特許 7518292 凸部と凹部とを嵌合する工程を含む組立部材の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-08

(45)【発行日】2024-07-17

(54)【発明の名称】凸部と凹部とを嵌合する工程を含む組立部材の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16B 5/02 20060101AFI20240709BHJP

【ＦＩ】

F16B5/02 A

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2023525260

(86)(22)【出願日】2021-06-02

(86)【国際出願番号】 JP2021021079

(87)【国際公開番号】W WO2022254632

(87)【国際公開日】2022-12-08

【審査請求日】2024-01-12

(73)【特許権者】

【識別番号】390008235

【氏名又は名称】ファナック株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100099759

【弁理士】

【氏名又は名称】青木 篤

(74)【代理人】

【識別番号】100123582

【弁理士】

【氏名又は名称】三橋 真二

(74)【代理人】

【識別番号】100112357

【弁理士】

【氏名又は名称】廣瀬 繁樹

(74)【代理人】

【識別番号】100130133

【弁理士】

【氏名又は名称】曽根 太樹

(72)【発明者】

【氏名】古田 諭史

【審査官】宮下 浩次

(56)【参考文献】

【文献】特開平７－９８００７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平８－１２１４４２（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平５－１２８２７（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｂ ５／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１の部材の凸部と第２の部材の凹部とを嵌合させて組立部材を製造する製造方法であって、
前記凸部および前記凹部は、互いに相似の形状を有し、前記凸部を前記凹部に嵌めたときに、前記凸部の側面と前記凹部の側面との間に隙間部が形成される大きさを有し、
前記凸部の側面および前記凹部の側面のうち少なくとも一方に、第１の部材に第２の部材を組み付けた後に外部に放出可能な保護剤を配置する配置工程と、
前記凸部と前記凹部とを嵌合して、第１の部材に対して第２の部材を組付ける嵌合工程と、
締結部材により、第１の部材と第２の部材とを互いに固定する固定工程と、
前記凸部の側面と前記凹部の側面との間に配置される前記保護剤を外部に放出して、前記凸部と前記凹部との間に前記隙間部を形成する放出工程と、を備える、組立部材の製造方法。

【請求項2】

前記保護剤は、前記凸部の側面および前記凹部の側面のうち少なくとも一方に配置されることで被膜が形成され、加熱することにより気化する特性を有し、
前記放出工程は、前記保護剤を加熱することにより外部に放出する工程を含む、請求項１に記載の組立部材の製造方法。

【請求項3】

前記保護剤は、前記凸部の側面および前記凹部の側面のうち少なくとも一方に配置されることで被膜が形成され、加熱することにより液化する特性を有し、
前記放出工程は、前記保護剤を加熱することにより外部に放出する工程を含む、請求項１に記載の組立部材の製造方法。

【請求項4】

第１の部材および第２の部材のうち少なくとも一方は、前記隙間部から外部に連通する連通路を有し、
前記放出工程は、前記連通路を通じて前記保護剤を外部に放出する工程を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の組立部材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、凸部と凹部とを嵌合する工程を含む組立部材の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

装置の製造方法では、１つの部材に対して他の部材の位置合わせを実施した後に、１つの部材と他の部材とを互いに固定する場合が有る。また、２つの部材の位置合わせを実施する場合に、１つの部材に凸部を形成し、他の部材に凹部を形成することが知られている。凸部を凹部に挿入することにより、１つの部材に対する他の部材の位置合わせを容易に行うことができる。すなわち、インロー構造を用いることが知られている。例えば、２つの部材が回転軸の周りに回る時に、回転軸に沿って延びる凸部と凹部とを形成する。そして、１つの部材の凸部を他の部材の凹部に嵌合することにより、１つの部材と他の部材との位置合わせを容易に行うことができる。

【0003】

従来の技術においては、凹部の表面および凸部の表面にダイヤモンドライクカーボン膜のような膜を形成して、凹部に対して凸部を挿入する時の摩擦を軽減することが知られている（例えば、特開２００６－２４７７５６号公報および特開２０１７－６３０７０号公報）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２００６－２４７７５６号公報

【文献】特開２０１７－６３０７０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

１つの部材に凸部を形成して他の部材に凹部を形成して、部材同士の位置合わせを行う場合に、凸部と凹部との間に隙間が生じると正確な位置合わせを行うことが出来なくなる。正確な位置合わせを行うためには、凹部に対して凸部が精度よく嵌合することが好ましい。すなわち、凹部に対して凸部が密着する大きさにて、凹部および凸部を形成することが好ましい。一方で、凹部と凸部とが嵌合する時に、同軸状に挿入することが難しく、嵌合しにくくなる場合が有る。

【0006】

凹部に対して凸部を嵌合し易くするために、凸部の頂面の角部および凹部の先端の角部に、テーパ形状の面取り部を設けることができる。面取り部を設けることにより、凹部と凸部とが嵌合し易くなる。しかしながら、テーパ形状に沿って凹部に凸部が挿入される時に、凸部が傾いて挿入される場合がある。更に、凹部に対して凸部が傾いた状態で２つの部材が固定される場合がある。この結果、それぞれの部材に対して不要な力が作用した状態で、２つの部材が固定されてしまう。そして、部材の内部に残留する力により、それぞれの部材を含む装置、または、部材に接続される装置に悪影響を及ぼす場合がある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本開示の態様は、第１の部材の凸部と第２の部材の凹部とを嵌合させて組立部材を製造する製造方法である。凸部および凹部は、互いに相似の形状を有し、凸部を凹部に嵌めたときに、凸部の側面と凹部の側面との間に隙間部が形成される大きさを有する。製造方法は、凸部の側面および凹部の側面のうち少なくとも一方に、第１の部材に第２の部材を組み付けた後に外部に放出可能な保護剤を配置する配置工程を備える。製造方法は、凸部と凹部とを嵌合して、第１の部材に対して第２の部材を組付ける嵌合工程と、締結部材により、第１の部材と第２の部材とを互いに固定する固定工程とを備える。製造方法は、凸部の側面と凹部の側面との間に配置される保護剤を外部に放出して、凸部と凹部との間に隙間部を形成する放出工程を備える。

【発明の効果】

【0008】

本開示の一態様によれば、凸部と凹部との間に隙間部を有する組立部材の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】実施の形態における第１の組立部材の断面図である。

【図2】実施の形態における第１の組立部材の分解斜視図である。

【図3】実施の形態における第１の部材および第２の部材を側方に並べた時の平面図である。

【図4】組立部材の製造方法の嵌合工程を行う時の第１の部材および第２の部材の断面図である。

【図5】嵌合工程を行う時の第１の部材および第２の部材の拡大断面図である。

【図6】嵌合工程および固定工程を行う時の第１の部材および第２の部材の断面図である。

【図7】比較例の組立部材の製造方法の嵌合工程を説明する断面図である。

【図8】比較例の組立部材の製造方法の嵌合工程を説明する拡大断面図である。

【図9】隙間部に連通する連通穴を備える第２の組立部材の拡大断面図である。

【図10】第１の変形例の組立部材における第１の部材の平面図である。

【図11】第２の変形例の組立部材における第１の部材の平面図である。

【図12】第３の変形例の組立部材における第１の部材の平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

図１から図１２を参照して、実施の形態における組立部材の製造方法について説明する。組立部材は、複数の部材を組み立てることにより製造される。本実施の形態における組立部材は、凸部を有する第１の部材と凹部を有する第２の部材とを結合して締結部材にて固定する。この時に、凸部と凹部とを嵌合することにより、第１の部材に対する第２の部材の位置合わせを実施する。すなわち、インロー構造により、２つの部材の位置合わせを実施する。

【0011】

図１に、本実施の形態における第１の組立部材の拡大断面図を示す。図２に、本実施の形態における第１の組立部材の分解斜視図を示す。図１および図２を参照して、第１の組立部材１は、第１の部材１１と第２の部材２１とを備える。第１の部材１１および第２の部材２１は、締結部材としてのボルト７１にて、互いに固定されている。締結部材としては、ボルトに限られず、第１の部材１１と第２の部材２１とを固定する任意の部材を採用することができる。

【0012】

第１の部材１１は、円板状の板状部１１ａと、板状部１１ａの表面から突出する凸部１１ｂとを含む。第１の部材１１には、ボルト７１が固定される穴部１１ｃが形成されている。第２の部材２１は、円板状の板状部２１ａを有する。板状部２１ａには、表面から凹む凹部２１ｂが形成されている。第２の部材２１には、ボルト７１が挿通する穴部２１ｃが形成されている。

【0013】

凸部１１ｂと凹部２１ｂとは、互いに相似の形状を有する。特に、凸部１１ｂの側面と凹部２１ｂの側面とは互いに相似の形状を有する。ここでの例では、凸部１１ｂおよび凹部２１ｂは、互いに円柱の形状を有する。凹部２１ｂは、凸部１１ｂよりも大きく形成されている。凸部１１ｂおよび凹部２１ｂは、凸部１１ｂの側面と凹部２１ｂの側面との間に隙間部８１が形成される大きさを有する。

【0014】

図１および図２を参照して、本実施の形態の組立部材の製造方法においては、矢印９１に示すように第１の部材１１に対して第２の部材２１を相対的に移動することにより、凸部１１ｂと凹部２１ｂとを嵌合させる。この後に、矢印９２に示すように、ボルト７１を第２の部材２１の穴部２１ｃおよび第１の部材１１の穴部１１ｃに挿入する。そして、ボルト７１により、第１の部材１１に対して第２の部材２１を固定する。

【0015】

図３に、第１の部材と第２の部材とを側方に並べたときの平面図を示す。第１の部材１１の凸部１１ｂの平面形状の円は、直径Ｄ１を有する。すなわち、凸部１１ｂの外径は、Ｄ１である。第２の部材２１の凹部２１ｂの平面形状の円は、直径Ｄ２を有する。すなわち、凹部２１ｂの内径は、Ｄ２である。凸部１１ｂと凹部２１ｂとの間に隙間部８１が形成されるように、直径Ｄ２は直径Ｄ１よりも大きい。直径Ｄ１と直径Ｄ２との差の１／２である半径の差Δｒ（（Ｄ２－Ｄ１）／２）は、隙間部８１の幅に対応する。また、差Δｒは、後述する保護剤として配置されるコーティング剤の厚さに対応する。

【0016】

図１から図３を参照して、組立部材１は、回転軸８６の周りに回転する部材である。本実施の形態においては、凸部１１ｂの平面形状の円の中心と、凹部２１ｂの平面形状の円の中心とが回転軸８６を通るように固定される。このように、第１の部材１１に対して第２の部材２１の位置が定まるように、第１の部材１１と第２の部材２１とが互いに固定される。特に、回転軸８６に対して第１の部材１１および第２の部材２１が位置決めされるように、第１の部材１１と第２の部材２１とが互いに固定される。

【0017】

組立部材１の製造方法において、作業者は、第１の部材１１と第２の部材２１とを製造する準備工程を実施する。この時に、凸部１１ｂの表面および凹部２１ｂの表面は、相似の形状を有するように、第１の部材１１および第２の部材２１を形成する。ここでの例では、凸部１１ｂおよび凹部２１ｂを円柱状に形成する。この時に、凸部１１ｂの高さと凹部２１ｂの深さは、いずれか一方が他方よりも大きくても構わない。または、凸部１１ｂの高さと凹部２１ｂの深さとは、互いに同一であっても構わない。

【0018】

凸部１１ｂおよび凹部２１ｂは、平面形状における半径の差Δｒが、通常の隙間嵌めにて凸部と凹部とを嵌合するときの差よりも大きくなるように形成する。通常の隙間嵌めを実施する場合には、凸部の外径と凹部の内径との差の１／２が、例えば０．０３５ｍｍ以下になるように凸部および凹部を形成する。これに対して、本実施の形態の組立部材１では、直径Ｄ１と直径Ｄ２との差の１／２が、例えば０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下になるように凸部１１ｂおよび凹部２１ｂを形成することができる。このような差を設けることにより、凸部１１ｂを凹部２１ｂに嵌めた時に、凸部１１ｂの側面と凹部２１ｂの側面との間に隙間部８１を形成することができる。

【0019】

図４に、本実施の形態における保護剤を配置する配置工程を説明する断面図を示す。図５に、配置工程における第１の部材の凸部の側面と第２の部材の凹部の側面との拡大断面図を示す。図４および図５を参照して、作業者は、第１の部材１１の凸部１１ｂの側面および第２の部材２１の凹部２１ｂの側面に、保護剤としてのコーティング剤６１を予め定められた厚みにて配置する。コーティング剤６１は、製造工程において凸部１１ｂの側面および凹部２１ｂの側面を保護する機能を有する。コーティング剤６１としては、第１の部材１１に第２の部材２１を組付けた後に外部に放出可能であり、隙間部８１から消失する特性を有するものを採用することができる。ここでは、コーティング剤６１は、凸部の側面および凹部の側面のうち少なくとも一方に配置されることで被膜が形成され、加熱することにより気化する特性を有するものを使用する。このコーティング剤としては、例えば、常温フッ素樹脂コーティング剤を採用することができる。このコーティング剤は、低沸点であり常温にてコーティングを行う。また、加熱することにより気化する特性を有する。

【0020】

凹部２１ｂの側面および凸部１１ｂの側面に配置されるコーティング剤６１の厚さは、組立部材１における隙間部８１を充填するように定められる。ここでの例では、凸部１１ｂの側面に配置されるコーティング剤６１の厚さと凹部２１ｂの側面に配置されるコーティング剤６１の厚さとの和が、凸部１１ｂの半径と凹部２１ｂの半径との差Δｒになるように、コーティング剤６１の厚さが定められる。例えば、凹部２１ｂの側面および凸部１１ｂの側面に、厚さがΔｒ／２になるようにコーティング剤６１を配置する。

【0021】

コーティング剤６１は、周方向において一定の厚さで配置される。予め定められた厚さにてコーティング剤を配置する方法としては、スプレーコータにて塗布する方法を例示することができる。この方法では、エアスプレーまたは超音波スプレー等を用いて、霧状のコーティング剤を対象物に吹き付けることにより、予め定められた厚さの被膜を形成することができる。

【0022】

本実施の形態においては、第１の部材１１の凸部１１ｂの側面と第２の部材２１の凹部２１ｂの側面との両方にコーティング剤６１を配置しているが、この形態に限られない。凸部の側面および凹部の側面のうち少なくとも一方に、保護剤を配置することができる。すなわち、凸部の側面または凹部の側面の一方に保護剤を配置しても構わない。この時の保護剤の厚さは、隙間部８１の幅に相当する厚さ（Δｒ）になる。

【0023】

図６に、本実施の形態の製造方法における嵌合工程および固定工程を説明する第１の部材および第２の部材の断面図を示す。図４から図６を参照して、矢印９１に示すように、第１の部材１１に対して第２の部材２１を相対的に移動する。凸部１１ｂと凹部２１ｂとを嵌合して、第１の部材１１に対して第２の部材２１を組付ける嵌合工程を実施する。嵌合工程を行った直後には、隙間部８１にコーティング剤６１が充填されている。

【0024】

嵌合工程において、凸部１１ｂの側面および凹部２１ｂの側面には、コーティング剤６１が配置されている。凸部１１ｂと凹部２１ｂとの間にコーティング剤６１が介在するために、凹部２１ｂに対して凸部１１ｂが傾いて挿入されることを抑制できる。更に、隙間部８１には、一定の厚さのコーティング剤６１が充填されるために、第１の部材１１に対する第２の部材２１の位置合わせを精度よく行うことができる。ここでの例では、凸部１１ｂと凹部２１ｂとが同軸状に配置されるように、第１の部材１１および第２の部材２１の位置合わせを行うことができる。

【0025】

次に、ボルト７１により第１の部材１１と第２の部材２１とを互いに固定する固定工程を実施する。第２の部材２１の穴部２１ｃと第１の部材１１の穴部１１ｃとにボルト７１を挿入する。ボルト７１を締め付けることにより、第１の部材１１に対する第２の部材２１の位置が固定される。

【0026】

次に、第１の部材１１の凸部１１ｂの側面と第２の部材２１の凹部２１ｂの側面との間に配置されているコーティング剤６１を外部に放出する放出工程を実施する。コーティング剤６１を外部に放出することにより、凸部１１ｂと凹部２１ｂとの間に隙間部８１を形成する。ここでの例では、コーティング剤６１を加熱することにより気化させる。

【0027】

本実施の形態においては、工業用ドライヤーにて、凸部１１ｂと凹部２１ｂとの嵌合部分を加熱する。コーティング剤６１は、加熱されることにより気化して外部に放出される。コーティング剤６１は、凸部１１ｂの側面と凹部２１ｂの側面との間の空間から消失する。この結果、図１に示すように、凸部１１ｂと凹部２１ｂとの間に隙間部８１が形成される。

【0028】

このように、本実施の形態の組立部材の製造方法では、凸部の側面と凹部の側面との間に隙間部が形成されるような寸法にて第１の部材および第２の部材を形成する。隙間部の幅に対応する厚さにて保護剤を凸部の側面および凹部の側面に配置する。凸部と凹部とを嵌合した後に、第１の部材と第２の部材とを締結部材にて固定する。そして、保護剤を加熱することにより保護剤を外部に放出して、凸部と凹部との間に隙間部を形成することができる。

【0029】

図７に、比較例における第１の部材に第２の部材を組付ける方法を説明する断面図を示す。図８に、比較例における第１の部材および第２の部材の拡大断面図を示す。図７および図８を参照して、比較例においても、第１の部材４１に対して第２の部材５１を矢印９１に示すように相対的に移動して嵌合する。第１の部材４１は、板状部４１ａと、凸部４１ｂと、ボルトが固定される穴部４１ｃとを有する。また、第２の部材５１は、板状部５１ａと、凹部５１ｂと、ボルトが挿通する穴部５１ｃとを有する。

【0030】

第１の部材４１は、凸部４１ｂの頂面に面取り部４１ｄが形成されている。また、第２の部材５１の凹部５１ｂが形成されている部分に面取り部５１ｄが形成されている。このように、角の部分が尖らないように、面取り部４１ｄ，５１ｄが形成されている。比較例の組立部材においては、例えば、隙間嵌めにて嵌合を行う。

【0031】

比較例の組立部材においては、角となる部分に面取り部を形成することにより、面取り部に沿って部材が移動して、凹部５１ｂを凸部４１ｂに嵌合し易くなる。しかしながら、凹部５１ｂの内部に凸部４１ｂを挿入している期間中に、第１の部材４１に対して第２の部材５１が傾いてしまう場合がある。そして、第１の部材４１に対して第２の部材５１が傾いた状態にて、互いに固定されてしまう場合がある。

【0032】

また、凹部５１ｂの側面と凸部４１ｂの側面とが接触するために、凹部５１ｂと凸部４１ｂとの間に過剰な力が加わる場合がある。そして、凹部と凸部との間に過剰な力が加わった状態にて固定される場合がある。この場合には、第１の部材または第２の部材の内部に応力が残留して、第１の部材または第２の部材を含む装置に悪影響を及ぼす場合がある。

【0033】

図４から図６を参照して、これに対して、本実施の形態の組立部材１の製造方法においては、凹部２１ｂの側面と凸部１１ｂの側面との間にコーティング剤６１が配置された状態で嵌合される。このために、凹部２１ｂの側面と凸部１１ｂの側面とが直接的に接触することを回避できる。凹部２１ｂと凸部１１ｂとの間に過剰な力が加わったり傷が付いたりすることを回避できる。

【0034】

また、隙間部８１の幅に対応した厚さにて保護剤を配置するために、第１の部材１１に対する第２の部材２１の位置合わせを精度よく行うことができる。特に、本実施の形態においては、回転軸８６に対して第１の部材１１および第２の部材２１の位置合わせを精度良く行うことができる。また、第１の部材１１に対して第２の部材２１が傾いた状態にて固定されることを抑制することができる。第１の部材１１に対して傾いて第２の部材２１が固定されて、それぞれの部材に対して力が作用する状態で固定されることを回避できる。更に、組立部材１では、凹部２１ｂの側面と凸部１１ｂの側面との間に隙間部８１が形成されるために、凹部２１ｂと凸部１１ｂとの間に力が作用することを確実に回避できる。すなわち、第１の部材１１および第２の部品の少なくも一方の内部に応力が残留することを回避することができる。

【0035】

本実施の形態における保護剤は、凸部の側面および凹部の側面のうち少なくとも一方に配置されることで被膜が形成され、加熱することにより気化する特性を有するが、この形態に限られない。保護剤は、凸部の側面および凹部の側面のうち少なくとも一方に配置されることで被膜が形成され、加熱することにより液化する特性を有していても構わない。このようなコーティング剤としては、例えば、低融点の熱可塑性樹脂を用いたパウダーコーティング剤を採用することができる。予め定められた厚さにてコーティング剤を配置する方法としては、パウダーコーティング法を採用することができる。この方法では、粉体のコーティング剤を対象物に付着させて高温に加熱することにより予め定められた厚さの被膜を形成することができる。

【0036】

図９に、本実施の形態における第２の組立部材の拡大断面図を示す。第２の組立部材２では、第２の部材２１は、隙間部８１と外部とを連通する連通路としての連通穴２６を有する。放出工程において加熱することにより、矢印９２に示すように気化または液化したコーティング剤６１を、連通穴２６を通じて外部に排出することができる。このように、隙間部８１に充填されたコーティング剤６１を、連通穴２６を通じて速やかに外部に放出することができる。または、吸引装置を用いて連通穴２６を通じてコーティング剤６１を吸引することにより、コーティング剤６１を外部に放出しても構わない。

【0037】

図９に示す例においては、第２の部材２１に連通穴２６が形成されているが、この形態に限られない。隙間部から外部に連通する連通路は、第１の部材および第２の部材のうち少なくとも一方に形成することができる。また、連通路としては、上記の連通穴に限られず、隙間部から外部に連通する構成を有していれば構わない。例えば、上記の連通穴の代わりに、細長い管が第２の部材に挿入されていても構わない。

【0038】

前述の組立部材においては、凸部および凹部の平面形状が円になるように形成されているが、この形態に限られない。凸部および凹部の平面形状は、様々な形状を採用することができる。

【0039】

図１０に、本実施の形態の組立部材の第１の変形例における第１の部材の平面図を示す。第１の変形例における第１の部材１２は、板状部１２ａおよび凸部１２ｂを有する。凸部の平面形状としては、多角形を採用することができる。例えば、凸部の平面形状としては、正多角形を採用することができる。ここでは、凸部１２ｂの平面形状は、正五角形である。また、図１０には、第２の部材の凹部２２ｂの平面形状が破線にて示されている。凹部２２ｂの形状は凸部１２ｂの形状に相似である。

【0040】

凸部の平面形状および凹部の平面形状が多角形にて形成されている場合にも、凸部と凹部との間に予め定められた幅の隙間部を形成することができる。凹部２２ｂは、凸部１２ｂよりも大きく形成されている。組立部材の製造方法においては、矢印９３に示す凸部１２ｂの辺心距離と、矢印９４に示す凹部２２ｂの辺心距離と差が保護剤の厚さに対応するように、保護剤を配置することができる。

【0041】

図１１に、本実施の形態の組立部材の第２の変形例における第１の部材の平面図を示す。第２の変形例における第１の部材１３は、板状部１３ａと凸部１３ｂとを有する。凸部１３ｂは、平面形状が星形に形成されている。また、第２の部材の凹部２３ｂが破線にて示されている。第２の部材の凹部２３ｂは、第１の部材１３の凸部１３ｂと相似の形状を有する。予め定められた幅の隙間部を形成するように、凸部１３ｂと凹部２３ｂとが形成されている。組立部材の製造方法において、凸部１３ｂと凹部２３ｂと間の空間を充填する厚さの保護剤を配置することができる。第１の変形例および第２の変形例においては、凸部および凹部の平面形状の重心位置が回転軸８６を通るように位置合わせを行うことができる。

【0042】

図１２に、本実施の形態の組立部材の第３の変形例における第１の部材の平面図を示す。第３の変形例における第１の部材１４は、板状部１４ａと凸部１４ｂとを有する。凸部１４ｂの平面形状は、規則性を有しない形状である。また、第２の部材の凹部２４ｂが破線にて示されている。第２の部材の凹部２４ｂは、第１の部材１４の凸部１４ｂと相似の形状を有する。予め定められた幅の隙間部を形成するように、凸部１４ｂと凹部２４ｂとが形成されている。製造方法においては、凸部１４ｂと凹部２４ｂと間の空間を充填する厚さの保護剤を配置することができる。

【0043】

図１１および図１２に示すように、平面形状が円形および多角形以外の凸部および凹部を形成しても構わない。凸部の形状と凹部の形状とが相似の形状を有する組立部材に、本実施の形態の製造方法を適用することができる。

【0044】

上記の実施の形態における凸部および凹部は、軸方向に対して垂直な平面で切断したときの断面形状が一定になるように形成されている。例えば、第１の部材１１の凸部１１ｂは、円柱状に形成されているが、この形態に限られない。凸部および凹部は、互いに相似な形状を有していれば構わない。例えば、軸方向に平行な面で切断した時の凸部および凹部の断面形状がテーパ形状に形成されていても構わない。例えば、凸部および凹部は、円錐台状または円錐状に形成されていても構わない。

【0045】

上述の製造方法においては、機能および作用が変更されない範囲において、適宜工程の順序を変更することができる。

【0046】

上記の実施の形態は、適宜組み合わせることができる。上述のそれぞれの図において、同一または相等する部分には同一の符号を付している。なお、上記の実施の形態は例示であり発明を限定するものではない。また、実施の形態においては、請求の範囲に示される実施の形態の変更が含まれている。

【符号の説明】

【0047】

１，２ 組立部材
１１～１４ 第１の部材
１１ｂ～１４ｂ 凸部
２１ 第２の部材
２１ｂ～２４ｂ 凹部
２６ 連通穴
６１ コーティング剤
７１ ボルト
８１ 隙間部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】