B22F 5/12 20060101ALI20240626BHJP
【ＦＩ】
H01B13/00 501Z
B30B11/18
B21F7/00 D
C01B32/168
B22F5/12
【請求項の数】
21
(21)【出願番号】P 2023505128
(86)(22)【出願日】2021-12-24
(86)【国際出願番号】 JP2021048139
(87)【国際公開番号】W WO2022190579
(87)【国際公開日】2022-09-15
【審査請求日】2023-04-27
(31)【優先権主張番号】P 2021037698
(32)【優先日】2021-03-09
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】398002259
【氏名又は名称】有限会社沖田工業技術開発
(74)【代理人】
【識別番号】110003373
【氏名又は名称】弁理士法人石黒国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】沖田 良成
(72)【発明者】
【氏名】沖田 豊己
【審査官】中嶋 久雄
(56)【参考文献】
【文献】特開平６－２３５８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－１０８５８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－７９６７１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｈ０１Ｂ １３／００
Ｂ３０Ｂ １１／１８
Ｂ２１Ｆ ７／００
Ｃ０１Ｂ ３２／１６８
Ｂ２２Ｆ ５／１２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
所定の機能を有する線状材の製造方法において、自身の内周に、前記機能を有する物質の粉体を収容した長尺の筒体を外周側から圧縮することで、前記粉体を、前記筒体の長手方向に伸びるように線状に収容した状態を保ちつつ圧接させた状態にする圧縮工程を備え、
前記粉体は、昇華性の物質でバインドした状態で前記筒体の内周に収容されており、
前記線状材の製造方法は、
前記筒体の内周に収容された昇華性の物質を、加熱により昇華させるとともに、前記筒体に細孔を設けて昇華により生じた気体を前記筒体の外側へ抜き出す脱気工程を備えることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項2】
請求項１に記載の線状材の製造方法において、前記筒体の内周には、カーボンナノチューブの粉体が収容されていることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項3】
請求項１に記載の線状材の製造方法において、前記筒体の内周には、石英ガラスおよびシリコン系化合物の少なくとも一方の粉体が収容されていることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項4】
請求項１ないし請求項３の内のいずれか１つに記載の線状材の製造方法において、所定の厚さを有する板状の長尺材料に、長手方向に線状に前記粉体を載せるとともに前記長尺材料を折り曲げて前記粉体を包むことで、前記筒体を形成する形成工程を備える線状材の製造方法。
【請求項5】
請求項１ないし請求項４の内のいずれか１つに記載の線状材の製造方法において、所定の厚さを有する板状の長尺材料に、長手方向に線状に粉体を載せるとともに前記長尺材料を折り曲げて前記粉体を包むことで、前記筒体を形成する形成工程を備え、
この形成工程では、前記粉体を昇華性の物質とともに柱状に成形した柱状体として、前記長尺材料に載せ、この柱状体を前記筒体の内周に収容することを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項6】
請求項５に記載の線状材の製造方法において、前記柱状体は、長手方向の両端の面が長手方向に対して傾斜していることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項7】
請求項５または請求項６に記載の線状材の製造方法において、前記脱気工程により抜き出した気体を前記粉体と混合し、前記粉体とともに冷却固化することで前記柱状体を成形する冷却工程を備えることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項8】
所定の機能を有する線状材の製造方法において、自身の内周に、前記機能を有する物質の粉体を収容した長尺の筒体を外周側から圧縮することで、前記粉体を、前記筒体の長手方向に伸びるように線状に収容した状態を保ちつつ圧接させた状態にする圧縮工程を備え、
前記圧縮工程では、前記筒体を圧縮することにより、前記筒体の素材を部分的に外周側に突き出させ、
前記線状材の製造方法は、
前記圧縮工程で外周側に突き出た部分を曲げることで、前記筒体の外周側に、前記筒体の内周とは別の空間を形成する追加工程を備えることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項9】
所定の機能を有する線状材の製造方法において、自身の内周に、前記機能を有する物質の粉体を収容した長尺の筒体を外周側から圧縮することで、前記粉体を、前記筒体の長手方向に伸びるように線状に収容した状態を保ちつつ圧接させた状態にする圧縮工程を備え、
この圧縮工程では、
前記筒体を圧縮することにより、前記筒体の素材を部分的に外周側に突き出させるとともに、前記筒体の外周側に、突き出た部分によって、前記粉体を収容する別の筒体を形成し、前記別の筒体でも前記粉体を圧接することを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項10】
請求項９に記載の線状材の製造方法において、前記圧縮工程で得られた、複数の筒体を撚る撚り工程を備えることを特徴とする線状材の製造方法。
【請求項21】
請求項２０に記載の線状材の製造装置において、前記圧縮部で得られた複数の筒体を撚る撚り部を備えることを特徴とする線状材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、線状材の製造方法および線状材の製造装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、希土類金属、炭素由来のグラファイトやカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）などの導電性が高い物質が周知となっており、これら高導電性の物質を電線の素材として、利用可能にすることが求められている。
また、上記のような高導電性物質を、電線に適した線状に成形する方法には様々な態様が考えられる。例えば、特許文献１には、ＣＮＴの撚糸電線を、ＣＮＴフォレストから乾式紡糸することにより製造する態様が開示されている。
また、上記のような高導電性物質を、電線に適した線状に成形する方法には様々な態様が考えられる。例えば、特許文献１には、ＣＮＴの撚糸電線を、ＣＮＴフォレストから乾式紡糸することにより製造する態様が開示されている。
【0003】
ところで、上記のような電線の原料として高導電性物質の粉体を使用する場合、粉体の状態から線状に成形することにより、物理的特性が変動する可能性がある。そして、このような物理的特性の変動により、導電性が低下する可能性も考えられる。
また、このような、粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動は、高導電性物質に限らず、例えば、光ファイバーの素材となり得る石英ガラス、シリコン系化合物等の絶縁性物質についても、可能性がある。
また、このような、粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動は、高導電性物質に限らず、例えば、光ファイバーの素材となり得る石英ガラス、シリコン系化合物等の絶縁性物質についても、可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１８－１３３２９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
そこで、本開示は、線状材の製造方法および線状材の製造装置に関し、線状材の原料となる物質を粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動を抑制することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示の製造方法は所定の機能を有する線状材を製造する方法であり、次の圧縮工程を備える。すなわち、圧縮工程では、自身の内周に、当該機能を有する物質の粉体を収容した長尺の筒体を外周側から圧縮することで、粉体を、筒体の長手方向に伸びるように線状に収容した状態を保ちつつ圧接させた状態にする。
また、本開示の第１の製造方法によれば、粉体は、昇華性の物質でバインドした状態で筒体の内周に収容されており、第１の製造方法は、次の脱気工程を備える。すなわち、脱気工程では、筒体の内周に収容された昇華性の物質を、加熱により昇華させるとともに、筒体に細孔を設けて昇華により生じた気体を筒体の外側へ抜き出す。
次に、本開示の第２の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体を圧縮することにより、筒体の素材を部分的に外周側に突き出させる。また、第２の製造方法は、次の追加工程を備える。すなわち、追加工程では、圧縮工程で外周側に突き出た部分を曲げることで、筒体の外周側に、筒体の内周とは別の空間を形成する。
また、本開示の第３の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体を圧縮することにより、筒体の素材を部分的に外周側に突き出させるとともに、筒体の外周側に、突き出た部分によって、粉体を収容する別の筒体を形成し、別の筒体でも粉体を圧接する。
さらに、本開示の第４の製造方法は、次の撚り工程を備える。すなわち、撚り工程では、第３の製造方法の圧縮工程で得られた、複数の筒体を撚る。
これにより、線状材の製造方法に関し、線状材の原料となる物質を粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動を抑制する、という課題を解決することができる。
また、本開示の第１の製造方法によれば、粉体は、昇華性の物質でバインドした状態で筒体の内周に収容されており、第１の製造方法は、次の脱気工程を備える。すなわち、脱気工程では、筒体の内周に収容された昇華性の物質を、加熱により昇華させるとともに、筒体に細孔を設けて昇華により生じた気体を筒体の外側へ抜き出す。
次に、本開示の第２の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体を圧縮することにより、筒体の素材を部分的に外周側に突き出させる。また、第２の製造方法は、次の追加工程を備える。すなわち、追加工程では、圧縮工程で外周側に突き出た部分を曲げることで、筒体の外周側に、筒体の内周とは別の空間を形成する。
また、本開示の第３の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体を圧縮することにより、筒体の素材を部分的に外周側に突き出させるとともに、筒体の外周側に、突き出た部分によって、粉体を収容する別の筒体を形成し、別の筒体でも粉体を圧接する。
さらに、本開示の第４の製造方法は、次の撚り工程を備える。すなわち、撚り工程では、第３の製造方法の圧縮工程で得られた、複数の筒体を撚る。
これにより、線状材の製造方法に関し、線状材の原料となる物質を粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動を抑制する、という課題を解決することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】製造装置のブロック図である（実施例１）。
【図2】柱状体の斜視図である（実施例１）。
【図3】形成部の内、第１、第２供給部を示す説明図である（実施例１）。
【図6】形成部の内、筒体形成部を示す説明図である（実施例１）。
【図7】筒体形成部の位置Ｐ１における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図8】筒体形成部の位置Ｐ２における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図9】筒体形成部の位置Ｐ３における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図10】筒体形成部の位置Ｐ４における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図11】筒体形成部の位置Ｐ５における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図12】筒体形成部の位置Ｐ６における加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図13】圧縮部の構成図である（実施例１）。
【図16】圧縮部による加工の状態を示す説明図である（実施例１）。
【図17】追加部を示す説明図である（実施例１）。
【図18】追加部における加工ローラの構成図である（実施例１）。
【図19】追加部の位置Ｐ１１における加工ローラの配置を示す説明図である（実施例１）。
【図20】追加部の第３曲げ部における加工ローラの位置の変化を示す説明図である（実施例１）。
【図21】追加部の第４曲げ部における加工ローラの位置の変化を示す説明図である（実施例１）。
【図22】製造装置のブロック図である（実施例２）。
【図23】圧縮部の構成図である（実施例２）。
【図26】圧縮部による加工の状態を示す説明図である（実施例２）。
【図27】撚り部を示す説明図である（実施例２）。
【図28】撚り部の構成図である（実施例２）。
【発明を実施するための形態】
【0008】
本開示を実施するための形態を以下の実施例により詳細に説明する。
【実施例】
【0009】
〔実施例１の構成〕
実施例１の製造方法を図１～図２１を用いて説明する。
実施例１の製造方法は、例えば、電線のような所定の機能を有する線状材２を製造する方法であり、カーボンナノチューブのような高導電性物質の粉体を材料として採用する。そして、実施例１の製造方法は、以下に説明する形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程を備える。
実施例１の製造方法を図１～図２１を用いて説明する。
実施例１の製造方法は、例えば、電線のような所定の機能を有する線状材２を製造する方法であり、カーボンナノチューブのような高導電性物質の粉体を材料として採用する。そして、実施例１の製造方法は、以下に説明する形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程を備える。
【0010】
以下、実施例１の製造方法を製造装置１に基づいて説明する。
なお、製造装置１は、形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程それぞれの工程を担う形成部３、脱気部４、圧縮部５、追加部６および冷却部７を備える（図１等参照。）。
なお、製造装置１は、形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程それぞれの工程を担う形成部３、脱気部４、圧縮部５、追加部６および冷却部７を備える（図１等参照。）。
【0011】
また、製造装置１には、線状材２の材料として、所定の厚さを有する板状の長尺材料８、および、上記の粉体が連続的に供給され、これらの材料は、形成部３、脱気部４、圧縮部５、および、追加部６を、順次、経由して線状材２となる。
以下、形成部３、脱気部４、圧縮部５、追加部６および冷却部７を、形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程とともに、順次、説明する。
以下、形成部３、脱気部４、圧縮部５、追加部６および冷却部７を、形成工程、脱気工程、圧縮工程、追加工程および冷却工程とともに、順次、説明する。
【0012】
形成部３は、形成工程を担う部分であり、形成工程では、所定の厚さを有する板状の長尺材料８に、長手方向に線状に粉体を載せるとともに長尺材料８を折り曲げて粉体を包むことで、筒体９を形成する。ここで、粉体は、昇華性の物質でバインドされた状態で長尺材料８に載り、昇華性の物質とともに筒体９の内周に収容される。より具体的には、粉体は、予め、昇華性の物質とともに柱状に成形された柱状体１０として長尺材料８に載り、柱状体１０として筒体９の内周に収容される。なお、柱状体１０は、後記するように冷却部７において設けられて形成部３に供給される。
【0013】
柱状体１０の形状は、例えば、次のような態様である（図２等参照。）。
すなわち、柱状体１０の形状は、長手方向の両端の端面１０ａ、１０ｂが長手方向に対して傾斜している斜角柱である。また、端面１０ａ、１０ｂは、同じ形態の長方形であって、対応する４辺が互いに平行である。そして、対応する辺同士の間に形成される４つの側面１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆは、それぞれ長手方向に長い平行四辺形であり、側面１０ｃ、１０ｅ、側面１０ｄ、１０ｆはそれぞれ互いに向かい合って平行である。
すなわち、柱状体１０の形状は、長手方向の両端の端面１０ａ、１０ｂが長手方向に対して傾斜している斜角柱である。また、端面１０ａ、１０ｂは、同じ形態の長方形であって、対応する４辺が互いに平行である。そして、対応する辺同士の間に形成される４つの側面１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆは、それぞれ長手方向に長い平行四辺形であり、側面１０ｃ、１０ｅ、側面１０ｄ、１０ｆはそれぞれ互いに向かい合って平行である。
【0014】
さらに、端面１０ａ、１０ｂの平行四辺形の内、長い方の辺同士の間に形成される側面１０ｃ、１０ｅは長手方向に長い長方形である。なお、以下の説明では、端面１０ａ、１０ｂの長い方の２辺において、鋭角状に突き出ている方の辺を鋭角エッジ１１と呼び、鈍角状に突き出ているエッジを鈍角エッジ１２と呼ぶことがある。
【0015】
以下、形成部３の構成について説明する。
形成部３は、次の第１、第２供給部１５、１６および筒体形成部１７を有する（図１等参照。）。まず、第１供給部１５は、柱状体１０を供給し、第２供給部１６は、長尺材料８を供給する（図３、図４等参照。）。
形成部３は、次の第１、第２供給部１５、１６および筒体形成部１７を有する（図１等参照。）。まず、第１供給部１５は、柱状体１０を供給し、第２供給部１６は、長尺材料８を供給する（図３、図４等参照。）。
【0016】
第１供給部１５は、下側に向かって柱状体１０を連続的に供給するものである。より具体的には、第１供給部１５は、例えば、端面１０ａの鋭角、鈍角エッジ１１、１２がそれぞれ下側、上側に、また、側面１０ｅが下側に、側面１０ｃが上側に位置するように供給する。また、第１供給部１５は、後記するように、柱状体１０の長手方向が第２供給部１６による長尺材料８の供給方向と略一致するように、柱状体１０を供給する。
【0017】
第２供給部１６は、長尺材料８を長手方向に連続的に供給するものであり、自身が供給した長尺材料８の上側の表面に柱状体１０が載るように長尺材料８を供給する。また、第２供給部１６は、上記のように、長尺材料８の供給方向が柱状体１０の長手方向と略一致するように、長尺材料８を供給する。
【0018】
さらに、第１、第２供給部１５、１６は、先行する柱状体１０の端面１０ｂと後行する柱状体１０の端面１０ａとが突き当たるように、それぞれ柱状体１０、長尺材料８を供給する。このとき、後行する柱状体１０の端面１０ａにおける鋭角エッジ１１と、先行する柱状体１０の端面１０ｂにおける鈍角エッジ１２とが略一致しており、後行する柱状体１０の端面１０ａにおける鈍角エッジ１２と、先行する柱状体１０の端面１０ｂにおける鋭角エッジ１１とが略一致している。
【0019】
筒体形成部１７は、例えば、柱状体１０が載った長尺材料８に、長手方向に沿った折り目を形成しつつ、長尺材料８を折り曲げて筒体９を形成する。ここで、筒体形成部１７は、例えば、次のような第１、第２曲げ部１９、２０を有する（図１、図６等参照。）。
【0020】
まず、第１曲げ部１９は、長尺材料８の短手方向に関して柱状体１０が載っている範囲８Ａの両外側の部分８ａをそれぞれ上側に折り曲げて側面１０ｄ、１０ｆに沿わせる（図５、図７～図９等参照。）。次に、第２曲げ部２０は、上側に折れ曲がった両方の部分８ａの内、側面１０ｃから上側に突き出ている部分８ａａを下側に折り曲げて側面１０ｃに沿わせ、両方の部分８ａａの端同士を突き合わせる（図７～図１２等参照。）。
【0021】
ここで、第１、第２曲げ部１９、２０は、両方とも、複数の加工ローラを、材料の進行方向に異ならせて、適宜、配置することで構成されている（以下、第１、第２曲げ部１９、２０に配置される加工ローラを、それぞれ加工ローラ１９Ｒ、２０Ｒと呼ぶことがある。）。
【0022】
そして、第１、第２曲げ部１９、２０は、それぞれの加工ローラ１９Ｒ、２０Ｒを回転駆動することで長尺材料８に曲げ加工を施す。
なお、第１、第２曲げ部１９、２０は、それぞれの加工ローラ１９Ｒ、２０Ｒによる曲げ加工を円滑に行うため、適宜、図示しない支持ローラにより長尺材料８を支持する。
なお、第１、第２曲げ部１９、２０は、それぞれの加工ローラ１９Ｒ、２０Ｒによる曲げ加工を円滑に行うため、適宜、図示しない支持ローラにより長尺材料８を支持する。
【0023】
まず、第１曲げ部１９は、例えば、材料の進行方向に関し、下流側の段階ほど、長尺材料８において両方の部分８ａがそれぞれ側面１０ｄ、１０ｆに近づくように加工ローラ１９Ｒによる曲げ加工を進める。より具体的には、進行方向の下流側に向かって、第１、第２、第３段階で、部分８ａがそれぞれ側面１０ｄ、１０ｆに近づく曲げ加工が進むように、複数の加工ローラ１９Ｒが配置されている。
【0024】
例えば、第１段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ１では、範囲８Ａに対して回転軸が３０°傾斜するように、部分８ａの下側、かつ、範囲８Ａの両外側それぞれに加工ローラ１９Ｒが配置されている（図７参照。）。次に、第２段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ２では、範囲８Ａに対して回転軸が６０°傾斜するように、部分８ａの下側、かつ、範囲８Ａの両外側それぞれに加工ローラ１９Ｒが配置されている（図８参照。）。さらに、第３段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ３では、範囲８Ａの両外側に、範囲８Ａに対して回転軸が直交するようにそれぞれ加工ローラ１９Ｒが配置されている（図９参照。）。
【0025】
次に、第２曲げ部２０は、例えば、材料の進行方向に関し、下流側の段階ほど、長尺材料８の両方の部分８ａａが側面１０ｃに近づくように加工ローラ２０Ｒによる曲げ加工を進める。より具体的には、進行方向の下流側に向かって、第４、第５、第６段階で、部分８ａａが側面１０ｃに近づく曲げ加工が進むように、複数の加工ローラ２０Ｒが配置されている。
【0026】
例えば、第４段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ４では、部分８ａの内、側面１０ｄ、１０ｆそれぞれに沿う範囲に対して回転軸が３０°傾斜するように、両方の部分８ａの上側それぞれに加工ローラ２０Ｒが配置されている（図１０参照。）。次に、第５段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ５では、部分８ａの内、側面１０ｄ、１０ｆそれぞれに沿う範囲に対して回転軸が６０°傾斜するように、両方の部分８ａの上側それぞれに加工ローラ２０Ｒが配置されている（図１１参照。）。
【0027】
さらに、第６段階の曲げ加工が行われる位置Ｐ６では、部分８ａの内、側面１０ｄ、１０ｆそれぞれに沿う範囲に対して回転軸が直交するように加工ローラ２０Ｒが配置されている（図１２参照。）。そして、第１～第６段階の曲げ加工が施された後、突き合った部分８ａａの端同士を溶接して筒体９を形成するとともに、筒体９の内周を封鎖する。
以上により、断面が矩形の筒体９が形成されるとともに、筒体９の内周に柱状体１０が連続的かつ線状に収容される。
以上により、断面が矩形の筒体９が形成されるとともに、筒体９の内周に柱状体１０が連続的かつ線状に収容される。
【0028】
脱気部４は、脱気工程を担う部分であり、脱気工程では、筒体９の内周に収容された昇華性の物質を、加熱により昇華させるとともに、筒体９に細孔を設けて昇華により生じた気体を筒体９の外側へ抜き出す。すなわち、脱気部４では、図示しないヒータにより筒体９を外側から加熱するとともに、筒体９にレーザー光を照射して孔を開ける。これにより、昇華性物質が昇華し、昇華により生じた気体は孔から筒体９の外側に抜き出される。
【0029】
なお、脱気部４の周囲には、昇華により生じたガスを回収する回収容器（図示せず。）が設けられ、筒体９は、回収容器を貫通して通過し、圧縮部５に供給される。また、レーザー光の照射機（図示せず。）は、例えば、回収容器の内部に配置され、照射機は、所定のインターバルごとにレーザー光を筒体９に向かって照射するように、間欠的に作動する。
【0030】
圧縮部５は、圧縮工程を担う部分であり、圧縮工程では、粉体を収容した筒体９を外周側から圧縮することで粉体を圧接して、粉体が有する機能を実質的に発揮できるようにする。すなわち、圧縮部５は、脱気工程を経て筒体９の内周に残った粉体を圧接することで、粉体が有する機能を実質的に発揮できるようにする。
また、圧縮部５では、筒体９を外周側から加圧することにより、筒体９の素材を部分的に外周側に突き出させる。
以下、圧縮部５について詳述する。
また、圧縮部５では、筒体９を外周側から加圧することにより、筒体９の素材を部分的に外周側に突き出させる。
以下、圧縮部５について詳述する。
【0031】
圧縮部５は、例えば、次のような同一形状の４つの加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄを有する（図１３、図１４等参照。）。
加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、それぞれ、周面を有し、それぞれの周面には、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄの回転軸の方向の中央が外周側に突き出る頂部５Ｒａｔ、５Ｒｂｔ、５Ｒｃｔ、５Ｒｄｔが存在する。つまり、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、いわゆるソロバン玉の形状を呈している。
なお、以下の説明では、加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄ、それぞれの回転軸を回転軸５Ｒａｘ、５Ｒｂｘ、５Ｒｃｘ、５Ｒｄｘと呼ぶことがある。
加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、それぞれ、周面を有し、それぞれの周面には、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄの回転軸の方向の中央が外周側に突き出る頂部５Ｒａｔ、５Ｒｂｔ、５Ｒｃｔ、５Ｒｄｔが存在する。つまり、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、いわゆるソロバン玉の形状を呈している。
なお、以下の説明では、加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄ、それぞれの回転軸を回転軸５Ｒａｘ、５Ｒｂｘ、５Ｒｃｘ、５Ｒｄｘと呼ぶことがある。
【0032】
また、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、回転軸５Ｒａｘ、５Ｒｂｘ、回転軸５Ｒｂｘ、５Ｒｃｘ、回転軸５Ｒｃｘ、５Ｒｄｘ、回転軸５Ｒｄｘ、５Ｒａｘがそれぞれ直交するように組み付けられている。そして、回転軸５Ｒａｘ～５Ｒｄｘを含む加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄの切断面αを想定すると（図１４等参照。）、切断面αでは、頂部５Ｒａｔ～５Ｒｄｔにより大まかに区画された中空領域αＡが形成されている（図１５、図１６等参照。）。
【0033】
また、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、例えば、切断面αの中空領域αＡにおける頂部５Ｒａｔ～５Ｒｄｔの速度ベクトルが同じ方向を指向し、かつ、大きさが同じになるように回転駆動される。これにより、脱気部４を経由した筒体９は、自身の長手方向が切断面αに直交するように、かつ、自身の中心軸９ｘが中空領域αＡの中央を通るように、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄに引き込まれる。
【0034】
これにより、筒体９の断面は、切断面αにおける中空領域αＡまでに縮小される。そして、筒体９の断面の縮小に伴い、筒体９の内周の容積が低減され、粉体は、筒体９の内周において圧接される。
【0035】
なお、加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄは、筒体９の進行方向の下流側から視て筒体９の周囲の回転を考えたときに、正転側に向かって、加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄの順に配置されているものとする。また、加工ローラ５Ｒａの周面の内、頂部５Ｒａｔの正回転側に存在する部分を周面５Ｒａ１、負回転側に存在する部分を周面５Ｒａ２と呼ぶことがある。
【0036】
同様に、加工ローラ５Ｒｂの周面の内、頂部５Ｒｂｔの正回転側に存在する部分を周面５Ｒｂ１、負回転側に存在する部分を周面５Ｒｂ２と呼ぶことがあり、加工ローラ５Ｒｃの周面の内、頂部５Ｒｃｔの正回転側に存在する部分を周面５Ｒｃ１、負回転側に存在する部分を周面５Ｒｃ２と呼ぶことがあり、加工ローラ５Ｒｄの周面の内、頂部５Ｒｄｔの正回転側に存在する部分を周面５Ｒｄ１、負回転側に存在する部分を周面５Ｒｄ２と呼ぶことがある。
【0037】
これら周面５Ｒａ１～５Ｒｄ１、５Ｒａ２～５Ｒｄ２は、切断面αにおいて、周面５Ｒａ１、５Ｒｂ２、周面５Ｒｂ１、５Ｒｃ２、周面５Ｒｃ１、５Ｒｄ２、および、周面５Ｒｄ１、５Ｒａ２それぞれの間の隙間が最も小さくなって向かい合っている。
そして、筒体９の断面の縮小に伴い、筒体９の素材の一部が、周面５Ｒａ１、５Ｒｂ２、周面５Ｒｂ１、５Ｒｃ２、周面５Ｒｃ１、５Ｒｄ２、および、周面５Ｒｄ１、５Ｒａ２それぞれの間の隙間に入り込み、筒体９の外周側に突き出る。
そして、筒体９の断面の縮小に伴い、筒体９の素材の一部が、周面５Ｒａ１、５Ｒｂ２、周面５Ｒｂ１、５Ｒｃ２、周面５Ｒｃ１、５Ｒｄ２、および、周面５Ｒｄ１、５Ｒａ２それぞれの間の隙間に入り込み、筒体９の外周側に突き出る。
【0038】
以下の説明では、周面５Ｒａ１、５Ｒｂ２、周面５Ｒｂ１、５Ｒｃ２、周面５Ｒｃ１、５Ｒｄ２、および、周面５Ｒｄ１、５Ｒａ２それぞれの間の隙間に入り込んで外周側に突き出た部分を、突き出し片２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄと呼ぶことがある。
【0039】
追加部６は、追加工程を担う部分であり、追加工程では、突き出し片２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄを曲げることで、圧縮後の筒体９の外周側に、筒体９の内周とは筒状の別の空間を形成する。以下、突き出し片２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄを曲げることで形成される空間を、それぞれ、空間２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄと呼ぶことがある。
【0040】
また、追加部６は、例えば、以下に説明する同一形状の加工ローラ６Ｒａ、６Ｒｂ、６Ｒｃ、６Ｒｄの組合せを、圧縮後の筒体９の進行方向に沿って、複数段、適宜、配置することで構成されている（図１７～図２１等参照。）。そして、各段階において、加工ローラ６Ｒａ、６Ｒｂ、６Ｒｃ、６Ｒｄは、それぞれ、突き出し片２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄを曲げる。
また、以下の説明では、加工ローラ６Ｒａ、６Ｒｂ、６Ｒｃ、６Ｒｄそれぞれの回転軸を回転軸６Ｒａｘ、６Ｒｂｘ、６Ｒｃｘ、６Ｒｄｘと呼ぶことがある。
また、以下の説明では、加工ローラ６Ｒａ、６Ｒｂ、６Ｒｃ、６Ｒｄそれぞれの回転軸を回転軸６Ｒａｘ、６Ｒｂｘ、６Ｒｃｘ、６Ｒｄｘと呼ぶことがある。
【0041】
そして、各段階で、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、回転軸６Ｒａｘ、６Ｒｂｘ、回転軸６Ｒｂｘ、６Ｒｃｘ、回転軸６Ｒｃｘ、６Ｒｄｘ、回転軸６Ｒｄｘ、６Ｒａｘがそれぞれ直交するように組み付けられている（図１９等参照。）。また、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、筒体９の進行方向の下流側から視て筒体９の周囲の回転を考えたときに、正転側に向かって、加工ローラ６Ｒａ、６Ｒｂ、６Ｒｃ、６Ｒｄの順に配置されているものとする。
【0042】
そして、追加部６は、それぞれの段階の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄを回転駆動することで、突き出し片２２ａ～２２ｄを段階ごとに曲げていき、空間２３ａ～２３ｄを形成する（図１９～図２１等参照。）。なお、追加部６でも、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄによる曲げ加工を円滑に行うため、適宜、図示しない支持ローラにより突き出し片２２ａ～２２ｄを支持する。
以下、加工ローラ６Ｒａの形状について詳述するが、加工ローラ６Ｒｂ～６Ｒｄも加工ローラ６Ｒａと同じ形状である（図１８等参照。）。
以下、加工ローラ６Ｒａの形状について詳述するが、加工ローラ６Ｒｂ～６Ｒｄも加工ローラ６Ｒａと同じ形状である（図１８等参照。）。
【0043】
加工ローラ６Ｒａは、自身の外周面において、回転しながら突き出し片２２ａ～２２ｄに圧接する加工面部２４を有する。また、加工面部２４の母線は、回転軸６Ｒａｘに向かって窪む曲線孤であり、この曲線孤の形状は、空間２３ａの外周壁の外側面の形状に略一致している（図２１等参照。）。
【0044】
また、加工ローラ６Ｒａの外周面の内、回転軸６Ｒａｘの方向に関して加工面部２４の一方側の領域の母線は、円弧形状である。
以下、加工ローラの外周面の内、加工面部２４の一方側の領域を停止面部２５と呼ぶことがある。また、加工面部２４と停止面部２５との境をなす周を境界周２６と呼ぶことがある。
以下、加工ローラの外周面の内、加工面部２４の一方側の領域を停止面部２５と呼ぶことがある。また、加工面部２４と停止面部２５との境をなす周を境界周２６と呼ぶことがある。
【0045】
また、加工ローラ６Ｒａの外周面の内、回転軸６Ｒａｘの方向に関して加工面部２４の他方側は、円筒面２７であり、円筒面２７は、他方側で加工ローラ６Ｒａの他端面２８に滑らかに連続し、一方側で加工面部２４の他端に滑らかに連続している。また、円筒面２７は、加工面部２４の一方側（つまり、停止面部２５）よりも大径である。なお、停止面部２５は、一方側で加工ローラ６Ｒａの一端面２９に滑らかに連続している。
以下、追加部６について、詳述する。
以下、追加部６について、詳述する。
【0046】
追加部６は、次のような第３、第４曲げ部３１、３２を有し（図１、図１７等参照。）、第３、第４曲げ部３１、３２は、両方とも、上記のように加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄを４つで一組とし、一組の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄを筒体９の進行方向に異ならせて、適宜、配置することで構成されている。
【0047】
また、第３、第４曲げ部３１、３２は、筒体９の進行方向に関し、下流側に向かって、順次、配置されている。そして、第３、第４曲げ部３１、３２では、両方とも、筒体９の進行方向に関し、下流側に進むほど、段階的に、突き出し片２２ａ～２２ｄが筒体９に近づくように、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄによる曲げ加工が進む（図１７、図１９～図２１等参照。）。
【0048】
まず、第３曲げ部３１では、筒体９の進行方向に関して下流側の段階ほど、加工面部２４が筒体９に直線的に近づくように加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄが配置されている（図１７、図１９、図２０等参照。）。
例えば、第１段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１１では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの一端面２９を筒体９の中心軸９ｘに向かって引き延ばしたときに中心軸９ｘを含むように配置されており、それぞれの加工面部２４の他端が、それぞれ突き出し片２２ａ～２２ｄの先端に当接している。
例えば、第１段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１１では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの一端面２９を筒体９の中心軸９ｘに向かって引き延ばしたときに中心軸９ｘを含むように配置されており、それぞれの加工面部２４の他端が、それぞれ突き出し片２２ａ～２２ｄの先端に当接している。
【0049】
次に、第２段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１２では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの一端面２９が位置Ｐ１１の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄと同様の中心軸９ｘに対する包含関係を保ちつつ位置Ｐ１１の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄよりも距離Ｌａだけ中心軸９ｘに近い位置に配置されている（図２０等参照。）。また、それぞれの加工面部２４では、他端から所定の範囲がそれぞれ突き出し片２２ａ～２２ｄに当接している。そして、突き出し片２２ａ～２２ｄそれぞれにおいて加工面部２４の当接を受けている部分が加工面部２４の形状に沿って折り曲げられている。
【0050】
次に、第３段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１３では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの一端面２９が第１、第２段階の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄと同様の中心軸９ｘに対する包含関係を保ちつつ第２段階の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄよりも距離Ｌｂだけさらに中心軸９ｘに近い位置に配置されている。また、それぞれの停止面部２５は、筒体９の外周面に当接しており、停止面部２５の当接により、筒体９の外周面は円筒状に成形される。さらに、それぞれの加工面部２４では、全範囲がそれぞれ突き出し片２２ａ～２２ｄに当接し、突き出し片２２ａ～２２ｄは加工面部２４の形状に沿って折り曲げられている。
【0051】
続いて、第４曲げ部３２では、筒体９の進行方向に関して下流側の段階ほど、加工面部２４が所定の公転軸の周囲を公転して筒体９に近づくように加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄが配置されている。
例えば、第４段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１４では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの公転軸を中心として、それぞれの加工面部２４が位置Ｐ１３の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄよりも、例えば、角度θ１（図示せず。）だけ公転して筒体９の外周に近づくように配置されている。また、突き出し片２２ａ～２２ｄは、位置Ｐ１３に存在するときよりも角度θ１だけ公転して筒体９の外周面に近づいている。
例えば、第４段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１４では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの公転軸を中心として、それぞれの加工面部２４が位置Ｐ１３の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄよりも、例えば、角度θ１（図示せず。）だけ公転して筒体９の外周に近づくように配置されている。また、突き出し片２２ａ～２２ｄは、位置Ｐ１３に存在するときよりも角度θ１だけ公転して筒体９の外周面に近づいている。
【0052】
次に、第５段階の曲げ加工が施される位置Ｐ１５では、加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄは、それぞれの公転軸を中心として、それぞれの加工面部２４が位置Ｐ１４の加工ローラ６Ｒａ～６Ｒｄよりも、例えば、角度θ２（図示せず。）だけ公転して筒体９の外周面に当接するように配置されている。また、突き出し片２２ａ～２２ｄは、位置Ｐ１４に存在するときよりも角度θ２だけ公転し、突き出し片２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄの先端は、それぞれ突き出し片２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ａに当接している。
【0053】
これにより、突き出し片２２ａの内周側の面と筒体９の外周面との間が封鎖されて空間２３ａが形成され、同様に、突き出し片２２ｂ、２２ｃ、２２ｄそれぞれの内周側の面と筒体９の外周面との間が封鎖されてそれぞれ空間２３ｂ、２３ｃ、２３ｄが形成される。
【0054】
冷却部７は、冷却工程を担う部分であり、冷却工程では、脱気部４により抜き出した気体を粉体と混合し、粉体とともに冷却固化することで柱状体１０を成形する。また、冷却部７は、次の吸引ポンプ３４および冷凍部３５を有する（図１等参照。）。
【0055】
ここで、吸引ポンプ３４は、上記した脱気部４の回収容器から回収した昇華性ガスを吸引して冷凍部３５に送り込み、また、冷凍部３５は、所定の冷凍機（図示せず。）により、回収した昇華性ガス、ならびに、新規に供給された昇華性ガスおよび粉体との混合物を冷却固化して柱状体１０を設ける。
【0056】
〔実施例１の効果〕
実施例１の製造装置１は、所定の機能を有する線状材２を製造する装置であり、次の圧縮部５を備える。すなわち、圧縮部５は、自身の内周に、当該機能を担う物質の粉体を収容した長尺の筒体９を、外周側から圧縮することで、当該機能を実質的に発揮できるように粉体を圧接する。
実施例１の製造装置１は、所定の機能を有する線状材２を製造する装置であり、次の圧縮部５を備える。すなわち、圧縮部５は、自身の内周に、当該機能を担う物質の粉体を収容した長尺の筒体９を、外周側から圧縮することで、当該機能を実質的に発揮できるように粉体を圧接する。
【0057】
これにより、線状材２において当該機能を担う物質の粉体を、筒体９の内周で圧接した状態で長手方向に伸びるように収容することができる。このため、粉体を線状に収容した状態を保ちつつ圧接させた状態で、線状材２を自在に変形することができる。したがって、線状材２において当該機能を担う物質を粉体の状態から線状に成形することにより生じる物理的特性の変動を抑制することができる。
【0058】
また、製造装置１は、次の形成部３を備える。すなわち、形成部３は、所定の厚さを有する板状の長尺材料８に、長手方向に線状に粉体を載せるとともに長尺材料８を折り曲げて粉体を包むことで、筒体９を形成する。
これにより、粉体を筒体９の内周に収容することができる。
これにより、粉体を筒体９の内周に収容することができる。
【0059】
また、粉体は、昇華性の物質でバインドした状態で筒体９の内周に収容されている。そして、製造装置１は、次の脱気部４を備える。すなわち、脱気部４は、筒体９の内周に収容された昇華性の物質を、加熱により昇華させるとともに、筒体９に細孔を設けて昇華により生じた気体を筒体９の外側へ抜き出す。
これにより、昇華性の物質によるバインディングによって、粉体を長尺材料８に載せる操作を行いやすくなる。また、筒体９の内周に粉体を収容した後、不要になった昇華性の物質を、容易に筒体９の内周から除去することができる。
これにより、昇華性の物質によるバインディングによって、粉体を長尺材料８に載せる操作を行いやすくなる。また、筒体９の内周に粉体を収容した後、不要になった昇華性の物質を、容易に筒体９の内周から除去することができる。
【0060】
また、形成部３では、粉体を、昇華性の物質とともに柱状に成形した柱状体１０として、長尺材料８に載せ、柱状体１０を筒体９の内周に収容する。
これにより、粉体を長尺材料８に載せる操作を、さらに行いやすくなる。
これにより、粉体を長尺材料８に載せる操作を、さらに行いやすくなる。
【0061】
また、柱状体１０は、長手方向の両端の面が長手方向に対して傾斜している。
粉体を、昇華性の物質とともに柱状体１０に成形する場合、柱状体１０の表面近傍では、柱状体１０の内部よりも、粉体の質量分率が高くなりやすい。そこで、柱状体１０の長手方向の両端の面を長手方向に対して傾斜させることにより、長尺材料８に載った柱状体１０同士の継ぎ目を長手方向に延長する。
これにより、粉体の質量分率が、柱状体１０同士の継ぎ目において高くなるのを抑制することができる。
粉体を、昇華性の物質とともに柱状体１０に成形する場合、柱状体１０の表面近傍では、柱状体１０の内部よりも、粉体の質量分率が高くなりやすい。そこで、柱状体１０の長手方向の両端の面を長手方向に対して傾斜させることにより、長尺材料８に載った柱状体１０同士の継ぎ目を長手方向に延長する。
これにより、粉体の質量分率が、柱状体１０同士の継ぎ目において高くなるのを抑制することができる。
【0062】
また、製造装置１は、次の冷却部７を備える。すなわち、冷却部７は、脱気部４により抜き出した気体を粉体と混合し、粉体とともに冷却固化することで柱状体１０を成形する。
これにより、昇華性の物質を再利用することができる。
これにより、昇華性の物質を再利用することができる。
【0063】
また、圧縮部５では、筒体９を圧縮することにより、筒体９の素材を部分的に外周側に突き出させる。そして、製造装置１は、次の追加部６を備える。すなわち、追加部６は、圧縮部５で外周側に突き出た突き出し片２２ａ～２２ｄを曲げることで、筒体９の外周側に、筒体９の内周とは別の空間２３ａ～２３ｄを形成する。
これにより、空間２３ａ～２３ｄに別の物質を充填したり、流通させたりすることができる。このため、例えば、線状材２を電線として使用する場合に、空間に冷媒を流して電線を冷却することができる。
これにより、空間２３ａ～２３ｄに別の物質を充填したり、流通させたりすることができる。このため、例えば、線状材２を電線として使用する場合に、空間に冷媒を流して電線を冷却することができる。
【0064】
〔実施例２〕
実施例２の製造方法を図２２～図３１を用いて説明する。
実施例２の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体９を圧縮することにより、筒体９の素材を部分的に外周側に突き出させるとともに、筒体９の外周側に、突き出た部分によって、粉体を収容する別の筒体９を形成し、別の筒体９でも粉体を圧接する。
実施例２の製造方法を図２２～図３１を用いて説明する。
実施例２の製造方法によれば、圧縮工程では、筒体９を圧縮することにより、筒体９の素材を部分的に外周側に突き出させるとともに、筒体９の外周側に、突き出た部分によって、粉体を収容する別の筒体９を形成し、別の筒体９でも粉体を圧接する。
【0065】
そして、実施例２の圧縮部５は、このような圧縮工程を実現するべく、以下のような構成を有する（図２３～図２６等参照。）。
すなわち、実施例２の圧縮部５は、実施例１の加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄとは異なる、次のような同一形状の４つの加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄを有する。
すなわち、実施例２の圧縮部５は、実施例１の加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄとは異なる、次のような同一形状の４つの加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄを有する。
【0066】
つまり、実施例２の加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄの周面５Ｒａ１、５Ｒｂ１、５Ｒｃ１、５Ｒｄ１には、それぞれ環状の段３８ａ１、３８ｂ１、３８ｃ１、３８ｄ１が設けられている。同様に、周面５Ｒａ２、５Ｒｂ２、５Ｒｃ２、５Ｒｄ２にも、それぞれ環状の段３８ａ２、３８ｂ２、３８ｃ２、３８ｄ２が設けられている（図２３等参照。）。
【0067】
また、段３８ａ１と段３８ｂ２とは、切断面αにおいて、中空領域αＡの外周側で周方向に対向できるように設けられている（図２５等参照。）。このため、周面５Ｒａ１、５Ｒｂ２の間の隙間が部分的に拡大して、別の中空領域αＡａを形成している。そして、段３８ｂ１、３８ｃ２、段３８ｃ１、３８ｄ２、および、段３８ｄ１、３８ａ２も、同様に、切断面αにおいて、周面５Ｒｂ１、５Ｒｃ２、周面５Ｒｃ１、５Ｒｄ２、および、周面５Ｒｄ１、５Ｒａ２それぞれの間の隙間を部分的に拡大し、それぞれ、別の中空領域αＡｂ、αＡｃ、αＡｄを形成している。
【0068】
これにより、切断面αでは、中空領域αＡの外周側に、９０°の角度間隔、かつ、径方向に関して同じ位置で、中空領域αＡａ、αＡｂ、αＡｃ、αＡｄが形成されている。
なお、実施例２では、中空領域αＡ、αＡａ～αＡｄの形状や面積が等しくなるように、段３８ａ１～３８ｄ１、３８ａ２～３８ｄ２の形状等が設定されている。
なお、実施例２では、中空領域αＡ、αＡａ～αＡｄの形状や面積が等しくなるように、段３８ａ１～３８ｄ１、３８ａ２～３８ｄ２の形状等が設定されている。
【0069】
このような圧縮部５において、実施例１と同様に、加工ローラ５Ｒａ、５Ｒｂ、５Ｒｃ、５Ｒｄを回転駆動するとともに、筒体９を連続的に供給する。
これにより、筒体９の断面が中空領域αＡまで縮小されるとともに、筒体９の素材が部分的に外周側に突き出す。
これにより、筒体９の断面が中空領域αＡまで縮小されるとともに、筒体９の素材が部分的に外周側に突き出す。
【0070】
そして、突き出た部分、つまり、実施例１の突き出し片２２ａ～２２ｄに相当する部分の内、中空領域αＡ、αＡａ～αＡｄに存在する部位おいて、粉体を収容する別の筒体９が形成される。また、別の筒体９の内部にも粉体が導入され、別の筒体９の内部でも粉体が圧接される。このため、５本の単線を同時に製造することができる（図２６等参照。）。
以下、中空領域αＡａ、αＡｂ、αＡｃ、αＡｄそれぞれにおいて形成される筒体９を、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄと呼ぶことがある。
以下、中空領域αＡａ、αＡｂ、αＡｃ、αＡｄそれぞれにおいて形成される筒体９を、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄと呼ぶことがある。
【0071】
また、実施例２の製造方法は、実施例１の追加工程の代わりに、以下に説明する撚り工程を備え、製造装置１は、追加部６の代わりに、撚り工程を担う撚り部４１を備える（図２２、図２７等参照。）。そして、圧縮部５で得られた筒体９、９ａ～９ｄは、その配置を維持したまま撚り部４１に供給される。以下、撚り部４１について詳述する。
【0072】
撚り部４１は、撚り工程を担う部分であり、撚り工程では、圧縮工程で得られた５本の筒体９、９ａ～９ｄを撚る。
ここで、撚り部４１は、実施例２の加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄと同様の段３８ａ１～３８ｄ１、３８ａ２～３８ｄ２を有する４つの加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄを一組とし、複数組を一組ずつ進行方向に異ならせて、適宜、配置することで構成されている（図２７～図３１等参照。）。
ここで、撚り部４１は、実施例２の加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄと同様の段３８ａ１～３８ｄ１、３８ａ２～３８ｄ２を有する４つの加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄを一組とし、複数組を一組ずつ進行方向に異ならせて、適宜、配置することで構成されている（図２７～図３１等参照。）。
【0073】
なお、以下の説明では、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄそれぞれの頂部を、頂部４１Ｒａｔ、４１Ｒｂｔ、４１Ｒｃｔ、４１Ｒｄｔと呼ぶことがある。また、加工ローラ４１Ｒａ、４１Ｒｂ、４１Ｒｃ、４１Ｒｄそれぞれの回転軸を回転軸４１Ｒａｘ、４１Ｒｂｘ、４１Ｒｃｘ、４１Ｒｄｘと呼ぶことがある。
【0074】
そして、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄは、配置される各位置において、回転軸４１Ｒａｘ、４１Ｒｂｘ、回転軸４１Ｒｂｘ、４１Ｒｃｘ、回転軸４１Ｒｃｘ、４１Ｒｄｘ、回転軸４１Ｒｄｘ、４１Ｒａｘがそれぞれ直交するように組み付けられている（図２８等参照。）。また、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄは、筒体９等の進行方向の下流側から視て筒体９の周囲の回転を考えたときに、正回転側に向かって、加工ローラ４１Ｒａ、４１Ｒｂ、４１Ｒｃ、４１Ｒｄの順に配置されているものとする。
【0075】
また、以下の説明では、加工ローラ４１Ｒａの周面の内、頂部４１Ｒａｔの正回転側に存在する部分を周面４１Ｒａ１、負回転側に存在する部分を周面４１Ｒａ２と呼ぶことがある。
【0076】
同様に、加工ローラ４１Ｒｂの周面の内、頂部４１Ｒｂｔの正回転側に存在する部分を周面４１Ｒｂ１、負回転側に存在する部分を周面４１Ｒｂ２と呼ぶことがあり、加工ローラ４１Ｒｃの周面の内、頂部４１Ｒｃｔの正回転側に存在する部分を周面４１Ｒｃ１、負回転側に存在する部分を周面４１Ｒｃ２と呼ぶことがあり、加工ローラ４１Ｒｄの周面の内、頂部４１Ｒｄｔの正回転側に存在する部分を周面４１Ｒｄ１、負回転側に存在する部分を周面４１Ｒｄ２と呼ぶことがある。
【0077】
そして、段３８ａ１、３８ｂ１、３８ｃ１、３８ｄ１は、それぞれ、周面４１Ｒａ１、４１Ｒｂ１、４１Ｒｃ１、４１Ｒｄ１に設けられ、段３８ａ２、３８ｂ２、３８ｃ２、３８ｄ２は、それぞれ、周面４１Ｒａ２、４１Ｒｂ２、４１Ｒｃ２、４１Ｒｄ２に設けられている。
【0078】
また、圧縮部５と同様の中空領域αＡが、頂部４１Ｒａｔ～４１Ｒｄｔにより大まかに区画されて形成されている。さらに、中空領域αＡの外周側に、９０°の角度間隔、かつ、径方向に関して同じ位置で、中空領域αＡａ、αＡｂ、αＡｃ、αＡｄが形成されている（図３０等参照。）。
以下、撚り部４１について、さらに詳述する。
以下、撚り部４１について、さらに詳述する。
【0079】
撚り部４１では、筒体９の進行方向に関し、下流側に進むほど、段階的に、筒体９ａ～９ｄが筒体９の周囲で回転しつつ筒体９に近づくように、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄによる撚り加工が進む。
例えば、まず、第１段階の位置Ｐ２１では、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄの中空領域αＡａ～αＡｄは、径方向に関して、圧縮部５の加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄよりも距離Ｌｃだけ中空領域αＡに近い位置に形成されている（図３１等参照。）。
例えば、まず、第１段階の位置Ｐ２１では、加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄの中空領域αＡａ～αＡｄは、径方向に関して、圧縮部５の加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄよりも距離Ｌｃだけ中空領域αＡに近い位置に形成されている（図３１等参照。）。
【0080】
次に、第２段階の位置Ｐ２２では、中空領域αＡａ～αＡｄは、径方向に関して、位置Ｐ２１の中空領域αＡａ～αＡｄよりも、距離Ｌｄだけ中空領域αＡに近い位置に形成されている（図３１等参照。）。また、第３段階の位置Ｐ２３では、中空領域αＡａ～αＡｄは、径方向に関して、位置Ｐ２２の中空領域αＡａ～αＡｄよりも、距離Ｌｅだけ中空領域αＡに近い位置に形成されている（図３１等参照。）。さらに、第４段階の位置Ｐ２４では、中空領域αＡａ～αＡｄは、径方向に関して、位置Ｐ２３の中空領域αＡａ～αＡｄよりも、距離Ｌｆだけ中空領域αＡに近い位置に形成されている（図３１等参照。）。
【0081】
このような位置Ｐ２１～Ｐ２４それぞれにおける加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄに、圧縮部５から供給された筒体９、９ａ～９ｄが、次のように供給される。
すなわち、まず、位置Ｐ２１において、筒体９は、中空領域αＡを通過し、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは、それぞれ、中空領域αＡｂ、αＡｃ、αＡｄ、αＡａを通過する。これにより、筒体９ａ～９ｄは、圧縮部５の吐出側よりも、筒体９の周囲を９０°正回転しつつ、径方向に距離Ｌｃだけ筒体９に近づく。
すなわち、まず、位置Ｐ２１において、筒体９は、中空領域αＡを通過し、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは、それぞれ、中空領域αＡｂ、αＡｃ、αＡｄ、αＡａを通過する。これにより、筒体９ａ～９ｄは、圧縮部５の吐出側よりも、筒体９の周囲を９０°正回転しつつ、径方向に距離Ｌｃだけ筒体９に近づく。
【0082】
次に、位置Ｐ２２において、筒体９は、中空領域αＡを通過し、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは、それぞれ、中空領域αＡｃ、αＡｄ、αＡａ、αＡｂを通過する。これにより、筒体９ａ～９ｄは、位置Ｐ２１よりも、筒体９の周囲をさらに９０°正回転しつつ、径方向に距離Ｌｄだけ筒体９に近づく。
【0083】
次に、位置Ｐ２３において、筒体９は、中空領域αＡを通過し、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは、それぞれ、中空領域αＡｄ、αＡａ、αＡｂ、αＡｃを通過する。これにより、筒体９ａ～９ｄは、位置Ｐ２２よりも、筒体９の周囲をさらに９０°正回転しつつ、径方向に距離Ｌｅだけ筒体９に近づく。
【0084】
次に、位置Ｐ２４において、筒体９は、中空領域αＡを通過し、筒体９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは、それぞれ、中空領域αＡａ、αＡｂ、αＡｃ、αＡｄを通過する。これにより、筒体９ａ～９ｄは、位置Ｐ２３よりも、筒体９の周囲をさらに９０°正回転しつつ、径方向に距離Ｌｆだけ筒体９に近づく。
【0085】
そして、撚り部４１は、それぞれの段階で加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄを回転駆動することで、筒体９ａ～９ｄを筒体９の周囲で回転させつつ、互いに密着させる。これにより、撚り部４１は、筒体９、９ａ～９ｄを撚り合わせることができる。
また、撚り部４１では、筒体９ａ～９ｄを筒体９の周囲で回転させつつ撚り合わせるので、筒体９ａ～９ｄは、撚り部４１を経由することで、実質的に長さが長くなるとともに径が小さくなる。これにより、筒体９ａ～９ｄの内周は更に小径になるので、筒体９ａ～９ｄの内周では、粉体が、より一層、圧接される。
なお、撚り部４１でも、各段階における加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄによる撚り加工を円滑に行うため、適宜、図示しない支持ローラにより筒体９、９ａ～９ｄを支持する。
また、撚り部４１では、筒体９ａ～９ｄを筒体９の周囲で回転させつつ撚り合わせるので、筒体９ａ～９ｄは、撚り部４１を経由することで、実質的に長さが長くなるとともに径が小さくなる。これにより、筒体９ａ～９ｄの内周は更に小径になるので、筒体９ａ～９ｄの内周では、粉体が、より一層、圧接される。
なお、撚り部４１でも、各段階における加工ローラ４１Ｒａ～４１Ｒｄによる撚り加工を円滑に行うため、適宜、図示しない支持ローラにより筒体９、９ａ～９ｄを支持する。
【0086】
〔変形例〕
本願発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形例を考えることができる。
例えば、実施例１、２の製造装置１によれば、４つの加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄを組み合わせて圧縮部５を設けていたが、３つ、または、５つ以上の加工ローラを組み合わせて圧縮部５を設けてもよい。
本願発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形例を考えることができる。
例えば、実施例１、２の製造装置１によれば、４つの加工ローラ５Ｒａ～５Ｒｄを組み合わせて圧縮部５を設けていたが、３つ、または、５つ以上の加工ローラを組み合わせて圧縮部５を設けてもよい。
【0087】
また、実施例１、２の製造装置１によれば、成形部３では、粉体を昇華性の物質とともに柱状に成形した柱状体１０として、長尺材料８に載せていたが、粉体のまま長尺材料８に載せてもよい。
さらに、実施例２の製造装置１によれば、撚り部４１は、筒体９ａ～９ｄを筒体９の周囲で回転させつつ、互いに密着させていたが、筒体９、９ａ～９ｄを、それらの断面が同一の周上に並ぶように導いて撚り合わせるようにしてもよい。
さらに、実施例２の製造装置１によれば、撚り部４１は、筒体９ａ～９ｄを筒体９の周囲で回転させつつ、互いに密着させていたが、筒体９、９ａ～９ｄを、それらの断面が同一の周上に並ぶように導いて撚り合わせるようにしてもよい。
【符号の説明】
【0088】
１ 製造装置 ５ 圧縮部 ９ 筒体
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】