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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-07-02
(45)【発行日】2024-07-10
(54)【発明の名称】シール部材診断方法
(51)【国際特許分類】
G01M 3/36 20060101AFI20240703BHJP
F16J 15/00 20060101ALI20240703BHJP
【ＦＩ】
G01M3/36
F16J15/00 E
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2024023105
(22)【出願日】2024-02-19
【審査請求日】2024-03-07
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000001373
【氏名又は名称】鹿島建設株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】000222037
【氏名又は名称】東北電力株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002468
【氏名又は名称】弁理士法人後藤特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】福岡 篤信
(72)【発明者】
【氏名】野澤 貴
(72)【発明者】
【氏名】小鹿 昭彦
(72)【発明者】
【氏名】和田 環
(72)【発明者】
【氏名】澤田 瑞恵
(72)【発明者】
【氏名】藤井 大輔
(72)【発明者】
【氏名】石川 和也
(72)【発明者】
【氏名】小坂 祐暁
【審査官】森口 正治
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１２－１７３０９７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特許第７１５１００５（ＪＰ，Ｂ２）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｆ１６Ｊ １５／００
Ｇ０１Ｍ ３／００－３／４０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
構造物の開口部を開閉する扉と枠体との間隙に圧縮された状態で設けられ前記間隙をシールするシール部材の状態を診断するシール部材診断方法であって、前記シール部材と同等の性質を有する試験体を用意し、前記試験体の性能が、前記構造物に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程と、
前記扉を開放することで前記シール部材の圧縮を解放し、非圧縮状態での前記シール部材の変形量を取得する変形量取得工程と、
前記変形量取得工程にて取得した前記シール部材の変形量を用いて、前記シール部材の圧縮永久ひずみを算出する圧縮永久ひずみ算出工程と、
前記圧縮永久ひずみ算出工程にて算出した圧縮永久ひずみが前記限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、前記シール部材の性能が限界に達したと判定する判定工程と、
を備えるシール部材診断方法。
【請求項2】
構造物の開口部を開閉する扉と枠体との間隙に圧縮された状態で設けられ前記間隙をシールするシール部材の状態を診断するシール部材診断方法であって、前記シール部材と同等の性質を有する試験体を用意し、前記試験体の性能が、前記構造物に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程と、
前記限界圧縮永久ひずみに達した前記試験体に荷重測定用治具を押込み前記試験体に作用する荷重から算出した圧縮応力を限界圧縮応力として取得する限界圧縮応力取得工程と、
前記扉を開放することで前記構造物による前記シール部材の圧縮を解放し、前記荷重測定用治具を前記シール部材に押込み前記シール部材に作用する荷重を取得する荷重取得工程と、
前記荷重取得工程にて計測した荷重を用いて、前記構造物により圧縮された状態で前記シール部材に生じる圧縮応力を算出する圧縮応力算出工程と、
前記圧縮応力算出工程にて算出した圧縮応力が前記限界圧縮応力未満であるときには、前記シール部材の性能が限界に達したと判定する判定工程と、
を備えるシール部材診断方法。
【請求項3】
請求項１または２に記載のシール部材診断方法において、前記試験体を複数用意し、複数の前記試験体を異なる温度条件で劣化させて前記試験体の圧縮永久ひずみが前記限界圧縮永久ひずみに達する時間を求め、求めた前記時間と前記シール部材の使用環境温度とを用いて、前記シール部材の使用環境温度での前記限界圧縮永久ひずみに達する時間を前記シール部材の寿命として予測する寿命予測工程をさらに備える、
シール部材診断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シール部材診断方法に関する。
【背景技術】
【0002】
気密性や液密性が求められる構造物では、構造物の開口部の扉等の間隙にゴムなどから形成されたシール部材が圧縮状態で設けられる。圧縮されることで気密性や液密性など（以下、「性能」と称する）を発揮するシール部材は、長期間の圧縮で変形して性能が維持できなくなるおそれがある。そのため、定期的にシール部材の点検が行われ、シール部材の状態が診断される。シール部材の性能は、圧縮永久ひずみが増大するにつれ低下するため、シール部材の圧縮永久ひずみに基づいてシール部材の状態を診断することが提案されている（特許文献１）。
【0003】
特許文献１に開示された方法では、構造物を開放して現にその構造物に使用されていたシール部材を取得し、シール部材の厚さを測定する。測定したシール部材の厚さを用いて圧縮永久ひずみを求め、求めた圧縮永久ひずみに基づいてシール部材の状態を診断する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１２－１７３０９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、特許文献１には、シール部材の交換時期が到来したか否かを判定するための圧縮永久ひずみの明確な基準はない。そのため、シール部材の性能が著しく低下する前にシール部材を交換するように、シール部材の使用者がシール部材における圧縮永久ひずみの基準を必要以上に厳しく設定し、シール部材の交換時期を管理しているのが現状である。その結果、シール部材の交換頻度が多くなり、維持保全費用が増大している。また、特許文献１の診断方法は、現に構造物に設けられているシール部材そのものを外して長時間かけて行うものであり、診断中の構造物の気密性や液密性が確保できないという課題がある。
【0006】
そこで、本発明者らはこの課題を解決するために、シール部材と同等の性質を有する試験体を用意し、この試験体を用いて構造物に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得するとともにこの限界圧縮永久ひずみを基準としてシール部材の交換時期の判定を行えばシール部材の交換時期が到来したか否かの判断を客観的かつ明確な基準で行うことができることを知見し本発明に至ったものである。
【0007】
本発明は、構造物に求められる気密性や液密性を損なうことなく、シール部材の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、構造物の開口部における扉と枠体との間隙に圧縮された状態で設けられ間隙をシールするシール部材の状態を診断するシール部材診断方法であって、シール部材と同等の性質を有する試験体を用意し、試験体の性能が、構造物に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程と、扉を開放することでシール部材の圧縮を解放し、非圧縮状態でのシール部材の変形量を取得する変形量取得工程と、変形量取得工程にて取得したシール部材の変形量を用いて、シール部材の圧縮永久ひずみを算出する圧縮永久ひずみ算出工程と、圧縮永久ひずみ算出工程にて算出した圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、シール部材の性能が限界に達したと判定する判定工程と、を備える。
【0009】
また、本発明は、構造物の開口部における扉と枠体との間隙に圧縮された状態で設けられ間隙をシールするシール部材の状態を診断するシール部材診断方法であって、シール部材と同等の性質を有する試験体を用意し、試験体の性能が、構造物に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程と、限界圧縮永久ひずみに達した試験体に荷重測定用治具を押込み試験体に作用する荷重から算出した圧縮応力を限界圧縮応力として取得する限界圧縮応力取得工程と、扉を開放することで構造物によるシール部材の圧縮を解放し、荷重測定用治具をシール部材に押込みシール部材に作用する荷重を計測する荷重計測工程と、荷重計測工程にて計測した荷重を用いて、構造物により圧縮された状態でシール部材に生じる圧縮応力を算出する圧縮応力算出工程と、圧縮応力算出工程にて算出した圧縮応力が限界圧縮応力未満であるときには、シール部材の性能が限界に達したと判定する判定工程と、を備える。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、構造物に求められる気密性や液密性を損なうことなく、シール部材の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】シール部材を備える構造物の概略を示す断面図である。
【図2】（ａ）は、非圧縮状態の初期のシール部材１の断面図であり、（ｂ）は、圧縮状態のシール部材１の断面図であり、（ｃ）は、所定時間圧縮したのち圧縮を解放した状態のシール部材１の断面図である。
【図3】本発明の第１実施形態に係るシール部材診断方法のフローチャートである。
【図4】限界圧縮永久ひずみ取得工程において用いられる試験装置の概略図の一例である。
【図6】試験体における圧縮永久ひずみの経時変化を示すグラフの一例である。
【図7】限界圧縮永久ひずみに達する時間と温度との関係を示すグラフの一例である。
【図8】本発明の第２実施形態に係るシール部材診断方法のフローチャートである。
【図9】限界圧縮応力取得工程において用いる試験装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【0013】
【0014】
図１は、シール部材１を備える構造物２の概略を示す断面図である。図１に示すように、構造物２は、開口部３ａを形成する枠体３と、枠体３に設けられる扉４と、を有している。扉４は、図１に示す矢印方向に回転可能であり、開口部３ａを開閉する。図１では、扉４を閉じた状態が示されている。開口部３ａは、例えば作業員が通過するための出入り口である。
【0015】
シール部材１は、開口部３ａの周縁に沿って枠体３に設けられている。シール部材１は、例えば、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、ふっ素ゴムなどからなり予め工場で成形され、枠体３に取付けられている。扉４には、枠体３に向けて突出する突起物５が設けられている。扉４を閉じた状態では、突起物５は、シール部材１に押込まれる。その結果、シール部材１は、突起物５により圧縮され、気密性や液密性などの性能を発揮する。
【0016】
図１では、枠体３にシール部材１が設けられ扉４に突起物５が設けられているが、枠体３に突起物５が設けられ扉４にシール部材１が設けられていてもよい。換言すれば、シール部材１は、構造物２の開口部３ａを開閉する扉４と枠体３との間隙に突起物５により圧縮された状態で設けられていればよい。
【0017】
圧縮されることで気密性や液密性などの性能を発揮するシール部材１は、長期間の圧縮で変形して所期の性能を発揮できなくなるおそれがある。シール部材１が所期の性能を発揮できない場合には、シール部材１を交換する必要がある。シール部材の交換時期が到来したか否かを判定するために、定期的にシール部材１の点検が行われ、シール部材１の状態が診断される。本実施形態は、シール部材１の状態を診断するために用いられる。
【0018】
シール部材１の性能は、シール部材１の圧縮永久ひずみと相互に関係しあう。そこで、本実施形態では、圧縮永久ひずみに基づいてシール部材１の状態を診断する。シール部材１の圧縮永久ひずみについて、図２を参照して説明する。図２（ａ）は、圧縮されていない初期のシール部材１の断面図であり、図２（ｂ）は、突起物５で圧縮状態（扉４が閉じた状態）のシール部材１の断面図であり、図２（ｃ）は、突起物５で所定時間圧縮されたのち圧縮が解放された状態（扉４が解放された状態）のシール部材１の断面図である。
【0019】
図２（ｃ）に示すように、シール部材１は、圧縮が解放されても、初期の状態（図２（ａ））には完全に戻らず、ひずみが残留した状態となる。シール部材１に残留するひずみは、圧縮状態の時間が長いほど大きくなる。シール部材１に残留するひずみが圧縮永久ひずみであり、圧縮永久ひずみは、次の式（１）により算出される。
【0020】
圧縮永久ひずみ＝（ｔ０－ｔ２）／ｔ１×１００ ・・・ （１）
ただし、
ｔ０：初期状態のシール部材１の基準点からの高さ
ｔ１：突起物５の押込量
ｔ２：圧縮が解放された状態のシール部材１において、突起物５が押込まれていた部分の基準点からの高さ
ただし、
ｔ０：初期状態のシール部材１の基準点からの高さ
ｔ１：突起物５の押込量
ｔ２：圧縮が解放された状態のシール部材１において、突起物５が押込まれていた部分の基準点からの高さ
【0021】
初期状態のシール部材１の高さｔ０は、構造物２にシール部材１が設けられた後、使用される前（より具体的には、シール部材１が枠体３に取付けられ後であり、扉４を閉めてシール部材１が圧縮される前である。これを「初期状態」という）のシール部材１の測定により得られる値であり、例えばシール部材１が枠体３に取付けられた後の検査時に計測することで得られる値である。突起物５の押込量ｔ１は、シール部材１を圧縮する機構（例えば図１に示す扉４）の設計により定まる値であり、シール部材１の表面からの突起物５の押込み量で既知の値である。これに加えて、実際に構造物２が使用された後において、扉４の開放により圧縮が解放された状態のシール部材１の高さｔ２を取得することで、式（１）により、圧縮永久ひずみを取得することが可能となる。
【0022】
式（１）におけるｔ０－ｔ２は、シール部材１の体積収縮と圧縮後におけるシール部材１の変形量である。初期状態の高さｔ０と実際に構造物２が使用された後の高さｔ２は、枠体３表面を基準点とした距離を、例えば非接触のレーザ変位計や３Ｄスキャナを用いて測定することができる。測定は、扉４と枠体３との間隙に設けられたシール部材１を切り取ったり、一時的に取り外したりすることなく、設置されたままの状態でシール部材１の高さを測定できる手段であればよいが、レーザ変位計を用いることで、より精度よく測定することができる。
【0023】
図３は、本実施形態に係るシール部材診断方法のフローチャートである。図３に示すように、シール部材の診断方法は、事前評価工程Ｓ１、性能限界値算出工程Ｓ２、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３、寿命予測工程Ｓ４、現地計測工程Ｓ５、変形量取得工程Ｓ６、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７及び判定工程Ｓ８を備える。以下、各工程について、詳述する。
【0024】
（１．１ 事前評価工程）
事前評価工程Ｓ１では、シール部材１の圧縮永久ひずみの事前評価を行う。具体的には、診断対象となるシール部材１と同等の性質を有する試験体を複数用意し、複数（例えば３つ）の異なる温度条件に設定された定温恒温槽に試験体を入れて試験体を劣化させ、各試験体における圧縮永久ひずみの経時変化を求める。試験体は、例えばシール部材１の素材と同じ素材から形成される。また、試験体は、シール部材１の使用状況と同様に突起物５の押込量ｔ１で圧縮された状態で定温恒温槽に入れられる。試験体における圧縮永久ひずみは、前述の式（１）を用いて算出される。
事前評価工程Ｓ１では、シール部材１の圧縮永久ひずみの事前評価を行う。具体的には、診断対象となるシール部材１と同等の性質を有する試験体を複数用意し、複数（例えば３つ）の異なる温度条件に設定された定温恒温槽に試験体を入れて試験体を劣化させ、各試験体における圧縮永久ひずみの経時変化を求める。試験体は、例えばシール部材１の素材と同じ素材から形成される。また、試験体は、シール部材１の使用状況と同様に突起物５の押込量ｔ１で圧縮された状態で定温恒温槽に入れられる。試験体における圧縮永久ひずみは、前述の式（１）を用いて算出される。
【0025】
温度条件は、シール部材１の使用可能温度以下であってシール部材１の使用環境温度以上の温度であることが好ましく、この場合には、試験体を加速劣化させることができ、事前評価工程Ｓ１に要する時間を短縮することができる。例えば、シール部材１の使用可能温度が１２０℃でありシール部材１の使用環境温度が室温（２０℃前後）である場合には、事前評価工程Ｓ１での温度条件を５０℃、７０℃、９０℃とすることができる。
【0026】
複数の異なる温度条件で試験体を劣化させるのは、後述するアレニウスプロットを用いた寿命予測において複数の異なる温度条件での圧縮永久ひずみの経時変化が必要となるためである。一例として３つの温度条件を設定したが、温度条件のパラメータを増やすほどアレニウスプロットを用いた寿命予測の精度を向上させることができる。
【0027】
なお、事前評価工程Ｓ１において、温度に加えて、湿度及び外力（例えば応力）も評価パラメータに入れてもよい。
【0028】
（１．２ 性能限界値算出工程）
性能限界値算出工程Ｓ２では、試験体の気密性や液密性についての性能試験を行い、試験体の性能が開口部３ａを形成する構造物２（図１参照）に要求される限界漏洩流量に達する性能限界値を取得する。診断対象となるシール部材１に必要な性能は、一律に定められるものではなく、それが設けられる構造物２に求められる限界漏洩流量によって個々に異なる。シール部材１と同等の性質を有する試験体における構造物２に求められる限界漏洩流量に応じた性能限界値を取得することにより、構造物２に求められる限界漏洩流量に応じたシール部材１の性能限界値を把握することが可能となる。
性能限界値算出工程Ｓ２では、試験体の気密性や液密性についての性能試験を行い、試験体の性能が開口部３ａを形成する構造物２（図１参照）に要求される限界漏洩流量に達する性能限界値を取得する。診断対象となるシール部材１に必要な性能は、一律に定められるものではなく、それが設けられる構造物２に求められる限界漏洩流量によって個々に異なる。シール部材１と同等の性質を有する試験体における構造物２に求められる限界漏洩流量に応じた性能限界値を取得することにより、構造物２に求められる限界漏洩流量に応じたシール部材１の性能限界値を把握することが可能となる。
【0029】
図４は、試験体の気密性や液密性についての性能試験において用いられる試験装置１００の概略図の一例である。図４に示すように、試験装置１００は、試験槽１０と、試験槽１０に固定された模擬枠２０と、模擬枠２０に連結された模擬扉３０と、を備えている。試験槽１０と模擬枠２０とによって流体（例えば水）を貯留するための貯留空間Ｓが画定されている。模擬枠２０には開口部２０ａが形成されており、模擬扉３０は、開口部２０ａを開閉可能である。
【0030】
試験体は、開口部２０ａの周縁に沿って模擬枠２０に設けられる。模擬扉３０には、模擬突起物３１が設けられており、模擬扉３０を閉じた状態では、模擬突起物３１は、試験体に押込まれる。模擬扉３０は、ボルト２１及びナット２２を介して模擬枠２０に連結されている。ボルト２１とナット２２とを相対回転させることにより、試験体への模擬突起物３１の押込量を調節可能である。
【0031】
また、試験装置１００は、流体を貯留するタンク４１と、タンク４１から貯留空間Ｓへ流体を供給する供給通路４２と、貯留空間Ｓから流体を排出する排出通路４３と、を備えている。供給通路４２及び排出通路４３にそれぞれ設けられたバルブ４４、４５を開閉することにより、貯留空間Ｓにおける流体の圧力が変化する。試験槽１０には圧力計４６が設けられており、貯留空間Ｓにおける流体の圧力を測定可能である。したがって、貯留空間Ｓにおける流体の圧力を所望の値に制御可能である。
【0032】
開口部２０ａの下方には、模擬突起物３１と試験体との間から漏洩する流体を受ける容器５１と、容器５１が受けた流体の重量を図る計量器５２と、が設けられている。計量器５２は、例えば電子天秤である。容器５１が受ける流体の単位時間当たりの量が、模擬突起物３１と試験体との間から漏洩する流体の流量（以下、「漏洩流量」と称する）であり、試験体の性能に相当する。
【0033】
ここまでに述べた性能限界値算出工程Ｓ２における試験体の気密性や液密性についての性能試験では、事前評価工程Ｓ１にて加速劣化させた圧縮永久ひずみが異なる複数の試験体を用いる。
【0034】
図４に示される試験装置１００では、模擬扉３０は、模擬枠２０に対して貯留空間Ｓの側に配置されており水圧方向に閉じる構造となっている。試験体の性能試験は、模擬扉３０が模擬枠２０に対して貯留空間Ｓとは反対側に配置されており水圧方向とは逆方向に閉じる構造の試験装置を用いても行われる。
【0035】
（１．３ 限界圧縮永久ひずみ取得工程）
限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３では、シール部材１の性能限界に対応するシール部材１の圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する。シール部材１と同等の性質を有する試験体における構造物２に求められる限界漏洩流量に応じた限界圧縮永久ひずみを取得することにより、構造物２に求められる限界漏洩流量に応じたシール部材１の限界圧縮永久ひずみを把握することが可能となる。
限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３では、シール部材１の性能限界に対応するシール部材１の圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する。シール部材１と同等の性質を有する試験体における構造物２に求められる限界漏洩流量に応じた限界圧縮永久ひずみを取得することにより、構造物２に求められる限界漏洩流量に応じたシール部材１の限界圧縮永久ひずみを把握することが可能となる。
【0036】
図５は、試験装置１００を用いた性能試験により得られる漏洩流量と圧縮永久ひずみとの関係を示すグラフである。図５に示すグラフでは、横軸が圧縮永久ひずみであり縦軸が漏洩流量である。性能試験は、事前評価工程Ｓ１にて加速劣化させた圧縮永久ひずみがＣＳ１、ＣＳ２（ただし、ＣＳ１＜ＣＳ２）である２つの試験体を用いて行われており、プロットは、測定値を示す。実線は、２つのプロットを結ぶ直線である。
【0037】
構造物２（図１参照）に要求される限界漏洩流量Ｌｌｉｍは、構造物２の設計段階で定められる値であり、既知である。限界漏洩流量Ｌｌｉｍは、単位時間あたりの流量であり、その単位は例えばｍ３／ｈｒである。図５では、一点鎖線は、限界漏洩流量Ｌｌｉｍを示している。限界漏洩流量Ｌｌｉｍを示す一点鎖線と、測定値のプロットを結ぶ直線と、の交点の横軸座標値が、構造物２（図１参照）に要求される限界漏洩流量に達する試験体の限界圧縮永久ひずみＣＳｌｉｍである。以上により、試験体の限界圧縮永久ひずみの取得が完了する。
【0038】
図５では、測定値が２つである場合が示されているが、測定値が３つ以上の場合には、測定値のなるべく近くを通るように引かれた近似線を用いればよい。
【0039】
図５に示すグラフを作成する気密性や液密性についての性能試験を行うにあたり、貯留空間Ｓにおける流体の圧力及び試験体への模擬突起物３１の押込量は、構造物２（図１参照）に作用する流体の圧力及びシール部材１への突起物５の押込み量と同等とする。これにより、試験体の試験条件を、構造物２におけるシール部材１に求められる仕様に近づけることができ、限界圧縮永久ひずみをより適切に取得することができる。
【0040】
（１．４ 寿命予測工程）
寿命予測工程Ｓ４では、シール部材１の使用環境温度での限界圧縮永久ひずみに達する時間をシール部材１の寿命として予測する。使用環境温度に応じたシール部材１の寿命を予測することにより、後述する現地計測工程Ｓ５を行うタイミングを適切に設定することができる。例えば、シール部材１の使用時間が予測された寿命に近づくにつれ現地計測工程Ｓ５を行う頻度を増やすように現地計測工程Ｓ５を行うタイミングを設定することができる。また、シール部材１の使用時間から予測された寿命までの残寿命を見積もることができ、構造物に求められる性能を損なうことなく、シール部材１の交換を行うタイミングを設定することができる。これにより、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準でより適切に管理することができる。
寿命予測工程Ｓ４では、シール部材１の使用環境温度での限界圧縮永久ひずみに達する時間をシール部材１の寿命として予測する。使用環境温度に応じたシール部材１の寿命を予測することにより、後述する現地計測工程Ｓ５を行うタイミングを適切に設定することができる。例えば、シール部材１の使用時間が予測された寿命に近づくにつれ現地計測工程Ｓ５を行う頻度を増やすように現地計測工程Ｓ５を行うタイミングを設定することができる。また、シール部材１の使用時間から予測された寿命までの残寿命を見積もることができ、構造物に求められる性能を損なうことなく、シール部材１の交換を行うタイミングを設定することができる。これにより、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準でより適切に管理することができる。
【0041】
寿命予測工程Ｓ４では、事前評価工程Ｓ１において求めた試験体における圧縮永久ひずみの経時変化と、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３において求めた試験体の限界圧縮永久ひずみと、が用いられる。
【0042】
まず、試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間を複数の異なる温度条件ごとに求める。
【0043】
図６は、試験体における圧縮永久ひずみの経時変化を示すグラフの一例である。温度条件はＴ１、Ｔ２、Ｔ３（ただし、Ｔ１＜Ｔ２＜Ｔ３）である。図６に示すグラフでは、横軸が時間であり縦軸が圧縮永久ひずみである。プロットは、測定値を示し、実線は、測定値のなるべく近くを通るように引かれた近似線を示す。横軸と平行に延びる直線は、限界圧縮永久ひずみＣＳｌｉｍを示す。
【0044】
限界圧縮永久ひずみＣＳｌｉｍを示す直線と、温度条件Ｔ１での測定値の近似線と、の交点の横軸座標値が、温度条件Ｔ１において試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間Ｔ１ｌｉｍである。同様に、限界圧縮永久ひずみＣＳｌｉｍを示す直線と、温度条件Ｔ２での測定値の近似線と、の交点の横軸座標値が、温度条件Ｔ２において試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間Ｔ２ｌｉｍである。限界圧縮永久ひずみＣＳｌｉｍを示す直線と、温度条件Ｔ３での測定値の近似線と、の交点の横軸座標値が、温度条件Ｔ３において試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間Ｔ３ｌｉｍである。
【0045】
以上により、試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間の取得が完了する。
【0046】
次に、シール部材１の使用環境温度での限界圧縮永久ひずみに達する時間を算出する。図７は、限界圧縮永久ひずみに達する時間と温度との関係を示すグラフの一例である。図７に示すグラフでは、横軸が温度（絶対温度）の逆数であり縦軸が時間の対数である。プロットは、図６に示すグラフを用いて求めた時間の対数を示し、実線は、プロットのなるべく近くを通るように引かれた近似線を示す。
【0047】
シール部材１の使用環境温度は、構造物２の設計段階で想定される値であり、既知である。また、設計段階の想定値を用いずとも、構造物２の実際の環境温度を測定して用いてもよい。図７では、シール部材１の使用環境温度をＴ０として示している。使用環境温度Ｔ０の逆数を示す直線と、近似線と、の交点の縦軸座標値が、使用環境温度Ｔ０での限界圧縮永久ひずみに達する予測の時間の対数である。
【0048】
以上により、シール部材１の寿命の予測が完了する。なお、図７に示すグラフは、アレニウスプロットと呼ばれる。アレニウスプロットは、高温条件で加速劣化させた試験体の物性変化を取得し、ある物性値までの試験時間を温度条件毎に求めてグラフにしたものである。
【0049】
アレニウスプロットにおける近似線の回帰式を求めて、設計上の（または実際の）シール部材１の使用環境となる温度条件、または実際に計測した温度を入力することで、シール部材１の使用環境温度でのシール部材１の寿命を予測することができる。これにより、後述する現地計測工程Ｓ５を行うタイミングを適切に設定することができる。これにより、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準でより適切に管理することができる。
【0050】
（１．５ 現地計測工程）
現地計測工程Ｓ５では、構造物２に設けられたシール部材１の寸法を計測する。具体的には、構造物２にシール部材１が設けられた直後の使用される前（より具体的には、シール部材１が枠体３に取付けられ後であり、扉４を閉めてシール部材１が圧縮される前である。これを「初期状態」という）の計測と、実際に使用された後における計測と、２つの時系列での計測工程に分けられる。初期状態における計測として、具体的には図２（ａ）の初期状態のシール部材１の高さｔ０を枠体３に設けた基準点からの距離として計測しておく（なお、扉４にシール部材１が設けられる場合は、扉４に設けた基準点からのシール部材１の高さを計測することになる）。実際に使用された後における計測として、具体的には図２（ｂ）に示される実際に使用されている状態から、図２（ｃ）に示される圧縮状態が開放された状態のシール部材１の窪み１ａの高さを初期状態の計測と同じように枠体３に設けた基準点からの距離として計測する。これらの高さ計測は、例えば非接触のレーザ変位計や３Ｄスキャナを用いて測定する。測定は、扉４と枠体３との間隙に設けられたシール部材１を切り取ったり、一時的に取り外したりすることなく、設置されたままの状態でシール部材１の高さを測定できる手段であればよいが、レーザ変位計を用いることで、より精度よく測定することができる。
現地計測工程Ｓ５では、構造物２に設けられたシール部材１の寸法を計測する。具体的には、構造物２にシール部材１が設けられた直後の使用される前（より具体的には、シール部材１が枠体３に取付けられ後であり、扉４を閉めてシール部材１が圧縮される前である。これを「初期状態」という）の計測と、実際に使用された後における計測と、２つの時系列での計測工程に分けられる。初期状態における計測として、具体的には図２（ａ）の初期状態のシール部材１の高さｔ０を枠体３に設けた基準点からの距離として計測しておく（なお、扉４にシール部材１が設けられる場合は、扉４に設けた基準点からのシール部材１の高さを計測することになる）。実際に使用された後における計測として、具体的には図２（ｂ）に示される実際に使用されている状態から、図２（ｃ）に示される圧縮状態が開放された状態のシール部材１の窪み１ａの高さを初期状態の計測と同じように枠体３に設けた基準点からの距離として計測する。これらの高さ計測は、例えば非接触のレーザ変位計や３Ｄスキャナを用いて測定する。測定は、扉４と枠体３との間隙に設けられたシール部材１を切り取ったり、一時的に取り外したりすることなく、設置されたままの状態でシール部材１の高さを測定できる手段であればよいが、レーザ変位計を用いることで、より精度よく測定することができる。
【0051】
（１．６ 変形量取得工程）
変形量取得工程Ｓ６では、構造物２に設けられたシール部材１の変形量を取得する。シール部材１の変形量は、現地計測工程Ｓ５における計測によって得られた初期状態のシール部材１の高さｔ０と圧縮が解放された状態の使用中のシール部材１の高さｔ２より取得することができる。圧縮後におけるシール部材１の変形量は、式（１）におけるｔ０－ｔ２として算出される。シール部材１の変形量にはシール部材１の体積収縮量も含まれる。
変形量取得工程Ｓ６では、構造物２に設けられたシール部材１の変形量を取得する。シール部材１の変形量は、現地計測工程Ｓ５における計測によって得られた初期状態のシール部材１の高さｔ０と圧縮が解放された状態の使用中のシール部材１の高さｔ２より取得することができる。圧縮後におけるシール部材１の変形量は、式（１）におけるｔ０－ｔ２として算出される。シール部材１の変形量にはシール部材１の体積収縮量も含まれる。
【0052】
（１．７ 圧縮永久ひずみ算出工程）
圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７では、突起物５の押込量ｔ１と、変形量取得工程Ｓ６にて取得したシール部材１の変形量と、を用いて、前述の式（１）からシール部材１の圧縮永久ひずみを算出する。突起物５の押込量ｔ１は、図１に示す扉４の設計により定まるシール部材１表面からの突起物５の押込み量の値であり、既知の値である。
圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７では、突起物５の押込量ｔ１と、変形量取得工程Ｓ６にて取得したシール部材１の変形量と、を用いて、前述の式（１）からシール部材１の圧縮永久ひずみを算出する。突起物５の押込量ｔ１は、図１に示す扉４の設計により定まるシール部材１表面からの突起物５の押込み量の値であり、既知の値である。
【0053】
（１．８ 判定工程）
判定工程Ｓ８では、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出したシール部材１の圧縮永久ひずみと、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３にて性能試験の試験結果から算出したシール部材１の限界圧縮永久ひずみと、を比較する。圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出したシール部材１の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、シール部材１の性能が限界に達した（シール部材１の寿命が来ており、交換を要する）と判定する。限界圧縮永久ひずみは、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３において、構造物２に要求される限界漏洩流量に基づいて取得されているため、構造物２に要求される限界漏洩流量に対してシール部材１の性能が限界に達したか否かを正確に判定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
判定工程Ｓ８では、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出したシール部材１の圧縮永久ひずみと、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３にて性能試験の試験結果から算出したシール部材１の限界圧縮永久ひずみと、を比較する。圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出したシール部材１の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、シール部材１の性能が限界に達した（シール部材１の寿命が来ており、交換を要する）と判定する。限界圧縮永久ひずみは、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３において、構造物２に要求される限界漏洩流量に基づいて取得されているため、構造物２に要求される限界漏洩流量に対してシール部材１の性能が限界に達したか否かを正確に判定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
【0054】
なお、判定工程Ｓ８では、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出したシール部材１の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ未満であるときには、シール部材１の性能が限界に達していない（まだシール部材１を継続使用しうる）と判定する。
【0055】
以上の実施形態によれば、以下に示す作用効果を奏する。
【0056】
本実施形態では、扉４の開放による非圧縮状態でのシール部材１の高さを用いて算出した圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときにシール部材１の性能が限界に達したと判定する。限界圧縮永久ひずみは、構造物２に要求される限界漏洩流量に基づいて取得されるため、構造物２に要求される限界漏洩流量に対してシール部材１の性能が限界に達したか否かを正確に判定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
【0057】
また、本実施形態では、シール部材１と同等の性質を有する試験体を複数用意し、複数の試験体を異なる温度条件で劣化させて試験体の圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達する時間を求め、求めた時間とシール部材１の使用環境温度とを用いて、シール部材１の使用環境温度での限界圧縮永久ひずみに達する時間をシール部材１の寿命として予測する。そのため、現地計測工程Ｓ５における実際に使用された後におけるシール部材１の計測を行うタイミングを、予測した寿命に基づいて適切に設定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準でより適切に管理することができる。
【0058】
＜第２実施形態＞
次に、図８及び図９を参照して、第２実施形態に係るシール部材診断方法について説明する。以下では、第１実施形態との相違点を主に説明し、第１実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成については、図中に第１実施形態と同一の符号を付して説明を省略する。また、シール部材１を備える構造物２の概略を示す断面図は、図１に示す断面図と同じであるため、ここでは図示を省略する。
次に、図８及び図９を参照して、第２実施形態に係るシール部材診断方法について説明する。以下では、第１実施形態との相違点を主に説明し、第１実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成については、図中に第１実施形態と同一の符号を付して説明を省略する。また、シール部材１を備える構造物２の概略を示す断面図は、図１に示す断面図と同じであるため、ここでは図示を省略する。
【0059】
図８は、本発明の第２実施形態に係るシール部材診断方法のフローチャートである。図８に示すように、本実施形態は、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３の後に限界圧縮応力取得工程Ｓ１３を行う点で、第１実施形態と相違する。また、現地計測工程Ｓ１５は、シール部材１に作用する荷重を計測する点で第１実施形態と相違する。さらに、本実施形態は、第１実施形態における変形量取得工程Ｓ６、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７に代えて、荷重取得工程Ｓ１６、圧縮応力算出工程Ｓ１７を行う点で、第１実施形態と相違する。最後に、本実施形態は、判定工程Ｓ１８において、限界圧縮応力と圧縮応力とを用いる点で、第１実施形態と相違する。
【0060】
本実施形態における事前評価工程Ｓ１、性能限界値算出工程Ｓ２、限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３、寿命予測工程Ｓ４は、第１実施形態と同じである。そのため、以下では、限界圧縮応力取得工程Ｓ１３、現地計測工程Ｓ１５、荷重取得工程Ｓ１６、圧縮応力算出工程Ｓ１７及び判定工程Ｓ１８について詳述する。
【0061】
（２．１ 限界圧縮応力取得工程）
限界圧縮応力取得工程Ｓ１３では、シール部材１と同等の性質を有する試験体が、限界圧縮永久ひずみに達した際の圧縮応力を限界圧縮応力として取得する。シール部材１は、突起物５で押し潰されて圧縮変形時に応力が生じるが、この圧縮応力は流体の圧力に対する抵抗力とみなすことができる。シール部材１の圧縮状態が継続すると時間とともに変形量も大きくなり圧縮応力が小さくなる。限界圧縮永久ひずみと同じように限界圧縮応力をあらかじめ取得しておくことで、構造物２において想定されるシール部材１にかかる流体の圧力の大きさに応じたシール部材１の性能限界の判定が可能になる。
限界圧縮応力取得工程Ｓ１３では、シール部材１と同等の性質を有する試験体が、限界圧縮永久ひずみに達した際の圧縮応力を限界圧縮応力として取得する。シール部材１は、突起物５で押し潰されて圧縮変形時に応力が生じるが、この圧縮応力は流体の圧力に対する抵抗力とみなすことができる。シール部材１の圧縮状態が継続すると時間とともに変形量も大きくなり圧縮応力が小さくなる。限界圧縮永久ひずみと同じように限界圧縮応力をあらかじめ取得しておくことで、構造物２において想定されるシール部材１にかかる流体の圧力の大きさに応じたシール部材１の性能限界の判定が可能になる。
【0062】
図９は、限界圧縮応力取得工程Ｓ１３において用いる試験装置２００の概略図である。図９に示すように試験装置２００は、試験体を支持する支持板２１０と試験体に荷重測定用治具２２０を押込む押込み機構２３０と、荷重測定用治具２２０から試験体に作用する荷重を測定する測定部２４０と、を備える。荷重測定用治具２２０の形状は、構造物２における突起物５（図１参照）と同じ形状であることが好ましい。荷重測定用治具２２０の押込み量は、図１に示す扉４の設計により定まるシール部材１表面からの突起物５の押込み量の値であり、既知の値である。
【0063】
圧縮応力は、次の式（２）により算出される。
【0064】
圧縮応力＝Ｆ／Ａ ・・・ （２）
ただし、
Ｆ：荷重測定用治具２２０から試験体に作用する荷重
Ａ：荷重測定用治具２２０の試験体への押込面積
ただし、
Ｆ：荷重測定用治具２２０から試験体に作用する荷重
Ａ：荷重測定用治具２２０の試験体への押込面積
【0065】
荷重測定用治具２２０から試験体に作用する荷重Ｆは、測定部２４０により測定される値であり、荷重測定用治具２２０の試験体への押込面積Ａは、試験装置２００の使用者が任意に設定できる値である。したがって、試験装置２００を用いることで、式（２）によりシール部材１と同等の性質を有する試験体の圧縮応力を取得することができる。
【0066】
シール部材１と同等の性質を有する試験体の限界圧縮応力は、限界圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみに達した試験体を試験装置２００にセットし当該試験体に荷重測定用治具２２０を押込むことにより、取得することができる。これによりシール部材１の限界圧縮応力を把握することが可能となる。
【0067】
（２．２ 現地計測工程）
現地計測工程Ｓ１５では、構造物２に設けられたシール部材１を圧縮する機構（例えば図１に示す扉４）の設計によって定められる押込み量で荷重測定用治具２２０をシール部材１に押込む試験を行い、そのときにシール部材１に作用する荷重を計測する。具体的には、図１に示される状態から扉４を開いてシール部材１の圧縮を解放し、突起物５に代えて、試験装置２００の荷重測定用治具２２０をシール部材１に押込む。このとき、シール部材１に作用する荷重を測定部２４０を用いて計測するとともに、押込面積Ａの設定値を記録する。
現地計測工程Ｓ１５では、構造物２に設けられたシール部材１を圧縮する機構（例えば図１に示す扉４）の設計によって定められる押込み量で荷重測定用治具２２０をシール部材１に押込む試験を行い、そのときにシール部材１に作用する荷重を計測する。具体的には、図１に示される状態から扉４を開いてシール部材１の圧縮を解放し、突起物５に代えて、試験装置２００の荷重測定用治具２２０をシール部材１に押込む。このとき、シール部材１に作用する荷重を測定部２４０を用いて計測するとともに、押込面積Ａの設定値を記録する。
【0068】
（２．３ 荷重取得工程）
荷重取得工程Ｓ１６では、構造物２に設けられたシール部材１が扉４から受ける荷重を取得する。シール部材１が扉４から受ける荷重は、現地計測工程Ｓ１５で行った荷重測定用治具２２０を押込む試験で得られた、シール部材１に作用する荷重に相当する。荷重測定用治具２２０による押込み試験によって得られた荷重をシール部材１が扉４から受ける荷重とみなすことで、シール部材１が扉４から受ける荷重を取得することができる。
荷重取得工程Ｓ１６では、構造物２に設けられたシール部材１が扉４から受ける荷重を取得する。シール部材１が扉４から受ける荷重は、現地計測工程Ｓ１５で行った荷重測定用治具２２０を押込む試験で得られた、シール部材１に作用する荷重に相当する。荷重測定用治具２２０による押込み試験によって得られた荷重をシール部材１が扉４から受ける荷重とみなすことで、シール部材１が扉４から受ける荷重を取得することができる。
【0069】
（２．４ 圧縮応力算出工程）
圧縮応力算出工程Ｓ１７では、荷重取得工程Ｓ１６にて計測したシール部材１が扉４から受ける荷重を用いて、シール部材１に生じる圧縮応力を算出する。シール部材１に生じる圧縮応力は、前述の式（２）を用いることにより算出される。式（２）において、荷重測定用治具２２０の押込面積Ａは、試験装置２００の設定値である。
圧縮応力算出工程Ｓ１７では、荷重取得工程Ｓ１６にて計測したシール部材１が扉４から受ける荷重を用いて、シール部材１に生じる圧縮応力を算出する。シール部材１に生じる圧縮応力は、前述の式（２）を用いることにより算出される。式（２）において、荷重測定用治具２２０の押込面積Ａは、試験装置２００の設定値である。
【0070】
（２．５ 判定工程）
判定工程Ｓ１８では、圧縮応力算出工程Ｓ１７にて算出したシール部材１の圧縮応力と、限界圧縮応力取得工程Ｓ１３で算出した限界圧縮応力と、を比較する。圧縮応力算出工程Ｓ１７にて算出したシール部材１の圧縮応力が限界圧縮応力未満であるときには、シール部材１の性能が限界に達した（シール部材１の寿命が来ており、交換を要する）と判定する。限界圧縮応力は、構造物２に要求される限界漏洩流量に基づいて取得されているため、構造物２に要求される限界漏洩流量に対してシール部材１の性能が限界に達したか否かを正確に判定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
判定工程Ｓ１８では、圧縮応力算出工程Ｓ１７にて算出したシール部材１の圧縮応力と、限界圧縮応力取得工程Ｓ１３で算出した限界圧縮応力と、を比較する。圧縮応力算出工程Ｓ１７にて算出したシール部材１の圧縮応力が限界圧縮応力未満であるときには、シール部材１の性能が限界に達した（シール部材１の寿命が来ており、交換を要する）と判定する。限界圧縮応力は、構造物２に要求される限界漏洩流量に基づいて取得されているため、構造物２に要求される限界漏洩流量に対してシール部材１の性能が限界に達したか否かを正確に判定することができる。したがって、シール部材１の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理することができる。
【0071】
なお、判定工程Ｓ１８では、圧縮応力算出工程Ｓ１７にて算出したシール部材１の圧縮応力が限界圧縮応力以上であるときには、シール部材１の性能が限界に達していない（まだシール部材１を継続使用しうる）と判定する。
【0072】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【符号の説明】
【0073】
１・・・・シール部材
１ａ・・・窪み
２・・・・構造物
３・・・・枠体
３ａ・・・開口部
４・・・・扉
５・・・・突起物
１０・・・試験槽
２０・・・模擬枠
２０ａ・・開口部
２１・・・ボルト
２２・・・ナット
３０・・・模擬扉
３１・・・模擬突起物
４１・・・タンク
４２・・・供給通路
４３・・・排出通路
４４・・・バルブ
４５・・・バルブ
４６・・・圧力計
５１・・・容器
５２・・・計量器
１００・・試験装置
２００・・試験装置
２１０・・支持板
２２０・・荷重測定用治具
２３０・・押込み機構
２４０・・測定部
Ａ・・・・押込面積
Ｌｌｉｍ・限界漏洩流量
Ｓ・・・・貯留空間
Ｓ１・・・事前評価工程
Ｓ２・・・性能限界値算出工程
Ｓ３・・・限界圧縮永久ひずみ取得工程
Ｓ１３・・限界圧縮応力取得工程
Ｓ４・・・寿命予測工程
Ｓ５・・・現地計測工程
Ｓ１５・・現地計測工程
Ｓ６・・・変形量取得工程
Ｓ１６・・荷重取得工程
Ｓ７・・・圧縮永久ひずみ算出工程
Ｓ１７・・圧縮応力算出工程
Ｓ８・・・判定工程
Ｓ１８・・判定工程
Ｔ０・・・使用環境温度
Ｔ１・・・温度条件
Ｔ２・・・温度条件
Ｔ３・・・温度条件
ｔ０・・・高さ
ｔ１・・・押込量
ｔ２・・・高さ
１ａ・・・窪み
２・・・・構造物
３・・・・枠体
３ａ・・・開口部
４・・・・扉
５・・・・突起物
１０・・・試験槽
２０・・・模擬枠
２０ａ・・開口部
２１・・・ボルト
２２・・・ナット
３０・・・模擬扉
３１・・・模擬突起物
４１・・・タンク
４２・・・供給通路
４３・・・排出通路
４４・・・バルブ
４５・・・バルブ
４６・・・圧力計
５１・・・容器
５２・・・計量器
１００・・試験装置
２００・・試験装置
２１０・・支持板
２２０・・荷重測定用治具
２３０・・押込み機構
２４０・・測定部
Ａ・・・・押込面積
Ｌｌｉｍ・限界漏洩流量
Ｓ・・・・貯留空間
Ｓ１・・・事前評価工程
Ｓ２・・・性能限界値算出工程
Ｓ３・・・限界圧縮永久ひずみ取得工程
Ｓ１３・・限界圧縮応力取得工程
Ｓ４・・・寿命予測工程
Ｓ５・・・現地計測工程
Ｓ１５・・現地計測工程
Ｓ６・・・変形量取得工程
Ｓ１６・・荷重取得工程
Ｓ７・・・圧縮永久ひずみ算出工程
Ｓ１７・・圧縮応力算出工程
Ｓ８・・・判定工程
Ｓ１８・・判定工程
Ｔ０・・・使用環境温度
Ｔ１・・・温度条件
Ｔ２・・・温度条件
Ｔ３・・・温度条件
ｔ０・・・高さ
ｔ１・・・押込量
ｔ２・・・高さ
【要約】
【課題】構造物に求められる気密性や液密性を損なうことなく、シール部材の交換時期を客観的かつ明確な基準で適切に管理する。
【解決手段】シール部材診断方法は、シール部材１と同等の性質を有する試験体を用意し、試験体の性能が、構造物２に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３と、シール部材１の圧縮を解放し、非圧縮状態でのシール部材１の高さを取得する変形量取得工程Ｓ６と、変形量取得工程Ｓ６にて取得したシール部材１の高さを用いて、シール部材１の圧縮永久ひずみを算出する圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７と、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出した圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、シール部材１の性能が限界に達したと判定する判定工程Ｓ８と、を備える。
【選択図】図３
【解決手段】シール部材診断方法は、シール部材１と同等の性質を有する試験体を用意し、試験体の性能が、構造物２に要求される限界漏洩流量に達する圧縮永久ひずみを限界圧縮永久ひずみとして取得する限界圧縮永久ひずみ取得工程Ｓ３と、シール部材１の圧縮を解放し、非圧縮状態でのシール部材１の高さを取得する変形量取得工程Ｓ６と、変形量取得工程Ｓ６にて取得したシール部材１の高さを用いて、シール部材１の圧縮永久ひずみを算出する圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７と、圧縮永久ひずみ算出工程Ｓ７にて算出した圧縮永久ひずみが限界圧縮永久ひずみ以上であるときには、シール部材１の性能が限界に達したと判定する判定工程Ｓ８と、を備える。
【選択図】図３
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】