特許 7515026 鉱山管理システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-03

(45)【発行日】2024-07-11

(54)【発明の名称】鉱山管理システム

(51)【国際特許分類】

   G08G 1/00 20060101AFI20240704BHJP

   G06Q 50/02 20240101ALI20240704BHJP

【ＦＩ】

G08G1/00 X

G08G1/00 D

G08G1/00 J

G06Q50/02

【請求項の数】 10

(21)【出願番号】P 2023539648

(86)(22)【出願日】2022-04-11

(86)【国際出願番号】 JP2022017536

(87)【国際公開番号】W WO2023013181

(87)【国際公開日】2023-02-09

【審査請求日】2023-08-29

(31)【優先権主張番号】P 2021128964

(32)【優先日】2021-08-05

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000005522

【氏名又は名称】日立建機株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001829

【氏名又は名称】弁理士法人開知

(72)【発明者】

【氏名】飯星 洋一

(72)【発明者】

【氏名】水谷 健二

(72)【発明者】

【氏名】江尻 孝一郎

(72)【発明者】

【氏名】津久井 洋

(72)【発明者】

【氏名】尾谷幸二

【審査官】小林 勝広

(56)【参考文献】

【文献】国際公開第２０１５／０２９２２９（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００８－１３３７９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１７／０８１９１２（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特表平０６－５１０４１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１７／０３０９０９３（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６０Ｋ １／００－ ６／１２、 ７／００－ ８／００、１６／００

Ｂ６０Ｐ １／００－ ９／００

Ｂ６０Ｗ １０／００－１０／３０、３０／００－６０／００

Ｇ０６Ｑ １０／００－１０／３０、３０／００－３０／０８、

５０／００－５０／２０、５０／２６－９９／００

Ｇ０８Ｇ １／００－９９／００

Ｇ１６Ｚ ９９／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

鉱山で稼働する鉱山ダンプを管理する鉱山管理システムにおいて、
鉱山ダンプの生産性指標を算出して集計する処理装置を備え、
前記処理装置は、
少なくとも前記鉱山ダンプの車速、路面勾配、および積載量に基づいて前記鉱山ダンプの消費エネルギを算出し、
前記鉱山ダンプの燃料噴射量、トロリ電力、およびバッテリ電力の少なくとも１つに基づいて前記鉱山ダンプの投入エネルギを算出し、
前記消費エネルギと前記投入エネルギとに基づいて前記鉱山ダンプの積載量センサおよびパワートレイン系の異常の有無を判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項2】

請求項１に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、
少なくとも前記鉱山ダンプの車速および積載量に基づいて前記鉱山ダンプの状態を判別し、
前記鉱山ダンプの状態毎に前記投入エネルギに対する前記消費エネルギの比である状態別効率を算出し、
前記状態別効率と所定値との比較結果に基づいて前記積載量センサおよび前記パワートレイン系の異常の有無を判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項3】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記鉱山ダンプがアイドリング状態にあるときの前記状態別効率が所定範囲内に収まるように、前記消費エネルギの算出に用いるパラメータを調整する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項4】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記鉱山ダンプが定常走行状態にあるときの前記状態別効率が所定範囲内に収まるように、前記消費エネルギの算出に用いるパラメータを調整する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項5】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、
前記鉱山ダンプの空荷運転時の前記状態別効率が第１所定値以上で、かつ前記鉱山ダンプの積荷運転時の前記状態別効率が所定範囲を外れた場合に、前記積載量センサを異常と判定し、
前記空荷運転時の前記状態別効率が第１所定値を下回り、かつ前記積荷運転時の前記状態別効率が第２所定値を下回る場合に、前記パワートレイン系を異常と判定し、
前記空荷運転時の前記状態別効率が第１所定値を下回り、かつ前記積荷運転時の前記状態別効率が第２所定値以上である場合に、前記積載量センサと前記パワートレイン系の両方を異常と判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項6】

請求項５に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記積載量センサを異常と判定した場合に、前記積載量センサのキャリブレーションが必要と判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項7】

請求項１に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記積載量センサを異常と判定した間に算出した前記生産性指標を集計処理から除外する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項8】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記鉱山ダンプが走行する経路毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値を下回る前記経路の路面に異常があると判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項9】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記鉱山ダンプを運転するドライバ毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値を下回る前記ドライバの運転に問題があると判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【請求項10】

請求項２に記載の鉱山管理システムにおいて、
前記処理装置は、前記鉱山ダンプ毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値を下回る前記鉱山ダンプに異常があると判定する
ことを特徴とする鉱山管理システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、鉱山で稼働する鉱山ダンプを管理する鉱山管理システムに関する。

【背景技術】

【0002】

近年、鉱山機械のデータを収集・分析し、放土から次の放土までの経路中における特定区間の稼働状況に基づいて様々な管理指標を算出するシステムが開発されている。そのようなシステムを開示する先行技術文献として、例えば特許文献１が挙げられる。特許文献１には、経路上の隣接するリンクが所定条件を満たす特定区間において、単位時間当たりの燃料消費量もしくは積載量といった鉱山機械の生産効率指標等を算出するシステムおよび方法が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第２０１５／０２９２２９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、特許文献１では予め定められた区間に対して時間あたりの燃料消費量の増加や積載量の低下を検知することができるものの、定められた区間以外の生産性低下を監視することはできなかった。また生産性指標（燃料１リットルあたりの運搬量［Ｔ／Ｌ］や単位時間あたりの運搬量［Ｔ／ｈ］）の算出に用いられる積載量は、ダンプのタイヤ軸と車体の間に取り付けられたサスペンションの圧力から算出される場合が多い。この積載量を算出する装置（積載量算出装置）はサスペンションオイルやタイヤ圧変化の影響を受けるためキャリブレーションが必要であるが、これを適切なタイミングで行う方法について、従来技術では十分な考慮がなされていなかった。

【0005】

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、鉱山ダンプのパワートレイン系（パワトレ系）および積載量センサのいずれか一方、あるいはその両方に異常が発生していることを検出することが可能な鉱山管理システムを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するために、鉱山で稼働する鉱山ダンプを管理する鉱山管理システムにおいて、鉱山ダンプの生産性指標を算出して集計する処理装置を備え、前記処理装置は、少なくとも前記鉱山ダンプの車速、路面勾配、および積載量に基づいて前記鉱山ダンプの消費エネルギを算出し、前記鉱山ダンプの燃料噴射量、トロリ電力、およびバッテリ電力の少なくとも１つに基づいて前記鉱山ダンプの投入エネルギを算出し、前記消費エネルギと前記投入エネルギとに基づいて前記鉱山ダンプの積載量センサおよびパワトレ系の異常の有無を判定するものとする。

【0007】

以上のように構成した本発明によれば、鉱山ダンプのパワートレイン系（パワトレ系）および積載量センサのいずれか一方、あるいはその両方に異常が発生していることを検出することが可能となる。その結果、鉱山ダンプのパワトレ系の異常が検出された場合に、パワトレ系の整備・交換を実施し、または当該鉱山ダンプの運行を減らすことにより、鉱山の生産性を維持・改善することができる。また、積載量センサの異常が検出された場合に、積載量センサのキャリブレーションを実施することにより、鉱山の生産性を正確に管理することができる。

【発明の効果】

【0008】

本発明に係る鉱山システムによれば、鉱山ダンプのパワトレ系および積載量センサのいずれか一方、あるいはその両方に異常が発生していることを検出することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】鉱山管理システムの全体像を示す図

【図2A】鉱山ダンプのパワトレ系の構成例を示す図

【図2B】鉱山ダンプのパワトレ系の構成例を示す図

【図2C】鉱山ダンプのパワトレ系の構成例を示す図

【図3】鉱山ダンプの状態変化を示す図

【図4】鉱山ダンプの稼働データの集計例を示す図

【図5】処理装置の機能ブロックの一例を示す図

【図6】車両モデルを用いた消費エネルギ算出方法の一例を示す図

【図7】車両モデル校正部が路面係数を補正する際に実行する処理の一例を示すフローチャート

【図8】車両モデル校正部が補機電力を補正する際に実行する処理の一例を示すフローチャート

【図9】鉱山ダンプの稼働データからサイクル毎の効率を算出する方法の一例を示す図

【図10】空荷運転時効率および積荷運転時効率とパワトレ系異常および積載量センサ異常との関係の一例を示す図

【図11】異常判定部の処理の一例を示すフローチャート

【図12】鉱山ダンプ別に集計した空荷運転時効率および積荷運転時効率の表示例を示す図

【図13】空荷運転時およびトロリ運転時の効率とパワトレ系異常個所との関係の一例を示す図

【図14】異常判定部がパワトレ系の異常箇所を特定する際に実行する処理の一例を示すフローチャート

【図15】鉱山ダンプ別に集計した空荷運転時効率およびトロリ運転時効率の表示例を示す図

【図16】処理装置が生産性低下要因を特定する際に実行する処理の一例を示すフローチャート

【図17】経路別、ドライバ別、および鉱山ダンプ別に集計したサイクル効率の表示例を示す図

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。

【実施例1】

【0011】

本発明の第１の実施例に係る鉱山管理システムについて図１から図１２を用いて説明する。

【0012】

図１は、本実施例に係る鉱山管理システムの全体像を示す図である。鉱山管理システム２００は、まとめて管理される同一の鉱山エリア１００を走行する複数の鉱山機械（鉱山ダンプ１０１、ショベル１０２、ドーザ１０３等）からそれぞれの位置情報および稼働情報を集約する記憶装置２０１（例えばデータベース）と、各鉱山機械１０１～１０３の位置情報および稼働情報を基に鉱山の生産性指標を算出するとともに、鉱山ダンプ１０１が備える積載量センサ１０１ａのキャリブレーション情報や、鉱山ダンプ１０１のパワートレイン系（パワトレ系）の異常等の生産性低下要因を判別する処理装置２０２（例えばサーバ）と、生産性指標、生産性低下要因、キャリブレーション情報等をダッシュボード形式で表示する表示端末装置２０３（例えばノートパソコンや携帯端末）とを備えている。ここで、各鉱山機械１０１～１０３の稼働データは鉱山管理システム２００に逐次送信されることが望ましいが、通信状況および通信コストを考えると必ずしも逐次送信できるとはかぎらない。そこで本実施例における処理装置２０２は、ある程度まとまった量の稼働データをバッファリングした後に処理を開始するものとする。ある程度まとまった量とは、例えば、積荷から次の積荷までの過去最長サイクルに相当する時間あるいは、最長サイクルに相当するデータ量によって決めることができる。

【0013】

鉱山管理システム２００のユーザーは、表示端末装置２０３に表示される情報（ダッシュボード情報）を用いて鉱山の生産性低下を早期に検知し、生産性の低下要因に基づいた対策を実施することで鉱山の生産性を維持・管理できる。例えば、鉱山の運行計画者３０１は、ダッシュボード情報を用いて各鉱山ダンプ１０１の運行計画を修正できる。オペレータ指導者３０２は、ダッシュボード情報から運転を改善すべきオペレータを発見し、運転指導を行うことができる。路面保守員３０３は、ダッシュボード情報から生産性低下につながっている路面個所を早期に特定して修理を行うことができる。機器保守員３０４は、ダッシュボード情報から鉱山ダンプ１０１のパワトレ系異常を検知し、部品ディーラに必要な部品を予め準備するように伝えることができる。また、インターネット４００を介して取得した天候情報（履歴・予測）や鉱物価格（履歴・予測）とダッシュボード情報とを組み合わせることにより、採掘責任者３０５に採掘・保守計画の修正指示を出したり、運行計画者３０１、オペレータ指導者３０２、路面保守員３０３、機器保守員３０４に生産性低下を防止するための改善指示を出すことができる。なお、表示端末装置２０３の表示形式はダッシュボード形式に限られず、レポート形式やメール形式であっても良い。

【0014】

図２Ａ～図２Ｃは、鉱山ダンプ１０１のパワトレ系の構成例を示す図である。図２Ａの構成では、エンジンで駆動される発電機で発電した電力またはトロリから受電した電力がモータに供給される。図２Ｂの構成は、バッテリおよびＣＯＮＶ（コンバータ）を搭載したハイブリッド式であり、エンジンで駆動される発電機で発電した電力、またはバッテリの電力がモータに供給される。図２Ｃの構成は、エンジンの代わりにバッテリを搭載した電気駆動式であり、バッテリの電力またはトロリから受電した電力がモータに供給される。パワトレ系の構成機器（エンジン、発電機、ＩＮＶ（インバータ）、モータ）は、各構成機器の入出力値から算出される効率が予め設定した閾値を下回ったときに異常と判定できる。以下の説明では、図２Ａの構成を対象とした異常検知方法について説明するが、図２Ｂまたは図２Ｃの構成についても同様の考え方で異常判定を行うことができる。

【0015】

図３は、鉱山ダンプ１０１の状態変化を示す図である。図３において、積載量算出装置で算出された運搬鉱石の積載重量（積載量）を上段に示し、車速センサ１０１ｂで検出された車速に基づいて走行中か停車中かを判定した結果（走行フラグ）を下段に示す。積算量算出装置は、鉱山ダンプ１０１のサスペンションに設けられた積載量センサ１０１ａと、所定の車両状態において積載量センサ１０１ａの検出値から積載量を算出する車載コントローラ（図示せず）とで構成される。

【0016】

図３に示すように、鉱山ダンプ１０１の走行サイクル（以下、サイクル）は、積荷を載せる状態（積荷）、積荷を載せて走行する状態（積荷走行）、積荷を下ろす状態（放土）、および空荷で走行する状態（空荷走行）の４つに大別される。状態判定方法の一例を説明する。所定値Ｐ１は積荷状態か否かを判定するためのしきい値であり、停車中に積載量が所定値Ｐ１を超えたタイミング（Ｔ１）で積荷状態と判定する。積荷状態と判定した後、走行フラグが停車中から走行中に変化したタイミング（Ｔ２）で積荷走行状態と判定し、停車中に積載量が所定値Ｐ２を下回ったタイミング（Ｔ３）で放土状態と判定する。その後、走行フラグが走行中に変化したタイミング（Ｔ４）で空荷走行状態と判定し、停車中に積載量が再び所定値Ｐ１を超えたタイミング（Ｔ５）で積荷状態と判定する。このような処理を繰り返すことで鉱山ダンプ１０１のサイクルおよび４状態（積荷、積荷走行、放土、空荷走行）を判定できる。本実施例では鉱山ダンプ１０１のサイクル毎に生産性指標（例えば燃料１リットルあたりの運搬量［Ｔ／Ｌ］）を算出し、異常判定のため稼働データを状態別に集計する。また、本実施例では説明の便宜上、積荷から次の積荷までを１サイクルと定義するが、連続した４状態（積荷、積荷走行、放土、空荷走行）を含むのであれば、どの状態からサイクルを開始しても良い。

【0017】

図４は、鉱山ダンプ１０１の稼働データの集計例を示す図である。図４において、積載量算出装置で算出した積載量を上段に示し、エンジン噴射量をサイクル毎に積算したサイクル燃料を中段に示し、車速をサイクル毎に積算したサイクル走行距離を下段に示す。図４において、サイクル１の積載量はＰ１、サイクル２の積載量はＰ２、サイクル１の燃料量はＬ１、サイクル２の燃料量はＬ２、サイクル１の走行距離はＤ１、サイクル２の走行距離はＤ２、サイクル１の走行時間はＴ１、サイクル２の走行時間はＴ２である。サイクル１の生産性指標［Ｔ／Ｌ］はＰ１／Ｌ１、サイクル２の生産性指標はＰ２／Ｌ２で求められる。しかし、これらはサイクル走行距離Ｄ１，Ｄ２またはサイクル走行時間Ｓ１，Ｓ２が違うと比較が困難である。これに加えて、生産性指標［Ｔ／Ｌ］は走行経路（特に登坂路の長さ）が異なると同じ走行距離でも大きく異なり、同じ経路であってもショベル積込時間等、運転の仕方（加減速）や路面粗さ等によってサイクル毎に変動する。このため単に生産性指標［Ｔ／Ｌ］をサイクル毎に算出するだけでは、生産性を管理し、維持・改善につながる知見を得ることが困難である。そこで本実施例では生産性指標［Ｔ／Ｌ］に加えて、後述する状態別効率を算出することで、生産性を正確に管理・維持する。

【0018】

図５は、処理装置２０２の機能ブロック図の一例を示す図である。処理装置２０２は、状態判定部２０２ａと、投入エネルギ算出部２０２ｂと、消費エネルギ算出部２０２ｃと、状態別効率算出部２０２ｄと、異常判定部２０２ｅと、車両モデル校正部２０２ｆとを有する。処理装置２０２は、演算処理機能を有するコントローラ、外部機器との間の信号入出力を行う入出力インタフェース等で構成され、ＲＯＭ等の記憶装置に記憶されたプログラムを実行することにより各部の機能を実現する。

【0019】

状態判定部２０２ａは、図３で説明した方法により、車速および積載量に基づいて鉱山ダンプ１０１の状態を判定する。なお、状態判定部２０２ａの入力信号は、判定すべき鉱山ダンプ１０１の状態に応じて異なる。例えばトロリ運転状態を判別するためには、トロリ電圧等を入力する必要がある。

【0020】

投入エネルギ算出部２０２ｂは、パワトレ系へのエネルギ入力（燃料噴射量、トロリ電圧、トロリ電流等）から鉱山ダンプ１０１の投入エネルギ［ｋＷ／ｈ］を算出する。投入エネルギは、例えばエンジン熱量（燃料噴射量＊燃料発熱量）やトロリ電力（トロリ電圧＊トロリ電流）の合計である。

【0021】

消費エネルギ算出部２０２ｃは、車速、高度、積載量から後述の方法で消費エネルギ［ｋＷ／ｈ］を算出する。

【0022】

状態別効率算出部２０２ｄは、所定状態（サイクル、空荷運転、積荷運転等）における状態別効率を算出する。

【0023】

異常判定部２０２ｅは、状態別効率に基づいて後述する方法でパワトレ系と積載量センサ１０１ａのいずれか一方、あるいはその両方に異常が発生していることを検知する。

【0024】

車両モデル校正部２０２ｆは、異常判定部２０２ｅが積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系を異常と判定していないときに、状態別効率が所定範囲内に収まるように路面係数や補機電力（消費エネルギの算出に用いられる車両モデルのパラメータ）を補正する。本構成により、鉱山の環境（天候等）に大きく左右される路面係数や補機電力の変化に対してロバストな異常判定を実現できるとともに、積載量センサ１０１ａが異常と判定されたタイミングで積載量センサ１０１ａの点検あるいはキャリブレーションを実施することで、サイクル毎の生産性指標を正確に算出できる。

【0025】

図６は、車両モデルを用いた消費エネルギ算出方法の一例を示す図である。車両走行時の消費エネルギは、空気抵抗、加速抵抗、勾配抵抗、転がり抵抗の合計に車速を乗算し、エンジンアイドル運転や空冷ファンやキャビン空調などの補機に必要なベース消費量を加算することにより得られる。ここで、車速、積載量、高度を車両稼働データから得ることで、実際の運転状況に応じた消費エネルギを算出できる。なお、空気抵抗は天候に応じて変化する空気密度にも依存するが、空気抵抗の影響は転がり抵抗やベース消費量と比較して小さいため、ここでは車速のみに応じて決まる値としている。また、勾配抵抗は、車体重量に積載量を加えた車体総重量と路面勾配から求められる。本実施例は路面勾配を高度の時間変化から求める構成としているが、車体に傾斜角センサが設けられている場合は車体の傾斜角から求めてもよい。

【0026】

上記の演算に加え、消費エネルギ推定の精度をさらに改善するため、転がり抵抗の計算に用いるパラメータとしての路面係数やベース消費量の算出に用いるパラメータとしての補機電力を実際の稼働データを元に後述する方法で適時キャリブレーションする。このような車両モデルを用いることにより、鉱山ダンプ１０１の機種に関わらず消費エネルギを算出することができる。

【0027】

図７は、車両モデル校正部２０２ｆが路面係数を補正する際に実行する処理の一例を示すフローチャートである。以下、各ステップを順に説明する。

【0028】

車両モデル校正部２０２ｆは、まず、積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がないか否かを判定する（ステップＳ７０１）。ステップＳ７０１でＮＯ（積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がある）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0029】

ステップＳ７０１でＹＥＳ（積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がない）と判定した場合は、パワトレ系の効率がほぼ一定となる運転領域での状態別効率（定常運転時効率）を算出する（ステップＳ７０２）。定常運転時効率は車両が一定速で走行している状態（加速抵抗がほぼない状態）で算出した状態別効率であり、本実施例では簡単のため、積荷登坂運転時、あるいはトロリ運転時の状態別効率を用いて鉱山全領域の路面係数を補正するが、ＧＰＳ座標で所定経路あるいは所定区間を判別し、判別した経路、区間毎に路面係数を補正するようにしても良い。

【0030】

ステップＳ７０２に続き、定常運転時効率が所定値Ｒ１（定常運転時に想定される最低効率）よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ７０３）。ステップＳ７０３でＹＥＳ（定常運転時効率が所定値Ｒ１よりも小さい）と判定した場合は、路面係数を増加側に補正し（ステップＳ７０４）、当該フローを終了する。

【0031】

ステップＳ７０３でＮＯ（定常運転時効率が所定値Ｒ１以上である）と判定した場合は、定常運転時効率が所定値Ｒ２（定常運転時に想定される最大効率）以上であるか否かを判定する（ステップＳ７０５）。ステップＳ７０５でＮＯ（定常運転時効率が所定値Ｒ２よりも小さい）と判定した場合は、当該フローを終了する。ステップＳ７０５でＹＥＳ（定常運転時効率が所定値Ｒ２以上である）と判定した場合は、路面係数を減少側に補正し、当該フローを終了する。

【0032】

このように、定常運転時の効率が予め想定した最低効率Ｒ１を下回った場合は、路面状況が悪化したと判断して路面係数を増大させ、定常運転時の効率が予め想定した最大効率Ｒ２以上である場合は、路面状況が回復したと判断して路面係数を減少させることにより、天候等による路面状態の変化に対してロバストな異常判定を実現できる。なお、路面係数に上限値および下限値を設けることにより、路面係数による消費エネルギが過剰に補正されることを防止しても良い。

【0033】

図８は、車両モデル校正部２０２ｆが補機電力を補正する際に実行する処理の一例を示すフローチャートである。以下、各ステップを順に説明する。

【0034】

車両モデル校正部２０２ｆは、まず、積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がないか否かを判定する（ステップＳ８０１）。ステップＳ８０１でＮＯ（積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がある）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0035】

ステップＳ８０１でＹＥＳ（積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系に異常がない）と判定した場合は、補機の消費電力が支配的になるアイドル運転時の状態別効率（アイドル運転時効率）を算出する（ステップＳ８０２）。

【0036】

ステップＳ８０２に続き、アイドル運転時効率が所定値Ｉ１（アイドル運転時に想定される最低効率）よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ８０３）。ステップＳ８０３でＹＥＳ（アイドル運転時効率が所定値Ｉ１よりも小さい）と判定した場合は、補機電力を増加側に補正し（ステップＳ８０４）、当該フローを終了する。

【0037】

ステップＳ８０３でＮＯ（アイドル運転時効率が所定値Ｉ１以上である）と判定した場合は、アイドル運転時効率が所定値Ｉ２（アイドル運転時に想定される最大効率）以上であるか否かを判定する（ステップＳ８０５）。ステップＳ８０５でＮＯ（アイドル運転時効率が所定値Ｉ２よりも小さい）と判定した場合は、当該フローを終了する。ステップＳ８０５でＹＥＳ（アイドル運転時効率が所定値Ｉ２以上である）と判定した場合は、補機電力を減少側に補正し（ステップＳ８０５）、当該フローを終了する。

【0038】

このように、アイドル運転時の効率が予め想定した最低効率Ｉ１を下回った場合は補機電力を増大させ、アイドル運転時の効率が予め想定した最大効率Ｉ２以上である場合は補機電力を減少させることにより、環境によって負荷が大きく変わる補機電力の変動に対してロバストな異常判定を実現できる。

【0039】

図９は、鉱山ダンプ１０１の稼働データからサイクル毎の効率を算出する方法の一例を示す図である。図９において、上段に積載量を示し、中段に投入エネルギを示し、下段に消費エネルギを示す。積載量の所定値Ｐ１，Ｐ２については図４で説明した通りである。投入エネルギは、鉱山ダンプ１０１のエンジン投入熱量（燃料噴射量＊燃料発熱量）やトロリ電力（トロリ電圧＊トロリ電流）をサイクル毎の積算した値である。消費エネルギは、図６で説明した車両モデルを用いて算出される。サイクル別効率は各サイクル終了時の消費エネルギ／投入エネルギで算出され、図中のサイクル１の効率はＯＥ１／ＩＥ１となり、サイクル２の効率はＯＥ２／ＩＥ２となる。このサイクル別効率は前述の車両モデルが運転状況や天候状況に対してロバストであるため、どの経路を誰がどのように走行したかに関わらず異常判定を実施できる。

【0040】

図１０は、空荷運転時効率および積荷運転時効率とパワトレ系異常および積載量センサ異常との関係の一例を示す図である。本実施例では、空荷運転時の効率が所定値１（空荷運転時に想定される最小効率）よりも小さいときに空荷運転時の効率が低いと判定し、空荷運転時の効率が所定値１以上のときに空荷運転時の効率が標準であると判定する。また、積荷運転時効率が所定値２（積荷運転時に想定される最小効率）より小さいときに積荷運転時効率が低いと判定し、積荷運転時効率が所定値２以上でかつ所定値３より小さいときに積荷運転時効率が標準であると判定し、積荷運転時効率が所定値３以上のときに積荷運転時効率が高いと判定する。

【0041】

図１０に示すように、空荷運転時の効率が低い場合は、パワトレ系に異常があると判断する。またこの状態で、積荷運転時効率が標準または高いときは、積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過大に検出されていると判断する。これは、パワトレ系異常によって空荷運転時の効率が低下する一方で、積載量が過大に検出されることで消費エネルギが実際よりも大きく算出され、積荷運転時の効率が大きくなる現象を捉えたものである。

【0042】

空荷運転時効率が標準である場合は、積荷運転時効率が低いときに積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過小に検知されていると判断し、積荷運転時効率が標準であるときにパワトレ系は正常であると判断し、積荷運転時効率が高いときに積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過大に検知されていると判断する。ここで所定値１と所定値２はほぼ同じ値（ただし空荷運転時より積荷運転時の方がパワトレ系の効率が高い分、所定値１よりも所定値２の方を若干大きくすること好ましい）となり、所定値３は所定値１または所定値２よりも大きな値（例えばパワトレ系の最大効率）に設定すれば良い。

【0043】

図１１は、異常判定部２０２ｅの処理の一例を示すフローチャートである。以下、各ステップを順に説明する。

【0044】

異常判定部２０２ｅは、まず、空荷運転時の状態別効率（空荷運転時効率）が所定値１よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１１０１）。

【0045】

ステップＳ１１０１でＹＥＳ（空荷運転時効率が所定値１よりも小さい）と判定した場合は、パワトレ系に異常を機器保守員３０４に通知する（ステップＳ１１０２）。この時、運行計画者３０１に該当車両の利用を控えるように通知しても良い。

【0046】

ステップＳ１１０２に続き、積荷運転時の状態別効率（積荷運転時効率）が所定値２以上であるか否かを判定する（ステップＳ１１０３）。ステップＳ１１０３でＮＯ（積荷運転時効率が所定値２よりも小さい）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0047】

ステップＳ１１０３でＹＥＳ（積荷運転時効率が所定値２以上である）と判定した場合は、積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過大に検出されていると判断し、当該異常中に算出された生産性指標を集計処理から除外するとともに、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう機器保守員３０４に通知するか、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう遠隔から鉱山ダンプ１０１に指示する（ステップＳ１１０４）。

【0048】

ステップＳ１１０１でＮＯ（空荷運転時効率が所定値１以上である）と判定した場合は、積荷運転時効率が所定値２よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１１０５）。

【0049】

ステップＳ１１０５でＹＥＳ（積荷運転時効率が所定値２よりも小さい）と判定した場合は、積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過小に検知されていると判断し、当該異常中に算出された生産性指標を集計処理から除外するとともに、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう機器保守員３０４に通知するか、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう遠隔から鉱山ダンプ１０１に指示する（ステップＳ１１０６）。

【0050】

ステップＳ１１０５でＮＯ（積荷運転時効率が所定値２以下である）と判定した場合は、積荷運転時効率が所定値３以上であるか否かを判定する（ステップＳ１１０７）。ステップＳ１１０７でＮＯ（積荷運転時効率が所定値３よりも小さい）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0051】

ステップＳ１１０７でＹＥＳ（積荷運転時効率が所定値３以上である）と判定した場合は、積載量センサ１０１ａの異常により積載量が過大に検知されていると判断し、当該異常中に算出された生産性指標を集計処理から除外するとともに、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう機器保守員３０４に通知するか、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施するよう遠隔から鉱山ダンプ１０１に指示し（ステップＳ１１０８）、当該フローを終了する。

【0052】

以上の処理により、積載量センサ１０１ａに対して適切なタイミングでキャリブレーションを実施することができ、かつ積載量が過小／過大に検知されたサイクルの生産性指標を集計処理から除外することにより、不正確な積載量に基づいた生産性指標の集計・管理を防止できる。

【0053】

図１２は、ダンプ別に集計した空荷運転時効率および積荷運転時効率の表示例を示す図である。図１２の例では、所定期間（例えば最近一週間）の空荷運転時効率と積荷運転時効率を鉱山ダンプ毎にボックスチャートで表示している。空荷運転時効率および積荷運転時効率の中央値を用いて図１０や図１１で説明した方法で異常判定を行うことにより、判定結果に対するドライバや走行経路の影響が抑えられるため、サイクル毎に行うよりもロバストな異常判定を実現できる。

【0054】

図１２の例では、Ｔｒ５，Ｔｒ２１，Ｔｒ１号機は、空荷運転時効率が所定値１より小さいため、パワトレ系異常と判定される。さらにＴｒ１号機は、積荷運転時効率が所定値２以上であるため、積載量センサ１０１ａの異常（過大検知）とも判定される。Ｔｒ６号機は、空荷運転時効率が所定値１以上でかつ積荷運転時効率が所定値２よりも小さいため、積載量センサ１０１ａの異常（過小検知）と判定される。Ｔｒ３号機は、積荷運転時効率が所定値３以上であるため、積載量センサ１０１ａの異常（過小検知）と判定される。図１２に示すように状態別効率を鉱山ダンプ１０１の号機毎に並べて表示することにより、各鉱山ダンプ１０１の異常度合いの比較が可能となるため、複数の鉱山ダンプ１０１に異常が発生しているときに、どの鉱山ダンプ１０１からキャリブレーションまたはメンテナンスを行うかの判断が容易となる。

【0055】

（まとめ）
本実施例では、鉱山で稼働する鉱山ダンプ１０１を管理する鉱山管理システム２００において、鉱山ダンプ１０１の生産性指標を算出して集計する処理装置２０２を備え、処理装置２０２は、少なくとも鉱山ダンプ１０１の車速、路面勾配、および積載量に基づいて鉱山ダンプ１０１の消費エネルギを算出し、鉱山ダンプ１０１の燃料噴射量、トロリ電力、およびバッテリ電力の少なくとも１つに基づいて鉱山ダンプ１０１の投入エネルギを算出し、前記消費エネルギと前記投入エネルギとに基づいて鉱山ダンプ１０１の積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系の異常の有無を判定する。

【0056】

以上のように構成した本実施例によれば、鉱山ダンプ１０１のパワートレイン系（パワトレ系）および積載量センサ１０１ａのいずれか一方、あるいはその両方に異常が発生していることを検出することが可能となる。その結果、鉱山ダンプ１０１のパワトレ系の異常が検出された場合に、パワトレ系の整備・交換を実施し、または当該鉱山ダンプの運行を減らすことにより、鉱山の生産性を維持・改善することができる。また、積載量センサ１０１ａの異常が検出された場合に、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを実施することにより、鉱山の生産性を正確に管理することができる。

【0057】

また、本実施例における処理装置２０２は、少なくとも鉱山ダンプ１０１の車速および積載量に基づいて鉱山ダンプ１０１の状態を判別し、鉱山ダンプ１０１の状態毎に前記投入エネルギに対する前記消費エネルギの比である状態別効率を算出し、前記状態別効率と所定値との比較結果に基づいて積載量センサ１０１ａまたは前記パワトレ系の異常の有無を判定する。これにより、運転や環境によらずに積載量センサ１０１ａまたはパワトレ系の異常の有無を判定できる。

【0058】

また、本実施例における処理装置２０２は、鉱山ダンプ１０１がアイドリング状態にあるときの前記状態別効率が所定範囲（Ｉ１～Ｉ２）内に収まるように、前記消費エネルギの算出に用いるパラメータ（補機電力）を調整する。これにより、例えば補機電力の変化に対してロバストな異常判定を実現できる。

【0059】

また、本実施例における処理装置２０２は、鉱山ダンプ１０１が定常走行状態にあるときの前記状態別効率が所定範囲（Ｒ１～Ｒ２）内に収まるように、前記消費エネルギの算出に用いるパラメータ（路面係数）を調整する。これにより、例えば路面係数の変化に対してロバストな異常判定を実現できる。

【0060】

また、本実施例における処理装置２０２は、鉱山ダンプ１０１の空荷運転時の前記状態別効率が第１所定値（所定値１）を下回り、かつ鉱山ダンプ１０１の積荷運転時の前記状態別効率が第２所定値（所定値２）以上である場合、または、前記空荷運転時の前記状態別効率が第１所定値（第１所定値）以上で、かつ前記積荷運転時の前記状態別効率が所定範囲（所定値２～所定値３）を外れた場合に、積載量センサ１０１ａを異常と判定する。これにより、鉱山ダンプ１０１の空荷運転時および積荷運転時の状態別効率に基づいて積載量センサ１０１ａの異常を検出できる。

【0061】

また、本実施例における処理装置２０２は、積載量センサ１０１ａを異常と判定した場合に、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションが必要と判定する。これにより、積載量センサ１０１ａのキャリブレーションを適時に行うことができる。

【0062】

また、本実施例における処理装置２０２は、積載量センサ１０１ａを異常と判定した間に算出した前記生産性指標を集計処理から除外する。これにより、不正確な積載量に基づいた生産性指標の集計・管理を防止できる。

【実施例2】

【0063】

本発明の第２の実施例に係る鉱山管理システムについて、図１３から図１５を用いて説明する。本実施例で想定しているパワトレ系の構成は第１の実施例と同様（図２Ａに示す）である。なお、本実施例では、第１の実施例で説明した方法により積載量センサ１０１ａの異常が検知されていない状況を前提とする。

【0064】

図１３は、空荷運転時およびトロリ運転時の効率とパワトレ系異常個所との関係の一例を示す図である。図２Ａに示す構成からわかるように、トロリ電力を得ている状態での状態別効率はエンジンや発電機の影響をほとんど受けない。そのため、図１３に示すように、トロリ運転時の状態別効率の判定を、空荷運転時の状態別効率の判定と組み合わせることにより、パワトレ系の異常個所をトロリ系、エンジン・発電機、およびモータ・インバータのいずれかに特定することができる。

【0065】

本実施例では、空荷運転時の効率が所定値１（空荷運転時に想定される最小効率）よりも小さいときに空荷運転時の効率が低いと判定し、空荷運転時の効率が所定値１以上のときに空荷運転時の効率が標準であると判定する。また、トロリ運転時効率が所定値４（トロリ運転時に想定される最小効率）より小さいときにトロリ運転時効率が低いと判定し、トロリ運転時効率が所定値４以上のときにトロリ運転時効率が標準であると判定する。空荷運転時の効率が低い場合は、トロリ運転時の効率が低いときにモータ・インバータの異常と判断し、トロリ運転時の効率が標準であるときにエンジン・発電系異常と判断する。空荷運転時の効率が標準である場合は、トロリ運転時の効率が低いときにトロリ系異常と判断し、トロリ運転時の効率が標準であるときにパワトレ系は正常であると判断する。この結果、異常判定された際の調査箇所の限定、事前部品の発注が容易となり、異常状態からの回復時間が短縮されるため、パワトレ異常による生産性低下を速やかに解消することができる。

【0066】

図１４は、異常判定部２０２ｅがパワトレ系の異常箇所を特定する際に実行する処理の一例を示すフローチャートである。以下、各ステップを順に説明する。

【0067】

異常判定部２０２ｅは、まず、空荷運転時の効率（空荷運転時効率）が所定値１よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１４０１）。

【0068】

ステップＳ１４０１でＹＥＳ（空荷運転時効率が所定値１よりも小さい）と判定した場合は、トロリ運転時の効率（トロリ効率）が所定値４よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１４０２）。

【0069】

ステップＳ１４０２でＹＥＳ（トロリ効率が所定値４よりも小さい）と判定した場合は、モータ／インバータの異常を機器保守員３０４に通知し（ステップＳ１４０３）、当該フローを終了する。本異常時は通常よりも燃料やトロリ電力を多く消費するため、例えば運行計画者３０１に当該車両の使用頻度を減らしたり走行距離を短くするような依頼情報を通知しても良い。

【0070】

ステップＳ１４０２でＮＯ（トロリ効率が所定値４以上である）と判定した場合は、エンジン／発電機の異常を機器保守員３０４に通知し（ステップＳ１４０４）、当該フローを終了する。本異常時はトロリ系から電力を供給する場合の燃料ロスは僅かであるため、運行計画者３０１にトロリを多く使う経路に当該車両を割り当てるように促すことで、異常による生産性の低下を最小限におさえることが可能となる。

【0071】

ステップＳ１４０１でＮＯ（空荷運転時効率が所定値１以上である）と判定した場合は、トロリ効率が所定値４よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１４０５）。ステップＳ１４０５でＮＯ（トロリ効率が所定値４以上である）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0072】

ステップＳ１４０５でＹＥＳ（トロリ効率が所定値４よりも小さい）と判定した場合は、トロリ系の異常を機器保守員３０４に通知し（ステップＳ１４０６）、当該フローを終了する。本異常時はトロリ系以外は正常であるため、運行計画者３０１にトロリを使わない経路に該当車両を割り当てることで生産性の低下を最小限に抑えることができる。

【0073】

図１５は、所定期間で鉱山ダンプ別に集計した空荷運転時効率およびトロリ運転時効率の表示例を示す図である。図１５の例では、所定期間（例えば最近一週間）の空荷運転時効率と積荷運転時効率を鉱山ダンプ毎にボックスチャートで表示している。空荷運転時効率および積荷運転時効率の中央値を用いて図１３や図１４で説明した方法で異常判定が行われる。

【0074】

図１５の例では、Ｔｒ５号機は、空荷運転時効率が所定値１より小さくかつトロリ運転時効率が所定値４より小さいため、モータ・インバータ異常と判定される。Ｔｒ２１号機は、空荷運転時効率が所定値１より小さくかつトロリ運転時効率が所定値４以上であるため、エンジン・発電機異常と判定される。Ｔｒ６号機は、空荷運転時効率が所定値１以上でかつトロリ運転時効率が所定値４より小さいため、トロリ系異常と判定される。図１５に示すようにすべての号機の状態別効率を示すことで、鉱山を走行するすべての鉱山ダンプ１０１の異常発生状況を把握することができ、機器保守員３０４は修理実施計画を、運行計画者３０１は配車計画を適切に調整することが可能となる。これにより異常発生時の生産効率低下を最小限に抑えることができる。

【0075】

以上のように構成した本実施例によれば、鉱山ダンプ１０１のパワトレ系の故障部位が特定されるため、当該故障部位に対して適切な対策を実施することにより、鉱山の生産性を維持することが可能となる。

【実施例3】

【0076】

本発明の第３の実施例に係る鉱山管理システムについて図１６および図１７を用いて説明する。なお、本実施例では、第１の実施例で説明した方法により積載量センサ１０１ａの異常が検知されていない状況を前提とする。

【0077】

図１６は、処理装置２０２が生産性低下要因を特定する際に実行する処理の一例を示すフローチャートである。以下、各ステップを順に説明する。

【0078】

処理装置２０２は、まず、サイクル毎に算出したサイクル効率を経路別に集計し、集計代表値（例えば中央値や平均値）が所定値Ｒよりも低いか否かを判定する（ステップＳ１６０１）。所定値Ｒとしては、対応する経路で想定されるサイクル効率の最低値を設定しても良いし、代表経路で想定されるサイクル効率の最低値を設定しても良い。

【0079】

ステップＳ１６０１で集計代表値が所定値Ｒよりも低い（ＹＥＳ）と判定した場合は、メンテ候補の経路を識別するための情報（経路ＩＤ）を表示端末装置２０３に表示させる（ステップＳ１６０２）。これにより、路面保守員３０３が当該経路のメンテナンスを行うことが可能となり、運行計画者３０１が当該経路の走行を減らすように運行計画を見直すことが可能となる。

【0080】

ステップＳ１６０１で集計代表値が所定値Ｒ以上である（ＮＯ）と判定した場合、または、ステップＳ１６０２に続き、前記のサイクル効率をドライバ別に集計し、集計代表値が所定値Ｄよりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１６０３）。所定値Ｄとしては、予め想定したサイクル効率の最小値を設定すれば良い。

【0081】

ステップＳ１６０３で集計代表値が所定値Ｄよりも低い（ＹＥＳ）と判定した場合は、サイクル効率が所定値Ｄよりも低いドライバを識別するための情報（ドライバＩＤ）を表示端末装置２０３に表示させる（ステップＳ１６０４）。これにより、オペレータ指導者３０２が当該ドライバに運転指導を実施することが可能となる。

【0082】

ステップＳ１６０３で集計代表値が所定値Ｄ以上である（ＮＯ）と判定した場合、または、ステップＳ１６０４に続き、前記のサイクル効率を鉱山ダンプ別に集計し、集計代表値が所定値Ｖよりも低いか否かを判定する（ステップＳ１６０５）。所定値Ｖとしては、予め想定したサイクル効率の最小値を設定すれば良い。ステップＳ１６０５でＮＯ（集計代表値が所定値Ｖ以上である）と判定した場合は、当該フローを終了する。

【0083】

ステップＳ１６０５でＹＥＳ（集計代表値が所定値Ｖよりも小さい）と判定した場合は、サイクル効率が所定値Ｖよりも低い鉱山ダンプを識別するための情報（ダンプＩＤ）を表示端末装置２０３に表示させ（ステップＳ１６０６）当該フローを終了する。これにより、機器保守員３０４が当該鉱山ダンプのメンテナンスを実施することが可能となる。

【0084】

図１７は、経路別、ドライバ別、および鉱山ダンプ別に集計したサイクル効率の表示例を示す図である。所定期間（例えば一週間）で算出したサイクル効率の経路別、ドライバ別、または鉱山ダンプ別に集計し、中央値の小さいものから順に並べて表示することで、サイクル効率が低い経路、ドライバ、または鉱山ダンプ１０１を容易に特定することが可能となる。表示される集計結果は任意に変更しうるものであって、たとえば中央値の小さいもののみを表示することとしてもよい。また、閾値（所定値Ｒ，Ｄ，Ｖ）を合わせて表示することで、路面保守員３０３、オペレータ指導者３０２、または機器保守員３０４に対して適切なタイミングで通知を行うことが可能となる。また、経路ＩＤ、ドライバＩＤ、ダンプＩＤはいずれも稼働現場の全体地図を示すデータと対応付けてもよい。経路ＩＤを例にすると、表示対象の経路ＩＤは単一に限られず、複数のこともありうる。たとえば同一地点への経路が複数ある場合、地図上で複数の対象を同時に確認することができるので、表示されている経路ＩＤのうち最適な経路ＩＤを選択するといった対応もできる。ドライバＩＤを例にすると、任意の時点で所定値Ｄよりも低いドライバが複数いる場合、ドライバごとに通知するよりも、一括して通知した方が効率がよいこともある。なお経路ＩＤ、ドライバＩＤ、ダンプＩＤの地図上への表示は、個別、もしくはすべてを同時のいずれであってもよい。また、表示はユーザの指定に応じてなされるだけでなく、予め設定したタイミングや、問題が発生する都度、あるいはそれらの組み合わせなど任意に変更できる。また、経路別、ドライバ別、および鉱山ダンプ別の表示順序は任意に変更しうるものであって、希望する対象のみを表示したり、一括して表示したりしてもよい。さらに通知の累積が２回以上になるなど複数回の場合は、通知履歴や、その履歴と対比した分析結果（改善点・課題）をあわせて表示することとしてもよい。通知の態様は、スマートフォンへの電子メールや音声など、通知対象者が確認できるのであれば形式は問わない。これにより、生産性低下の要因を速やかに除去することが可能となる。

【0085】

（まとめ）
本実施例における処理装置２０２は、前記鉱山ダンプが走行する経路毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値Ｒを下回る前記経路の路面に異常があると判定する。また、本実施例における処理装置２０２は、鉱山ダンプ１０１を運転するドライバ毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値Ｄを下回る前記ドライバの運転に問題があると判定する。また、本実施例における処理装置は、鉱山ダンプ１０１毎に前記状態別効率を集計し、前記状態別効率の集計代表値が所定値Ｒを下回る鉱山ダンプ１０１に異常があると判定する。

【0086】

以上のように構成した本実施例によれば、鉱山の生産性低下の要因が特定されるため、当該要因に対して適切な対策を実施することにより、鉱山の生産性を維持することが可能となる。

【0087】

以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は、本発明を分かり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成に他の実施例の構成の一部を加えることも可能であり、ある実施例の構成の一部を削除し、あるいは、他の実施例の一部と置き換えることも可能である。

【符号の説明】

【0088】

１００…鉱山エリア、１０１…鉱山ダンプ、１０１ａ…積載量センサ、１０１ｂ…車速センサ、１０２…ショベル、１０３…ドーザ、２００…鉱山管理システム、２０１…記憶装置、２０２…処理装置、２０２ａ…状態判定部、２０２ｂ…投入エネルギ算出部、２０２ｃ…消費エネルギ算出部、２０２ｄ…状態別効率算出部、２０２ｅ…異常判定部、２０２ｆ…車両モデル校正部、２０３…表示端末装置、３０１…運行計画者、３０２…オペレータ指導者、３０３…路面保守員、３０４…機器保守員、３０５…採掘責任者、４００…インターネット。

【図1】

【図2A】

【図2B】

【図2C】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】