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特許7510527合わせガラス用中間膜、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、合わせガラス
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-06-25
(45)【発行日】2024-07-03
(54)【発明の名称】合わせガラス用中間膜、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、合わせガラス
(51)【国際特許分類】
C03C 27/12 20060101AFI20240626BHJP
B32B 17/10 20060101ALI20240626BHJP
B32B 3/28 20060101ALI20240626BHJP
【ＦＩ】
C03C27/12 Z
B32B17/10
B32B3/28 C
【請求項の数】
7
(21)【出願番号】P 2023035858
(22)【出願日】2023-03-08
(62)【分割の表示】P 2018530637の分割
【原出願日】2018-03-28
(65)【公開番号】P2023076475
(43)【公開日】2023-06-01
【審査請求日】2023-04-07
(31)【優先権主張番号】P 2017072767
(32)【優先日】2017-03-31
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000914
【氏名又は名称】弁理士法人ＷｉｓｅＰｌｕｓ
(72)【発明者】
【氏名】中山 和彦
【審査官】三村 潤一郎
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２０１６／１６３５１２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１５／０１６３６１（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００１－２６１３８５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１５／１５６３６５（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特表２０１６－５２１３０２（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０３Ｃ ２７／１２
Ｂ３２Ｂ １／００ － ４３／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する合わせガラス用中間膜であって、前記多数の凹部を有する表面は、底部が連続した溝形状を有する多数の凹部を有し、
前記底部が連続した溝形状の凹部についてＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される十点平均粗さＲｚが５０μｍ以下であり、
前記凹部を有する表面は、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒが０．０４以下である
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項2】
１００℃、１５分間加熱後に、凹部を有する表面のＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒが０．０８以下であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項3】
前記十点平均粗さＲｚが１０～５０μｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項4】
少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する合わせガラス用中間膜であって、前記多数の凹部を有する表面は、底部が連続した溝形状を有する多数の凹部を有し、
前記底部が連続した溝形状の凹部についてＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される十点平均粗さＲｚが５０μｍ以下であり、
前記凹部を有する表面は、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒと、１００℃、１５分間加熱後に測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒとの差の絶対値ΔＳｔｒが０．１以下である
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項5】
請求項１、２、３又は４記載の合わせガラス用中間膜を、一対のガラス板の間に積層する工程を含む
ことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項6】
請求項１、２、３又は４記載の合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、樹脂膜の表面に微細な凹凸を付与する第１の工程と、刻線状の凹部を付与する第２の工程とを有し、
前記第１の工程後の樹脂膜のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される算術平均粗さＲａを４μｍ以下とし、かつ、前記第２の工程において樹脂膜に刻線状の凹部を付与するときの線速を１０ｍ／分以下とする
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜の製造方法。
【請求項7】
第１の工程後の樹脂膜のうち、凹凸形状を有する表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される算術平均粗さＲａ（μｍ）と凹部の間隔Ｓｍ（μｍ）との積（Ｒａ×Ｓｍ）が２５００以下であり、
凹部の間隔Ｓｍ（μｍ）とは、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値である
ことを特徴とする請求項６記載の合わせガラス用中間膜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、真空脱気法において予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。
【背景技術】
【0002】
２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール等の熱可塑性樹脂を含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車用フロントガラス等として広く使用されている。
【0003】
このような自動車用フロントガラスの製造方法の１つとして、ゴムバックを用いた真空脱気法が行われている。真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより合わせガラスを得る。
【0004】
このような合わせガラスの製造工程においては、ガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。このため、合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、多数の凹部が形成される。とりわけ、該凹部を、底部が連続した溝形状（刻線状）を有し、隣接する該刻線状の凹部が平行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる（例えば、特許文献１）。
【0005】
しかしながら、このような刻線状の凹部が形成された合わせガラス用中間膜を用いた場合であっても、充分には脱気できずに、得られる合わせガラスに気泡が残存して可視光線透過率が低下してしまうことがあった。とりわけ、真空脱気法において工程時間を短縮するため、予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行おうとすると、脱気不良による可視光線透過率の低下が顕著となっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【文献】特開２００１－４８５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は、真空脱気法において予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する合わせガラス用中間膜であって、前記凹部を有する表面は、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒが０．０４以下である合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。
以下に本発明を詳述する。
【0009】
本発明者は、真空脱気法により合わせガラスを製造したときに、脱気不良による可視光線透過率の低下が発生する原因について検討した。真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより合わせガラスを得る。その結果、工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行おうとすると、加熱により凹部形状がつぶれ、脱気が充分に行われないまま積層体が密着してしまう、先行シールという現象が起こるため、脱気が不充分になることを見出した。
特許文献１に記載された刻線状の凹部が形成された合わせガラス用中間膜では、脱気時の吸気が容易であることから、比較的先行シールは起こりにくい。しかしながら、より工程時間を短縮しようとすると、完全には先行シールを防止できない。これは、刻線状の凹部であっても、溝深さ及び形状が不均一であるため、局所的に溝が塞がって先行シールが発生してしまうためと考えられた。
特許文献１に記載された刻線状の凹部が形成された合わせガラス用中間膜では、脱気時の吸気が容易であることから、比較的先行シールは起こりにくい。しかしながら、より工程時間を短縮しようとすると、完全には先行シールを防止できない。これは、刻線状の凹部であっても、溝深さ及び形状が不均一であるため、局所的に溝が塞がって先行シールが発生してしまうためと考えられた。
【0010】
本発明者は、更に鋭意検討の結果、合わせガラス用中間膜の凹部を有する表面の表面テクスチャー比Ｓｔｒを一定以下とすることにより、工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行おうとした場合にでも先行シールを防止して、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造可能であることを見出し、本発明を完成した。
【0011】
本発明の合わせガラス用中間膜は、少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する。これにより、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。上記凹部は、一方の表面にのみ有してもよいが、著しく脱気性が向上することから、合わせガラス用中間膜の両面に有することが好ましい。
【0012】
本発明の合わせガラス用中間膜は、上記凹部を有する表面について、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒ（以下、単に「Ｓｔｒ」ともいう。）が０．０４以下である。
Ｓｔｒは、形状規則性を示す指標である。Ｓｔｒは０と１との間で、０に近いほど形状が規則的であり、１に近いほど形状が不規則であることを示す。通常の表面に凹部を有する合わせガラス用中間膜では、該凹部を有する表面のＳｔｒは０．１以上である。
本発明の合わせガラス用中間膜においては、凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下、即ち、従来に比べて極めて規則的な凹部とすることにより、工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行おうとした場合にでも先行シールを防止して、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造することができる。これは、極めて規則的な凹部とすることにより、局所的に凹部がつぶれて溝が塞がってしまうことを防止できるためと考えられる。凹部を有する表面のＳｔｒは０．０３以下であることが好ましく、０．０１５以下であることがより好ましい。
なお、Ｓｔｒを小数点第三位まで測定する場合には、小数点第三位の数字も含めて本発明に含まれるかを判断する。即ち、本発明の合わせガラス用中間膜は、上記凹部を有する表面についてＳｔｒが０．０４０以下である。例えば、Ｓｔｒが０．０４０である場合は本発明に含まれる。Ｓｔｒが０．０４１である場合は本発明には含まれない。Ｓｔｒを小数点第四位まで測定する場合も同様である。即ち、Ｓｔｒが０．０４００である場合は本発明に含まれ、Ｓｔｒが０．０４０１である場合は、本発明には含まれない。
Ｓｔｒは、形状規則性を示す指標である。Ｓｔｒは０と１との間で、０に近いほど形状が規則的であり、１に近いほど形状が不規則であることを示す。通常の表面に凹部を有する合わせガラス用中間膜では、該凹部を有する表面のＳｔｒは０．１以上である。
本発明の合わせガラス用中間膜においては、凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下、即ち、従来に比べて極めて規則的な凹部とすることにより、工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行おうとした場合にでも先行シールを防止して、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造することができる。これは、極めて規則的な凹部とすることにより、局所的に凹部がつぶれて溝が塞がってしまうことを防止できるためと考えられる。凹部を有する表面のＳｔｒは０．０３以下であることが好ましく、０．０１５以下であることがより好ましい。
なお、Ｓｔｒを小数点第三位まで測定する場合には、小数点第三位の数字も含めて本発明に含まれるかを判断する。即ち、本発明の合わせガラス用中間膜は、上記凹部を有する表面についてＳｔｒが０．０４０以下である。例えば、Ｓｔｒが０．０４０である場合は本発明に含まれる。Ｓｔｒが０．０４１である場合は本発明には含まれない。Ｓｔｒを小数点第四位まで測定する場合も同様である。即ち、Ｓｔｒが０．０４００である場合は本発明に含まれ、Ｓｔｒが０．０４０１である場合は、本発明には含まれない。
【0013】
Ｓｔｒは、具体的には例えば、以下のような方法により測定することができる。
３次元白色光干渉型顕微鏡（例えば、ブルカーエイエックスエス社製、ＣｏｎｔｏｕｒＧＴ－Ｋ等）を用い、対物レンズの倍率を５０倍、内部レンズの倍率を０．５倍、解像度設定を「ｈａｌｆ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ」とする条件で、合わせガラス用中間膜の表面を２ｍｍ四方の視野で測定して画像を得る。この際、光量及びＴｈｒｅｓｈｈｏｌｄは、ノイズが測定に極力入らない、適切な条件で行う。得られた画像について、平坦化処理及びノイズ除去処理を施し、更に、Ｇａｕｓｓｉａｎフィルターを用いてノイズを除去したうえで、ＩＳＯ ２５１７８で規定された方法によりＳｔｒ値を算出する。
３次元白色光干渉型顕微鏡（例えば、ブルカーエイエックスエス社製、ＣｏｎｔｏｕｒＧＴ－Ｋ等）を用い、対物レンズの倍率を５０倍、内部レンズの倍率を０．５倍、解像度設定を「ｈａｌｆ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ」とする条件で、合わせガラス用中間膜の表面を２ｍｍ四方の視野で測定して画像を得る。この際、光量及びＴｈｒｅｓｈｈｏｌｄは、ノイズが測定に極力入らない、適切な条件で行う。得られた画像について、平坦化処理及びノイズ除去処理を施し、更に、Ｇａｕｓｓｉａｎフィルターを用いてノイズを除去したうえで、ＩＳＯ ２５１７８で規定された方法によりＳｔｒ値を算出する。
【0014】
本発明の合わせガラス用中間膜は、１００℃、１５分間加熱後に、凹部を有する表面のＳｔｒが０．０８以下であることが好ましい。真空脱気法による合わせガラスの製造においては、本圧着時に９０～１００℃まで加熱する。１００℃程度まで加熱したときにも凹部の規則性を一定以上とすることにより、更に良好な脱気性を発揮することができる。１００℃、１５分間加熱後の凹部を有する表面のＳｔｒは０．０５以下であることがより好ましい。
【0015】
なお、熱可塑性を有する合わせガラス用中間膜では、加熱により凹部を有する表面のＳｔｒが上昇することは不可避であるが、脱気性確保の観点から、できる限り上昇の幅が小さいことが好ましい。即ち、一定時間加熱した後であってもＳｔｒ値の上昇の幅が小さい場合に更に良好な脱気性を発揮することができる。具体的には、１００℃、１５分間加熱前後に測定されるＳｔｒの差の絶対値ΔＳｔｒが０．１以下であることが好ましい。
少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する合わせガラス用中間膜であって、上記凹部を有する表面は、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒと、１００℃、１５分間加熱後に測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒとの差の絶対値ΔＳｔｒが０．１以下である合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
少なくとも一方の表面に多数の凹部を有する合わせガラス用中間膜であって、上記凹部を有する表面は、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒと、１００℃、１５分間加熱後に測定される表面テクスチャー比Ｓｔｒとの差の絶対値ΔＳｔｒが０．１以下である合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
【0016】
上記凹部の形状は、少なくとも溝形状を有すればよく、例えば、刻線状、格子状等の、一般的に合わせガラス用中間膜の表面に付与される凹部の形状を用いることができる。なかでも、底部が連続した溝形状（刻線状）を有し（以下、「刻線状の凹部」ともいう。）、隣接する凹部が平行して規則的に並列していることが好ましい。
一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性及び平滑性と密接な関係がある。中間膜の少なくとも一方の面の凹部の形状を刻線状の凹部が平行して規則的に並列した形状とすることにより、上記の底部の連通性が優れ、著しく脱気性が向上する。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記刻線状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。図１及び図２に、溝形状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、溝形状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。また、上記刻線上の凹部は、底部の全てが連続した溝形状である必要は無く、底部の一部に分断壁を有していても良い。
一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性及び平滑性と密接な関係がある。中間膜の少なくとも一方の面の凹部の形状を刻線状の凹部が平行して規則的に並列した形状とすることにより、上記の底部の連通性が優れ、著しく脱気性が向上する。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記刻線状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。図１及び図２に、溝形状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、溝形状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。また、上記刻線上の凹部は、底部の全てが連続した溝形状である必要は無く、底部の一部に分断壁を有していても良い。
【0017】
上記凹部に対応して付与される凸部の形状は、エンボスロールが転写された形状であってもよい。また、上記凸部も、図１に示したように頂上部が平面形状であってもよく、図２に示したように平面ではない形状であってもよい。なお、上記凸部の頂上部が平面形状である場合には、該頂上部の平面に更に微細な凹凸が施されていてもよい。更に、各凹凸の凸部の高さは、同一の高さであってもよいし、異なる高さであってもよく、これらの凸部に対応する凹部の深さも、該凹部の底辺が連続していれば、同一の深さであってもよいし、異なる深さであってもよい。
【0018】
上記刻線状の凹部の十点平均粗さ（Ｒｚ）の好ましい下限は１０μｍ、好ましい上限は８０μｍである。上記刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）をこの範囲内とすることにより、優れた脱気性を発揮することができる。上記刻線状の凹部の十点平均粗さ（Ｒｚ）のより好ましい下限は２０μｍ、より好ましい上限は６０μｍであり、更に好ましい上限は５０μｍである。
なお、本明細書において刻線状の凹部の十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に規定されるＲｚであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては、例えば、小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用いることができる。この際、測定時のカットオフ値を２．５ｍｍ、基準長さを２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度を０．５ｍｍ／秒、触針形状を先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。
なお、本明細書において刻線状の凹部の十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に規定されるＲｚであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては、例えば、小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用いることができる。この際、測定時のカットオフ値を２．５ｍｍ、基準長さを２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度を０．５ｍｍ／秒、触針形状を先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。
【0019】
隣接する上記刻線状の凹部の間隔Ｓｍの好ましい下限は１００μｍ、好ましい上限は５００μｍである。上記刻線状の凹部の間隔Ｓｍをこの範囲内とすることにより、優れた脱気性を発揮することができる。上記刻線状の凹部の間隔Ｓｍのより好ましい下限は１６０μｍ、より好ましい上限は３５０μｍであり、更に好ましい上限は２５０μｍである。
なお、本明細書において刻線状の凹部の間隔Ｓｍは、光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製「ＢＳ－Ｄ８０００ＩＩＩ」）を用いて、合わせガラス用中間膜の第１面及び第２面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより得られる。
なお、本明細書において刻線状の凹部の間隔Ｓｍは、光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製「ＢＳ－Ｄ８０００ＩＩＩ」）を用いて、合わせガラス用中間膜の第１面及び第２面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより得られる。
【0020】
本発明の合わせガラス用中間膜において、上記凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とする具体的な方法を、上記刻線状の凹部を少なくとも一方の表面に有する合わせガラス用中間膜を例として説明する。
合わせガラス用中間膜の表面に上記刻線状の凹部を付与する方法は、通常、樹脂膜の表面に微細な凹凸を付与する第１の工程と、刻線状の凹部を付与する第２の工程とからなる。
具体的には例えば、第１の工程では、同形状の１対のエンボスロールを凹凸形状転写装置として用い、樹脂膜の両面にランダムな凹凸形状を転写する。該エンボスロールとしては、鉄ロール表面に、ブラスト剤によりランダムな凹凸を施し、バーチカル研削した後、バーチカル研削後の平坦部により微細なブラスト剤を用いて微細な凹凸を施す方法により製造した、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつエンボスロールを用いることができる。また、第１の工程では、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により微細な凹凸を付与してもよい。
また、第２の工程では、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと６５～７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、樹脂膜をこの凹凸形状転写装置に通し、一方の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与する。
合わせガラス用中間膜の表面に上記刻線状の凹部を付与する方法は、通常、樹脂膜の表面に微細な凹凸を付与する第１の工程と、刻線状の凹部を付与する第２の工程とからなる。
具体的には例えば、第１の工程では、同形状の１対のエンボスロールを凹凸形状転写装置として用い、樹脂膜の両面にランダムな凹凸形状を転写する。該エンボスロールとしては、鉄ロール表面に、ブラスト剤によりランダムな凹凸を施し、バーチカル研削した後、バーチカル研削後の平坦部により微細なブラスト剤を用いて微細な凹凸を施す方法により製造した、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつエンボスロールを用いることができる。また、第１の工程では、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により微細な凹凸を付与してもよい。
また、第２の工程では、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと６５～７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、樹脂膜をこの凹凸形状転写装置に通し、一方の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与する。
【0021】
ここで、合わせガラス用中間膜の凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とするためには、第１の工程後の樹脂膜のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される算術平均粗さＲａを４μｍ以下とする（条件１）ことが重要である。更に、第２の工程において樹脂膜に刻線状の凹部を付与するとき（凹凸形状転写装置に通すとき）の線速を１０ｍ／分以下とする（条件２）ことが重要である。
【0022】
上記第１の工程では、合わせガラス用中間膜を重ねたときにブロッキングが生じないように、算術平均粗さＲａが１μｍ以上となるように微細の凹凸を付与することが好ましい。このとき、該微細な凹凸の算術平均粗さＲａを４μｍ以下とすることにより、得られる合わせガラス用中間膜の凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とすることができる。上記第１の工程後の樹脂膜の算術平均粗さＲａは２μｍ以下であることが好ましい。
また、第１の工程後の樹脂膜のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される算術平均粗さＲａと凹部の間隔Ｓｍとの積（Ｒａ×Ｓｍ）が２５００以下であることが好ましい。Ｒａ×Ｓｍを２５００以下とすることにより、より確実に凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とすることができる。
また、第１の工程後の樹脂膜のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される算術平均粗さＲａと凹部の間隔Ｓｍとの積（Ｒａ×Ｓｍ）が２５００以下であることが好ましい。Ｒａ×Ｓｍを２５００以下とすることにより、より確実に凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とすることができる。
【0023】
上記第２の工程では、樹脂膜を凹凸形状転写装置に通して刻線状の凹部を付与する。ここで樹脂膜を凹凸形状転写装置に通す際の線速を１０ｍ／分以下とする、即ち、刻線状の凹部の賦形時間をゆっくりとすることにより、得られる合わせガラス用中間膜の凹部を有する表面のＳｔｒを０．０４以下とすることができる。上記第２の工程における線速は５ｍ／分以下であることが好ましい。
【0024】
本発明の合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン－六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリオキシメチレン（又は、ポリアセタール）樹脂、アセトアセタール樹脂、ポリビニルベンジルアセタール樹脂、ポリビニルクミンアセタール樹脂等が挙げられる。なかでも、本発明の合わせガラス用中間膜は、ポリビニルアセタール、又は、エチレン－酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン－六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリオキシメチレン（又は、ポリアセタール）樹脂、アセトアセタール樹脂、ポリビニルベンジルアセタール樹脂、ポリビニルクミンアセタール樹脂等が挙げられる。なかでも、本発明の合わせガラス用中間膜は、ポリビニルアセタール、又は、エチレン－酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。
【0025】
上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタールであれば特に限定されないが、ポリビニルブチラールが好適である。また、必要に応じて２種以上のポリビニルアセタールを併用してもよい。
【0026】
上記ポリビニルアセタールのアセタール基量の好ましい下限は４０モル％、好ましい上限は８５モル％であり、より好ましい下限は６０モル％、より好ましい上限は７５モル％である。
上記ポリビニルアセタールは、水酸基量の好ましい下限が１５モル％、好ましい上限が４０モル％である。水酸基量が１５モル％以上であると、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が高くなる。水酸基量が４０モル％以下であると、合わせガラス用中間膜の取り扱いが容易になる。
なお、上記アセタール基量及び水酸基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタールは、水酸基量の好ましい下限が１５モル％、好ましい上限が４０モル％である。水酸基量が１５モル％以上であると、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が高くなる。水酸基量が４０モル％以下であると、合わせガラス用中間膜の取り扱いが容易になる。
なお、上記アセタール基量及び水酸基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
【0027】
上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化することにより調製することができる。
上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られ、鹸化度７０～９９．９モル％のポリビニルアルコールが一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコールの鹸化度は、８０～９９．９モル％であることが好ましい。
上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は５００、好ましい上限は４０００である。上記ポリビニルアルコールの重合度が５００以上であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が高くなる。上記ポリビニルアルコールの重合度が４０００以下であると、合わせガラス用中間膜の成形が容易になる。上記ポリビニルアルコールの重合度のより好ましい下限は１０００、より好ましい上限は３６００である。
上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られ、鹸化度７０～９９．９モル％のポリビニルアルコールが一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコールの鹸化度は、８０～９９．９モル％であることが好ましい。
上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は５００、好ましい上限は４０００である。上記ポリビニルアルコールの重合度が５００以上であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が高くなる。上記ポリビニルアルコールの重合度が４０００以下であると、合わせガラス用中間膜の成形が容易になる。上記ポリビニルアルコールの重合度のより好ましい下限は１０００、より好ましい上限は３６００である。
【0028】
上記アルデヒドは特に限定されないが、一般には、炭素数が１～１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１～１０のアルデヒドは特に限定されず、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド、ポリビニルベンジルアルデヒド、ポリビニルクミンアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒドが好ましく、ｎ－ブチルアルデヒドがより好ましい。これらのアルデヒドは単独で用いられてもよく、２種以上を併用してもよい。
【0029】
本発明の合わせガラス用中間膜は、可塑剤を含有することが好ましい。
上記可塑剤は特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤等が挙げられる。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。
上記可塑剤は特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤等が挙げられる。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。
【0030】
上記一塩基性有機酸エステルは特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、例えば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、例えば、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２－エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ－オクチル酸、２－エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ－ノニル酸）、デシル酸等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコールジカプロン酸エステル、トリエチレングリコールジ－２－エチル酪酸エステル、トリエチレングリコールジ－ｎ－オクチル酸エステル、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキシル酸エステル等が好適である。
【0031】
上記多塩基性有機酸エステルは特に限定されないが、例えば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数４～８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。なかでも、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル、ジブチルカルビトールアジピン酸エステル等が好適である。
【0032】
上記有機エステル可塑剤は特に限定されず、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ－ｎ－オクタノエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，３－プロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，４－ブチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物、アジピン酸エステル、炭素数４～９のアルキルアルコール及び炭素数４～９の環状アルコールから作製された混合型アジピン酸エステル、アジピン酸ヘキシル等の炭素数６～８のアジピン酸エステル等が挙げられる。
【0033】
上記有機リン酸可塑剤は特に限定されず、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
【0034】
更に、上記可塑剤として、加水分解を起こしにくいため、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（３ＧＨ）、テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、ジヘキシルアジペート（ＤＨＡ）を含有することが好ましい。テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を含有することがより好ましい。トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエートを含有することがより好ましい。
【0035】
本発明の合わせガラス用中間膜における上記可塑剤の含有量は特に限定されないが、上記ポリビニルアセタール１００重量部に対する好ましい下限が３０重量部、好ましい上限が９０重量部である。上記可塑剤の含有量が３０重量部以上であると、合わせガラス用中間膜の溶融粘度が低くなり、これを合わせガラス用中間膜として合わせガラスを製造する際の脱気性が高くなる。上記可塑剤の含有量が９０重量部以下であると、合わせガラス用中間膜の透明性が高くなる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３５重量部、より好ましい上限は７０重量部、更に好ましい上限は６３重量部である。
なお、上記可塑剤の含有量を５５重量部以上にすると、該合わせガラス用中間膜に優れた遮音性を付与することができる。
なお、上記可塑剤の含有量を５５重量部以上にすると、該合わせガラス用中間膜に優れた遮音性を付与することができる。
【0036】
本発明の合わせガラス用中間膜は、接着力調整剤を含有することが好ましい。接着力調整剤を含有することにより、ガラスに対する接着力を調整して、耐貫通性に優れる合わせガラスを得ることができる。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びマグネシウム塩からなる群より選択される少なくとも１種が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２－エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びマグネシウム塩からなる群より選択される少なくとも１種が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２－エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。
【0037】
本発明の合わせガラス用中間膜に遮熱性が要求される場合には、熱線吸収剤を含有してもよい。
上記熱線吸収剤は、赤外線を遮蔽する性能を有すれば特に限定されない。具体的には、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）粒子、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）粒子、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）粒子、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）粒子、スズドープ酸化亜鉛粒子、珪素ドープ酸化亜鉛粒子、セシウムドープ酸化タングステン（ＣＷＯ）粒子、６ホウ化ランタン粒子及び６ホウ化セリウム粒子からなる群より選択される少なくとも１種が好適である。
上記熱線吸収剤は、赤外線を遮蔽する性能を有すれば特に限定されない。具体的には、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）粒子、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）粒子、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）粒子、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）粒子、スズドープ酸化亜鉛粒子、珪素ドープ酸化亜鉛粒子、セシウムドープ酸化タングステン（ＣＷＯ）粒子、６ホウ化ランタン粒子及び６ホウ化セリウム粒子からなる群より選択される少なくとも１種が好適である。
【0038】
本発明の合わせガラス用中間膜に発光性が要求される場合には、発光材料を含有してもよい。
上記発光材料は、励起光を照射することにより発光する性能を有すれば特に限定されないが、例えば、ハロゲン原子を含む配位子を有するランタノイド錯体や、テレフタル酸エステル構造を有する発光材料等が挙げられる。
上記発光材料は、励起光を照射することにより発光する性能を有すれば特に限定されないが、例えば、ハロゲン原子を含む配位子を有するランタノイド錯体や、テレフタル酸エステル構造を有する発光材料等が挙げられる。
【0039】
本発明の合わせガラス用中間膜は、必要に応じて、紫外線遮蔽剤、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変性シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤、アンチブロッキング剤、顔料又は染料からなる着色剤等の従来公知の添加剤を含有してもよい。
【0040】
本発明の合わせガラス用中間膜は、単層構造であってもよいし、複数の層を積層した多層構造であってもよい。
本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合、組み合わせる各層の構成成分を調整することにより、得られる合わせガラス用中間膜に種々の機能を付与することも可能である。
例えば、本発明の合わせガラス用中間膜に遮音性能を付与するために、一の層における熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）を、他の層における熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）よりも多くすることができる。この場合、上記含有量Ｘは上記含有量Ｙよりも５重量部以上多いことが好ましく、１０重量部以上多いことがより好ましく、１５重量部以上多いことが更に好ましい。合わせガラス用中間膜の耐貫通性がより一層高くなることから、上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差は、５０重量部以下であることが好ましく、４０重量部以下であることがより好ましく、３５重量部以下であることが更に好ましい。なお、上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差は、（上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差）＝（上記含有量Ｘ－上記含有量Ｙ）により算出される。
本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合、組み合わせる各層の構成成分を調整することにより、得られる合わせガラス用中間膜に種々の機能を付与することも可能である。
例えば、本発明の合わせガラス用中間膜に遮音性能を付与するために、一の層における熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）を、他の層における熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）よりも多くすることができる。この場合、上記含有量Ｘは上記含有量Ｙよりも５重量部以上多いことが好ましく、１０重量部以上多いことがより好ましく、１５重量部以上多いことが更に好ましい。合わせガラス用中間膜の耐貫通性がより一層高くなることから、上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差は、５０重量部以下であることが好ましく、４０重量部以下であることがより好ましく、３５重量部以下であることが更に好ましい。なお、上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差は、（上記含有量Ｘと上記含有量Ｙとの差）＝（上記含有量Ｘ－上記含有量Ｙ）により算出される。
【0041】
上記含有量Ｘの好ましい下限は４５重量部、好ましい上限は８０重量部であり、より好ましい下限は５０重量部、より好ましい上限は７５重量部であり、更に好ましい下限は５５重量部、更に好ましい上限は７０重量部である。上記含有量Ｘを上記好ましい下限以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができる。上記含有量Ｘを上記好ましい上限以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトの発生を抑止し、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。
上記含有量Ｙの好ましい下限は２０重量部、好ましい上限は４５重量部であり、より好ましい下限は３０重量部、より好ましい上限は４３重量部であり、更に好ましい下限は３５重量部、更に好ましい上限は４１重量部である。上記含有量Ｙを上記好ましい下限以上とすることにより、高い耐貫通性を発揮することができる。上記含有量Ｙを上記好ましい上限以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトの発生を抑止し、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。
上記含有量Ｙの好ましい下限は２０重量部、好ましい上限は４５重量部であり、より好ましい下限は３０重量部、より好ましい上限は４３重量部であり、更に好ましい下限は３５重量部、更に好ましい上限は４１重量部である。上記含有量Ｙを上記好ましい下限以上とすることにより、高い耐貫通性を発揮することができる。上記含有量Ｙを上記好ましい上限以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトの発生を抑止し、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。
【0042】
また、本発明の合わせガラス用中間膜に遮音性を付与するためには、上記一の層における熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタールＸであることが好ましい。上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
【0043】
上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４～６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド等が挙げられる。
【0044】
上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％であり、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。
上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。
上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。
【0045】
上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、上記一の層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。
【0046】
上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、上記一の層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％であり、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。
上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。
上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。
【0047】
特に、上記一の層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。
【0048】
また、本発明の合わせガラス用中間膜に遮音性を付与するためには、上記他の層における熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタールＹであることが好ましい。ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいことが好ましい。
【0049】
上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、他の層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。
【0050】
上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。上記炭素数が３～４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド等が挙げられる。
【0051】
上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。
【0052】
上記ポリビニルアセタールＹのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記他の層とガラスとの接着力を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＹのアセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。
【0053】
上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、他の層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。
なお、ポリビニルアセタールＹの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。
なお、ポリビニルアセタールＹの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。
【0054】
また、例えば、本発明の合わせガラス用中間膜に遮熱性能を付与するために、多層構造を構成する層のいずれか１層、いずれか２層、又は、すべての層に熱線吸収剤を含有させることができる。
上記熱線吸収剤は、赤外線を遮蔽する性能を有すれば特に限定されない。具体的には、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）粒子、アンチモンドープ酸化錫（ＡＴＯ）粒子、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）粒子、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）粒子、錫ドープ酸化亜鉛粒子、珪素ドープ酸化亜鉛粒子、６ホウ化ランタン粒子及び６ホウ化セリウム粒子からなる群より選択される少なくとも１種が好適である。
上記熱線吸収剤は、赤外線を遮蔽する性能を有すれば特に限定されない。具体的には、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）粒子、アンチモンドープ酸化錫（ＡＴＯ）粒子、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）粒子、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）粒子、錫ドープ酸化亜鉛粒子、珪素ドープ酸化亜鉛粒子、６ホウ化ランタン粒子及び６ホウ化セリウム粒子からなる群より選択される少なくとも１種が好適である。
【0055】
本発明の合わせガラス用中間膜の厚さは特に限定されないが、好ましい下限は５０μｍ、好ましい上限は１７００μｍであり、より好ましい下限は１００μｍ、より好ましい上限は１０００μｍ、更に好ましい上限は９００μｍである。なお、上記合わせガラス用中間膜の厚みの下限は、合わせガラス用中間膜の最小厚さの部分の厚みを意味し、上記合わせガラス用中間膜の厚みの上限は、合わせガラス用中間膜の最大厚さの部分の厚みを意味する。
【0056】
本発明の合わせガラス用中間膜は、断面形状が楔形であってもよい。合わせガラス用中間膜の断面形状が楔形であれば、合わせガラスの取り付け角度に応じて、楔形の楔角θを調整することにより、運転者が視線を下げることなく前方視野と計器表示とを同時に視認することができるヘッドアップディスプレイに用いたときに二重像やゴースト像の発生を防止することができる。二重像をより一層抑制する観点から、上記楔角θの好ましい下限は０．１ｍｒａｄ、より好ましい下限は０．２ｍｒａｄ、更に好ましい下限は０．３ｍｒａｄであり、好ましい上限は１ｍｒａｄ、より好ましい上限は０．９ｍｒａｄである。
なお、例えば押出機を用いて樹脂組成物を押出し成形する方法により断面形状が楔形の合わせガラス用中間膜を製造した場合、薄い側の一方の端部からわずかに内側の領域（具体的には、一端と他端との間の距離をＸとしたときに、薄い側の一端から内側に向かって０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域）に最小厚みを有する形状とすることがある。また、厚い側の一方の端部からわずかに内側の領域（具体的には、一端と他端との間の距離をＸとしたときに、厚い側の一端から内側に向かって０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域）に最大厚みを有する形状となることがある。本明細書においては、このような形状も楔形に含まれる。なお、上記合わせガラス用中間膜の一端と他端との距離Ｘは、好ましくは３ｍ以下、より好ましくは２ｍ以下、特に好ましくは１．５ｍ以下であり、好ましくは０．５ｍ以上、より好ましくは０．８ｍ以上、特に好ましくは１ｍ以上である。
なお、例えば押出機を用いて樹脂組成物を押出し成形する方法により断面形状が楔形の合わせガラス用中間膜を製造した場合、薄い側の一方の端部からわずかに内側の領域（具体的には、一端と他端との間の距離をＸとしたときに、薄い側の一端から内側に向かって０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域）に最小厚みを有する形状とすることがある。また、厚い側の一方の端部からわずかに内側の領域（具体的には、一端と他端との間の距離をＸとしたときに、厚い側の一端から内側に向かって０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域）に最大厚みを有する形状となることがある。本明細書においては、このような形状も楔形に含まれる。なお、上記合わせガラス用中間膜の一端と他端との距離Ｘは、好ましくは３ｍ以下、より好ましくは２ｍ以下、特に好ましくは１．５ｍ以下であり、好ましくは０．５ｍ以上、より好ましくは０．８ｍ以上、特に好ましくは１ｍ以上である。
【0057】
上記断面形状が楔形の合わせガラス用中間膜の楔角θは、合わせガラス用中間膜の一方の表面における最大厚み部分と最小厚み部分とを結んだ直線と、他方の表面における最大厚み部分と最小厚み部分とを結んだ直線との交点における内角を意味する。
なお、各表面の最大厚み部分が複数ある、最小厚み部分が複数ある、最大厚み部分が上記０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域にある、又は最小厚み部分が上記０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域にある場合には、求められる楔角θが最も大きくなるように最大厚み部分及び最小厚み部分を選択する。
なお、各表面の最大厚み部分が複数ある、最小厚み部分が複数ある、最大厚み部分が上記０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域にある、又は最小厚み部分が上記０Ｘ～０．２Ｘの距離の領域にある場合には、求められる楔角θが最も大きくなるように最大厚み部分及び最小厚み部分を選択する。
【0058】
本発明の合わせガラス用中間膜の断面形状が楔形である場合、一の層と、他の層（以下、「形状補助層」と呼ぶ場合がある。）を含む多層構造を有することが好ましい。上記一の層の厚みを一定範囲とする一方、上記形状補助層を積層することにより、合わせガラス用中間膜全体としての断面形状が一定の楔角である楔形となるように調整することができる。上記形状補助層は、上記一の層の一方の面にのみ積層されていてもよく、両方の面に積層されていてもよい。更に、複数の形状補助層を積層してもよい。
【0059】
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂と必要に応じて配合される他の成分とを混練し、押出成形記する方法等が挙げられる。
上記混練の方法は特に限定されない。この方法として、例えば、押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー又はカレンダーロール等を用いる方法が挙げられる。
上記混練の方法は特に限定されない。この方法として、例えば、押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー又はカレンダーロール等を用いる方法が挙げられる。
【0060】
本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層を有する紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層を有する紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。
【0061】
本発明の合わせガラスは、真空脱気法により好適に製造することができる。
真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより合わせガラスを得る。
本発明の合わせガラス用中間膜は、上記凹部を有する表面の表面テクスチャー比Ｓｔｒが一定以下であることにより、真空脱気法において工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても先行シールが生じにくく、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造することができる。
真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより合わせガラスを得る。
本発明の合わせガラス用中間膜は、上記凹部を有する表面の表面テクスチャー比Ｓｔｒが一定以下であることにより、真空脱気法において工程時間を短縮するために予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても先行シールが生じにくく、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造することができる。
【発明の効果】
【0062】
本発明によれば、真空脱気法において予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0063】
【図1】表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。
【図2】表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。
【図3】表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔ではないが、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。
【図4】実施例において合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体の平行光線透過率Ｔｐを測定する際の測定位置を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0064】
以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。
【0065】
（実施例１）
（１）樹脂膜の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３９質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ７６０μｍの単層構造の樹脂膜を得た。
（１）樹脂膜の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３９質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ７６０μｍの単層構造の樹脂膜を得た。
【0066】
（２）第１の工程
鉄ロール表面に、ブラスト剤によりランダムな凹凸を施し、バーチカル研削した後、バーチカル研削後の平坦部により微細なブラスト剤を用いて微細な凹凸を施す方法により、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつエンボスロールを製造した。第１の工程として、１対の該エンボスロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた樹脂膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。
この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス線圧を１～１００ｋＮ／ｍの間で調整した。
鉄ロール表面に、ブラスト剤によりランダムな凹凸を施し、バーチカル研削した後、バーチカル研削後の平坦部により微細なブラスト剤を用いて微細な凹凸を施す方法により、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつエンボスロールを製造した。第１の工程として、１対の該エンボスロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた樹脂膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。
この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス線圧を１～１００ｋＮ／ｍの間で調整した。
【0067】
第１の工程後の樹脂膜について、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じる方法により算術平均粗さＲａ及び凹部の間隔Ｓｍを測定した。測定は、温度２３℃、湿度３０ＲＨ％の環境下で、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、予備長さ２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で行った。
なお、Ｓｍが４５０μｍを超える場合、基準長さ２．５ｍｍは精度良く測れない場合がある。その場合はカットオフ値を８ｍｍ又はそれ以上に変更して測定した。
なお、Ｓｍが４５０μｍを超える場合、基準長さ２．５ｍｍは精度良く測れない場合がある。その場合はカットオフ値を８ｍｍ又はそれ以上に変更して測定した。
【0068】
（３）第２の工程
第２の工程として、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと６５～７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程後の樹脂膜をこの凹凸形状転写装置に通し、樹脂膜の一方の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与した。このときの転写条件として、樹脂膜の温度を７０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を１～１００ｋＮ／ｍとした。
次いで、樹脂膜の他方の表面に、同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。
第２の工程として、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと６５～７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程後の樹脂膜をこの凹凸形状転写装置に通し、樹脂膜の一方の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与した。このときの転写条件として、樹脂膜の温度を７０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を１～１００ｋＮ／ｍとした。
次いで、樹脂膜の他方の表面に、同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。
【0069】
第２の工程後の樹脂膜について、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じる方法により十点平均粗さＲｚ、算術平均粗さＲａ及び凹部の間隔Ｓｍを測定した。なお、測定は、温度２３℃、湿度３０ＲＨ％の環境下で、底部が連続した溝形状に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、予備長さ２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で行った。
なお、Ｓｍが４５０μｍを超える場合、基準長さ２．５ｍｍは精度良く測れない場合がある。その場合はカットオフ値を８ｍｍ又はそれ以上に変更して測定した。
なお、Ｓｍが４５０μｍを超える場合、基準長さ２．５ｍｍは精度良く測れない場合がある。その場合はカットオフ値を８ｍｍ又はそれ以上に変更して測定した。
【0070】
（４）Ｓｔｒの測定
温度２３℃、湿度３０ＲＨ％の環境下で、以下の方法によりＳｔｒを測定した。
３次元白色光干渉型顕微鏡（ブルカーエイエックスエス社製、ＣｏｎｔｏｕｒＧＴ－Ｋ）を用い、対物レンズの倍率を５０倍、内部レンズの倍率を０．５倍、解像度設定を「ｈａｌｆ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ」とする条件で、合わせガラス用中間膜表面を２ｍｍ四方の視野で測定して画像を得た。この際、光量及びＴｈｒｅｓｈｈｏｌｄは、ノイズが測定に極力入らない、適切な条件で行った。得られた画像について、平坦化処理及びノイズ除去処理を施し、更に、Ｇａｕｓｓｉａｎフィルターを用いて粗大な凹凸を除去したうえで、ＩＳＯ ２５１７８で規定され方法によりＳｔｒ値を算出した。
画像処理には、装置付属の解析ソフトである、「Ｖｉｓｉｏｎ６４」を用いた。平坦化処理として、以下の第１から第３の処理を行った。即ち、第１の処理として、Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｔｏｏｌｂｏｘ上の「Ｔｅｒｍｓ Ｒｅｍｏｖａｌ（Ｆ－Ｏｐｅｒａｔｏｒ）」処理を、解析条件「Ｔｉｌｔ ｏｎｌｙ（Ｐｌａｎｅ Ｆｉｔ）」で行った。第２の処理として、「Ｓｔａｔｉｓｔｉｃ Ｆｉｌｔｅｒ」処理を、解析条件「Ｆｉｌｔｅｒ ｔｙｐｅ：ｍｅｄｉａｎ」および「Ｆｉｌｔｅｒ ｓｉｚｅ：３」で行った。第３の処理として、「ｄａｔａ Ｒｅｓｔｏｒｅ」処理を、解析条件「Ｌｅｇａｃｙ」を選択し、かつ、ＲｅｓｔｏｒｅＥｄｇｅ条件を選択し、Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ条件はデータ補完が充分に行われる値に設定して行った。ノイズ除去処理（第４の処理）として「Ｇａｕｓｓｉａｎ Ｒｅｇｒｅｓｓｉｏｎ Ｆｉｌｔｅｒ」処理を、解析条件「Ｂａｎｄ ｐａｓｓ条件下、ｏｒｄｅｒ：０、Ｔｙｐｅ：Ｒｅｇｕｌａｒ、Ｌｏｎｇ ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ ｃｕｔｏｆｆ：１ｍｍ，Ｓｈｏｒｔ ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ ｃｕｔｏｆｆ：０．００２ｍｍ」で行った。この際、ａｄｖａｃｅ ｓｅｔｕｐは初期条件で行った。第１から第４の処理を行った画像データを第５の処理として「Ｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ－Ｓｐａｔｉａｌ」処理を解析条件「Ａｎｇｌｅ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ：１ｄｅｇ、Ｓｅａｒｃｈ ｒａｎｇｅ：Ｆｒｏｍ ０ ｔｏ ９０」で行った結果得られる「Ｓｔｒ」を、Ｓｔｒ値とした。
サンプルとなる合わせガラス用中間膜の１０ｃｍ四方の中央部２点を測定し、その平均値をＳｔｒ値とした。それ以外はＩＳＯ ２５１７８（２０１２）に準じた。
温度２３℃、湿度３０ＲＨ％の環境下で、以下の方法によりＳｔｒを測定した。
３次元白色光干渉型顕微鏡（ブルカーエイエックスエス社製、ＣｏｎｔｏｕｒＧＴ－Ｋ）を用い、対物レンズの倍率を５０倍、内部レンズの倍率を０．５倍、解像度設定を「ｈａｌｆ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ」とする条件で、合わせガラス用中間膜表面を２ｍｍ四方の視野で測定して画像を得た。この際、光量及びＴｈｒｅｓｈｈｏｌｄは、ノイズが測定に極力入らない、適切な条件で行った。得られた画像について、平坦化処理及びノイズ除去処理を施し、更に、Ｇａｕｓｓｉａｎフィルターを用いて粗大な凹凸を除去したうえで、ＩＳＯ ２５１７８で規定され方法によりＳｔｒ値を算出した。
画像処理には、装置付属の解析ソフトである、「Ｖｉｓｉｏｎ６４」を用いた。平坦化処理として、以下の第１から第３の処理を行った。即ち、第１の処理として、Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｔｏｏｌｂｏｘ上の「Ｔｅｒｍｓ Ｒｅｍｏｖａｌ（Ｆ－Ｏｐｅｒａｔｏｒ）」処理を、解析条件「Ｔｉｌｔ ｏｎｌｙ（Ｐｌａｎｅ Ｆｉｔ）」で行った。第２の処理として、「Ｓｔａｔｉｓｔｉｃ Ｆｉｌｔｅｒ」処理を、解析条件「Ｆｉｌｔｅｒ ｔｙｐｅ：ｍｅｄｉａｎ」および「Ｆｉｌｔｅｒ ｓｉｚｅ：３」で行った。第３の処理として、「ｄａｔａ Ｒｅｓｔｏｒｅ」処理を、解析条件「Ｌｅｇａｃｙ」を選択し、かつ、ＲｅｓｔｏｒｅＥｄｇｅ条件を選択し、Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ条件はデータ補完が充分に行われる値に設定して行った。ノイズ除去処理（第４の処理）として「Ｇａｕｓｓｉａｎ Ｒｅｇｒｅｓｓｉｏｎ Ｆｉｌｔｅｒ」処理を、解析条件「Ｂａｎｄ ｐａｓｓ条件下、ｏｒｄｅｒ：０、Ｔｙｐｅ：Ｒｅｇｕｌａｒ、Ｌｏｎｇ ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ ｃｕｔｏｆｆ：１ｍｍ，Ｓｈｏｒｔ ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ ｃｕｔｏｆｆ：０．００２ｍｍ」で行った。この際、ａｄｖａｃｅ ｓｅｔｕｐは初期条件で行った。第１から第４の処理を行った画像データを第５の処理として「Ｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ－Ｓｐａｔｉａｌ」処理を解析条件「Ａｎｇｌｅ ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ：１ｄｅｇ、Ｓｅａｒｃｈ ｒａｎｇｅ：Ｆｒｏｍ ０ ｔｏ ９０」で行った結果得られる「Ｓｔｒ」を、Ｓｔｒ値とした。
サンプルとなる合わせガラス用中間膜の１０ｃｍ四方の中央部２点を測定し、その平均値をＳｔｒ値とした。それ以外はＩＳＯ ２５１７８（２０１２）に準じた。
【0071】
Ｓｔｒは、製造後に加熱を行っていない合わせガラス用中間膜（加熱前）と、以下の方法により１００℃、１５分間加熱後の合わせガラス用中間膜（加熱後）について測定した。
即ち、まず、ギアオーブン中に厚み５ｍｍステンレスプレート及び厚み２．５ｍｍのクリアガラス３枚を置き、その表面温度がいずれも１００℃になるように加熱した。なお、１００℃に加熱する前に予め、ステンレスプレートの面のうち、後の工程に於いて合わせガラス用中間膜が触れる面に、シリコーン離型剤（信越シリコーン社製、ＳＥＰＡ－ＣＯＡＴ ＳＰ）で表面処理を施した。ステンレスプレート及びクリアガラスの表面温度が１００℃となった後、ギアオーブン自体の温度も１００℃に設定した。該ステンレスプレート上に１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに裁断した合わせガラス用中間膜を置き、その上に内寸７ｃｍ×７ｃｍの額縁状に切り出した厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを置き、更にその上に１００℃に加熱しておいた１０ｃｍ×１０ｃｍ、厚み２．５ｍｍのクリアガラス３枚を置いた。なお、ステンレスプレート及び合わせガラス用中間膜に置く前に、合わせガラス用中間膜及びＰＥＴシートは、２３℃及び湿度３０％の雰囲気下に３時間静置しておいた。
１５分間、１００℃のギアオーブン内で保持した後、合わせガラス用中間膜を取り出し、２３℃のステンレスプレート上に移して冷却した。Ｓｔｒの測定は、ステンレス側の面の中央部で行った。
即ち、まず、ギアオーブン中に厚み５ｍｍステンレスプレート及び厚み２．５ｍｍのクリアガラス３枚を置き、その表面温度がいずれも１００℃になるように加熱した。なお、１００℃に加熱する前に予め、ステンレスプレートの面のうち、後の工程に於いて合わせガラス用中間膜が触れる面に、シリコーン離型剤（信越シリコーン社製、ＳＥＰＡ－ＣＯＡＴ ＳＰ）で表面処理を施した。ステンレスプレート及びクリアガラスの表面温度が１００℃となった後、ギアオーブン自体の温度も１００℃に設定した。該ステンレスプレート上に１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに裁断した合わせガラス用中間膜を置き、その上に内寸７ｃｍ×７ｃｍの額縁状に切り出した厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを置き、更にその上に１００℃に加熱しておいた１０ｃｍ×１０ｃｍ、厚み２．５ｍｍのクリアガラス３枚を置いた。なお、ステンレスプレート及び合わせガラス用中間膜に置く前に、合わせガラス用中間膜及びＰＥＴシートは、２３℃及び湿度３０％の雰囲気下に３時間静置しておいた。
１５分間、１００℃のギアオーブン内で保持した後、合わせガラス用中間膜を取り出し、２３℃のステンレスプレート上に移して冷却した。Ｓｔｒの測定は、ステンレス側の面の中央部で行った。
【0072】
（実施例２～１３、比較例１～６）
第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表１、２のようにした以外は実施例１と同様にして表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
なお、実施例６、比較例４では、樹脂膜を押出機により押出する際の金型としてリップ法用の口金形状を有するものを用いた。この際、リップ金型としてリップの間隙が０．７～１．４ｍｍのものを用い、金型入口の樹脂組成物の温度を１５０～２７０℃、リップ金型の温度を２１０℃に調整し、ラインスピード１０ｍ／分、各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．４％以下に抑える方法により、表面に微細な凹凸を有する樹脂膜を得た。実施例６、比較例４では、これを第１の工程に代えた。
第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表１、２のようにした以外は実施例１と同様にして表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
なお、実施例６、比較例４では、樹脂膜を押出機により押出する際の金型としてリップ法用の口金形状を有するものを用いた。この際、リップ金型としてリップの間隙が０．７～１．４ｍｍのものを用い、金型入口の樹脂組成物の温度を１５０～２７０℃、リップ金型の温度を２１０℃に調整し、ラインスピード１０ｍ／分、各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．４％以下に抑える方法により、表面に微細な凹凸を有する樹脂膜を得た。実施例６、比較例４では、これを第１の工程に代えた。
【0073】
（実施例１４）
（１）樹脂膜の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３９質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
（１）樹脂膜の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３９質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
【0074】
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて断面形状が楔形となるように押出すことにより、樹脂膜を作製した。得られた樹脂膜は、一端に最小厚みを有し、他端に最大厚みを有し、厚み均一部位を有していなかった。得られた樹脂膜において、一端と他端との距離は１ｍであった。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表３のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角を計測したところ、表３に記載の値であった。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表３のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角を計測したところ、表３に記載の値であった。
【0075】
（実施例１５～１７、比較例７）
得られた中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角が表３に記載の値となるように、押出し条件を調整して、断面形状が楔形の樹脂膜を得た。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表３のようにした以外は実施例１４と同様にして表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角が表３に記載の値となるように、押出し条件を調整して、断面形状が楔形の樹脂膜を得た。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表３のようにした以外は実施例１４と同様にして表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
【0076】
（実施例１８）
（１）第１の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３６質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第１の樹脂層用樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
（１）第１の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３６質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第１の樹脂層用樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
【0077】
（２）第２の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を７６．５質量部添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第２の樹脂層用樹脂組成物を得た。
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を７６．５質量部添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第２の樹脂層用樹脂組成物を得た。
【0078】
（３）樹脂膜の調製
得られた第１の樹脂層用樹脂組成物と第２の樹脂層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出しして、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する、断面が矩形状の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が矩形状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表４のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の第１の樹脂層、第２の樹脂層及び中間膜の平均厚みを計測したところ、表４に記載の値であった。
得られた第１の樹脂層用樹脂組成物と第２の樹脂層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出しして、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する、断面が矩形状の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が矩形状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表４のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の第１の樹脂層、第２の樹脂層及び中間膜の平均厚みを計測したところ、表４に記載の値であった。
【0079】
（実施例１９～２３、比較例８）
ポリビニルブチラールや可塑剤の含有量を表４に示す値に変更して第１の樹脂層用樹脂組成物及び第２の樹脂層用樹脂組成物を調製し、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び中間膜の平均厚みが表４に記載の値となるように共押出し条件を調整して、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する断面が矩形状の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が矩形状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表４のようにした以外は実施例１８と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
ポリビニルブチラールや可塑剤の含有量を表４に示す値に変更して第１の樹脂層用樹脂組成物及び第２の樹脂層用樹脂組成物を調製し、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び中間膜の平均厚みが表４に記載の値となるように共押出し条件を調整して、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する断面が矩形状の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が矩形状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表４のようにした以外は実施例１８と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
【0080】
（実施例２４）
（１）第１の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３６．０質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第１の樹脂層用樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
（１）第１の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤を３６．０質量部、接着力調整剤を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第１の樹脂層用樹脂組成物を得た。
なお、可塑剤は、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。接着力調整剤は、ビス（２－エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を用いた。
【0081】
（２）第２の樹脂層用組成物の調製
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を７６．５質量部添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第２の樹脂層用樹脂組成物を得た。
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ－ブチルアルデヒドでアセタール化することにより、アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％のポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を７６．５質量部添加した。ミキシングロールで充分に混練し、第２の樹脂層用樹脂組成物を得た。
【0082】
（３）樹脂膜の調製
得られた第１の樹脂層用樹脂組成物と第２の樹脂層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出しして、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する、断面形状が楔形の樹脂膜を作製した。得られた断面形状が楔形の樹脂膜は、一端に最小厚みを有し、他端に最大厚みを有し、厚み均一部位を有していなかった。得られた断面形状が楔形の中間膜において、一端と他端との距離は１ｍであった。
得られた断面形状が楔状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表５のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の第１の樹脂層、第２の樹脂層、中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角を計測したところ、表５に記載の値であった。
得られた第１の樹脂層用樹脂組成物と第２の樹脂層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出しして、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する、断面形状が楔形の樹脂膜を作製した。得られた断面形状が楔形の樹脂膜は、一端に最小厚みを有し、他端に最大厚みを有し、厚み均一部位を有していなかった。得られた断面形状が楔形の中間膜において、一端と他端との距離は１ｍであった。
得られた断面形状が楔状の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表５のようにした以外は実施例１と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
得られた中間膜の第１の樹脂層、第２の樹脂層、中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角を計測したところ、表５に記載の値であった。
【0083】
（比較例９）
ポリビニルブチラールや可塑剤の含有量を表５に示す値に変更して第１の樹脂層用樹脂組成物及び第２の樹脂層用樹脂組成物を調製した。更に、第１の樹脂層、第２の樹脂層、中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角が表５に記載の値となるように共押出し条件を調整して、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する断面形状が楔形の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表５のようにした以外は実施例２４と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
ポリビニルブチラールや可塑剤の含有量を表５に示す値に変更して第１の樹脂層用樹脂組成物及び第２の樹脂層用樹脂組成物を調製した。更に、第１の樹脂層、第２の樹脂層、中間膜の最小厚み、最大厚み、断面形状及び楔角が表５に記載の値となるように共押出し条件を調整して、第１の樹脂層／第２の樹脂層／第１の樹脂層の積層構造を有する断面形状が楔形の樹脂膜を作製した。
得られた断面形状が楔形の樹脂膜を用い、第１の工程及び第２の工程の条件を変えて、表５のようにした以外は実施例２４と同様にして、表面に刻線状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を製造した。なお、第１の工程及び第２の工程の線速は同一とした。
【0084】
（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスについて、以下の方法により評価した。
結果を表１～５に示した。
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスについて、以下の方法により評価した。
結果を表１～５に示した。
【0085】
（１）脱気性（２３℃→９０℃）の評価
実施例１～１３、比較例１～６、実施例１８～２３、比較例８に関しては、得られた合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦１５ｃｍ×横１５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、評価用積層体を得た。
実施例１～１３、比較例１～６、実施例１８～２３、比較例８に関しては、得られた合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦１５ｃｍ×横１５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、評価用積層体を得た。
【0086】
実施例１４～１７、比較例７、実施例２４及び比較例９に関しては、合わせガラス用中間膜の最小厚みを有する一端が積層体に含まれ、かつ、クリアガラス板の端部と合わせガラス用中間膜の端部とが揃うようにして合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、最薄部評価用積層体を得た。また、合わせガラス用中間膜の最大厚みを有する一端が積層体に含まれ、かつ、クリアガラス板の端部と合わせガラス用中間膜の端部とが揃うようにして合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、最厚部評価用積層体を得た。
なお、本願の実施例及び比較例で製造した断面形状が楔形の合わせガラス用中間膜は、一端に最小厚みを有し、他端に最大厚みを有していることから、上記手順により最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製した。最小厚み及び最大厚みを有する部位が端部以外である合わせガラス用中間膜の場合には、該最小厚み及び最大厚みを有する部位がクリアガラス板の中心に位置するように最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製することが好ましい。ただし、該最小厚み及び最大厚みを有する部位がクリアガラス板の中心に位置するようにすることが困難な場合には、上記手順に従って、クリアガラス板の端部と合わせガラス用中間膜の端部とが揃うようにして最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製してもよい。
なお、本願の実施例及び比較例で製造した断面形状が楔形の合わせガラス用中間膜は、一端に最小厚みを有し、他端に最大厚みを有していることから、上記手順により最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製した。最小厚み及び最大厚みを有する部位が端部以外である合わせガラス用中間膜の場合には、該最小厚み及び最大厚みを有する部位がクリアガラス板の中心に位置するように最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製することが好ましい。ただし、該最小厚み及び最大厚みを有する部位がクリアガラス板の中心に位置するようにすることが困難な場合には、上記手順に従って、クリアガラス板の端部と合わせガラス用中間膜の端部とが揃うようにして最薄部評価用積層体及び最厚部評価用積層体を作製してもよい。
【0087】
得られた評価用積層体、最薄部評価用積層体、最厚部評価用積層体を２３℃３０ＲＨ％下でガラスの表面温度が２３℃になるまで保管した後、ゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に減圧し、－６００ｍｍＨｇの減圧下で、１４分間後に積層体のガラスの表面温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した。その後、積層体のガラスの表面温度が４０℃になるまで冷却した後に、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。
予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。
【0088】
ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して、合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体の平行光線透過率Ｔｐ（％）を、ヘーズメーター（村上色彩研究所社製、ＨＭ－１５０）を用いて測定した。
平行光線透過率Ｔｐを測定する際の測定位置を説明する模式図を図４に示した。縦１５ｃｍ×横１５ｃｍの積層体において、２つの対角線が交差する中央部に、積層体の各頂点から対角線方向に５．６ｃｍ離れた４点を合わせた５点（図４において点線で囲んだ各点）において平行光線透過率を測定し、その平均値を平行光線透過率Ｔｐとした。
合わせガラスの透明性の低下は、予備圧着時における脱気不良に起因する。従って、合わせガラス用中間膜の脱気性は、合わせガラスの発泡性等を評価するよりも、予備圧着後の積層体の平行光線透過率を測定することにより、より精密に評価することができる。
自動車用のフロントガラス等の用途に用いるためには、平行光線透過率Ｔｐは少なくとも５６％以上であることが要求される。
平行光線透過率Ｔｐを測定する際の測定位置を説明する模式図を図４に示した。縦１５ｃｍ×横１５ｃｍの積層体において、２つの対角線が交差する中央部に、積層体の各頂点から対角線方向に５．６ｃｍ離れた４点を合わせた５点（図４において点線で囲んだ各点）において平行光線透過率を測定し、その平均値を平行光線透過率Ｔｐとした。
合わせガラスの透明性の低下は、予備圧着時における脱気不良に起因する。従って、合わせガラス用中間膜の脱気性は、合わせガラスの発泡性等を評価するよりも、予備圧着後の積層体の平行光線透過率を測定することにより、より精密に評価することができる。
自動車用のフロントガラス等の用途に用いるためには、平行光線透過率Ｔｐは少なくとも５６％以上であることが要求される。
【0089】
（２）脱気性（５０℃→９０℃）の評価
脱気性（２３℃→９０℃）の評価の場合と同様の方法により、評価用積層体、最薄部評価用積層体、最厚部評価用積層体を得た。
得られた評価用積層体、最薄部評価用積層体、最厚部評価用積層体をガラスの表面温度が５０℃になるまでギアオーブンの中で保管した後、５０℃に予熱したゴムバッグ内に移し、３分間保管した。その後、ゴムバッグを吸引減圧機に接続して減圧し、－６００ｍｍＨｇの減圧下で、１４分間後に積層体のガラスの表面温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した後、積層体のガラスの表面温度が４０℃になるまで冷却した後に、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。
上記と同様の方法により、合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体の平行光線透過率Ｔｐ（％）を測定した。
脱気性（２３℃→９０℃）の評価の場合と同様の方法により、評価用積層体、最薄部評価用積層体、最厚部評価用積層体を得た。
得られた評価用積層体、最薄部評価用積層体、最厚部評価用積層体をガラスの表面温度が５０℃になるまでギアオーブンの中で保管した後、５０℃に予熱したゴムバッグ内に移し、３分間保管した。その後、ゴムバッグを吸引減圧機に接続して減圧し、－６００ｍｍＨｇの減圧下で、１４分間後に積層体のガラスの表面温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した後、積層体のガラスの表面温度が４０℃になるまで冷却した後に、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。
上記と同様の方法により、合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体の平行光線透過率Ｔｐ（％）を測定した。
【0090】
【表1】
【0091】
【表2】
【0092】
【表3】
【0093】
【表4】
【0094】
【表5】
【産業上の利用可能性】
【0095】
本発明によれば、真空脱気法において予備圧着時の脱気と本圧着時の加熱とを平行して行っても、高い可視光線透過率の合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することができる。
【符号の説明】
【0096】
１ 凹部
２ 凹部
３ 凹部
４ 合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
２ 凹部
３ 凹部
４ 合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】