特許 7511079 回転電機用ステータ製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-06-26

(45)【発行日】2024-07-04

(54)【発明の名称】回転電機用ステータ製造方法

(51)【国際特許分類】

   H02K 15/04 20060101AFI20240627BHJP

   H02K 15/085 20060101ALI20240627BHJP

   B23K 26/21 20140101ALI20240627BHJP

【ＦＩ】

H02K15/04 E

H02K15/085

B23K26/21 N

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2023507209

(86)(22)【出願日】2022-03-18

(86)【国際出願番号】 JP2022012872

(87)【国際公開番号】W WO2022196822

(87)【国際公開日】2022-09-22

【審査請求日】2023-06-01

(31)【優先権主張番号】P 2021045433

(32)【優先日】2021-03-19

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000000011

【氏名又は名称】株式会社アイシン

(73)【特許権者】

【識別番号】000003207

【氏名又は名称】トヨタ自動車株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】000004260

【氏名又は名称】株式会社デンソー

(74)【代理人】

【識別番号】110002871

【氏名又は名称】弁理士法人坂本国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】大野 弘行

【審査官】三澤 哲也

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２０－０５５０２４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－０２０３４０（ＪＰ，Ａ）

【文献】ヘンリック・パンツァー，エヴァマリア・ドールド，マーク・キルヒホフ，オリヴァ・ボックスロッカー，グリーン波長でのレーザ溶接、ｅモビリティにメリット ，Industrial Laser Solutions Japan ，日本，2019年09月13日

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０２Ｋ １５／０４

Ｈ０２Ｋ １５／０８５

Ｂ２３Ｋ ２６／２１

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ステータコイルの断面矩形状のコイル片をステータコアに組み付ける組付工程と、
前記組付工程の後に、前記コイル片の端部同士をレーザ溶接により接合する接合工程とを含み、
前記接合工程は、
当接面から軸方向外側に連続する径方向を向く非当接面を形成するように、前記端部同士を、径方向に視てＸ字状に交差させつつ径方向に当接させるセット工程と、
前記セット工程の後、前記端部同士の当接面における径方向に視てＣ字状の辺に向けて、０．６μｍ以下の波長を有するレーザビームを軸方向に照射する照射工程とを含み、
前記照射工程は、前記Ｃ字状の辺の部分とともに、前記端部における前記当接面から軸方向外側に連続する径方向を向く前記非当接面の部分を溶融させる、回転電機用ステータ製造方法。

【請求項2】

前記レーザビームの照射幅は、前記当接面に平行な方向に視て、前記Ｃ字状の辺と非当接面と前記当接面とを含む、請求項１に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【請求項3】

前記照射工程は、前記端部における前記当接面に平行な逆側の外側面に前記レーザビームが照射されないように、実行される、請求項１又は２に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【請求項4】

前記コイル片の端部は、径方向に視て略直角をなして連続する軸方向外側の端面及び先端面を有し、
前記セット工程は、径方向に視て一方の前記端部の前記先端面全体が他方の前記端部における軸方向外側の前記端面を越える態様で、前記端部同士をＸ字状に交差させる、請求項１から３のうちのいずれか１項に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【請求項5】

前記レーザビームは、レーザ発振器におけるパルス発振ごとに発生され、
前記照射工程は、２回以上のパルス発振により、一組の前記端部同士を接合する、請求項１から４のうちのいずれか１項に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【請求項6】

前記照射工程は、
一のパルス発振により、前記Ｘ字状の交差点を中心とした前記Ｃ字状の辺のうちの一方側を前記レーザビームにより照射する第１照射工程と、
他の一のパルス発振により、前記Ｘ字状の交差点を中心とした前記Ｃ字状の辺のうちの他方側を前記レーザビームにより照射する第２照射工程と含む、請求項５に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【請求項7】

前記第１照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記当接面に沿った方向に直線状に変化させることを含み、
前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記当接面に沿った方向に直線状に変化させることを含み、
前記第１照射工程による前記レーザビームの照射位置の移動範囲と、前記第２照射工程による前記レーザビームの照射位置の移動範囲は、それぞれ、前記Ｘ字状の交差点を含む、請求項６に記載の回転電機用ステータ製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、回転電機用ステータ製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の端部同士を当接させ、当接させた端部に係る溶接対象箇所に、ループ状に照射位置が移動する態様でレーザビームを照射するステータの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照））。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１８－２０３４０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上記の特許文献１に記載されるような従来技術は、当接されるコイル片の端部同士の側面（レーザビームの照射源に向く表面）がなめらかに連続するように、コイル片の端部が径方向に視てＣ字状（軸方向外側に凸の円弧面）に加工されており、加工コストの観点からコスト低減の余地がある。

【0005】

そこで、１つの側面では、本開示は、比較的低い加工コストでコイル片の端部同士を適切に接合可能とすることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一局面によれば、ステータコイルの断面矩形状のコイル片をステータコアに組み付ける組付工程と、
前記組付工程の後に、前記コイル片の端部同士をレーザ溶接により接合する接合工程とを含み、
前記接合工程は、
前記端部同士を、径方向に視てＸ字状に交差させつつ径方向に当接させるセット工程と、
前記セット工程の後、前記端部同士の当接面における径方向に視てＣ字状の辺に向けて、０．６μｍ以下の波長を有するレーザビームを軸方向に照射する照射工程とを含み、
前記照射工程は、前記Ｃ字状の辺の部分とともに、前記端部における前記当接面から連続する軸方向外側の非当接面の部分を溶融させる、回転電機用ステータ製造方法が提供される。

【発明の効果】

【0007】

本開示によれば、比較的低い加工コストでコイル片の端部同士を適切に接合することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。

【図2】ステータコアの単品状態の平面図である。

【図3】ステータコアに組み付けられる１対のコイル片を模式的に示す図である。

【図4】一のコイル片の概略正面図である。

【図5】互いに接合されたコイル片の先端部及びその近傍を示す図である。

【図6】照射側から視た溶接対象箇所９０を概略的に示す図である。

【図7A】溶接対象箇所を通る図５のラインＡ－Ａに沿った断面図である。

【図7B】溶接対象箇所を通る図５のラインＢ－Ｂに沿った断面図である。

【図7C】溶接対象箇所を通る図５のラインＣ－Ｃに沿った断面図である。

【図8】比較例による互いに接合されたコイル片の先端部及びその近傍を示す図である。

【図9】レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率との関係を示す図である。

【図10】溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。

【図11A】グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。

【図11B】赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。

【図12】本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。

【図13】一のパスに係るレーザ出力が照射位置に応じて変化する態様の一例を示す概略図である。

【図14】一のパスに係るレーザ出力が照射位置に応じて変化する態様の他の一例を示す概略図である。

【図15】モータのステータの製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。

【図16】変形例の説明図である。

【図17】レーザビームの照射範囲（照射方向）の補足的な説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。なお、本明細書において、「所定」とは、「予め規定された」という意味で用いられている。

【0010】

図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。

【0011】

図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。

【0012】

モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。

【0013】

モータ１は、インナーロータ型であり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。

【0014】

ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４とを備える。ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。

【0015】

ロータコア３２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板から形成される。ロータコア３２の内部には、永久磁石３２１が挿入される。永久磁石３２１の数や配列等は任意である。変形例では、ロータコア３２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。

【0016】

ロータコア３２の軸方向の両側には、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂが取り付けられる。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２を支持する支持機能の他、ロータ３０のアンバランスの調整機能（切削等されることでアンバランスを無くす機能）を有してよい。

【0017】

ロータシャフト３４は、図１に示すように、中空部３４Ａを有する。中空部３４Ａは、ロータシャフト３４の軸方向の全長にわたり延在する。中空部３４Ａは、油路として機能してもよい。例えば、中空部３４Ａには、図１にて矢印Ｒ１で示すように、軸方向の一端側から油が供給され、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝って油が流れることで、ロータコア３２を径方向内側から冷却できる。また、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝う油は、ロータシャフト３４の両端部に形成される油穴３４１、３４２を通って径方向外側へと噴出され（矢印Ｒ５、Ｒ６）、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの冷却に供されてもよい。

【0018】

なお、図１では、特定の構造のモータ１が示されるが、モータ１の構造は、溶接により接合されるステータコイル２４（後述）を有する限り、任意である。従って、例えば、ロータシャフト３４は、中空部３４Ａを有さなくてもよいし、中空部３４Ａよりも有意に内径の小さい中空部を有してもよい。また、図１では、特定の冷却方法が開示されているが、モータ１の冷却方法は任意である。従って、例えば、中空部３４Ａ内に挿入される油導入管が設けられてもよいし、モータハウジング１０内の油路から径方向外側からコイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂに向けて油が滴下されてもよい。

【0019】

また、図１では、ロータ３０がステータ２１の内側に配されたインナーロータ型のモータ１であるが、他の形態のモータに適用されてもよい。例えば、ステータ２１の外側にロータ３０が同心に配されたアウターロータ型のモータや、ステータ２１の外側及び内側の双方にロータ３０が配されたデュアルロータ型のモータ等に適用されてもよい。

【0020】

次に、図２以降を参照して、ステータ２１に関する構成を詳説する。

【0021】

図２は、ステータコア２２の単品状態の平面図である。図３は、ステータコア２２に組み付けられる１対のコイル片５２を模式的に示す図である。図３では、ステータコア２２の径方向内側を展開した状態で、１対のコイル片５２とスロット２２０との関係が示される。また、図３では、ステータコア２２が点線で示され、スロット２２０の一部については図示が省略されている。

【0022】

ステータ２１は、ステータコア２２と、ステータコイル２４とを含む。

【0023】

ステータコア２２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなるが、変形例では、ステータコア２２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。なお、ステータコア２２は、周方向で分割される分割コアにより形成されてもよいし、周方向で分割されない形態であってもよい。ステータコア２２の径方向内側には、ステータコイル２４が巻回される複数のスロット２２０が形成される。具体的には、ステータコア２２は、図２に示すように、円環状のバックヨーク２２Ａと、バックヨーク２２Ａから径方向内側に向かって延びる複数のティース２２Ｂとを含み、周方向で複数のティース２２Ｂ間にスロット２２０が形成される。スロット２２０の数は任意であるが、本実施例では、一例として、４８個である。

【0024】

ステータコイル２４は、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、及びＷ相コイル（以下、Ｕ、Ｖ、Ｗを区別しない場合は「相コイル」と称する）を含む。各相コイルの基端は、入力端子（図示せず）に接続されており、各相コイルの末端は、他の相コイルの末端に接続されてモータ１の中性点を形成する。すなわち、ステータコイル２４は、スター結線される。ただし、ステータコイル２４の結線態様は、必要とするモータ特性等に応じて、適宜、変更してもよく、例えば、ステータコイル２４は、スター結線に代えて、デルタ結線されてもよい。

【0025】

各相コイルは、複数のコイル片５２を接合して構成される。図４は、一のコイル片５２の概略正面図である。コイル片５２は、相コイルを、組み付けやすい単位（例えば２つのスロット２２０に挿入される単位）で分割したセグメントコイルの形態である。コイル片５２は、断面矩形状の線状導体（平角線）６０を、絶縁被膜６２で被覆してなる。本実施例では、線状導体６０は、一例として、銅により形成される。ただし、変形例では、線状導体６０は、鉄のような他の導体材料により形成されてもよい。

【0026】

コイル片５２は、ステータコア２２に組み付ける前の段階では、一対の直進部５０と、当該一対の直進部５０を連結する連結部５４と、を有した略Ｕ字状に成形されてよい。コイル片５２をステータコア２２に組み付ける際、一対の直進部５０は、それぞれ、スロット２２０に挿入される（図３参照）。これにより、連結部５４は、図３に示すように、ステータコア２２の軸方向他端側において、複数のティース２２Ｂ（及びそれに伴い複数のスロット２２０）を跨ぐように周方向に延びる。連結部５４が跨ぐスロット２２０の数は、任意であるが、図３では３つである。また、直進部５０は、スロット２２０に挿入された後は、図４において、二点鎖線で示すように、その途中で周方向に屈曲される。これにより、直進部５０は、スロット２２０内において軸方向に延びる脚部５６と、ステータコア２２の軸方向一端側において周方向に延びる渡り部５８と、になる。

【0027】

なお、図４では、一対の直進部５０は、互いに離れる方向に屈曲するが、これに限られない。例えば、一対の直進部５０は、互いに近づく方向に屈曲されてもよい。また、ステータコイル２４は、３相の相コイルの末端同士を連結して中性点を形成するための中性点用コイル片等も有することがある。

【0028】

一つのスロット２２０には、図４に示すコイル片５２の脚部５６が複数、径方向に並んで挿入される。従って、ステータコア２２の軸方向一端側には、周方向に延びる渡り部５８が複数、径方向に並ぶ。図３に示すように、一つのスロット２２０から飛び出て周方向第１側（例えば時計回りの向き）に延びる一のコイル片５２の渡り部５８は、他のスロット２２０から飛び出て周方向第２側（例えば反時計回りの向き）に延びる他の一のコイル片５２の渡り部５８に接合される。

【0029】

本実施例では、一例として、１つのスロット２２０に６つのコイル片５２が組み付けられる。以下では、径方向で最も外側のコイル片５２から順に、第１ターン、第２ターン、第３ターンとも称する。この場合、第１ターンのコイル片５２と第２ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第３ターンのコイル片５２と第４ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第５ターンのコイル片５２と第６ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合される。

【0030】

ここで、コイル片５２は、上述したとおり、絶縁被膜６２で被覆されているが、先端部４０だけは、当該絶縁被膜６２が除去される。これは、先端部４０にて他のコイル片５２との電気的接続を確保するためである。

【0031】

図５は、互いに接合されたコイル片５２の先端部４０及びその近傍を示す図である。なお、図５には、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が模式的に示される。図６は、照射側から視た溶接対象箇所９０を概略的に示す図である。図７Ａ～図７Ｃは、それぞれ、溶接対象箇所９０を通る図５のラインＡ－Ａ、ラインＢ－Ｂ、及びラインＣ－Ｃに沿った断面図である。図７Ａ～図７Ｃには、溶接時に形成される溶融池の範囲が、ハッチング領域１１０２で模式的に示されている。図８は、図５に示した本実施例の構成に対する対比として、比較例による互いに接合されたコイル片５２’の先端部４０’及びその近傍を示す図である。

【0032】

図５には、軸方向に沿ったＺ方向が定義されている。以下では、説明上、Ｚ方向Ｚ１側（すなわちレーザビーム１１０の照射側）を「上側」とし、Ｚ方向Ｚ２側を「下側」とする。また、図６には、径方向に沿ったＸ方向と、Ｘ方向に沿ったＸ１側とＸ２側とが定義されている。

【0033】

コイル片５２の先端部４０を接合する際には、一のコイル片５２と他の一のコイル片５２は、それぞれの先端部４０が、図５に示すビュー（当接面４０１に対して垂直な方向視、すなわち径方向に視て）でＸ字状をなす態様で交差しつつ、径方向に当接される。以下では、説明上、区別する際には、一のコイル片５２に係る構成は、先端部４０Ａといった具合に、符号の後ろに記号“Ａ”を付し、他の一のコイル片５２に係る構成は、先端部４０Ｂといった具合に、符号の後ろに記号“Ｂ”を付す場合がある。

【0034】

この場合、溶接対象箇所９０は、図６に範囲Ｄ１で示すように、当接面４０１に沿って直線状に延在する。すなわち、溶接対象箇所９０は、レーザビーム１１０の照射側から視て（図５の矢印Ｗ参照）、図７Ａ～図７Ｃに示す範囲Ｄ２の幅で、範囲Ｄ１にわたり直線状に延在する。なお、図５に示す例では、当接面４０１は、径方向に視て、ひし形の形態であり、ひし形の上側の２辺が、下向きのＣ字状の形態をなし、ひし形の下側の２辺が、上向きのＣ字状の形態をなす。

【0035】

本実施例では、図５に示すビュー（径方向に視て）で、一のコイル片５２と他の一のコイル片５２は、上述したように、Ｘ字状をなす態様で交差しており、溶接対象箇所９０は、交差点Ｐ０を中心とした両側に延在する。具体的には、溶接対象箇所９０は、図５に示すビュー（径方向に視て）で、双方の先端部４０の軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂが形成するＣ字状の辺（ひし形の上側の２辺）に沿って設定される。具体的には、溶接対象箇所９０は、図５に示すビュー（径方向に視て）で、コイル片５２Ａの先端部４０Ａの軸方向外側端面４２Ａ（上側を向く端面）と、コイル片５２Ｂの先端部４０Ｂの軸方向内側端面４３Ｂ（下側を向く端面）との交点をＰ１とし、コイル片５２Ｂの先端部４０Ｂの軸方向外側端面４２Ｂ（上側を向く端面）と、コイル片５２Ａの先端部４０Ａの軸方向内側端面４３Ａ（下側を向く端面）との交点をＰ２としたとき、交点Ｐ１から交差点Ｐ０までの範囲Ｄ１１と、交点Ｐ２から交差点Ｐ０までの範囲Ｄ１２内に設定される。

【0036】

この場合、溶接対象箇所９０は、好ましくは、交点Ｐ１付近及び交点Ｐ２付近を除く部分（例えば交点Ｐ３から交点Ｐ４までの区間）である。これは、交点Ｐ１付近及び交点Ｐ２付近では、十分な溶接深さ（図５の寸法Ｌ１参照）を確保し難いためである。溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１は、コイル片５２間での必要な接合面積や必要な溶接強度等が確保されるように適合されてよい。

【0037】

本実施例では、コイル片５２の先端部４０を接合する際の接合方法としては、溶接が利用される。そして、本実施例では、溶接方法としては、ＴＩＧ溶接に代表されるアーク溶接ではなく、レーザビーム源を熱源とするレーザ溶接が採用される。ＴＩＧ溶接に代えて、レーザ溶接を用いることで、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。すなわち、ＴＩＧ溶接の場合は、当接させるコイル片の先端部同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる必要があるのに対して、レーザ溶接の場合は、かかる屈曲の必要性がなく、図５に示すように、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を周方向に延在させた状態で溶接を実現できる。これにより、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる場合に比べて、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。

【0038】

レーザ溶接では、図５に模式的に示すように、当接された２つの先端部４０における溶接対象箇所９０に溶接用のレーザビーム１１０を当てる。なお、レーザビーム１１０の照射方向（伝搬方向）は、軸方向に略平行であり、当接された２つの先端部４０の軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂに、軸方向外側から向かう方向である。レーザ溶接の場合は、局所的に加熱できるため、先端部４０及びその近傍のみを加熱することができ、絶縁被膜６２の損傷（炭化）等を効果的に低減できる。その結果、適切な絶縁性能を維持したまま、複数のコイル片５２を電気的に接続できる。

【0039】

本実施例では、レーザビーム１１０は、範囲Ｄ１１と範囲Ｄ１２の接続位置、すなわち交差点Ｐ０において、図７Ａに示すように、コイル片５２Ａの先端部４０の軸方向外側端面４２Ａにおける当接面４０１側の縁部（Ｃ字状の辺を形成する縁部）と、コイル片５２Ｂの先端部４０の軸方向外側端面４２Ｂにおける当接面４０１側の縁部（Ｃ字状の辺を形成する縁部）とを、溶融させるように照射される。これにより、図７Ａに示すような、交差点Ｐ０において、レーザビーム１１０により必要な接合面積を確保することが容易となる。

【0040】

また、本実施例では、レーザビーム１１０は、図７Ｂ及び図７Ｃに示すように、範囲Ｄ１１と範囲Ｄ１２のそれぞれにおいて、軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂにおける当接面４０１側の縁部（Ｃ字状の辺の部分）とともに、当接面４０１から連続する軸方向外側の非当接面４０９の部分を溶融させる。上述したようにコイル片５２Ａ、５２Ｂの先端部４０Ａ、４０Ｂ同士を径方向に視てＸ字状に交差させる場合、先端部４０Ａ、４０Ｂのそれぞれにおいて、当接面４０１の上側に、当該当接面４０１に連続する非当接面４０９Ａ、４０９Ｂが形成される。本実施例では、このような非当接面４０９Ａ、４０９Ｂを利用して溶接を実現することで、溶接部の信頼性を高めることができる。なお、このような、非当接面４０９Ａ、４０９Ｂは、後出する図８に示す比較例では発生しない。

【0041】

例えば、図６の範囲Ｄ１１に対しては、図７Ｂに溶融池のハッチング領域１１０２で示すように、レーザビーム１１０は、先端部４０Ａの軸方向外側端面４２Ａにおける当接面４０１側の縁部（Ｃ字状の辺を形成する縁部）と、先端部４０Ｂの非当接面４０９における当接面４０１側の縁部（当接面４０１との境界に係る縁部）とを、溶融させるように照射される。これにより、図７Ｂに示すような、当接面４０１において軸方向の段差を有する溶接対象箇所９０に対しても、レーザビーム１１０により必要な接合面積を確保することが容易となる。

【0042】

同様に、図６の範囲Ｄ１２に対しては、図７Ｃに溶融池のハッチング領域１１０２で示すように、レーザビーム１１０は、先端部４０Ｂの軸方向外側端面４２Ｂにおける当接面４０１側の縁部（Ｃ字状の辺を形成する縁部）と、先端部４０Ａの非当接面４０９における当接面４０１側の縁部（当接面４０１との境界に係る縁部）とを、溶融させるように照射される。これにより、図７Ｃに示すような、当接面４０１において軸方向の段差を有する溶接対象箇所９０に対しても、レーザビーム１１０により必要な接合面積を確保することが容易となる。

【0043】

本実施例では、溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、図７Ａ～図７Ｃに示すように、２つのコイル片５２の先端部４０同士の当接面４０１を中心とする。溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、レーザビーム１１０の径（ビーム径）に対応してよい。すなわち、レーザビーム１１０は、照射位置が径方向に実質的に変化することなく周方向に沿って直線的に変化する態様で、照射される。更に換言すると、レーザビーム１１０は、照射位置が当接面４０１に対して平行な直線状に変化するように移動される。これにより、例えばループ状（螺旋状）やジグザク状（蛇行）等に照射位置を変化させる場合に比べて、効率的に、直線状の溶接対象箇所９０にレーザビーム１１０を照射できる。なお、範囲Ｄ１１においては、当接面４０１に対してＸ方向Ｘ１側からレーザビーム１１０を照射してもよいし、範囲Ｄ１２においては、当接面４０１に対してＸ方向Ｘ２側からレーザビーム１１０を照射してもよい。

【0044】

ところで、図８に示すような比較例では、軸方向外側端面４２’が凸の円弧面に加工された先端部４０’同士を接合する際には、一の先端部４０’と他の一の先端部４０’は、図８に示すビュー（当接面４０１に対して垂直な方向視）でＣ字状をなす態様で、突き合わせられる。

【0045】

このような比較例の場合、先端部４０’の軸方向外側端面４２’が凸の円弧面に加工されるので、溶接対象箇所９０’において軸方向の凹凸を低減できるものの、加工（例えばプレスによる打ち抜き加工）が必要であるがゆえに、加工コストの観点から不利である。

【0046】

これに対して、本実施例によれば、先端部４０は、比較例の先端部４０’とは異なり、軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂが凸の円弧面に加工されない。すなわち、先端部４０は、径方向に視て略直角をなして連続する軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂ及び先端面４４を有する。従って、本実施例による先端部４０は、実質的に、絶縁被膜６２を除去するだけで形成可能であるので、比較例とは異なり、製造コストの低減を図ることができる。なお、略直角とは、完全な直角のみならず、加工誤差等により生じる誤差（完全な直角に対する誤差）を許容する概念である。

【0047】

また、本実施例によれば、コイル片５２の屈曲角度αを小さくするほど、交点Ｐ３（交点Ｐ４も同様）が交差点Ｐ０から離れても（すなわち範囲Ｄ１１が長くなっても）比較的大きい寸法Ｌ１を確保することが容易となる。比較的大きい寸法Ｌ１を確保できることは、比較的大きい溶接深さ（及びそれに伴い接合面積）を確保しやすくなることを意味する。これにより、必要な接合面積を確保できる範囲Ｄ１の距離を長くすることが容易である。また、コイル片５２の屈曲角度αが小さくなるほど、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の体格を低減できる。従って、本実施例によれば、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の体格を低減しつつ、十分な溶接深さを確保できる範囲Ｄ１の距離を長くすることが可能である。なお、必要な接合面積された範囲Ｄ１の距離が長いほど溶接部の信頼性が高くなる傾向がある。

【0048】

ここで、本実施例では、径方向に視て、先端部４０Ａの先端面４４Ａ全体が先端部４０Ｂの軸方向外側端面４２Ｂを上側に越え、かつ、先端部４０Ｂの先端面４４Ｂ全体が先端部４０Ａの軸方向外側端面４２Ａを上側に越える態様で、先端部４０Ａ、４０Ｂ同士をＸ字状に交差させる。この場合、必要な接合面積を確保できるような範囲Ｄ１を比較的長い距離で確保することが容易となる。また、この場合、レーザビーム１１０を周方向で先端部４０Ａの先端面４４Ａと先端部４０Ｂの先端面４４Ｂとの間の範囲（交差点Ｐ０側の範囲）に確実に照射できる。

【0049】

図９は、レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率（以下、単に「吸収率」とも称する）との関係を示す図である。図９では、横軸に波長λを取り、縦軸に吸収率を取り、銅（Ｃｕ）、アルミ（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、及び鉄（Ｆｅ）の各種材料の個体に係る特性が示される。

【0050】

ところで、レーザ溶接で一般的に用いられる赤外レーザ（波長が１０６４ｎｍのレーザ）は、図９にてλ２＝１．０６μｍの点線との交点の黒丸で示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約１０％と低い。すなわち、赤外レーザの場合、レーザビーム１１０の大部分は、コイル片５２で反射してしまい、吸収されない。このため、接合対象のコイル片５２間での必要な接合面積を得るためには比較的大きい入熱量が必要となり、熱影響が大きく、溶接が不安定となるおそれがある。

【0051】

この点を鑑み、本実施例では、赤外レーザに代えて、グリーンレーザを利用する。なお、グリーンレーザとは、波長が５３２ｎｍのレーザ、すなわちＳＨＧ（Ｓｅｃｏｎｄ Ｈａｒｍｏｎｉｃ Ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ：第２高調波）レーザのみならず、５３２ｎｍに近い波長のレーザをも含む概念である。なお、変形例では、グリーンレーザの範疇に属さない０．６μｍ以下の波長のレーザが利用されてもよい。グリーンレーザに係る波長は、例えばＹＡＧレーザやＹＶＯ４レーザで生み出された基本波長を酸化物単結晶（例えば、ＬＢＯ：リチウムトリボレート）に通して変換することで得られる。

【0052】

グリーンレーザの場合、図９にてλ１＝０．５３２μｍの点線との交点の黒丸で示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約５０％と高い。従って、本実施例によれば、赤外レーザを利用する場合に比べて、少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。

【0053】

なお、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が吸収率が高くなるという特性は、図９に示すように、銅の場合において顕著であるが、銅のみならず、他の金属材料の多くにおいて確認できる。従って、コイル片５２の線状導体６０の材料が銅以外の場合でもグリーンレーザによる溶接が実現されてもよい。

【0054】

図１０は、溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。図１０では、横軸にレーザパワー密度を取り、縦軸に銅のレーザ吸収率を取り、グリーンレーザの場合の特性１００Ｇと、赤外レーザの場合の特性１００Ｒとが示される。

【0055】

図１０では、グリーンレーザの場合と赤外レーザの場合における銅の溶融が開始するポイントＰ１００、Ｐ２００が示されるとともに、キーホールが形成されるポイントＰ３００が示される。図１０にポイントＰ１００、Ｐ２００にて示すように、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、小さいレーザパワー密度で銅の溶融を開始させることができることが分かる。また、上述した吸収率の相違に起因して、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、キーホールが形成されるポイントＰ３００での吸収率と照射開始時の吸収率（すなわちレーザパワー密度が０のときの吸収率）との差が小さいことが分かる。具体的には、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約８０％であるのに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約４０％となり、約半分である。

【0056】

このように、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約８０％と比較的大きいため、キーホールが不安定となり溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融池の乱れ（例えば、スパッタ等）が生じやすい。これに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約４０％と比較的小さいため、キーホールが不安定となり難く、また、溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融池の乱れ（例えばスパッタ等）が生じ難い。なお、スパッタとは、レーザ等を照射することにより飛散する金属粒等である。

【0057】

なお、赤外レーザの場合、上述のように吸収率が低いため、ビーム径を比較的小さくする（例えばφ０．０７５ｍｍ）ことで、吸収率の低さを補うことが一般的である。この点も、キーホールが不安定となる要因となる。なお、図１１Ｂは、赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、１１００は、溶接ビードを示し、１１０２は、溶融池を示し、１１０４は、キーホールを示す。また、矢印Ｒ１１１６は、ガス抜けの態様を模式的に示す。また、矢印Ｒ１１０は、ビーム径が小さいことに起因して赤外レーザの照射位置が移動される様子を模式的に示す。このように、赤外レーザの場合、上述のように吸収率が低くビーム径を比較的大きくすることが難しいことに起因して、必要な溶融幅を得るために蛇行を含んだ比較的長い照射位置の移動軌跡（連続的な照射時間）が必要となる傾向がある。

【0058】

他方、グリーンレーザの場合、上述のように吸収率が比較的高いため、ビーム径を比較的大きくする（例えばφ０．１ｍｍ以上）ことが可能であり、キーホールを大きくして安定化することができる。これにより、ガス抜けが良好となり、スパッタ等の発生を効果的に低減できる。なお、図１１Ａは、グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、符号の意義は図１１Ｂを参照して上述したとおりである。グリーンレーザの場合、図１１Ａから、ビーム径の拡大に起因してキーホールが安定化しガス抜けが良好となる様子がイメージとして容易に理解できる。また、グリーンレーザの場合、赤外レーザの場合とは対照的に、上述のように吸収率が比較的高くビーム径を比較的大きくすることが可能であることから、必要な溶融幅（図７Ａ～図７Ｃに示す溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２参照）を得るために必要な照射位置の移動軌跡（照射時間）を比較的短く（小さく）できる。

【0059】

図１２は、本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。図１２では、横軸に時間を取り、縦軸にレーザ出力を取り、溶接の際のレーザ出力の時系列波形を模式的に示す。

【0060】

本実施例では、図１２に示すように、レーザ出力３．８ｋＷでグリーンレーザのパルス照射により溶接を実現する。図１２では、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるようにレーザ発振器のパルス発振が実現され、インターバル１００ｍｓｅｃ後に、再び、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるようにレーザ発振器のパルス発振が実現される。以下では、このようにして一回のパルス発振により可能なパルス照射（１０ｍｓｅｃのパルス照射）の１回分を、「１パス」とも称する。なお、図１２では、１パス目（Ｎ＝１）から３パス目（Ｎ＝３）の照射がパルス波形１３０Ｇで示され、Ｎは、Ｎパス目かを表す。また、図１２には、比較用として、赤外レーザの場合のパルス照射に係るパルス波形１３０Ｒが併せて示される。

【0061】

ここで、グリーンレーザの場合、レーザ発振器の出力が低く（例えば連続的な照射時は最大で４００Ｗ）、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を得ることが難しい。すなわち、グリーンレーザは、上述のように酸化物単結晶のような波長変換結晶を通して生成されるので、波長変換結晶を通る際に出力が低下する。このため、グリーンレーザのレーザビームを連続的に照射しようとすると、深い溶け込みを確保するために必要な高出力を得ることができない。

【0062】

この点、本実施例では、上述のように、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を、グリーンレーザのパルス照射により確保する。これは、連続的な照射の場合は例えば最大で４００Ｗしか出力できない場合でも、パルス照射であれば、例えば３．０ｋＷ以上の高出力が可能となるためである。このようにして、パルス照射は、ピークパワーを上げるための連続エネルギを蓄積してパルス発振することで実現される。本実施例のように一の溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合、当該一の溶接対象箇所に対して、複数回のパルス発振が実現されてよい。すなわち、当該一の溶接対象箇所に対して、比較的高いレーザ出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上）による２パス以上の照射が実行されてよい。これにより、上述の溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。

【0063】

なお、図１２では、インターバルが特定の値１００ｍｓｅｃであるが、インターバルは、任意であり、必要な高出力が確保される範囲内で最小化されてよい。また、図１２では、レーザ出力は特定の値３．８ｋＷであるが、レーザ出力は、３．０ｋＷ以上であれば、必要な溶接深さが確保される範囲内で適宜変更されてよい。

【0064】

図１２では、赤外レーザの場合として、レーザ出力２．３ｋＷで、比較的長い時間である１３０ｍｓｅｃ間、連続的に照射される際のパルス波形１３０Ｒが併せて示される。赤外レーザの場合は、グリーンレーザとは異なり、比較的高いレーザ出力（２．３ｋＷ）で連続的な照射が可能である。ただし、上述したように、赤外レーザの場合、必要な溶融幅を得るために蛇行を含んだ比較的長い照射位置の移動軌跡（連続的な照射時間）が必要となり、この場合、入熱量は、約３１２Ｊであり、図１２に示すグリーンレーザの場合の入熱量である約８０Ｊ（２パスの場合）に対して、有意に大きくなる。

【0065】

このようにして、本実施例によれば、グリーンレーザを利用することで、赤外レーザを利用する場合に比べて、コイル片５２の線状導体６０の材料（本例では銅）に対して高い吸収率を有するレーザビームによる溶接が可能となる。これにより、必要な溶融幅（図７Ａ～図７Ｃに示す溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２参照）を得るために必要な照射位置の移動軌跡（時間）を比較的短く（小さく）できる。すなわち、比較的大きいビーム径による１回のパルス発振あたりの、増加されたキーホールに起因して、必要な溶融幅を得るために必要なパルス発振回数を比較的少なくできる。この結果、比較的少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。

【0066】

また、本実施例によれば、一の溶接対象箇所に対して２パス以上のグリーンレーザの照射を実行することで、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。

【0067】

ところで、本実施例では、上述したようにコイル片５２Ａ、５２Ｂの先端部４０Ａ、４０Ｂ同士を径方向に視てＸ字状に交差させるので、先端部４０Ａ、４０Ｂのそれぞれにおいて、当接面４０１の上側に、当該当接面４０１に連続する非当接面４０９が形成される。このように非当接面４０９は、レーザビーム１１０の反射の原因となりえ、溶接部の信頼性を損なう原因となりうる。このような非当接面４０９での反射は、上述したように吸収率の低い赤外レーザの場合に顕著となる。なお、このような非当接面４０９は、上述したように、図８に示す比較例では発生しない。

【0068】

この点、本実施例では、上述したように吸収率の高いグリーンレーザを用いて溶接を実現するので、非当接面４０９でレーザビーム１１０が反射することが抑制される。この結果、図７Ｂ及び図７Ｃに示して上述したように非当接面４０９にも溶融池が形成される態様でレーザビーム１１０を照射でき、非当接面４０９から当接面４０１に連続する溶接部を形成できる。

【0069】

本実施例において、一パス中におけるレーザ出力は、図１３に示すように、略一定であってよい。図１３は、一のパスに係るレーザ出力（及び溶接入熱）が、照射位置に応じて変化する態様の一例を示す概略図であり、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた溶接入熱の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。なお、図１３では、一パスの全体による入熱量が面積Ｑ１４で表されている。

【0070】

図１３に示す例では、一のパスは、照射開始位置である位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に変化される。この間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が、照射終了位置である位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと立ち下げられる（矢印Ｒ１４２参照）。すなわち、一のパルス発振が終了される。なお、照射位置が位置Ｐ１２に達しても、照射位置は、位置Ｐ１２から更に僅かな距離だけ離れた位置Ｐ１３に移動するまで変化されてもよい。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな溶接入熱が発生する（図１３のＱ１４参照）。ただし、変形例では、照射位置が位置Ｐ１２又はその直前の位置（図示せず）に達した際に、照射位置の変化が終了されてもよい。

【0071】

このような照射態様によれば、位置Ｐ１０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がるが、実際のレーザ出力が所定値に達するまでの間は、溶接入熱は最大値までは一気に増加しない。このため、図１３に変化特性１５０Ｌにて示すように、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までは溶接入熱は徐々に増加していく。そして、位置Ｐ１２にてレーザ出力が０まで瞬時的に立ち下げられるが、この直前まで溶接入熱は最大値で維持されている。

【0072】

このような照射態様は、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１に多様な態様で適用できる。

【0073】

例えば、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１を、図１３に示す照射態様による１パスによりカバーする場合、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１は、位置Ｐ１０から位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３までの区間や、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３までの区間内に包含されてもよい。

【0074】

また、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１を、図１３に示す照射態様による２パスによりカバーする場合、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１のうちの、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれは、１パス目に係る位置Ｐ１０から位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３までの区間や、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３間内に包含されてもよい。

【0075】

特に本実施例では、溶接対象箇所９０における上述した範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２は、図５に示すように、径方向に視て、交差点Ｐ０に関して対称である。従って、本実施例では、溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１は、２パスによるカバーされるのが好適である。

【0076】

この場合、１パス目では、位置Ｐ１０又は位置Ｐ１１は、交点Ｐ３に対応し、位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３は、交差点Ｐ０に対応してよい。また、２パス目では、位置Ｐ１０又は位置Ｐ１１は、交点Ｐ４に対応し、位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３は、交差点Ｐ０に対応してよい。この場合、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれを同等の接合面積を有する態様で溶接できる。

【0077】

あるいは、１パス目では、位置Ｐ１０又は位置Ｐ１１は、交差点Ｐ０に対応し、位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３は、交点Ｐ３に対応してよい。また、２パス目では、位置Ｐ１０又は位置Ｐ１１は、交差点Ｐ０に対応し、位置Ｐ１２又は位置Ｐ１３は、交点Ｐ４に対応してよい。この場合、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれを同等の接合面積を有する態様で溶接できる。

【0078】

また、いずれの場合も、１パス目での照射範囲（すなわち照射位置の移動範囲）と２パス目での照射範囲は、交差点Ｐ０を中心とした範囲で重複してもよい。これにより、交差点Ｐ０での必要な接合面積を確実に確保することが容易となる。

【0079】

ただし、変形例では、一パス中において、レーザ出力は、図１４に示すように、一定でなくてもよい。図１４は、一のパスに係る溶接入熱が照射位置に応じて変化する態様の他の一例を示す概略図であり、図１３と同様、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた溶接入熱の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。

【0080】

図１４に示す例では、一のパスは、照射開始位置である位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に変化される。照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１４までの間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が位置Ｐ１４に達すると、照射位置が更に変化しつつレーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと段階的に立ち下げられる（矢印Ｒ１４３参照）。具体的には、照射位置が位置Ｐ１４に達すると、レーザ出力は一段階だけ下げられ、照射位置が位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は更に一段階だけ下げられ、照射位置が、照射終了位置である位置Ｐ１５に達すると、レーザ出力は０へと立ち下げられる。なお、照射位置が位置Ｐ１５に達しても、照射位置は、位置Ｐ１５から更に僅かな距離だけ離れた位置Ｐ１６に移動するまで変化されてもよい。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな溶接入熱が発生する（図１３のＱ１４参照）。ただし、変形例では、照射位置が位置Ｐ１５に達した際に、照射位置の変化は終了されてもよい。

【0081】

このような照射態様も、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１に多様な態様で適用できる。

【0082】

例えば、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１を、図１４に示す照射態様による１パスによりカバーする場合、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１は、位置Ｐ１０から位置Ｐ１５までの区間内に包含されてもよい。

【0083】

また、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１を、図１４に示す照射態様による２パスによりカバーする場合、上述した溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１のうちの、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれは、１パス目に係る位置Ｐ１０から位置Ｐ１５までの区間内に包含されてもよい。

【0084】

特に本実施例では、溶接対象箇所９０における上述した範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２は、図５に示すように、径方向に視て、交差点Ｐ０に関して対称である。従って、本実施例では、溶接対象箇所９０に係る範囲Ｄ１は、２パスによるカバーされるのが好適である。この場合、１パス目では、位置Ｐ１０は、交点Ｐ３に対応し、位置Ｐ１５は、交差点Ｐ０に対応してよい。また、２パス目では、位置Ｐ１０は、交点Ｐ４に対応し、位置Ｐ１５は、交差点Ｐ０に対応してよい。この場合、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれを同等の接合面積を有する態様で溶接できる。

【0085】

あるいは、１パス目では、位置Ｐ１０は、交差点Ｐ０に対応し、位置Ｐ１５は、交点Ｐ３に対応してよい。また、２パス目では、位置Ｐ１０は、交差点Ｐ０に対応し、位置Ｐ１５は、交点Ｐ４に対応してよい。この場合、範囲Ｄ１１及び範囲Ｄ１２のそれぞれを同等の接合面積を有する態様で溶接できる。

【0086】

また、いずれの場合も、１パス目での照射範囲と２パス目での照射範囲は、交差点Ｐ０を中心とした範囲で重複してもよい。これにより、交差点Ｐ０での必要な接合面積を確実に確保することが容易となる。

【0087】

最後に、本実施例によるモータ１のステータ２１の製造方法の流れについて、図１５を参照して概説する。

【0088】

図１５は、モータ１のステータ２１の製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。

【0089】

まず、本製造方法は、コイル片５２をステータコア２２に組み付ける組付工程（ステップＳ１５０）を含む。また、本製造方法は、組付工程後に、コイル片５２の先端部４０同士をレーザ溶接により接合する接合工程（ステップＳ１５２）を含む。コイル片５２の先端部４０同士をレーザ溶接により接合する方法は、上述したとおりである。

【0090】

この場合、接合工程は、上述したように、各対となるコイル片５２のそれぞれの先端部４０同士が、図５に示したようにＸ字状をなす態様で交差する態様で、径方向に当接するようにセットするセット工程（ステップＳ１５２１）を含む。なお、セット工程では、治具等を用いて、各対となるコイル片５２のそれぞれの先端部４０同士がＸ字状をなす態様で交差する態様で径方向に当接した状態が、維持されてよい。

【0091】

そして、接合工程は、セット工程後に、上述したように溶接対象箇所９０にレーザビーム１１０を照射する照射工程（ステップＳ１５２２）を含む。なお、セット工程と照射工程は、１つ以上の所定数の溶接対象箇所９０ごとにセットで実行されてもよいし、一のステータ２１に係るすべての溶接対象箇所９０に対して、一括的に実行されてもよい。なお、本製造方法は、接合工程後に、適宜、必要な各種の工程を行うことで、ステータ２１を完成させて終了してよい。

【0092】

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。また、各実施例の効果のうちの、従属項に係る効果は、上位概念（独立項）とは区別した付加的効果である。

【0093】

例えば、上述した実施例では、好ましい例として、先端部４０Ａ、４０Ｂは、上述したように、径方向に視て、先端部４０Ａの先端面４４Ａ全体が先端部４０Ｂの軸方向外側端面４２Ｂを上側に越え、かつ、先端部４０Ｂの先端面４４Ｂ全体が先端部４０Ａの軸方向外側端面４２Ａを上側に越える態様で、Ｘ字状に交差されるが、これに限られない。例えば、図１６に示す変形例のように、先端部４００Ａ、４００Ｂは、径方向に視て、先端面４４０Ａの径方向外側の一部だけが先端部４００Ｂの軸方向外側端面４２０Ｂを上側に越え、かつ、先端部４００Ｂの先端面４４０Ｂの径方向外側の一部だけが先端部４００Ａの軸方向外側端面４２０Ａを上側に越える態様で、Ｘ字状に交差されてもよい。この場合、先端面４４０Ａ、４４０Ｂにおける当接面４０１側の縁部にもレーザビーム１１０が照射されてもよい。

【0094】

また、上述した実施例では、レーザビーム１１０の照射方向は、当接面４０１に略平行な方向であり、例えば当接面４０１に平行に視て、図１７に示すような比較的小さい角度α（例えば±１０度）ずれてもよい。ここで、レーザビーム１１０の照射源からミラー（図示せず）で角度を変えて複数箇所を溶接する場合があり、かかる場合、０より大きいが比較的小さい角度α（例えば±１０度）が生じやすい。角度αが０よりも大きい場合も、角度αが０である場合と同様、レーザビームの照射幅は、当接面４０１に平行な方向に視て、上述したＣ字状の辺（軸方向外側端面４２Ａ、４２Ｂにおける当接面４０１側の縁部）と非当接面４０９Ａ又は４０９Ｂと当接面４０１とを含んでよい。照射幅がＣ字状の辺等を含むとは、図１７示すようなレーザビームの照射幅に対応する幅を有する照射範囲であって、照射方向に延在するレーザビームの照射範囲（図１７のハッチング領域Ｒ１６で指示）が、Ｃ字状の辺等を含むことを意味する。また、角度α（及び上述した範囲Ｄ２）は、上述した照射工程において、先端部４０Ａ、４０Ｂにおける当接面４０１に平行な逆側の外側面４０５、４０６（図１７参照）にレーザビーム１１０が照射されないように、適合されてよい。この場合、溶融部が少ないのでコイル片５２の絶縁被膜６２への熱の影響が少なくなり、絶縁被膜６２の剥離部を最小限とすることができる。その結果、低コスト化を図ることができる。

【符号の説明】

【0095】

１・・・モータ（回転電機）、２４・・・ステータコイル、５２・・・コイル片、４０・・・先端部（端部）、４０１・・・当接面、４０９・・・非当接面、４２（４２Ａ、４２Ｂ）・・・軸方向外側端面（軸方向外側の端面）、４４Ａ、４４Ｂ・・・先端面、２２・・・ステータコア、１１０・・・レーザビーム

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11A】

【図11B】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】