特許 7515337 接着装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-04

(45)【発行日】2024-07-12

(54)【発明の名称】接着装置

(51)【国際特許分類】

   G03G 21/00 20060101AFI20240705BHJP

   G03G 15/22 20060101ALI20240705BHJP

   B65H 37/04 20060101ALI20240705BHJP

   B65H 45/12 20060101ALI20240705BHJP

   G03G 15/00 20060101ALI20240705BHJP

【ＦＩ】

G03G21/00 370

G03G15/22 103Z

B65H37/04 A

B65H45/12

G03G15/00 431

【請求項の数】 13

(21)【出願番号】P 2020130772

(22)【出願日】2020-07-31

(65)【公開番号】P2022027017

(43)【公開日】2022-02-10

【審査請求日】2023-07-19

(73)【特許権者】

【識別番号】000001007

【氏名又は名称】キヤノン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003281

【氏名又は名称】弁理士法人大塚国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】松田 考平

(72)【発明者】

【氏名】渡辺 拓

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 俊

(72)【発明者】

【氏名】嶋野 努

(72)【発明者】

【氏名】西沢 祐樹

【審査官】佐々木 創太郎

(56)【参考文献】

【文献】特開２００８－１８１０２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１３／０２６０９７７（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１３／０２９２０３０（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ０３Ｇ １５／００

Ｇ０３Ｇ １５／０１

Ｇ０３Ｇ １５／２２

Ｇ０３Ｇ ２１／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

電子写真プロセスにより、搬送されるシートに粉末接着剤の接着剤像を形成する像形成手段と、
前記シートの搬送方向と直交する幅方向の一部に対応する接着区間の像形成パターンとして、第１搬送期間において第１パターンを使用し、前記第１搬送期間に後続する第２搬送期間において前記第１パターンと異なる第２パターンを使用するように、前記像形成手段を制御する制御手段と、
を備え、
前記接着区間は、前記幅方向において前記シートの一端に位置する第１接着区間及び前記シートの他端に位置する第２接着区間を含み、
前記第１パターンは、前記第１接着区間において前記搬送方向に沿って連続的に前記粉末接着剤をシートに付着させ、前記第２接着区間において前記粉末接着剤をシートに付着させないパターンであり、
前記第２パターンは、前記第２接着区間において前記搬送方向に沿って連続的に前記粉末接着剤をシートに付着させ、前記第１接着区間において前記粉末接着剤をシートに付着させないパターンであり、
前記第１搬送期間は、第１シートに接着剤像を形成するための期間であり、前記第２搬送期間は、前記第１シートに後続する第２シートに接着剤像を形成するための期間である、
ことを特徴とする、接着装置。

【請求項2】

前記像形成手段は、電子写真プロセスにより、前記シートにさらにトナー像を形成し、
前記制御手段は、前記第１シート及び前記第２シートに同一のトナー像を形成することが要求される場合に、前記第１シートに形成されるトナー像を１８０度回転させた回転トナー像を前記第２シートに形成するように、前記像形成手段を制御する、
ことを特徴とする、請求項１に記載の接着装置。

【請求項3】

電子写真プロセスにより、搬送されるシートに粉末接着剤の接着剤像を形成する像形成手段と、
前記シートの搬送方向と直交する幅方向の一部に対応する接着区間の像形成パターンとして、第１搬送期間において第１パターンを使用し、前記第１搬送期間に後続する第２搬送期間において前記第１パターンと異なる第２パターンを使用するように、前記像形成手段を制御する制御手段と、
を備え、
前記接着区間は、前記幅方向において少なくとも前記シートの一端に位置し、前記幅方向において少なくとも第１接着区間及び第２接着区間に区分され、
前記第１パターンは、前記第１接着区間において前記搬送方向に沿って連続的に前記粉末接着剤をシートに付着させ、前記第２接着区間において前記粉末接着剤をシートに付着させないパターンであり、
前記第２パターンは、前記第２接着区間において前記搬送方向に沿って連続的に前記粉末接着剤をシートに付着させ、前記第１接着区間において前記粉末接着剤をシートに付着させないパターンである、
ことを特徴とする、接着装置。

【請求項4】

前記接着区間は、隣り合う前記第１接着区間及び前記第２接着区間からなることを特徴とする、請求項３に記載の接着装置。

【請求項5】

前記第１搬送期間は、第１シートに接着剤像を形成するための期間であり、前記第２搬送期間は、前記第１シートに後続する第２シートに接着剤像を形成するための期間である、ことを特徴とする、請求項３又は４に記載の接着装置。

【請求項6】

前記第１搬送期間及び前記第２搬送期間の両方が、１つのシートに接着剤像を形成するための期間に含まれる、ことを特徴とする、請求項３又は４に記載の接着装置。

【請求項7】

前記像形成手段は、静電潜像が形成される感光体と、前記静電潜像の現像のために前記粉末接着剤を前記感光体へ供給する現像ローラと、を含み、
前記制御手段は、前記第２接着区間では前記第１搬送期間にわたって前記粉末接着剤が前記感光体へ供給されず、前記第１接着区間では前記第２搬送期間にわたって前記粉末接着剤が前記感光体へ供給されないように、前記像形成手段を制御し、
前記第１搬送期間及び前記第２搬送期間の各々の長さは、前記現像ローラの回転周期以上である、
ことを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の接着装置。

【請求項8】

前記像形成手段は、前記現像ローラへ供給される前記粉末接着剤を収容している収容部、をさらに備え、
前記第１搬送期間及び前記第２搬送期間を通じて、前記収容部から前記現像ローラへ前記粉末接着剤が供給される、
ことを特徴とする、請求項７に記載の接着装置。

【請求項9】

電子写真プロセスにより、搬送されるシートに粉末接着剤の接着剤像を形成する像形成手段と、
前記シートの搬送方向と直交する幅方向の一部に対応する接着区間の像形成パターンとして、第１搬送期間において第１パターンを使用し、前記第１搬送期間に後続する第２搬送期間において前記第１パターンと異なる第２パターンを使用するように、前記像形成手段を制御する制御手段と、
を備え、
前記接着区間は、前記幅方向において少なくとも前記シートの一端に位置し、前記シートの中央には位置せず、
前記第１搬送期間及び前記第２搬送期間の両方が、１つのシートに接着剤像を形成するための期間に含まれ
前記第１パターン及び前記第２パターンの各々は、前記粉末接着剤が前記シートに付着する区間が前記シートの搬送と共に前記接着区間内で前記幅方向に変位するパターンである、
ことを特徴とする、接着装置。

【請求項10】

前記像形成手段は、電子写真プロセスにより、前記シートにさらにトナー像を形成する、ことを特徴とする、請求項３乃至９のいずれか１項に記載の接着装置。

【請求項11】

前記像形成手段により前記接着剤像が形成された前記シートを折り畳む折り手段と、
前記折り手段により折り畳まれた前記シートを加熱、かつ、加圧する加熱手段と、
をさらに備えることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１項に記載の接着装置。

【請求項12】

前記像形成手段により前記接着剤像が形成された前記シートを加熱、かつ、加圧することで、前記シートに前記接着剤像を定着させる定着手段、をさらに備え、
前記折り手段は、前記シートの搬送方向において前記定着手段より下流側に設けられる、
ことを特徴とする、請求項１１に記載の接着装置。

【請求項13】

前記加熱手段は、前記接着区間において前記シートに付着した前記粉末接着剤を加熱して再溶融させることにより、折り畳まれた前記シートの対向する領域同士を接着し、
前記幅方向に非接着区間が設けられていることで、前記加熱手段による前記接着の後に前記シートは袋状となる、
ことを特徴とする、請求項１１又は１２に記載の接着装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、電子写真プロセスによりシートに粉末接着剤の像を形成する接着装置に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１から特許文献４は、電子写真プロセスによりシートにトナーを付着させてトナー画像を形成すると共に、電子写真プロセスによりシートに粉末接着剤を付着させる装置を開示している。粉末接着剤が付着されたシートは、折り畳まれた後、加熱及び加圧される。これにより、折り畳まれたシートの対向する領域同士が、粉末接着剤により接着される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２００６－１７１６０７号公報

【文献】特開２００７－１９３００４号公報

【文献】特開２００８－３６９５７号公報

【文献】特開２００８－１６２０２９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

例えば、シートを折り畳んで袋を形成する場合、シートの搬送方向と直交する幅方向の少なくとも一端を占める区間で、搬送方向において連続してシートに粉末接着剤を付着させる必要がある。これは、現像ローラの回転軸方向（シートの幅方向に対応）の同じ位置から連続して感光体に粉末接着剤を供給することを意味する。現像ローラの回転軸方向の同じ位置から連続して感光体に粉末接着剤を供給すると、現像ローラの当該位置から感光体に供給される粉末接着剤の量が次第に少なくなり、よって、シートに付着する粉末接着剤の量も上記区間において少なくなる。付着した粉末接着剤の量の少ない箇所での接着力は低下するため、成果物である袋の十分な品質が得られない虞がある。

【0005】

本発明は、電子写真プロセスによりシートに粉末接着剤を付着させる場合の接着力の低下を抑制する技術を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の一態様によると、接着装置は、電子写真プロセスにより、搬送されるシートに粉末接着剤の接着剤像を形成する像形成手段と、前記シートの搬送方向と直交する幅方向の一部に対応する接着区間の像形成パターンとして、第１搬送期間において第１パターンを使用し、前記第１搬送期間に後続する第２搬送期間において前記第１パターンと異なる第２パターンを使用するように、前記像形成手段を制御する制御手段と、を備える。

【発明の効果】

【0007】

本発明によると、電子写真プロセスによりシートに粉末接着剤を付着させる場合の接着力の低下を抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】一実施形態による画像形成装置の構成図。

【図2】一実施形態によるプロセスカートリッジの構成図。

【図3】一実施形態による折り器における処理の説明図。

【図4】一実施形態によるシートに付着される各粉体の位置関係を示す図。

【図5】ある成果物に関連する接着区間及び非接着区間の例を示す図。

【図6】第１の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を比較例と対比して示す図。

【図7】第２の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を示す図。

【図8】第３の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を示す図。

【図9】第４の実施例における像形成パターンの例を示す図。

【図10】第４の実施例における像形成パターンのさらなる例を示す図。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、添付図面を参照して実施形態を詳しく説明する。なお、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。実施形態には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。さらに、添付図面においては、同一若しくは同様の構成に同一の参照番号を付し、重複した説明は省略する。

【0010】

＜１．装置の概要＞
ここでは、接着装置の１つの実施形態として、シートにトナー像及び接着剤像の両方を形成可能な画像形成装置の例を説明する。しかしながら、以下に述べる仕組みは、別段の説明のない限り、シートにトナー像を形成せず接着剤のみを付着させる接着装置にも適用可能である。

【0011】

図１は、本実施形態による、電子写真プロセスにより画像形成を行う画像形成装置１の構成図である。画像形成装置１は、像形成手段である画像形成ユニット１０と、後処理ユニット３０と、を有する。画像形成ユニット１０は、画像データに基づき、予めカセット８に格納され搬送路に沿って搬送されてくるシートＰにトナー像を形成し、かつ、シートＰに粉末接着剤を付着させる。シートＰに付着した粉末接着剤は、ある２次元的なパターンを形成し、その像を接着剤像という。本明細書において、「像」との語は、トナー像及び接着剤像を含むものとする。また、「電子写真プロセス」は、概して、感光体に静電潜像を形成し、静電潜像を粉体で現像して粉体像を生成し、粉体像を感光体からシートへ転写するプロセスをいう。使用される粉体がトナーである場合には、粉体像はトナー像であり、使用される粉体が粉末接着剤である場合には、粉体像は接着剤像である。画像形成ユニット１０は、４つのプロセスカートリッジ７ｎ、７ｙ、７ｍ及び７ｃと、プロセスカートリッジ７ｎ、７ｙ、７ｍ及び７ｃそれぞれに対応する一次転写ローラ４と、を備えている。各プロセスカートリッジ７ｎ、７ｙ、７ｍ及び７ｃは、画像形成装置１の交換部品であり、画像形成装置１の本体に対して着脱可能に構成される。

【0012】

各プロセスカートリッジ７ｎ、７ｙ、７ｍ及び７ｃの構成は同様であり、以下では、纏めてプロセスカートリッジ７と表記する。但し、プロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃと、プロセスカートリッジ７ｎには、異なる種別の粉体が収納される。具体的には、粉体の種別"トナー"がプロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃに収納され、粉体の種別"粉末接着剤"がプロセスカートリッジ７ｎに収納される。なお、プロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃに収納されるトナーの色は、それぞれ、イエロー、マゼンタ及びシアンである。

【0013】

図２は、プロセスカートリッジ７の構成図である。プロセスカートリッジ７は、感光体ユニットＣＣと、現像ユニットＤＴと、を備えている。感光体ユニットＣＣは、感光体１０１と、帯電ローラ１０２と、クリーニング部材１０３と、を備え、現像ユニットＤＴは、図２に示す残りの部材を備えている。感光体１０１は、像形成時、図の時計回り方向に回転駆動される。帯電ローラ１０２は、帯電電圧を出力することにより、感光体１０１の表面を一様な電位に帯電させる。帯電された感光体１０１の表面は、スキャナユニット２（図１）により発せられるレーザ光に露光され、これにより感光体１０１に静電潜像が形成される。

【0014】

現像ユニットＤＴの収容部１０４は、供給ローラ１０６及び現像ローラ１０５へ供給されるべき粉体（トナー又は粉末接着剤）を収容している。搬送部材１０８は、図の時計回り方向（矢印ｆ方向）に回転駆動される。これにより、収容部１０４に収納された粉体は、撹拌されると共に、現像室１０９に搬送される。供給ローラ１０６は、図の時計回り方向に回転駆動され、粉体を現像ローラ１０５に供給すると共に、現像ローラ１０５に残留した粉体を現像ローラ１０５から剥ぎ取る。現像ブレード１０７は、現像ローラ１０５上の粉体の厚みを規制するために設けられる。現像ローラ１０５は、図の反時計回り方向に回転駆動され、現像電圧を出力する。現像電圧により、現像ローラ１０５が担持している粉体は感光体１０１の静電潜像（露光領域）に付着する。即ち、現像ローラ１０５は、回転しながら粉体を感光体へ供給する。これにより、プロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃの場合には、感光体１０１に、イエロー、マゼンタ及びシアンのトナー像が形成される。また、プロセスカートリッジ７ｎの場合には、感光体１０１に接着剤像が形成される。感光体１０１は、形成された像（トナー像又は接着剤像）を担持する。以下の説明では、プロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃにより形成されるトナー像と、プロセスカートリッジ７ｎにより形成される接着剤像と、を纏めて粉体像ということがある。図中には示していないものの、プロセスカートリッジ７は、プロセスカートリッジ７の使用履歴及び粉体の残量といった情報を記憶する不揮発性メモリをさらに備えていてもよい。

【0015】

図１に戻り、各プロセスカートリッジ７に対応して設けられた一次転写ローラ４は、一次転写電圧を出力することで、各感光体１０１の粉体像を転写ベルト３に転写する。なお、転写ベルト３は、像形成時、図の反時計回り方向（Ｖ方向）に回転駆動される。プロセスカートリッジ７ｙ、７ｍ及び７ｃの各感光体１０１に形成されたトナー像を重ねて転写ベルト３に転写することで、イエロー、マゼンタ及びシアン以外の色を形成することができる。例えば、黒色は、イエロー、マゼンタ、シアンのトナーを重畳したプロセスブラックとして形成することができる。転写ベルト３に転写された粉体像は、二次転写ローラ５の対向位置に搬送される。

【0016】

カセット８に格納されたシートＰは、主搬送路１ｍに給送され、二次転写ローラ５の対向位置に搬送される。二次転写ローラ５は、二次転写電圧を出力することで、転写ベルト３の粉体像をシートＰに転写する。このように、プロセスカートリッジ７、一次転写ローラ４、スキャナユニット２、転写ベルト３及び二次転写ローラ５は、シートＰに粉体像を形成する像形成部を構成している。

【0017】

粉体像の転写後、シートＰは、第１定着器６に搬送される。第１定着器６は、シートＰを加熱し及び加圧することで、シートＰに粉体像を定着させる。シートＰの両面に粉体像を形成する場合、フラッパ３３は、図の点線で示すように、第１排出ローラ３４ａと中間ローラ３４ｂとの間のニップ部にシートＰを導く向きに設定される。そして、シートＰは、第１排出ローラ３４ａ及び中間ローラ３４ｂにより、排出トレイ１３の方に向けて挟持搬送される。シートＰの後端が、フラッパ３３を超えると、第１排出ローラ３４ａ及び中間ローラ３４ｂの回転方向は、それまでとは逆方向に切り替えられる。また、フラッパ３３は、図の実線で示すように、両面搬送路１ｒにシートＰを導く向きに設定される。その後、シートＰは、両面搬送路１ｒを介して、再度、画像形成位置（転写位置）である二次転写ローラ５の対向位置に搬送される。

【0018】

両面に粉体像が形成されたシートＰ、或いは、シートＰの片面のみに粉体像を形成する場合において片面に粉体像が形成されたシートＰは、第１定着器６を通過した後、第２排出ローラ３４ｃ及び中間ローラ３４ｂにより挟持搬送される。なお、この際、フラッパ３３は、図の実線で示すように、第２排出ローラ３４ｃと中間ローラ３４ｂとの間のニップ部にシートＰを導く向きに設定される。

【0019】

接着剤像が形成されておらず、後処理ユニット３０による後処理を要しないシートＰは、排出トレイ１３に排出される。この際、フラッパ１３ａは、図の破線で示すように、トレイ１３にシートＰを導く向きに設定される。一方、接着剤像が形成されており、後処理ユニット３０による後処理を要するシートＰは、後処理ユニット３０の中間パス１５に向けて搬送される。この際、フラッパ１３ａは、図の実線で示すように、中間パス１５にシートＰを導く向きに設定される。

【0020】

搬送方向において第１定着器６の下流側に設けられる後処理ユニット３０は、折り器３１と、第２定着器３２と、排出ユニット３５と、を有する。折り器３１において、シートＰを折り畳む折り処理が実行される。図３は、折り処理の説明図である。図３（Ａ）は、シートＰが、第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄにより中間パス１５において挟持搬送されている状態を示している。シートＰの先端ｑが、第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄの位置を通過すると、シートＰの先端ｑは、ガイド壁３１ｆ（図３（Ｂ））により図の下向きに案内される。そして、シートＰの先端ｑは、図３（Ｂ）に示すように、互いに対向している第１折りローラ３１ａと第２ガイドローラ３１ｄとにより引き込まれて引き込み部３１ｅの壁３１ｇに当接する。その後、シートＰは、第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄによって押し込まれることにより、壁３１ｇに摺接しながら引き込み部３１ｅの奥へと進む。そして、図３（Ｃ）に示すように、先端ｑは、引き込み部３１ｅの端部３１ｈに突き当たる。なお、引き込み部３１ｅは、図１に示すように、中間パス１５の下方側で中間パス１５と略平行に形成されており、図３（Ｃ）の段階において、シートＰは第２ガイドローラ３１ｄに巻き付いてＵ字型に曲がった状態となる。

【0021】

図３（Ｃ）の状態から第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄによってシートＰがさらに押し込まれると、図３（Ｄ）に示すように、シートＰの中間位置ｒに撓みが生じる。撓みが生じた中間位置ｒが第２折りローラ３１ｂに接すると、シートＰの中間位置ｒは、図３（Ｅ）に示すように、第２折りローラ３１ｂから受ける摩擦力によって、第１折りローラ３１ａと第２折りローラ３１ｂとの間のニップ部に引き込まれる。そして、図３（Ｆ）に示すように、シートＰは、中間位置ｒを折り目として折り畳まれた状態で、第１折りローラ３１ａと第２折りローラ３１ｂにより挟持搬送され、中間位置ｒを先端側として折り器３１から排出される。

【0022】

シートＰの搬送方向の長さをＬとすると、引き込み部３１ｅの深さＮ（図３（Ｅ））は、Ｌ／２に設定され得る。なお、引き込み部３１ｅの深さＮとは、第１折りローラ３１ａと第２折りローラ３１ｂとの間のニップ部から引き込み部３１ｅの端部３１ｈまでの距離である。このように深さＮを設定することで、折り器３１においては、シートＰの搬送方向の半分の位置で、シートＰを２つ折りにする処理（中折り）が行われる。なお、引き込み部３１ｅの深さＮは、シートＰの搬送方向の長さＬの半分とすることに限定されない。引き込み部３１ｅの深さＮは、シートＰの折り目の位置に応じて任意に調整され得る。

【0023】

なお、折り器３１の構成は、図３の構成に限定されない。例えば、シートＰにブレードを押し当ててローラ対のニップ部に押し込むことで折り目を形成する折り機構を使用することができる。また、折り処理も２つ折りに限定されず、Ｚ折り、３つ折り等の折り処理を実行するものとすることができる。なお、本実施形態の折り器３１は、回転するローラと固定された引き込み部３１ｅで構成されるため、往復運動をするブレードを用いる折り機構に比べて駆動機構の簡素化が可能である。また、本実施形態の折り器３１は、４本のローラ以外に、シート長の半分の深さＮを有する引き込み部３１ｅを設ければよいため、後処理ユニット３０の小型化が可能である。

【0024】

図１に戻り、折り器３１を通過したシートＰは、第２定着器３２に搬送される。第２定着器３２は、第１定着器６と同様な定着構成を有する。具体的には、第２定着器３２は、加熱部材としての加熱ローラ３２ｂと、加圧部材としての加圧ローラ３２ａとを有する。加熱ローラ３２ｂは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ３２ａは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ３２ａに押圧されており、加熱ローラ３２ｂと加圧ローラ３２ａとの間のニップ部（圧着ニップ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

【0025】

折り器３１で折り畳まれたシートＰは、第２定着器３２によって加熱され及び加圧される。即ち、第２定着器３２は、シートＰに付着して接着剤像を形成する粉末接着剤を加熱して再溶融させ、折り畳まれたシートＰの対向する領域同士を加圧力によって密着させる。第２定着器３２を通過後、粉末接着剤Ｔｎが冷えて固まることで、シートＰの折り目を挟んで対向する領域同士が接着する。第２定着器３２を通過したシートＰは、排出ユニット３５に排出される。

【0026】

なお、図１に示すように、本実施形態では、プロセスカートリッジ７ｎ、７ｙ、７ｍ、７ｃの順で粉体像を転写ベルト３に転写する。したがって、図４に示すように、３色のトナー像及び接着剤像を重ねる場合、転写ベルト３においては、粉末接着剤Ｔｎの接着剤像が最下層（転写ベルト３に接触する層）となり、その上にイエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）及びシアン（Ｔｃ）のトナー像が順に重ねられる。よって、図４に示すように、シートＰ上では接着剤像が最上層となる。接着剤像が最上層となることで、第２定着器３２により折り畳んだシートＰの対向する領域同士を接着することができる。

【0027】

トナーＴｙ、Ｔｍ及びＴｃには、公知の種々のトナーを使用することができる。例えば、熱可塑性樹脂を結着樹脂として用いたトナーを使用することができる。また、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂等を用いたトナーを使用することもできる。さらに、トナーは、着色剤、磁性体、荷電制御剤、ワックス、外部添加剤を含有するものとすることもできる。

【0028】

粉末接着剤Ｔｎには、熱可塑性樹脂を含有する粉末接着剤を用いることができる。また、粉末接着剤Ｔｎは、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－アクリル酸共重合樹脂等の公知の熱可塑性樹脂を含有するものであってもよい。また、粉末接着剤Ｔｎは、ワックスを含有するものであってもよい。具体的には、例えば、アルコールと酸とのエステル類であるエステルワックス、パラフィンワックスなどの炭化水素系ワックス等を含有するものとすることができる。さらに、粉末接着剤Ｔｎは、着色剤を含むものとすることもできる。着色剤としては、ブラック用着色剤、イエロー用着色剤、マゼンタ用着色剤、及び、シアン用着色剤等の公知の着色剤を使用することができる。なお、粉末接着剤Ｔｎにおける着色剤の含有量については、１．０質量％以下とすることができる。また、粉末接着剤Ｔｎにおける着色剤の含有量については、０．１質量％以下とすることができる。さらに、粉末接着剤Ｔｎは、磁性体、荷電制御剤、ワックス、外部添加剤を含有するものとすることもできる。

【0029】

なお、電子写真方式を利用してシートＰに粉末接着剤Ｔｎを付着させるため、例えば、粉末接着剤Ｔｎの重量平均粒子径は、５．０μｍ以上、かつ、３０μｍ以下のものを使用することができる。なお、接着性を満たすものであれば、粉末接着剤Ｔｎとして、印刷用に使用されるトナーを使用することもできる。

【0030】

画像形成装置１の制御部１００は、画像形成装置１の全体を制御する。例えば、制御部１００は、電子写真プロセスによりシートＰにトナー像及び接着剤像の少なくとも一方を形成するための、上述した像形成部の動作を制御する。とりわけ、本実施形態において、接着剤像を形成する動作に関し、制御部１００は、シートＰの搬送方向と直交する幅方向の同じ位置で感光体１０１に粉末接着剤がある長さにわたって連続的に供給されることに起因する接着力の低下を防止するための制御を行う。制御部１００により行われる接着剤像の像形成動作の制御について、後に詳細に説明する。制御部１００は、コンピュータプログラムを実行するためのプロセッサと、コンピュータプログラムを記憶するメモリとを含んでいてもよい。制御部１００のメモリは、後述する像形成パターンのうちの１つ以上を示すデータを記憶していてもよい。

【0031】

図５は、画像形成装置１により生成され得る成果物の例と、その成果物に関連する接着区間及び非接着区間の例とを示している。図５（Ａ）の例において、シートＰは、折り目５１を境界として２つの領域５２ａ、５２ｂからなる。領域５２ａの裏面には、点線の矩形で囲んだトナー像が形成されている。また、２つの領域５２ａをまたいで、斜線の網掛けで示したコの字状の接着剤像が形成されている。搬送方向Ｈと直交する幅方向Ｗの一部に対応する区間Ｗ_Ａでは、搬送方向に沿って連続的に粉末接着剤がシートＰに付着されている。この区間Ｗ_Ａを、以下の説明において接着区間という。幅方向Ｗの残りの部分に対応する区間Ｗ_Ｂでは、シートＰの搬送方向における先端部分及び後端部分で粉末接着剤が付着されているものの、他の部分では粉末接着剤は付着されていない。この区間Ｗ_Ｂを、以下の説明において非接着区間という。

【0032】

図５（Ａ）のシートＰを折り目５１で２つに折り畳み、折り畳まれたシートＰを第２定着器３２によって加熱し及び加圧すると、対向する領域５２ａ、５２ｂ同士が一旦溶融した粉末接着剤の作用によって接着する。そして、図５の例では、幅方向Ｗに非接着区間Ｗ_Ｂが設けられていることで、シートＰは袋状の成果物５５となる（非接着区間Ｗ_Ｂに相当する部分に内容物を収容することが可能である）。成果物５５は、例えば、薬局において処方された医薬品を収容するための、医薬品の名称その他の情報が印刷された薬袋であり得る。このように、画像形成装置１は、トナー像の形成及び粉末接着剤での接着をノンストップで（即ち、１回のジョブで纏めて）行って成果物５５を簡易かつ迅速に作成するために使用され得る。

【0033】

画像形成装置１を用いて作成される成果物は、薬袋には限定されない。例えば、成果物は、小物、土産物又はチケットといった任意の物品を収容するための袋であってよい。また、成果物は、個人情報のような秘匿されるべき情報を内側に印字した圧着文書（例えば、圧着はがき又は給与明細書）であってもよい。圧着文書の場合には、図５（Ａ）の例とは異なり、シートＰの４辺全てに粉末接着剤が付着され得る。ある程度の封止の強度を要する袋と比較して、ユーザが接着を剥がし文書を開いて内側の情報を確認することを前提とした圧着文書については、単位面積当たりの粉末接着剤Ｔｎの付着量がより少なくなるような調整が行われてもよい。

【0034】

ここで、１つ以上のシートＰに接着剤像を連続して形成する場合を考える。シートＰの幅方向Ｗの一部に対応する接着区間Ｗ_Ａにおいては、成果物の使用時の内容物のこぼれ出しや秘匿すべき情報の覗き見を防ぐために、搬送方向に沿って連続的に粉末接着剤をシートＰに付着させることを要する。しかし、現像ローラ１０５の回転軸方向（幅方向Ｗに対応）の同じ位置から途切れることなく連続して粉末接着剤を感光体１０１に供給しようとすると、供給ローラ１０６から現像ローラ１０５への粉末接着剤の供給が追い付かなくなることがある。結果として感光体１０１に所要の量の粉末接着剤が付着しなければ、シートＰに転写される粉末接着剤も少なくなり、接着面の意図しない剥がれ、袋の底抜け、あるいは成果物の作成時に接着すべき箇所が接着しないといった不具合が生じる虞がある。

【0035】

そこで、本実施形態において、制御部１００は、接着区間の像形成パターンとして、異なるタイミングで異なるパターンを使用するように、像形成部における接着剤像の形成のための動作を制御する。例えば、１つ以上のシートＰが搬送される期間のうちの第１搬送期間では、制御部１００は、接着区間において形成される接着剤像の像形成パターンを第１パターンとする。次いで、第１搬送期間に後続する第２搬送期間では、制御部１００は、接着区間において形成される接着剤像の像形成パターンを第１パターンと異なる第２パターンとする。接着区間のうちのある位置では、第１パターンにおいて感光体１０１がレーザ光に露光され、その一方で、第２パターンにおいては同じ位置で感光体１０１はレーザ光に露光されない。これは、接着区間のうちの１つの位置に着目した場合に、その位置で現像ローラ１０５から感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間が設けられることを意味する。但し、制御部１００は、第１搬送期間及び第２搬送期間を通じて、収容部１０４から供給ローラ１０６及び現像ローラ１０５への粉末接着剤の供給は継続する。それにより、現像ローラ１０５で担持される粉末接着剤が空白期間の間に補充され、必要なタイミングでシートＰに付着すべき粉末接着剤の量が不足することが防止される。

【0036】

接着区間において異なる複数の像形成パターンを時間的に切替えながら使用するために、図５（Ａ）に示した例と比較して、接着区間は拡張されてよい。接着区間全体の幅がより広ければ、より強い接着力を確保できる一方で、例えばシートＰから袋を作成した場合の袋の容量はより小さくなる。どの程度の幅の接着区間を確保するかは、作成される成果物に課される要件次第であり、本開示に係る技術を限定しない。接着区間の構成と搬送期間との関係及び各搬送期間で使用される像形成パターンに関するいくつかの実施例について、次節以降でさらに説明する。

【0037】

＜２．第１の実施例＞
第１の実施例において、接着区間Ｗ_Ａは、幅方向Ｗにおいてシートの一端に位置する第１接着区間及び他端に位置する第２接着区間を含むように拡張されるものとする。制御部１００は、接着区間Ｗ_Ａの接着剤像の形成のために、第１搬送期間においては像形成パターンＡ１を、第１搬送期間に後続する第２搬送期間においては像形成パターンＡ２を像形成部に使用させる。典型的には、第１搬送期間は、第１シートＰ１に接着剤像を形成するための期間であり、第２搬送期間は、第１シートＰ１に後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための期間であり得る。

【0038】

図６は、第１の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を比較例と対比して示す図である。図６（Ａ）には比較例が示されている。この比較例では、接着区間Ｗ_Ａは拡張されておらず、第１シートＰ１及び第１シートＰ１に後続する第２シートＰ２にわたって、途切れることなく接着区間Ｗ_Ａの全体に粉末接着剤が付着される。図中では、粉末接着剤が付着されるシート上の領域が斜線（及びドット）の網掛けで示されている。この網掛けは、感光体１０１がレーザ光に露光される領域、即ち静電潜像の様子を示しているとも言える。

【0039】

図６（Ｂ）には本実施例による像形成パターンの時間的な切替えの例が示されている。図６（Ｂ）を参照すると、接着区間Ｗ_Ａは、第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２を含む。第１接着区間Ｗ_Ａ１は図中でシートの左端に位置し、第２接着区間Ｗ_Ａ２は図中でシートの右端に位置する。第１シートＰ１に接着剤像を形成するための第１搬送期間Ｈ_１１では、像形成パターンＡ１が使用される。像形成パターンＡ１は、第１接着区間Ｗ_Ａ１において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第２接着区間Ｗ_Ａ２において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。一方、後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための第２搬送期間Ｈ_１２では、像形成パターンＡ２が使用される。像形成パターンＡ２は、第２接着区間Ｗ_Ａ２において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。図には示していないものの、第２シートＰ２に後続する１つ以上のシートがさらに存在する場合、それらシートについてそれぞれ像形成パターンＡ１、Ａ２、Ａ１、Ａ２、...というように、２つの像形成パターンが順次交互に適用され得る。このように像形成パターンを時間的に切替えることで、シートの幅方向Ｗのあらゆる位置で、一定の期間にわたる、感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間を設けることができる。即ち、第２接着区間Ｗ_Ａ２に属する位置にとっては第１搬送期間Ｈ_１１が空白期間となり、第１接着区間Ｗ_Ａ１に属する位置にとっては第２搬送期間Ｈ_１２が空白期間となる。なお、図６の例では、第１搬送期間Ｈ_１１及び第２搬送期間Ｈ_１２の各々の前後に、各シートの幅方向Ｗの全体に粉末接着剤が付着される短い期間（ドットの網掛け）も設けられている。

【0040】

図６（Ｃ）の例では、各シートに同一のトナー像を形成することが要求されるものとする。使用される像形成パターンは図６（Ｂ）の例と同様であり、即ち、第１搬送期間Ｈ_１１では第１シートＰ１について像形成パターンＡ１が使用され、第２搬送期間Ｈ_１２では第２シートＰ２について像形成パターンＡ２が使用される。図６（Ｃ）を参照すると、図中で第１シートＰ１の上側の領域（の裏面）にトナー像６１が形成されている。ここで、第１シートＰ１に後続する第２シートＰ２については、粉末接着剤が付着される位置がシートの左辺から右辺へ切替わる。そこで、制御部１００は、トナー像６１を１８０度回転させた回転トナー像６２を、第２シートＰ２の下側の領域（の裏面）に形成するように、像形成部を制御する。こうした制御と共に各シートを２つに折り畳むことで、同じデザインの複数の袋を連続して作成することができる。

【0041】

本実施例において、第１搬送期間Ｈ_１１及び第２搬送期間Ｈ_１２の各々の長さは、例えば現像ローラ１０５の回転周期以上である。この場合、各空白期間において現像ローラ１０５が少なくとも１周分回転することが保証され、現像ローラ１０５の回転方向の全体に供給ローラ１０６から粉末接着剤を確実に補充することができる。

【0042】

なお、本実施例において、像形成パターンＡ１及びＡ２の各々は、粉末接着剤の供給量の不足が発生しない限り、２つ以上のシートにわたって連続して使用されてもよい。即ち、図６の例には限定されず、シートごとにパターンＡ１、Ａ１、Ａ２、Ａ２、Ａ１、Ａ１、...といったような像形成パターンのシーケンスが採用されてもよい。

【0043】

発明者らは、図６（Ａ）の比較例、及び図６（Ｂ）の第１の実施例のそれぞれの像形成パターンのシーケンスで、１０００枚のシートから連続的に１０００個の袋を作成する実験を行った。実験に際して、比較例における接着区間Ｗ_Ａの幅、並びに第１の実施例における第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２の各々の幅を、約５ｍｍとした。実験の結果、比較例では約１００枚目のシートへの接着剤像の形成の際に粉末接着剤の供給量の不足が発生し、袋の底抜け又は未接着といった不具合が発生した。一方で、第１の実施例の手法では、不具合が発生することなく１０００個の袋を連続的に作成することに成功した。このように、第１の実施例によれば、現像ローラ１０５の回転軸方向の同じ位置からの粉末接着剤の連続的な供給が抑制されることから、粉末接着剤の供給量の不足を回避して、成果物にとって所要の接着力を確保することができる。なお、所要の接着力が確保される限り、各接着区間の幅は、上述した例には限定されない。

【0044】

図６から理解されるように、第１の実施例では、シートにデッドスペース、即ち粉末接着剤が付着されないにも関わらず成果物の目的のために使用されない領域（例えば、袋の容量に寄与しない領域）が生まれない。そのため、第１の実施例は、材料としてのシートの有効活用の観点で有益である。

【0045】

＜３．第２の実施例＞
第２の実施例において、接着区間Ｗ_Ａは、幅方向Ｗにおいてシートの一端に位置し、幅方向Ｗにおいて少なくとも第１接着区間及び第２接着区間に区分されるように拡張されるものとする。制御部１００は、接着区間Ｗ_Ａの接着剤像の形成のために、第１搬送期間及び後続する第２搬送期間で異なる像形成パターンを像形成部に使用させる。第２の実施例においても、第１搬送期間は、第１シートＰ１に接着剤像を形成するための期間であり、第２搬送期間は、第１シートＰ１に後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための期間であり得る。

【0046】

図７は、第２の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を示す図である。図７（Ａ）を参照すると、接着区間Ｗ_Ａは、隣り合う第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２からなる。接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの左端に位置する。第１シートＰ１に接着剤像を形成するための第１搬送期間Ｈ_１１では、像形成パターンＢ１１が使用される。像形成パターンＢ１１は、第１接着区間Ｗ_Ａ１において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第２接着区間Ｗ_Ａ２において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。一方、後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための第２搬送期間Ｈ_１２では、像形成パターンＢ１２が使用される。像形成パターンＢ１２は、第２接着区間Ｗ_Ａ２において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。図には示していないものの、第２シートＰ２に後続する１つ以上のシートがさらに存在する場合、それらシートについてそれぞれ像形成パターンＢ１１、Ｂ１２、Ｂ１１、Ｂ１２、...というように、２つの像形成パターンが順次交互に適用され得る。このように像形成パターンを時間的に切替えることで、シートの幅方向Ｗのあらゆる位置で、一定の期間にわたる、感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間を設けることができる。即ち、第２接着区間Ｗ_Ａ２に属する位置にとっては第１搬送期間Ｈ_１１が空白期間となり、第１接着区間Ｗ_Ａ１に属する位置にとっては第２搬送期間Ｈ_１２が空白期間となる。なお、図７の例でも、第１搬送期間Ｈ_１１及び第２搬送期間Ｈ_１２の各々の前後に、各シートの幅方向Ｗの全体に粉末接着剤が付着される短い期間（ドットの網掛け）も設けられている。

【0047】

図７（Ｂ）の例では、接着区間Ｗ_Ａは、隣り合う第１接着区間Ｗ_Ａ１、第２接着区間Ｗ_Ａ２及び第３接着区間Ｗ_Ａ３からなる。接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの左端に位置する。第１シートＰ１に接着剤像を形成するための第１搬送期間Ｈ_１１では、像形成パターンＢ２１が使用される。像形成パターンＢ２１は、第１接着区間Ｗ_Ａ１において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第２接着区間Ｗ_Ａ２及び第３接着区間Ｗ_Ａ３において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための第２搬送期間Ｈ_１２では、像形成パターンＢ２２が使用される。像形成パターンＢ２２は、第２接着区間Ｗ_Ａ２において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第３接着区間Ｗ_Ａ３において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。さらに後続する第３シートＰ３に接着剤像を形成するための第３搬送期間Ｈ_１３では、像形成パターンＢ２３が使用される。像形成パターンＢ２３は、第３接着区間Ｗ_Ａ３において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。図には示していないものの、第３シートＰ３に後続する１つ以上のシートがさらに存在する場合、それらシートについてそれぞれ像形成パターンＢ２１、Ｂ２２、Ｂ２３、Ｂ２１、Ｂ２２、Ｂ２３...というように、３つの像形成パターンが反復的に適用され得る。このように像形成パターンを時間的に切替えることで、シートの幅方向Ｗのあらゆる位置で、一定の期間にわたる空白期間を設けることができる。

【0048】

図７（Ｃ）の例でも、接着区間Ｗ_Ａは、隣り合う第１接着区間Ｗ_Ａ１、第２接着区間Ｗ_Ａ２及び第３接着区間Ｗ_Ａ３からなる。但し、第１シートＰ１に接着剤像を形成するための第１搬送期間Ｈ_１１では、像形成パターンＢ３１が使用される。像形成パターンＢ３１は、第２接着区間Ｗ_Ａ２において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第３接着区間Ｗ_Ａ３において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。後続する第２シートＰ２に接着剤像を形成するための第２搬送期間Ｈ_１２では、像形成パターンＢ３２が使用される。像形成パターンＢ３２は、第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第３接着区間Ｗ_Ａ３において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第２接着区間Ｗ_Ａ２において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。このように像形成パターンを時間的に切替えることで、シートの幅方向Ｗのあらゆる位置で、一定の期間にわたる空白期間を設けることができる。図７（Ｃ）の像形成パターンＢ３２は、粉末接着剤が付着される帯状の領域をシート上に複数本ストライプ状に形成するパターンであるが、その帯の数は２本には限定されず、例えば３本以上であってもよい。

【0049】

図７（Ｄ）の例では、接着区間Ｗ_Ａは、わずかに重なり合う第１接着区間Ｗ_Ａ１´及び第２接着区間Ｗ_Ａ２´からなる。第１シートＰ１に接着剤像を形成するための第１搬送期間Ｈ_１１では、像形成パターンＢ４１が使用される。像形成パターンＢ４１は、第１接着区間Ｗ_Ａ１´において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、残りの区間において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。第２シートＰ２に接着剤像を形成するための第２搬送期間Ｈ_１２では、像形成パターンＢ４２が使用される。像形成パターンＢ４２は、第２接着区間Ｗ_Ａ２´において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、残りの区間において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。図７（Ｄ）の例では、第１接着区間Ｗ_Ａ１´及び第２接着区間Ｗ_Ａ２´が重なり合っているわずかな区間Ｗ_ＯＬについては、空白期間が存在しなくなる。しかし、このような重複区間Ｗ_ＯＬが十分に幅狭であれば粉末接着剤の供給量の不足は生じないことから、こうした接着区間の構成もまた採用されてよい。例えば、第１接着区間Ｗ_Ａ１´及び第２接着区間Ｗ_Ａ２´の各々の幅を６ｍｍとし、重複区間Ｗ_ＯＬの幅を１ｍｍとした場合に、粉末接着剤の供給量の不足に起因する不具合は発生せず、所要の接着力を確保できることを、発明者らは確認済みである。

【0050】

当然ながら、図示した例に限定されず、接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの右端に位置してもよい。

【0051】

図７に示したいずれの例においても、接着剤像に加えてトナー像が各シートに形成されてもよい。これら例では、幅方向において粉末接着剤が付着される位置はシートごとに左右反転しないため、トナー像はシートごとに回転されなくてよい。

【0052】

本実施例においても、各搬送期間の長さは、例えば現像ローラ１０５の回転周期以上である。この場合、各空白期間において現像ローラ１０５が少なくとも１周分回転することが保証され、現像ローラ１０５の回転方向の全体に供給ローラ１０６から粉末接着剤を確実に補充することができる。但し、図７（Ｂ）の例においては、２つの搬送期間の長さの合計が現像ローラ１０５の回転周期以上であれば、粉末接着剤の確実な補充という上述した効果を達成することができる。また、粉末接着剤の供給量の不足が発生しない限り、同一の像形成パターンが２つ以上のシートにわたって連続して使用されてもよい。

【0053】

発明者らは、図７（Ａ）の第２の実施例の像形成パターンのシーケンスで、第１の実施例に関連して上で説明した実験と同様に、１０００枚のシートから連続的に１０００個の袋を作成する実験を行った。ここでも、第１接着区間ＷＡ１及び第２接着区間ＷＡ２の各々の幅を、約５ｍｍとした。実験の結果、第２の実施例の手法でも、袋の底抜け又は未接着といった不具合が発生することなく１０００個の袋を連続的に作成することに成功した。このように、第２の実施例においても、現像ローラ１０５の回転軸方向の同じ位置からの粉末接着剤の連続的な供給が抑制されることから、粉末接着剤の供給量の不足を回避して、成果物にとって所要の接着力を確保することができる。なお、ここでも、所要の接着力が確保される限り、各接着区間の幅は、上述した例には限定されない。

【0054】

前節で説明した第１の実施例と比較すると、第２の実施例では、幅方向において粉末接着剤が付着される位置がシートごとに左右反転しない。これは、複数のシートから複数の成果物を連続的に作成した場合に、成果物の向きが一定となることを意味する。よって、ジョブの終了時に、ユーザが排出ユニット３５から成果物を取り出した時点で、それら成果物の向きは揃った状態となっている。そのため、第２の実施例は、第１の実施例と比較するとユーザの作業負担を軽減できるという利点を提供する。また、第２の実施例では、複数のシートに同一のトナー像を形成することを要する場合にトナー像をシートごとに回転させなくてよいため、像形成処理の実装の複雑化を回避することができる。

【0055】

また、第１の実施例及び第２の実施例では、１つのシートに着目すると、粉末接着剤が実際にシートへ付着される（即ち、感光体１０１がレーザ光に露光される）幅方向Ｗの区間は、搬送方向の位置によらず一定である。よって、制御部１００は、接着剤像の２次元的なパターンを予め記憶しておかなくても、幅方向Ｗの各画素位置が上記区間に属するか否かを判定するだけで、適切な像形成パターンを像形成部へ指示することができる。このように、本実施例は、像形成パターンを記憶するために多くのメモリリソースを消費しないという利点を提供する。これは、上述した第１の実施例にも当てはまる。

【0056】

なお、図５の例では、搬送方向Ｈに平行な１辺及び幅方向Ｗに平行な２辺に粉末接着剤を付着させて搬送方向中央の折り目５１で折り畳むことにより、袋としての成果物５５が作成されている。接着区間Ｗ_Ａがある辺は袋の底部に、逆側（図中上側）の辺は袋の開口部になる。他の例として、搬送方向Ｈに平行な２辺にのみ粉末接着剤を塗布して折り目５１で折り畳むことにより、折り目５１を袋の底部とする袋を作成することも可能である。この場合、幅方向Ｗの両端に接着区間Ｗ_Ａが設けられるが、本実施例の手法は、そうした２つの接着区間Ｗ_Ａの各々に適用されてもよい。これは、後述する第３の実施例及び第４の実施例にも当てはまる。

【0057】

＜４．第３の実施例＞
第３の実施例においても、接着区間Ｗ_Ａは、幅方向Ｗにおいてシートの一端に位置し、幅方向Ｗにおいて少なくとも第１接着区間及び第２接着区間に区分されるように拡張されるものとする。制御部１００は、接着区間Ｗ_Ａの接着剤像の形成のために、第１搬送期間及び後続する第２搬送期間で異なる像形成パターンを像形成部に使用させる。但し、第３の実施例では、第１搬送期間及び第２搬送期間の両方が、１つのシートに接着剤像を形成するための期間に含まれる。

【0058】

図８は、第３の実施例における像形成パターンの時間的な切替えの例を示す図である。図８（Ａ）を参照すると、接着区間Ｗ_Ａは、隣り合う第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２からなる。接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの左端に位置する。シートＰに接着剤像を形成するための期間の前半に対応する第１搬送期間Ｈ_２１では、像形成パターンＣ１が使用される。像形成パターンＣ１は、第１接着区間Ｗ_Ａ１において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第２接着区間Ｗ_Ａ２において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。一方、シートＰに接着剤像を形成するための期間の後半に対応する第２搬送期間Ｈ_２２では、像形成パターンＣ２が使用される。像形成パターンＣ２は、第２接着区間Ｗ_Ａ２において搬送方向Ｈに沿って連続的に粉末接着剤をシートに付着させ、第１接着区間Ｗ_Ａ１において粉末接着剤をシートに付着させないパターンである。このように像形成パターンを時間的に切替えることで、シートの幅方向Ｗのあらゆる位置で、一定の期間にわたる、感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間を設けることができる。なお、図８の例では、第１搬送期間Ｈ_２１の前、及び第２搬送期間Ｈ_２２の後に、各シートの幅方向Ｗの全体に粉末接着剤が付着される短い期間（ドットの網掛け）も設けられている。図８（Ｂ）の例は、第１搬送期間Ｈ_２１において像形成パターンＣ２が使用され、第２搬送期間Ｈ_２２において像形成パターンＣ１が使用される点で、図８（Ａ）の例と異なる。

【0059】

図８（Ｃ）の例でも、接着区間Ｗ_Ａは、隣り合う第１接着区間Ｗ_Ａ１及び第２接着区間Ｗ_Ａ２からなる。シートＰに接着剤像を形成するための期間は、ここでは４つの搬送期間Ｈ_３１、Ｈ_３２、Ｈ_３３及びＨ_３４に区分される。第１搬送期間Ｈ_３１では、像形成パターンＣ１が使用される。第２搬送期間Ｈ_３２では、像形成パターンＣ２が使用される。第３搬送期間Ｈ_３３では、像形成パターンＣ１が再び使用される。第４搬送期間Ｈ_３４では、像形成パターンＣ２が再び使用される。図８（Ｃ）の例では、シートＰの搬送方向の長さの約１／４が、１回の空白期間の長さとなる。例えば、シートＰの搬送方向の長さＬがＡ４サイズの長手方向の長さである２９７ｍｍに等しい場合、長さＬの１／４は約７４ｍｍである。この場合、例えば現像ローラ１０５の周長が７４ｍｍ以下であれば、各空白期間の間に現像ローラ１０５は少なくとも１周分回転できることになり、現像ローラ１０５の回転方向の全体への粉末接着剤の確実な補充が可能である。図８（Ｄ）の例は、第１搬送期間Ｈ_３１及び第３搬送期間Ｈ_３３において像形成パターンＣ２が使用され、第２搬送期間Ｈ_３２及び第４搬送期間Ｈ_３４において像形成パターンＣ１が使用される点で、図８（Ｃ）の例と異なる。

【0060】

図８（Ｅ）の例では、接着区間Ｗ_Ａは、わずかに重なり合う第１接着区間Ｗ_Ａ１´及び第２接着区間Ｗ_Ａ２´からなる。図７（Ｄ）に関連して説明したように、こうしたわずかな重複区間について空白期間が存在しないとしても、その重複区間が十分に幅狭である場合には粉末接着剤の供給量の不足は生じないことから、こうした接着区間の構成もまた採用されてよい。

【0061】

当然ながら、図示した例に限定されず、接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの右端に位置してもよい。また、接着剤像に加えてトナー像が各シートに形成されてもよい。

【0062】

第３の実施例でも、幅方向において粉末接着剤が付着される位置はシートごとに反転せず、よって複数のシートから作成される成果物の向きはジョブの終了時に既に揃った状態となる。そのため、第３の実施例も、第２の実施例と同様にユーザの作業負担を軽減できるという利点を提供する。トナー像のシートごとの回転も不要であるため、像形成処理の実装の複雑化を回避することもできる。加えて、第３の実施例では、１つのシートに形成される接着剤像を、シートごとに切替える必要がない。よって、１シート用の接着剤像の適切なパターンを予め定義しておけば、制御部１００は、そのパターンを複数のシートに共通的に使用することができる。このように、第３の実施例は、像形成部の制御を一層簡略化できるという利点を提供する。

【0063】

＜５．第４の実施例＞
第１乃至第３の実施例では、各搬送期間において、幅方向の一次元的な像形成パターン（例えば、幅方向に沿ったラインごとの感光体１０１の露光パターン）は一定である。これに対し、本節で説明する第４の実施例では、幅方向の一次元的な像形成パターンがシートの搬送と共に線形的に又は非線形的に変位し得る。１つのシートに接着剤像を形成するための期間を２つ以上の搬送期間に区分して見た場合、ある搬送期間における接着区間内の像形成パターンは、他の搬送期間における接着区間内の像形成パターンとは異なる。

【0064】

図９及び図１０は、第４の実施例における像形成パターンの様々な例を示している。図９（Ａ）を参照すると、接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの左端に位置する。接着区間Ｗ_Ａの幅に対して、実際に粉末接着剤がシートに付着する区間（以下、付着区間という）の幅は半分に等しい。付着区間は、接着区間Ｗ_Ａ内でシートの搬送と共に線形的に幅方向に変位して、傾斜した帯状の２次元パターンを描く。図９（Ａ）のこの例において、第１搬送期間Ｈ_２１の像形成パターンは、第２搬送期間Ｈ_２２の像形成パターンと異なる。このようにして、シートの幅方向Ｗの各位置において、感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間が生まれる。図９（Ｂ）は、図９（Ａ）と同じ像形成パターンを、接着区間Ｗ_Ａ内で左右反転させた例を示している。図９（Ｃ）の例では、付着区間は、接着区間Ｗ_Ａ内でシートの搬送と共に幅方向の線形的な変位を２回繰り返している。図９（Ｃ）のこの例において、第１搬送期間Ｈ_３１の像形成パターンは、第２搬送期間Ｈ_３２の像形成パターンと異なる。図９（Ｄ）～（Ｉ）の例においても、付着区間は、より幅広な接着区間内でシートの搬送と共に幅方向に変位しており、結果的に、ある搬送期間における像形成パターンが他の搬送期間における像形成パターンと異なることとなる。

【0065】

図１０（Ａ）を参照すると、接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの左端に位置する。付着区間は、接着区間Ｗ_Ａ内でシートの搬送と共に非線形的に幅方向に変位して、弧状の２次元パターンを描く。図１０（Ａ）のこの例において、第１搬送期間Ｈ_２１の像形成パターンは、第２搬送期間Ｈ_２２の像形成パターンと異なる。このようにして、シートの幅方向Ｗの各位置において、感光体１０１へ粉末接着剤が供給されない空白期間が生まれる。図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）の弧状の像形成パターンを、接着区間Ｗ_Ａ内で左右反転させた例を示している。図１０（Ｃ）の例では、付着区間は、接着区間Ｗ_Ａ内で時間軸に沿って幅方向の非線形的な変位を２回繰り返している。図１０（Ｃ）のこの例において、第１搬送期間Ｈ_３１の像形成パターンは、第２搬送期間Ｈ_３２の像形成パターンと異なる。図１０（Ｄ）～（Ｈ）の例においても、付着区間は、より幅広な接着区間内でシートの搬送と共に幅方向に変位しており、結果的に、ある搬送期間における像形成パターンが他の搬送期間における像形成パターンと異なることとなる。

【0066】

当然ながら、図示した例に限定されず、接着区間Ｗ_Ａは、図中でシートの右端に位置してもよい。また、接着剤像に加えてトナー像が各シートに形成されてもよい。

【0067】

第４の実施例でも、幅方向において粉末接着剤が付着される位置はシートごとに反転せず、よって複数のシートから作成される成果物の向きはジョブの終了時に既に揃った状態となる。そのため、第４の実施例も、第２の実施例及び第３の実施例と同様にユーザの作業負担を軽減できるという利点を提供する。トナー像のシートごとの回転も不要であるため、像形成処理の実装の複雑化を回避することもできる。加えて、第４の実施例では、第３の実施例と同様に、１つのシートに形成される接着剤像をシートごとに切替える必要がないため、像形成部の制御を一層簡略化できるという利点を提供する。

【0068】

ここまで、図６～図１０を用いて、接着区間の構成と搬送期間との関係及び各搬送期間で使用される像形成パターンに関するの数多くの例を説明したが、これら例は互いにどのように組み合わされてもよい。例えば、図８～図１０に例示した接着剤像のうちの任意の２つ以上が、第２の実施例のようにシートごとに接着剤像を切替える形で使用されてもよい。また、各図には接着剤像が二値画像である例を示したが、接着剤像は階調を有する多値画像であってもよい。例えば、上述した像形成パターンにおいて粉末接着剤をシートに付着させないとした領域で、実際には粉末接着剤がシートに薄く付着されてもよい。

【0069】

また、１つのシートに形成される接着剤像は、必ずしも線対称でも回転対称でもなくてよい。但し、折り目を中心として線対称な接着剤像を形成すれば、折り畳まれたシートの対向する領域の両方に接着剤が付着していることになり、より強固な接着力を得ることができる。成果物の用途において接着力が強固であることが望ましい場合には、こうした折り目を中心として線対称な接着剤像が有益であろう。

【0070】

＜６．その他の実施形態＞
上記実施形態は、１つ以上の機能を実現するプログラムをネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読み出して実行する処理の形式でも実現可能である。また、１つ以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

【0071】

発明は上記実施形態に制限されるものではなく、発明の精神及び範囲から離脱することなく、様々な変更及び変形が可能である。従って、発明の範囲を公にするために請求項を添付する。

【符号の説明】

【0072】

７ｎ、７ｙ、７ｍ、７ｃ：プロセスカートリッジ、１００：制御部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】