特許 7517763 ノズル体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-08

(45)【発行日】2024-07-17

(54)【発明の名称】ノズル体

(51)【国際特許分類】

   B05B 7/04 20060101AFI20240709BHJP

   B05B 1/34 20060101ALI20240709BHJP

【ＦＩ】

B05B7/04

B05B1/34

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2024042870

(22)【出願日】2024-03-18

【審査請求日】2024-03-21

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】591205732

【氏名又は名称】マコー株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000958

【氏名又は名称】弁理士法人インテクト国際特許事務所

(74)【代理人】

【識別番号】100120237

【弁理士】

【氏名又は名称】石橋 良規

(72)【発明者】

【氏名】徳長 靖

(72)【発明者】

【氏名】熊谷 勇雄

【審査官】吉田 昌弘

(56)【参考文献】

【文献】特開平１０－２６８０９３（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許第０６３２２３２７（ＵＳ，Ｂ１）

【文献】特開２０１６－０５７０５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６２－０５８１００（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平０１－１０５７９８（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ０５Ｂ ７／０４

Ｂ０５Ｂ １／００

Ｆ０４Ｆ ５／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

砥粒と液体とが混合されたスラリが導入されるスラリ導入口と、
前記スラリを噴射口から噴射する加圧エアを導入する加圧エア導入口と、
前記加圧エア導入口の先端に配置されたエアジェットと、
前記スラリ導入口と連絡すると共に、前記エアジェットが配置される混合室と、
先端部に前記噴射口が形成され、他端部が前記混合室内で前記エアジェットと対向する円筒形状のノズル本体とを備え、
前記混合室は、前記ノズル本体の延設方向と直交する断面において、円形状に形成され、
前記スラリ導入口は、前記延設方向と直交する断面において、前記円形状の中心からオフセットされて配置されることを特徴とするノズル体。

【請求項2】

請求項１に記載のノズル体において、
前記スラリ導入口は、前記混合室に配置された前記エアジェットの根元側に配置されていることを特徴とするノズル体。

【請求項3】

請求項１に記載のノズル体において、
前記加圧エア導入口は、前記ノズル本体と略同軸に配置されることを特徴とするノズル体。

【請求項4】

請求項１に記載のノズル体において、
前記噴射口の内径と、前記ノズル本体の他端と前記エアジェットの先端までの距離の比率は、０．７５～１．２５であることを特徴とするノズル体。

【請求項5】

請求項４に記載のノズル体において、
前記ノズル本体の他端側は、前記ノズル本体の延設方向に沿って縮径するように傾斜するノズル角度形成部を有することを特徴とするノズル体。

【請求項6】

請求項５に記載のノズル体において、
前記ノズル角度形成部の傾斜角度は、１０°～３０°であることを特徴とするノズル体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、噴射材（例えば、砥粒と水などの液体とが混合されたスラリ）をワーク等に対して噴射するノズル体に関し、特に噴射材としてスラリとエアとを混合した噴射材を用いるウェットブラスト用のノズル体に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、液体と砥粒とを混合したスラリを準備し、このスラリを圧縮エアを使って被加工物に噴射することにより被加工物の表面を処理するウェットブラスト処理方法が行われている。このウェットブラスト処理は、湿式ブラストや液体ホーニングとも呼ばれている。

【0003】

ここで、ウェットブラスト処理は、種々の処理に用いられ、例えば、特殊鋼製の伸線加工及び鍛造加工前に熱間圧延工程時に生成される表面の酸化被膜（スケール）や鍛造後の製品表面に形成された微細な傷及び表層を除去するため等に行われている。

【0004】

このようなウェットブラスト処理を行うためのノズル体は、種々の構成が知られており、例えば、特許文献１に記載されたノズル体（スラリ噴射体）が知られている。

【0005】

特許文献１に記載されたノズル体は、液体に砥粒が混合されたスラリが通過するスラリ通路部と圧縮空気が通過する圧縮空気通路部とを有し、前記スラリ通路部から導出されるスラリと前記圧縮空気通路部から導出される圧縮空気とは該圧縮空気通路部と連通する混合室において混合され、前記圧縮空気と混合したスラリが前記混合室に連設される噴射部の端部開口から被処理体へ噴射されるスラリ噴射体であって、前記混合室内に位置する前記圧縮空気通路部の端部開口は複数の小孔で構成されている。

【0006】

特許文献１に記載されたノズル体は、圧縮空気通路部の端部開口は複数の小孔で構成されているため、被処理体の表面を迅速且つ良好にウェットブラスト処理し得るなど、極めて実用性に秀れる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【文献】特開２０１７－１８３２９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかしながら、従来のノズル体によると、被処理体の表面を迅速かつ良好にウェットブラスト処理することができ、実用化に秀でるものの、被処理体の種類や数の増加に伴って、更なる加工性能の向上が求められてきた。具体的には、エア消費量の低減や加工速度の向上などが求められている。

【0009】

このような要求について、本発明の発明者らは、鋭意検討によって、以下のような知見を得た。即ち、従来のノズル体は、図１０（ａ）に示すように、加圧エア導入口１２０及びスラリ導入口１３０が混合室１４０にそれぞれ連絡しており、スラリ導入口１３０は、混合室１４０に配置されたエアジェット１２１に向けて開口しており、（ｂ）に示すように、スラリ導入口１３０から導入されたスラリは、混合室１４０内でエアジェット１２１に衝突する。このとき、スラリの流れがエアジェット１２１の左右に分配されることで混合室１４０内に分散され、混合室１４０内でスラリの流れに乱れが生じ、この乱れによってスラリの圧力損失が増加しているという知見を得た。

【0010】

したがって、ノズル体１００内でこのようなスラリの流れの乱れを生じさせず、また、ノズル体の加圧エアやスラリの流路の寸法などを最適化することで、更なるエア消費量の削減や加工速度の向上といった問題を解決することができるのではないかとの課題に至った。

【0011】

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、スラリを噴射するノズル体のエア消費量の削減や加工速度の向上を図ることができるノズル体及びこのノズル体を用いたブラスト処理方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

上記課題を解決するための本発明に係るノズル体は、砥粒と液体とが混合されたスラリが導入されるスラリ導入口と、前記スラリを噴射口から噴射する加圧エアを導入する加圧エア導入口と、前記加圧エア導入口の先端に配置されたエアジェットと、前記スラリ導入口と連絡すると共に、前記エアジェットが配置される混合室と、先端部に前記噴射口が形成され、他端部が前記混合室内で前記エアジェットと対向する円筒形状のノズル本体とを備え、前記混合室は、前記ノズル本体の延設方向と直交する断面において、円形状に形成され、前記スラリ導入口は、前記延設方向と直交する断面において、前記円形状の中心からオフセットされて配置されることを特徴とする。

【0013】

また、本発明に係るノズル体において、前記スラリ導入口は、前記混合室に配置された前記エアジェットの根元側に配置されていると好適である。

【0014】

また、本発明に係るノズル体において、前記加圧エア導入口は、前記ノズル本体と略同軸に配置されると好適である。

【0015】

また、本発明に係るノズル体において、前記噴射口の内径と、前記ノズル本体の他端と前記エアジェットの先端までの距離の比率は、０．７５～１．２５であると好適である。

【0016】

また、本発明に係るノズル体において、前記ノズル本体の他端側は、前記ノズル本体の延設方向に沿って縮径するように傾斜するノズル角度形成部を有すると好適である。

【0017】

また、本発明に係るノズル体において、前記ノズル角度形成部の傾斜角度は、１０°～３０°であると好適である。

【発明の効果】

【0018】

本発明に係るノズル体及びこのノズル体を用いたブラスト処理方法によれば、スラリ導入口が、混合室の断面形状である円形状の中心からオフセットして配置されているので、スラリ導入口から導入されたスラリは、混合室の内壁を旋回して噴射口から噴射されるので、直接エアジェットにぶつかることによる混合室内での流れに乱れが生じることが無く、スラリの圧力損失を低減させて、エア消費量の削減及び加工時間の短縮並びに処理品質の均一性の向上を図ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の実施形態に係るノズル体の斜視図。

【図2】図１におけるＡ－Ａ断面図。

【図3】図２におけるＢ－Ｂ断面図。

【図4】本発明の実施形態に係るノズル体のエア消費量及び加工時間を示すグラフ。

【図5】本発明の実施形態に係るノズル体のノズル位置とノズル径の比率が性能に与える影響を示すグラフで合って、従来のノズル体に対して（ａ）は、エア消費比率、（ｂ）は、加工時間比率を示すグラフ。

【図6】本発明の実施形態に係るノズル体のノズル角度が性能に与える影響を示すグラフで合って、従来のノズル体に対して（ａ）は、エア消費比率、（ｂ）は、加工時間比率を示すグラフ。

【図7】本発明の実施形態に係るノズル体のエア流量とスラリ流量の比率による削れ量、エア消費量及び加工時間を示すグラフ。

【図8】本発明の実施形態に係るノズル体と従来のノズル体の性能を示すグラフ。

【図9】本発明の実施形態に係るノズル体の削れ深さと均一性を示すグラフであって、（ａ）は、実施例（本実施形態に係るノズル体）を（ｂ）は比較例（従来のノズル体）を示すグラフ。

【図10】従来のノズル体を示す断面図。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、本発明を実施するための好適な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

【0021】

図１は、本発明の実施形態に係るノズル体の斜視図であり、図２は、図１におけるＡ－Ａ断面図であり、図３は、図２におけるＢ－Ｂ断面図であり、図４は、本発明の実施形態に係るノズル体のエア消費量及び加工時間を示すグラフであり、図５は、本発明の実施形態に係るノズル体のノズル位置とノズル径の比率が性能に与える影響を示すグラフで合って、従来のノズル体に対して（ａ）は、エア消費比率、（ｂ）は、加工時間比率を示すグラフであり、図６は、本発明の実施形態に係るノズル体のノズル角度が性能に与える影響を示すグラフで合って、従来のノズル体に対して（ａ）は、エア消費比率、（ｂ）は、加工時間比率を示すグラフであり、図７は、本発明の実施形態に係るノズル体のエア流量とスラリ流量の比率による削れ量、エア消費量及び加工時間を示すグラフであり、図８は、本発明の実施形態に係るノズル体と従来のノズル体の性能を示すグラフであり、図９は、本発明の実施形態に係るノズル体の削れ深さと均一性を示すグラフであって、（ａ）は、実施例（本実施形態に係るノズル体）を（ｂ）は比較例（従来のノズル体）を示すグラフであり、図１０は、従来のノズル体を示す断面図である。

【0022】

図１に示すように、本実施形態に係るノズル体１０は、図示しないウェットブラスト処理装置に好適に用いられる。ウェットブラスト処理装置は、処理槽内に保持したワークの表面に噴射材Ｓを噴射してワークに表面処理を施す。ノズル体１０は、ノズル本体１２の先端に形成された噴射口１３から噴射材Ｓを噴射する。なお、ウェットブラスト処理に際し、ノズル体１０とワークとは相対的に移動することが可能であり、ワークの表面全体にウェットブラスト処理を施すことが可能となっている。

【0023】

噴射材Ｓは、液体と砥粒とを混合した混合物であるスラリを用いると好適である。スラリに含まれる液体は、後述する砥粒を被加工物の表面に運ぶ役割を果たすものである。したがってこの役割を果たすことが可能であれば、引火性のある物質を除き、いかなる液体をも用いることができる。具体的には、環境面への配慮やコストの関係から水を用いることが好ましい。

【0024】

砥粒は、上記液体によって被加工物表面に運ばれ、被加工物表面に対し所望の加工を施す役割を果たすものである。したがってこの役割を果たすことが可能であればいかなる砥粒をも用いることができる。

【0025】

具体的には、砥粒の材質としては、セラミックス、樹脂、および金属などを挙げることができ、より具体的には、アルミナ、ガラス、ジルコニア、およびステンレスなどを挙げることができる。また、砥粒の形状としては、多角形状、球形状、真球形状などを挙げることができる。また、砥粒の大きさとしては、１μｍ程度から３００μｍ程度のものを適宜選択して用いることができる。

【0026】

砥粒のスラリ全体に対する含有割合についても特に限定されることはなく、被加工物の材質や加工面積、さらには所望する加工の程度などに応じて適宜設計可能である。たとえば、スラリ全体の体積に対して３０ｖｏｌ％（７２重量％）以上の高濃度とすると好適である。この場合、ワークに対しより効果的かつ効率的に応力を付与することができる。

【0027】

また、スラリは、上記液体および砥粒の他に、種々の機能を有する混合材を用いることができ、例えば、防錆剤を含有することも可能である。ウェットブラスト加工方法において用いられるスラリ中に防錆剤を含有することにより、被加工物の表面に従来通りのウェットブラスト加工を施すと同時に、防錆効果をも付与することが可能となる。また、防錆剤に変えて、各成分の作用効果を阻害しない程度において、各種添加剤を添加してしてもよい。

【0028】

本実施形態に係るノズル体１０は、加圧エア導入口２０及びスラリ導入口３０が形成されたハウジング１１と、ハウジング１１の下端に固定手段１６を介して固定されたノズル本体１２とを備えている。固定手段１６は、ハウジング１１の下端に螺着自在に組み付けられた部材であり、ノズル本体１２の外周に形成されたフランジ１７を挟持してハウジング１１とノズル本体１２を固定している。また、ハウジング１１とフランジ１７との間には、スペーサ１８が介在しており、スペーサ１８の厚さを変更することで後述するノズル位置Ｌの変更を行うことが可能となっている。

【0029】

加圧エア導入口２０は、ノズル本体１２の先端に形成された噴射口１３から噴射される噴射材Ｓの噴射方向と略平行に加圧エアが導入されるように、ハウジング１１の上方に形成されており、スラリ導入口３０は、加圧エア導入口２０に対して略直交する方向からスラリを導入するために、ハウジング１１の側面に形成されている。即ち、加圧エア導入口２０は、後述するノズル本体と略同軸に配置されていると好適である。

【0030】

なお、加圧エア導入口２０及びスラリ導入口３０はそれぞれ円筒状に形成されており、図示しない加圧エア導入ホース及びスラリ導入ホースが組み付けられる。なお、本実施形態において、加圧エア導入口２０やスラリ導入口３０は、ハウジング１１内に形成された後述する混合室４０との連絡部分である開口部として説明を行う。

【0031】

図２に示すように、ハウジング１１内には、混合室４０が形成されており、当該混合室４０は、加圧エア導入口２０の先端に取り付けられたエアジェット２１が配置されている。また、混合室４０の先端にはエアジェット２１と対向するようにノズル本体１２が取り付けられており、混合室４０の内壁にはスラリ導入口３０が開口している。

【0032】

ノズル本体１２は、内部に噴射通路１４が貫通して形成された概略円筒形状の部材であって、先端側に噴射口１３が形成され、基端側に噴射通路１４の延設方向に向かって縮径するように傾斜するロート状のノズル角度形成部１５が形成されている。ノズル角度形成部１５の傾斜角度（以下、「ノズル角度θ」という）は、１０°～３０°に形成されると好適である。

【0033】

また、エアジェット２１とノズル本体１２の基端面との距離（以下、「ノズル位置Ｌ」という）は、噴射口１３の内径であるノズル径φとの比率が、０．７５～１．２５となるように配置されると好適である。

【0034】

また、図３に示すように、混合室４０は、ノズル本体１２の延設方向と直交する断面において、円形状に形成されており、その内壁には、スラリ導入口３０が円形状の中心からオフセットされて配置されている。なお、スラリ導入口３０は、スラリ導入口３０から導入されるスラリの流入方向が混合室４０の円形状の接線方向と一致するように配置されると好適である。

【0035】

なお、スラリ導入口３０は、図２に示すように、混合室４０内に配置されたエアジェット２１の根元側（図２における混合室４０の左端側）に寄せて配置されていると好適である。

【0036】

さらに、エアジェット２１の先端には、加圧エアを噴射する加圧エア噴射口２２，２３が形成されており、エアジェット２１の中心部に配置された第一孔部２２と、当該第一孔部２２の周方向に配置された複数の第二孔部２３とを有している。

【0037】

このように構成されたノズル体１０は、混合室４０に導入されるスラリが混合室４０の内壁に沿って旋回するので、混合室４０内で流れが乱されることなく、エアジェット２１から噴射される加圧エアによって効率よく噴射口１３から噴射材Ｓとして噴射することが可能となる。また、スラリ導入口３０が混合室４０に配置されたエアジェット２１の根元側に開口しているので、混合室４０内を基端側から先端側に向けて軸方向に沿って旋回することができるので、スラリの流れに乱れが生じることがない。

【0038】

また、本実施形態に係るノズル体１０は、ノズル角度θやノズル位置Ｌとノズル径φとの比率が最適となるように設定されているので、加圧エアのエア消費量や加工時間の低減や噴射した噴射材Ｓによる処理品質の向上といった処理性能の向上を図ることが可能となる。

【0039】

［実施例］
次に、実施例を参照して本発明についてさらに詳しく説明を行う。まず、本実施形態に係るノズル体１０を用い、以下の実験条件で被加工物としてステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に噴射材Ｓを噴射してウェットブラスト処理を行った。なお、比較例として用いた従来のノズル体は、図１０に示したノズル体１００を用いて同一の実験条件で実験を行った。

【0040】

［実験条件］
砥粒としての投射材は、多角型のステンレス材で粒子径が１４０μｍの投射材を用いた。スラリの濃度は、１５ｖｏｌ％、スラリ圧は、０．２０ＭＰａ、加圧エア圧は、０．４０ＭＰａとし、ノズル体から被加工物までの投射距離は、１００ｍｍ、投射角度は９０°とし、ノズル体及び被加工物は相対的に停止した状態で停止処理を行った。なお、投射時間は３０秒とした。また、被加工物は、上述したようにステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を用い、厚さ３ｍｍ、５０ｍｍ四方の正方形板を用いた。

【0041】

図４に示すように、本実施形態に係るノズル体１０を投射した場合は、従来のノズル体を１とした場合、エア消費比率が０．９０、加工時間比率が０．７５となり、エア消費量及び加工時間が削減できていることが確認できた。これは、従来スラリがエアジェットに衝突してスラリの急激な流れ方向の変化によって圧力損失が発生していたところ、本実施形態に係るノズル体１０では、混合室４０内でスラリの旋回流が発生することで、圧力損失の低減が図られていることが確認できた。

【0042】

次に、ノズル位置Ｌによる効果の確認を行った。ノズル位置Ｌによる効果の確認は、ノズル角度θを１５°、ノズル径φを１２．５ｍｍに設定し、ノズル本体１２の位置を調整することで、ノズル位置／ノズル径の比率と、エア消費量及び加工時間の比率の関係を測定した。

【0043】

図５に示すように、エア消費量、加工時間共に、比較例と比較すると、ノズル位置／ノズル径が０．１６～１．３６の範囲で比較例よりもエア消費量及び加工時間が短縮できていることが確認できた。また、特に０．７５～１．２５の範囲においては、より処理性能が向上していることが確認できた。

【0044】

次に、ノズル角度θによる効果の確認を行った。ノズル角度θによる効果の確認は、ノズル径をφ１２．５ｍｍとし、上述したノズル位置Ｌによって確認された最適範囲であるノズル位置Ｌ１２ｍｍに設定し、ノズル角度θを調整することでノズル角度θとエア消費量及び加工時間の比率の関係を測定した。

【0045】

図６に示すように、エア消費量、加工時間共に、比較例と比較すると、ノズル角度が１５°～８０°の範囲で比較例よりもエア消費量及び加工時間が短縮できていることが確認できた。これは、混合室４０内での旋回流の影響によるものと考えられる。また、特に角度が小さい範囲、好適には１０°～３０°の範囲においては、より処理性能が向上していることが確認できた。

【0046】

次に、加圧エア導入口２０から導入される加圧エアのエア流量とスラリ導入口３０から導入されるスラリのスラリ流量による傾向を測定した。これらの測定は、上述したノズル位置Ｌとノズル角度θで最適とされた範囲として、ノズル径φが１２．５ｍｍ、ノズル位置Ｌが１２ｍｍ、ノズル角度θが１５°として、加圧エア導入口２０及びスラリ導入口３０の開口径を増減して流路断面積比を調整することで測定を行った。なお、本実施例では、加圧エア導入口２０及びスラリ導入口３０の開口径を変更することでエア流量及びスラリ流量を変化させたが、加圧エア圧やスラリ圧を変更させることでも同様の効果が確認できる。

【0047】

図７に示すように、流量比による傾向では、１分間に被加工物をどの程度削るかを測定した削れ量の測定では、流量比が３２０付近で削れ量が最大となることが確認できた。また、エア消費量及び加工時間は、流量比が３２０付近で最小となることが確認でき、エア消費量と加工時間を考慮すると、流量比が３２０付近で、処理性能が向上することが確認できた。なお、流量比は、２８０～３７０とすると、削れ量、エア消費量及び加工時間が最も優れた状態でウェットブラスト処理を行う事ができることが確認された。

【0048】

なお、図８に示すように、加圧エア導入口２０の開口径をφ１０ｍｍ、スラリ導入口３０の開口径をφ１２として断面積比率を０．６９として流路を構成し、上述した実験条件の加圧エア圧及びスラリ圧で処理を行う事で流量比を３２７としてウェットブラスト処理を行った結果を示した。この場合、削れ量が５３％向上、エア消費量が２３％削減、加工時間が３５％削減と比較例と比較して大幅に処理性能が向上していることが確認できた。

【0049】

このように、本実施形態に係るノズル体１０を用いたウェットブラスト処理方法は、流量比を２８０～３７０とすることで最も処理性能に優れた処理を行う事が確認できた。

【0050】

また、図９に示すように、被加工物の処理面に対してＸ方向（水平方向）及びＹ方向（垂直方向）での削れ量の差について確認すると、（ｂ）に示すように比較例では、中心（噴射口の直下）から径方向に向かって、Ｘ方向及びＹ方向の削れ深さのずれが生じているのに対し、（ａ）に示すように、本実施形態に係るノズル体１０は、Ｘ方向及びＹ方向でそのずれがなく、被加工物の中心から径方向に真円に近い状態で均一に処理を行うことができることが確認できた。

【0051】

このように構成された本実施形態に係るノズル体１０は、従来のノズル体に比較して、削れ量の向上、エア消費量及び加工時間の削減といった処理性能が向上していることが確認できた。

【0052】

また、本実施形態に係るノズル体１０は、エアジェットの加圧エア噴射口を第一孔部２２及び第二孔部２３を有する形態として説明を行ったが、エアジェットの加圧エア噴射口については、これに限らず、従来周知の種々のエアジェットを用いることが可能である。

【0053】

また、本実施形態に係るノズル体１０は、加圧エア導入口２０から導入される加圧エアの導入方向を噴射材Ｓの噴射方向と略平行に配置した場合について説明を行ったが、加圧エアの導入方向はこれに限らず、噴射方向と交差する方向から導入しても構わない。また、実施例において、流量比の傾向は、エア圧０．４ＭＰａ、スラリの濃度１５ｖｏｌ％の場合について説明を行ったが、投射圧や濃度に応じて、最適な流量比も変更されても構わない。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれうることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

【符号の説明】

【0054】

１０ ノズル体， １１ ハウジング， １２ ノズル本体， １３ 噴射口， １４ 噴射通路， １５ ノズル角度形成部， １６ 固定手段， ２０ 加圧エア導入口， ２１ エアジェット， ２２ 第一孔部， ２３ 第二孔部， ３０ スラリ導入口， ４０ 混合室， Ｓ 噴射材。

【要約】

【課題】スラリを噴射するノズル体のエア消費量の削減や加工速度の向上を図ることができるノズル体を提供する。
【解決手段】砥粒と液体とが混合されたスラリが導入されるスラリ導入口と、前記スラリを噴射口から噴射する加圧エアを導入する加圧エア導入口と、前記加圧エア導入口の先端に配置されたエアジェットと、前記スラリ導入口と連絡すると共に、前記エアジェットが配置される混合室と、先端部に前記噴射口が形成され、他端部が前記混合室内で前記エアジェットと対向する円筒形状のノズル本体とを備え、前記混合室は、前記ノズル本体の延設方向と直交する断面において、円形状に形成され、前記スラリ導入口は、前記延設方向と直交する断面において、前記円形状の中心からオフセットされて配置される。
【選択図】図３

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】