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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-07-16
(45)【発行日】2024-07-24
(54)【発明の名称】積層コイル部品
(51)【国際特許分類】
H01F 17/00 20060101AFI20240717BHJP
H01F 17/04 20060101ALI20240717BHJP
【ＦＩ】
H01F17/00 D
H01F17/04 A
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2021188648
(22)【出願日】2021-11-19
(65)【公開番号】P2023075629
(43)【公開日】2023-05-31
【審査請求日】2023-06-22
(73)【特許権者】
【識別番号】000006231
【氏名又は名称】株式会社村田製作所
(74)【代理人】
【識別番号】110000914
【氏名又は名称】弁理士法人ＷｉｓｅＰｌｕｓ
(72)【発明者】
【氏名】今田 勝久
【審査官】木下 直哉
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１４－１９４９８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－１２５５９８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０１６７２６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－０６２２９２（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２０１２／０００８２９５（ＵＳ，Ａ１）
【文献】実開平０５－０５７８１７（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開２０１３－１５７４０２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０４７０１５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１０／０８４７９４（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１６－１３９７８４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－０５２１０５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－０６０７４５（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２００１／００１３９９１（ＵＳ，Ａ１）
【文献】米国特許出願公開第２０１７／００６２１２１（ＵＳ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｈ０１Ｆ １７／００－１７／０８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の絶縁層が積層されてなり、内部にコイルを内蔵する積層体と、前記積層体の外表面に設けられ、前記コイルに電気的に接続されている外部電極と、を備える積層コイル部品であって、
前記コイルは、前記絶縁層とともに積層された複数のコイル導体が、電気的に接続されることにより構成されており、
前記コイル導体は、導体ペーストの焼成層から構成されており、前記コイル導体の幅方向の断面において、前記積層体の積層方向に直交する方向に対向する内側端面および外側端面を備え、
前記内側端面は、前記コイル導体の幅方向の断面において、前記積層体の内側に位置し、
前記外側端面は、前記コイル導体の幅方向の断面において、前記積層体の外側に位置し、
少なくとも１つの前記コイル導体において、前記内側端面および前記外側端面のうちの少なくとも一方の端面は、第１面と、前記第１面に連続し、かつ、前記積層方向に垂直な面に対する角度が前記第１面とは異なる第２面と、を備え、
前記積層方向に垂直な面のうち前記コイル導体側の面であって、前記第１面の、前記第２面と接しない端を通る面を第１基準面とし、かつ、前記積層方向に垂直な面のうち前記コイル導体側の面であって、前記第１面と前記第２面との境界を通る面を第２基準面として、前記第１基準面と前記第１面とのなす角度を第１角度、前記第２基準面と前記第２面とのなす角度を第２角度と定義した場合、前記第１角度が前記第２角度よりも大きいことを特徴とする積層コイル部品。
【請求項2】
前記第１角度が９０°以下であり、前記第２角度が９０°未満である、請求項１に記載の積層コイル部品。
【請求項3】
前記第１角度が４０°以上、８５°以下であり、前記第２角度が５°以上３０°以下である、請求項２に記載の積層コイル部品。
【請求項4】
前記第１面および前記第２面を備える前記コイル導体の少なくとも１つと前記絶縁層との間に空隙部が存在する、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層コイル部品。
【請求項5】
前記コイル導体は、前記積層方向に対向する２つの主面を備え、前記空隙部がいずれか一方の前記主面に接するように存在する、請求項４に記載の積層コイル部品。
【請求項6】
前記コイル導体の幅よりも、前記空隙部の幅が狭い、請求項５に記載の積層コイル部品。
【請求項7】
前記コイルは、ビア導体を介して電気的に並列に接続された、異なる層に存在する２層以上の前記コイル導体から構成されている、請求項１～６のいずれか１項に記載の積層コイル部品。
【請求項8】
請求項１～７のいずれか１項に記載の積層コイル部品の製造方法であって、
フェライトシートを準備する工程と、
前記フェライトシート上のコイル導体を形成する箇所に導体ペーストを印刷し、導体ペースト層を形成する工程と、
前記導体ペースト層をカレンダーロールを用いて加圧することにより、前記導体ペースト層の表面を平坦化する工程と、
表面が平坦化された前記導体ペースト層が形成されていない領域にフェライトペーストを印刷し、フェライトペースト層を形成する工程と、
前記フェライトシート上に表面が平坦化された前記導体ペースト層および前記フェライトペースト層が形成されたパターンシートを複数積層し、積み重ねたシートに加圧および圧着処理を行う行程と、を備え、
前記フェライトペースト層を形成する工程では、表面が平坦化された前記導体ペースト層の端部に部分的に重なるように前記フェライトペースト層を印刷することを特徴とする積層コイル部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、積層コイル部品に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、磁性材料を含んでいる素体と、上記素体内において第一方向に互いに離間しており且つ互いに電気的に接続されている複数の内部導体を含んでいるコイルと、各上記内部導体の表面に接しており且つ粉体が存在している複数の応力緩和空間と、を備える積層コイル部品が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１７－５９７４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献１には、コイル導体の幅方向での断面が台形状または矩形状である構成が開示されている。コイル導体の幅方向での断面が台形状または矩形状であると、焼成時のコイル導体と素体の収縮差による応力がコイル導体の角部に集中しやすくなる。その結果、積層コイル部品の内部にクラックが発生するおそれがある。
【0005】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、コイル導体での応力集中が抑制される積層コイル部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の積層コイル部品は、複数の絶縁層が積層されてなり、内部にコイルを内蔵する積層体と、上記積層体の外表面に設けられ、上記コイルに電気的に接続されている外部電極と、を備える積層コイル部品であって、上記コイルは、上記絶縁層とともに積層された複数のコイル導体が、電気的に接続されることにより構成されており、上記コイル導体は、上記コイル導体の幅方向の断面において、上記積層体の積層方向に直交する方向に対向する内側端面および外側端面を備え、上記内側端面は、上記コイル導体の幅方向の断面において、上記積層体の内側に位置し、上記外側端面は、上記コイル導体の幅方向の断面において、上記積層体の外側に位置し、少なくとも１つの上記コイル導体において、上記内側端面および上記外側端面のうちの少なくとも一方の端面は、第１面と、上記第１面に連続し、かつ、上記積層方向に垂直な面に対する角度が上記第１面とは異なる第２面と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【0007】
本発明によれば、コイル導体での応力集中が抑制される積層コイル部品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明の積層コイル部品について説明する。
しかしながら、本発明は、以下の構成および態様に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の好ましい構成および態様を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。
しかしながら、本発明は、以下の構成および態様に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の好ましい構成および態様を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。
【0010】
図１は、本発明の積層コイル部品の一例を模式的に示す斜視図である。
【0011】
図１に示す積層コイル部品１は、積層体１０と、積層体１０の外表面に設けられた第１の外部電極２１および第２の外部電極２２と、を備えている。積層体１０は、６面を有する略直方体形状である。積層体１０の構成については後述する。
【0012】
積層コイル部品１および積層体１０では、第１の外部電極２１と第２の外部電極２２が対向する方向を長さ方向Ｌとする。長さ方向Ｌに直交する方向を高さ方向Ｔとし、長さ方向Ｌおよび高さ方向Ｔに直交する方向を幅方向Ｗとする。
図１には積層コイル部品１および積層体１０における長さ方向Ｌ、幅方向Ｗ、高さ方向Ｔを、それぞれ両矢印Ｌ方向、Ｗ方向、Ｔ方向として示している。
長さ方向Ｌと幅方向Ｗと高さ方向Ｔとは互いに直交する。
積層コイル部品１の実装面は長さ方向Ｌと幅方向Ｗに平行な面（ＬＷ面）である。
図１には積層コイル部品１および積層体１０における長さ方向Ｌ、幅方向Ｗ、高さ方向Ｔを、それぞれ両矢印Ｌ方向、Ｗ方向、Ｔ方向として示している。
長さ方向Ｌと幅方向Ｗと高さ方向Ｔとは互いに直交する。
積層コイル部品１の実装面は長さ方向Ｌと幅方向Ｗに平行な面（ＬＷ面）である。
【0013】
図１に示す積層体１０は、長さ方向Ｌに相対する第１の端面１１および第２の端面１２と、長さ方向Ｌに直交する高さ方向Ｔに相対する第１の主面１３および第２の主面１４と、長さ方向Ｌおよび高さ方向Ｔに直交する幅方向Ｗに相対する第１の側面１５および第２の側面１６とを有する。
【0014】
図１には示されていないが、積層体は、角部および稜線部に丸みが付けられていることが好ましい。角部は、積層体の３面が交わる部分であり、稜線部は、積層体の２面が交わる部分である。
【0015】
第１の外部電極２１は、図１に示すように、積層体１０の第１の端面１１を覆い、第１の端面１１から延伸して第１の主面１３の一部、第２の主面１４の一部、第１の側面１５の一部、第２の側面１６の一部を覆って配置されている。また、第２の外部電極２２は、図１に示すように、積層体１０の第２の端面１２を覆い、第２の端面１２から延伸して第１の主面１３の一部、第２の主面１４の一部、第１の側面１５の一部、第２の側面１６の一部を覆って配置されている。
第２の主面１４が実装面となる。
第２の主面１４が実装面となる。
【0016】
図２は、本発明の積層コイル部品を、コイルの構造が分かるように内部を透過して示した模式図である。
【0017】
積層体１０は複数のコイル導体３１、３２、３３および３４と、引出導体３５および３６と、複数のビア導体４１、４２および４３とを備えている。
高さ方向Ｔの下側から順にコイル導体３１、３２、３３および３４が配置されている。
コイル導体３１は引出導体３６と連続している。コイル導体３１は引出導体３６を介して、第２の外部電極２２と第２の端面１２で電気的に接続されている。コイル導体３４は引出導体３５と連続している。コイル導体３４は引出導体３５を介して第１の外部電極２１と第１の端面１１で電気的に接続されている。
高さ方向Ｔの下側から順にコイル導体３１、３２、３３および３４が配置されている。
コイル導体３１は引出導体３６と連続している。コイル導体３１は引出導体３６を介して、第２の外部電極２２と第２の端面１２で電気的に接続されている。コイル導体３４は引出導体３５と連続している。コイル導体３４は引出導体３５を介して第１の外部電極２１と第１の端面１１で電気的に接続されている。
【0018】
各コイル導体３１～３４はビア導体４１～４３を介して、互いに電気的に接続されている。
コイル導体３１は引出導体３６と連続していない端部でビア導体４１と電気的に接続されている。コイル導体３２は一方の端部でビア導体４１と電気的に接続されている。コイル導体３２はビア導体４１と電気的に接続されていない端部でビア導体４２と電気的に接続されている。コイル導体３３は一方の端部でビア導体４２と電気的に接続されている。コイル導体３３はビア導体４２と電気的に接続されていない端部でビア導体４３と電気的に接続されている。コイル導体３４は引出導体３６と連続していない端部でビア導体４３と電気的に接続されている。
コイル導体３１は引出導体３６と連続していない端部でビア導体４１と電気的に接続されている。コイル導体３２は一方の端部でビア導体４１と電気的に接続されている。コイル導体３２はビア導体４１と電気的に接続されていない端部でビア導体４２と電気的に接続されている。コイル導体３３は一方の端部でビア導体４２と電気的に接続されている。コイル導体３３はビア導体４２と電気的に接続されていない端部でビア導体４３と電気的に接続されている。コイル導体３４は引出導体３６と連続していない端部でビア導体４３と電気的に接続されている。
【0019】
図３は、本発明の積層コイル部品の内部構造を模式的に示すＬＴ断面図である。図３は、図２の積層コイル部品のＡ－Ａ線断面図である。
図４は、本発明の積層コイル部品の内部構造を模式的に示すＷＴ断面図である。図４は、図２の積層コイル部品のＢ－Ｂ線断面図である。
図４は、本発明の積層コイル部品の内部構造を模式的に示すＷＴ断面図である。図４は、図２の積層コイル部品のＢ－Ｂ線断面図である。
【0020】
積層体１０は、複数の絶縁層５１、５２、５３、５４および５５が積層されてなり、内部にコイル３０を内蔵している。
【0021】
コイル３０は、絶縁層５１、５２、５３、５４および５５とともに積層された複数のコイル導体３１、３２、３３、３４が、電気的に接続されることにより構成されている。第１の外部電極２１および第２の外部電極２２は、それぞれ、コイル３０に電気的に接続されている。図２～図４においてコイル３０を第１の端面１１に引き出す導体が引出導体３５であり、コイル３０を第２の端面１２に引き出す導体が引出導体３６である。コイル導体を積層体の外部に引き出す位置を変更することによりコイル導体と外部電極の接続位置を変更することができる。引出位置を変更して積層体の主面または側面においてコイル導体と外部電極を電気的に接続するようにしてもよい。
【0022】
コイル導体３１と積層体１０の第２の主面１４との間には絶縁層５１が存在する。コイル導体３１とコイル導体３２との間には絶縁層５２が存在する。コイル導体３２とコイル導体３３との間には絶縁層５３が存在する。コイル導体３３とコイル導体３４との間には絶縁層５４が存在する。コイル導体３１と積層体１０の第１の主面１３との間には絶縁層５５が存在する。
【0023】
ビア導体４１、４２、および４３はそれぞれ絶縁層５２、５３および５４を高さ方向Ｔに貫通している。
【0024】
コイル導体３１、３２、３３および３４と絶縁層５１、５２、５３および５４との間にそれぞれ空隙部５６が存在することが好ましい。図３および図４では空隙部５６がコイル導体３１、３２、３３および３４の高さ方向Ｔにおける下側に存在している。空隙部５６については後に詳しく説明する。
【0025】
図５は、コイル導体の幅方向の断面の形状の一例を模式的に示す断面図である。
コイル導体３１は、幅方向の断面において、積層体の積層方向に直交する方向に対向する２つの端面である内側端面６１および外側端面６２を有する。
コイル導体３１は、幅方向の断面において、積層体の積層方向に対向する２つの主面である第１主面６３および第２主面６４を有することが好ましい。
コイル導体３１は、幅方向の断面において、積層体の積層方向に直交する方向に対向する２つの端面である内側端面６１および外側端面６２を有する。
コイル導体３１は、幅方向の断面において、積層体の積層方向に対向する２つの主面である第１主面６３および第２主面６４を有することが好ましい。
【0026】
内側端面６１は、積層体の積層方向に直交する方向に対向する２つの端面のうち、積層体の内側に存在する端面である。外側端面６２は、積層体の積層方向に直交する方向に対向する２つの端面のうち、積層体の外側に存在する端面である。
【0027】
本発明の積層コイル部品では、少なくとも１つのコイル導体において、内側端面および外側端面のうちの少なくとも一方の端面は、第１面と、第１面に連続し、かつ、積層方向に垂直な面に対する角度が前記第１面とは異なる第２面とを備える。
【0028】
コイル導体において内側端面および外側端面のうちの少なくとも一方の端面が第１面および第２面を備えていると以下の効果が生じる。
焼成時にはコイル導体と絶縁層との間で収縮差が生じるため、収縮差による応力がコイル導体の角部に集中しやすくなる。コイル導体において内側端面および外側端面のうちの少なくとも一方の端面が第１面と、第１面に連続し、かつ、前記積層方向に垂直な面に対する角度が前記第１面とは異なる第２面とを備えていると、第１面と第２面が接する角部にも応力が分散される。その結果、コイル導体の角部における応力の集中が抑えられる。そのため、積層コイル部品の内部のクラック発生が抑制される。
焼成時にはコイル導体と絶縁層との間で収縮差が生じるため、収縮差による応力がコイル導体の角部に集中しやすくなる。コイル導体において内側端面および外側端面のうちの少なくとも一方の端面が第１面と、第１面に連続し、かつ、前記積層方向に垂直な面に対する角度が前記第１面とは異なる第２面とを備えていると、第１面と第２面が接する角部にも応力が分散される。その結果、コイル導体の角部における応力の集中が抑えられる。そのため、積層コイル部品の内部のクラック発生が抑制される。
【0029】
図５ではコイル導体３１の幅方向の断面において、内側端面６１には第１面６１ａおよび第２面６１ｂが存在する。
【0030】
内側端面６１の第１面６１ａは、一方の端部において、内側端面６１の第２面６１ｂと接している。内側端面６１の第１面６１ａと内側端面６１の第２面６１ｂは連続している。積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面を基準面としたとき、内側端面６１の第１面６１ａの内側端面６１の第２面６１ｂと接しない端部における上記基準面に対する角度が内側端面６１の第１角度θ１である。なお、図５において、内側端面６１の第１面６１ａにおける内側端面６１の第２面６１ｂと接しない端部は第１主面６３と接する端部と同じである。また、図５において、積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面は第１主面６３と同じである。
【0031】
内側端面６１の第２面６１ｂは、一方の端部において、内側端面６１の第１面６１ａと接している。図５において、内側端面６１の第２面６１ｂは、他方の端部において、積層体の積層方向に対向する２つの主面の１つである第２主面６４と接している。積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面を基準面としたとき、内側端面６１の第２面６１ｂの内側端面６１の第１面６１ａと接する端部における上記基準面に対する角度が内側端面６１の第２角度θ２である。
【0032】
図５ではコイル導体３１の幅方向の断面において、外側端面６２には第１面６２ａおよび第２面６２ｂが存在する。
【0033】
外側端面６２の第１面６２ａは、一方の端部において、外側端面６２の第２面６２ｂと接している。外側端面６２の第１面６２ａと外側端面６２の第２面６２ｂは連続している。積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面を基準面としたとき、外側端面６２の第１面６２ａの外側端面６２の第２面６２ｂと接しない端部における上記基準面に対する角度が外側端面６２の第１角度θ３である。なお、図５において、外側端面６２の第１面６２ａにおける外側端面６２の第２面６２ｂと接しない端部は第１主面６３と接する端部と同じである。また、図５において、積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面は第１主面６３と同じである。
【0034】
外側端面６２の第２面６２ｂは、一方の端部において、外側端面６２の第１面６２ａと接している。図５において、外側端面６２の第２面６２ｂは、他方の端部において、積層体の積層方向に対向する２つの主面の１つである第２主面６４と接している。積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面を基準面としたとき、外側端面６２の第２面６２ｂの外側端面６２の第１面６２ａと接する端部における上記基準面に対する角度が外側端面６２の第２角度θ４である。
【0035】
図５では一例としてコイル導体３１を示しているが、コイルを構成する複数のコイル導体のうち少なくとも１つのコイル導体における内側端面および外側端面のうちの少なくとも一方の端面が第１面および第２面を備えていればよい。積層コイル部品１では、コイル導体３１、３２、３３または３４の内側端面および外側端面のうちの少なくとも１つの端面が第１面および第２面を備えていればよい。コイルを構成する複数のコイル導体におけるすべての内側端面および外側端面が第１面および第２面を備えていてもよい。
【0036】
内側端面６１の第１角度θ１および内側端面６１の第２角度θ２のうち、一方の角度が９０°以下であり、他方の角度が９０°未満であることが好ましい。内側端面６１の第１角度θ１および内側端面６１の第２角度θ２が上記の条件を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。内側端面６１の第１角度θ１が９０°以下であり、内側端面６１の第２角度θ２が９０度未満であってもよく、内側端面６１の第１角度θ１が９０°未満であり、内側端面６１の第２角度θ２が９０度以下であってもよい。
【0037】
内側端面６１の第１角度θ１および内側端面６１の第２角度θ２のうち、一方の角度が４０°以上、８５°以下であり、他方の角度が５°以上３０°以下であることがより好ましい。内側端面６１の第１角度θ１および内側端面６１の第２角度θ２が上記の条件を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。内側端面６１の第１角度θ１が４０°以上、８５°以下であり、内側端面６１の第２角度θ２が５°以上３０°以下であってもよく、内側端面６１の第１角度θ１が５°以上３０°以下であり、内側端面６１の第２角度θ２が４０°以上、８５°以下であってもよい。
【0038】
内側端面６１の第１角度θ１が内側端面６１の第２角度θ２よりも大きいことが好ましい。内側端面６１の第１角度θ１および内側端面６１の第２角度θ２が上記の関係を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。
【0039】
外側端面６２の第１角度θ３および外側端面６２の第２角度θ４のうち、一方の角度が９０°以下であり、他方の角度が９０°未満であることが好ましい。外側端面６２の第１角度θ３および外側端面６２の第２角度θ４が上記の条件を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。外側端面６２の第１角度θ３が９０°以下であり、外側端面６２の第２角度θ４が９０度未満であってもよく、外側端面６２の第１角度θ３が９０°未満であり、外側端面６２の第２角度θ４が９０度以下であってもよい。
【0040】
外側端面６２の第１角度θ３および外側端面６２の第２角度θ４のうち、一方の角度が４０°以上、８５°以下であり、他方の角度が５°以上３０°以下であることがより好ましい。外側端面６２の第１角度θ３および外側端面６２の第２角度θ４が上記の条件を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。外側端面６２の第１角度θ３が４０°以上、８５°以下であり、外側端面６２の第２角度θ４が５°以上３０°以下であってもよく、外側端面６２の第１角度θ３が５°以上３０°以下であり、外側端面６２の第２角度θ４が４０°以上、８５°以下であってもよい。
【0041】
外側端面６２の第１角度θ３が外側端面６２の第２角度θ４よりも大きいことが好ましい。外側端面６２の第１角度θ３および外側端面６２の第２角度θ４が上記の関係を満たすと、コイル導体の角部における応力の集中がさらに抑制される。
【0042】
内側端面６１の第１角度θ１と外側端面６２の第１角度θ３は同じであっても、異なっていてもよい。
内側端面６１の第２角度θ２と外側端面６２の第２角度θ４は同じであっても、異なっていてもよい。
内側端面６１の第２角度θ２と外側端面６２の第２角度θ４は同じであっても、異なっていてもよい。
【0043】
図５において内側端面６１の第１面６１ａおよび内側端面６１の第２面６１ｂは直線状で示されているが、曲線状であってもよい。
【0044】
内側端面６１の第１角度θ１の測定方法は以下の通りである。内側端面６１の第１面６１ａの内側端面６１の第２面６１ｂと接する端部と、内側端面６１の第１面６１ａの内側端面６１の第２面６１ｂと接しない端部との間に直線を引く。上記直線が積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面となす角度を測定し、内側端面６１の第１角度θ１とする。
【0045】
内側端面６１の第２角度θ２の測定方法は以下の通りである。内側端面６１の第２面６１ｂの内側端面６１の第１面６１ａと接する端部と内側端面６１の第２面６１ｂの内側端面６１の第１面６１ａと接しない端部との間に直線を引く。上記直線が積層体の積層方向に垂直な面のうちコイル導体側の面となす角度を測定し、内側端面６１の第２角度θ２とする。
【0046】
図５において外側端面６２の第１面６２ａおよび外側端面６２の第２面６２ｂは直線状で示されているが、曲線状であってもよい。
【0047】
外側端面６２の第１角度θ３の測定方法は、内側端面６１の第１角度θ１と同様である。また、外側端面６２の第２角度θ４の測定方法は、内側端面６１の第２角度θ２と同様である。
【0048】
本明細書において、コイル導体の幅方向とは、コイル導体が存在する面において、コイル導体の長さ方向と直交する方向である。コイル導体の長さ方向とは、コイル導体が存在する面において、コイル導体が延びている方向である。したがって、コイル導体の幅方向は図１～図４における幅方向Ｗと必ずしも一致するわけではなく、コイル導体の長さ方向は図１～図４における長さ方向Ｌと必ずしも一致するわけではない。
【0049】
例えば、図３に示されている、コイル導体３１および３４の断面は全てコイル導体の長さ方向の断面である。
一方でコイル導体３２の図３における右側の断面はコイル導体の幅方向の断面であり、コイル導体３２の図３における左側の断面はコイル導体の長さ方向の断面である。また、コイル導体３３の図３における左側の断面はコイル導体の幅方向の断面であり、コイル導体３２の図３における右側の断面はコイル導体の長さ方向の断面である。
図４に示されている、コイル導体３１、３２、３３および３４の断面は全てコイル導体の幅方向の断面である。
一方でコイル導体３２の図３における右側の断面はコイル導体の幅方向の断面であり、コイル導体３２の図３における左側の断面はコイル導体の長さ方向の断面である。また、コイル導体３３の図３における左側の断面はコイル導体の幅方向の断面であり、コイル導体３２の図３における右側の断面はコイル導体の長さ方向の断面である。
図４に示されている、コイル導体３１、３２、３３および３４の断面は全てコイル導体の幅方向の断面である。
【0050】
第１面および第２面を備えるコイル導体の少なくとも１つと絶縁層との間に空隙部が存在することが好ましい。
コイル導体３１には絶縁層５１との間に空隙部５６が存在する。
図５では絶縁層５１の上にコイル導体３１が存在し、絶縁層５１とコイル導体３１との間に空隙部５６が存在する構成を示している。空隙部５６はコイル導体３１の端部から少し内側に入った位置に形成されている。
コイル導体３１には絶縁層５１との間に空隙部５６が存在する。
図５では絶縁層５１の上にコイル導体３１が存在し、絶縁層５１とコイル導体３１との間に空隙部５６が存在する構成を示している。空隙部５６はコイル導体３１の端部から少し内側に入った位置に形成されている。
【0051】
焼結時に絶縁層を構成するセラミック材料（フェライト材料など）はコイル導体を構成する金属材料（銀など）よりも収縮が大きいためにセラミック材料と金属材料との間に余計な力が加わり、積層コイル部品のインダクタンスやインピーダンスが劣化してしまう原因となる。
絶縁層とコイル導体との間に空隙部が設けられていると、セラミック材料と金属材料の接触が減るため、焼結時にセラミック材料と金属材料との間に加わる力が緩和される。
そのため、積層コイル部品のインダクタンスやインピーダンスが劣化してしまうことを抑制できる。
絶縁層とコイル導体との間に空隙部が設けられていると、セラミック材料と金属材料の接触が減るため、焼結時にセラミック材料と金属材料との間に加わる力が緩和される。
そのため、積層コイル部品のインダクタンスやインピーダンスが劣化してしまうことを抑制できる。
【0052】
コイル導体３１は、積層体の積層方向に対向する２つの主面である第１主面６３および第２主面６４を備え、空隙部５６が第１主面６３および第２主面６４のうちのいずれか一方に接するように存在してもよい。
【0053】
コイル導体３１の幅よりも、空隙部５６の幅が狭くてもよい。
コイル導体３１の幅はコイル導体３１の積層方向での断面において、最も幅が長くなる部分での幅を意味する。図５においては、コイル導体３１の幅は第１主面６３の幅と同じである。
コイル導体３１の幅はコイル導体３１の積層方向での断面において、最も幅が長くなる部分での幅を意味する。図５においては、コイル導体３１の幅は第１主面６３の幅と同じである。
【0054】
続いて、本発明の積層コイル部品を製造する方法の一例について説明する。
【0055】
まず、材料としてのフェライトシート、フェライトペースト、樹脂ペーストおよび導体ペーストを準備する。
【0056】
フェライトシートとしては、Ｆｅ、Ｚｎ、ＣｕおよびＮｉを主成分として含むフェライト材料を用いることが好ましい。フェライト材料はＦｅをＦｅ２Ｏ３に換算して４０ｍｏｌ％以上、４９．５ｍｏｌ％以下、ＺｎをＺｎＯに換算して５ｍｏｌ％以上、３５ｍｏｌ％以下、ＣｕをＣｕＯに換算して４ｍｏｌ％以上、１２ｍｏｌ％以下含有することが好ましい。フェライト材料において、Ｎｉ含有量は、特に限定されず、上記した他の主成分であるＦｅ、ＺｎおよびＣｕの残部とし得る。上記の材料に、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｃｏなどの微量添加物（不可避不純物を含む）を含有させても良い。
【0057】
フェライトシートの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
Ｆｅ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯ、および必要に応じて添加物を所定の組成になるように秤量する。秤量物、純水、分散剤およびＰＳＺメディア（部分安定化ジルコニア）をボールミルに入れ、混合および粉砕する。得られたスラリーを乾燥させた後、７００℃以上、８００℃以下の温度で仮焼し、フェライト材料の仮焼粉末を得る。
上記で得られたフェライト材料の仮焼粉末とポリビニルブチラール系などの有機バインダ、エタノール、トルエンなどの有機溶剤およびＰＳＺメディアとをボールミルに投入し、混合および粉砕する。得られた混合物を、ドクターブレード法で、所定の厚みのシートに成形加工した後、所定の大きさに打ち抜いてフェライトシートを作製することができる。
Ｆｅ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯ、および必要に応じて添加物を所定の組成になるように秤量する。秤量物、純水、分散剤およびＰＳＺメディア（部分安定化ジルコニア）をボールミルに入れ、混合および粉砕する。得られたスラリーを乾燥させた後、７００℃以上、８００℃以下の温度で仮焼し、フェライト材料の仮焼粉末を得る。
上記で得られたフェライト材料の仮焼粉末とポリビニルブチラール系などの有機バインダ、エタノール、トルエンなどの有機溶剤およびＰＳＺメディアとをボールミルに投入し、混合および粉砕する。得られた混合物を、ドクターブレード法で、所定の厚みのシートに成形加工した後、所定の大きさに打ち抜いてフェライトシートを作製することができる。
【0058】
フェライトペーストとしては、Ｆｅ、Ｚｎ、ＣｕおよびＮｉを主成分として含むフェライト材料を用いることが好ましい。フェライト材料はＦｅをＦｅ２Ｏ３に換算して４０ｍｏｌ％以上、４９．５ｍｏｌ％以下、ＺｎをＺｎＯに換算して５ｍｏｌ％以上、３５ｍｏｌ％以下、ＣｕをＣｕＯに換算して４ｍｏｌ％以上、１２ｍｏｌ％以下含有することが好ましい。フェライト材料において、Ｎｉ含有量は、特に限定されず、上記した他の主成分であるＦｅ、ＺｎおよびＣｕの残部とし得る。上記の材料に、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｃｏなどの微量添加物（不可避不純物を含む）を含有させても良い。
【0059】
フェライトペーストの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
上記フェライトシートの作製方法と同じようにして得られたフェライト材料の仮焼粉末に、所定量のケトン系溶剤などの溶剤、ポリビニルアセタールなどの樹脂、および、アルキド系可塑剤などの可塑剤を入れ、プラネタリーミキサーで混練する。その後、さらに３本ロールミルで分散することで、フェライトペーストを作製することができる。
上記フェライトシートの作製方法と同じようにして得られたフェライト材料の仮焼粉末に、所定量のケトン系溶剤などの溶剤、ポリビニルアセタールなどの樹脂、および、アルキド系可塑剤などの可塑剤を入れ、プラネタリーミキサーで混練する。その後、さらに３本ロールミルで分散することで、フェライトペーストを作製することができる。
【0060】
樹脂ペーストはセラミックペーストと導体ペーストとの間に樹脂層を形成するためのペーストであり、焼成後に樹脂層を焼失させることによって空隙部を形成させる。
樹脂ペーストの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
溶剤（イソホロンなど）に、焼成時に焼失する樹脂（アクリル樹脂など）を含有させることで、樹脂ペーストを作製する。
樹脂ペーストの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
溶剤（イソホロンなど）に、焼成時に焼失する樹脂（アクリル樹脂など）を含有させることで、樹脂ペーストを作製する。
【0061】
導体ペーストとしては導電材料として銀を含むペーストを使用することが好ましい。
導体ペーストの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
銀粉末を準備し、所定量の溶剤（オイゲノールなど）、樹脂（エチルセルロースなど）、および分散剤を入れ、プラネタリーミキサーで混錬した後、３本ロールミルで分散させることで導体ペーストを作製する。
導体ペーストの作製方法としては例えば以下の方法が挙げられる。
銀粉末を準備し、所定量の溶剤（オイゲノールなど）、樹脂（エチルセルロースなど）、および分散剤を入れ、プラネタリーミキサーで混錬した後、３本ロールミルで分散させることで導体ペーストを作製する。
【0062】
続いて、上記の材料を用いた積層体の作製方法の一例を説明する。
図６は、積層体の作製方法を模式的に示す分解図である。
図７は、導体ペースト層およびフェライトペースト層を積層する過程を説明するための断面図である。
図６は、積層体の作製方法を模式的に示す分解図である。
図７は、導体ペースト層およびフェライトペースト層を積層する過程を説明するための断面図である。
【0063】
まず、フェライトシート７１を準備する（図６Ａ１）。
【0064】
次に、フェライトシート７１上で空隙部を形成する箇所に樹脂ペーストを印刷し、樹脂ペースト層８１を形成する（図６Ａ２）。
【0065】
次に、コイル導体を形成する箇所に導体ペーストを印刷し、導体ペースト層９１および引出導体部９６を形成する（図６Ａ３）。この時、導体ペースト層９１の幅方向の端面は、表面が丸みを帯び、中央部での積層方向の厚みが端部での積層方向の厚みよりも大きい、いわゆるドーム状の形状となっている（図７Ａ）。
【0066】
次に、導体ペースト層９１をカレンダーロール１００を用いて加圧することにより、導体ペースト層９１の表面を平坦化する（図７Ｂ）。これにより、導体ペースト層９１の表面に角部が形成される。
【0067】
次に、導体ペースト層９１が形成されていない領域にフェライトペーストを印刷し、フェライトペースト層７２を形成する（図６Ａ４）。このフェライトペースト層７２は焼成後、コイル導体の周囲の絶縁層５１となる。ここで、導体ペースト層９１の端部の一部にフェライトペースト層７２が所定の長さ（図７Ｃにおける両矢印Ｘで示す長さ）と所定の厚み（図７Ｃにおける両矢印Ｙで示す厚み）で重なるように印刷する（図７Ｃ）。
【0068】
上記工程により、樹脂ペースト層８１、引出導体部９６、導体ペースト層９１およびフェライトペースト層７２が印刷されたパターンシート１が形成される。
【0069】
別途フェライトシート７１を準備し、パターンシート１に形成した導体ペースト層９１と接続する箇所にレーザーを照射しビアホール４４を形成する（図６Ｂ１）。
【0070】
次に、空隙部を形成する箇所に樹脂ペーストを印刷し、樹脂ペースト層８１を形成する（図６Ｂ２）。
【0071】
次に、コイル導体を形成する箇所に導体ペーストを印刷し、導体ペースト層９２を形成するとともに、ビアホール４４に導体ペーストを充填する（図６Ｂ３）。
【0072】
次に、導体ペースト層９２が形成されていない領域にフェライトペーストを印刷し、フェライトペースト層７２を形成する。ここで、パターンシート１と同様に導体ペースト層９２の端部の一部にフェライトペースト層７２が重なるように印刷する（図６Ｂ４）。
【0073】
上記工程により、樹脂ペースト層８１、導体ペースト層９２およびフェライトペースト層７２が印刷された、パターンシート２が形成される。
【0074】
パターンシート２と同じような手順でパターンシート３およびパターンシート４を作製する（図６Ｃ１～Ｃ４および図６Ｄ１～Ｄ４）。なお、パターンシート４には、導体ペースト層９４および引出導体部９５を形成する（図６Ｄ３）。
【0075】
以上のようにして作製したパターンシート１、パターンシート２、パターンシート３およびパターンシート４を順番に積層し、上下に所定枚数の何も印刷していないフェライトシートを積み重ねる。積み重ねたシートに、温度が７０℃以上、９０℃以下、圧力が６０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下の条件で加圧、圧着処理を行うことで積層体ブロック（素子の集合体）が得られる。
【0076】
次に、積層体ブロックをダイサーなどで切断し、個片化することで素子が得られる。その後、得られた素子を焼成炉で８８０℃以上９５０℃以下の温度で、１時間以上８時間以下の間焼成を行う。
【0077】
焼成した素子をメディアとともに回転バレル機に入れ回転することで、素子の稜線部および角部に丸みを形成することが好ましい。以上の工程により電子部品素体が得られる。
【0078】
次に、素子の側面のコイルが引き出された端面に銀およびガラスを含む導電性ペーストを塗布する。６００℃以上８５０℃以下の温度で導電性ペーストの焼き付けを行うことで、外部電極の下地電極を形成する。その後、電解めっきにより、下地電極の上に、Ｎｉ被膜およびＳｎ被膜を順次形成することにより、外部電極を形成し、図１に示すような積層コイル部品１が得られる。Ｎｉ被膜およびＳｎ被膜の厚みは例えば約３μｍであってもよい。上記の方法で作製される積層コイル部品のサイズは、例えば、Ｌ（長さ）＝１．０ｍｍ、Ｗ（幅）＝０．５ｍｍ、Ｔ（高さ）＝０．５ｍｍであってもよい。
【0079】
なお、図６におけるフェライトシート７１およびフェライトペースト層７２は焼成後に絶縁層５１、５２、５３および５４となる。図６における樹脂ペースト層８１は焼成後に空隙部５６となる。図６における導体ペースト層９１、９２、９３および９４はそれぞれ焼成後にコイル導体３１、３２、３３および３４となる。図６における引出導体部９５および９６はそれぞれ焼成後に引出導体３５および３６となる。図６におけるビアホール４４、４５および４６に充填された導体ペーストはそれぞれ焼成後にビア導体４１、４２および４３となる。
【0080】
図８は、焼成後のコイル導体および絶縁層を模式的に示す断面図である。
図７および図８を参照して、コイル導体の幅方向の断面において、端面に第１面および第２面を形成する方法を説明する。
図７Ｃに示しているように、焼成前のパターンシート１において、導体ペースト層９１の端部の一部にフェライトペースト層７２が所定の長さＸと所定の厚みＹで重なっている。加圧、圧着工程において、導体ペースト層９１にフェライトペースト層７２が重なっている部分には、フェライトペースト層７２が重なっていない部分に比べて大きな圧力がかかる。その結果、コイル導体３１は、幅方向の断面において、内側端面６１および外側端面６２のうちの少なくとも一方の端面が、第１面６１ａ、６２ａと、第１面６１ａ、６２ａに連続し、かつ、積層体の積層方向に垂直な面に対する角度が第１面６１ａ、６２ａとは異なる第２面６１ｂ、６２ｂと、を備える（図８）。なお、図７Ｂに示しているように導体ペースト層９１の表面がカレンダーロール１００によって平坦化されていない場合は、導体ペースト層９１に角部が存在せず、フェライトペースト層７２が横に流れてしまう。そのため、形成されるコイル導体は、幅方向の断面において、第１面および第２面を備えていない。
図７および図８を参照して、コイル導体の幅方向の断面において、端面に第１面および第２面を形成する方法を説明する。
図７Ｃに示しているように、焼成前のパターンシート１において、導体ペースト層９１の端部の一部にフェライトペースト層７２が所定の長さＸと所定の厚みＹで重なっている。加圧、圧着工程において、導体ペースト層９１にフェライトペースト層７２が重なっている部分には、フェライトペースト層７２が重なっていない部分に比べて大きな圧力がかかる。その結果、コイル導体３１は、幅方向の断面において、内側端面６１および外側端面６２のうちの少なくとも一方の端面が、第１面６１ａ、６２ａと、第１面６１ａ、６２ａに連続し、かつ、積層体の積層方向に垂直な面に対する角度が第１面６１ａ、６２ａとは異なる第２面６１ｂ、６２ｂと、を備える（図８）。なお、図７Ｂに示しているように導体ペースト層９１の表面がカレンダーロール１００によって平坦化されていない場合は、導体ペースト層９１に角部が存在せず、フェライトペースト層７２が横に流れてしまう。そのため、形成されるコイル導体は、幅方向の断面において、第１面および第２面を備えていない。
【0081】
導体ペースト層９１の端部の一部にフェライトペースト層７２が重なる部分の長さＸおよび、導体ペースト層９１の端部の一部にフェライトペースト層７２が重なる部分の厚みＹを変更することによって、コイル導体の幅方向の断面における内側端面６１の第２角度θ２および外側端面６２の第２角度θ４を適宜変更することができる。
【0082】
本発明の積層コイル部品において、コイルは、ビア導体を介して電気的に並列に接続された、異なる層に存在する２層以上のコイル導体から構成されていることが好ましい。
【0083】
コイルがビア導体を介して電気的に並列に接続された、異なる層に存在する２層以上のコイル導体から構成されているとコイルの直流抵抗が低下するため、さらに大電流を付加することができる。
【0084】
図９は、本発明の積層コイル部品の別の一例の内部構造を模式的に示すＬＴ断面図である。
【0085】
積層コイル部品２において、積層体１０は複数のコイル導体３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａおよび３４ｂと、複数のビア導体４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４２ａ、４２ｂ、４２ｃ、４３ａ、４３ｂおよび４３ｃとを備えている。図９では、高さ方向Ｔの下側から順にコイル導体３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａおよび３４ｂが配置されている。また、コイル導体３１ａとコイル導体３１ｂはコイル導体パターンが同じである。同様にコイル導体３２ａとコイル導体３２ｂ、コイル導体３３ａとコイル導体３３ｂ、コイル導体３４ａとコイル導体３４ｂはそれぞれコイル導体パターンが同じである。
【0086】
コイル導体３１ａおよび３１ｂはビア導体４１ａを介して電気的に接続されている。コイル導体３１ｂおよび３２ａはビア導体４１ｂを介して電気的に接続されている。コイル導体３２ａおよび３２ｂはビア導体４１ｃを介して電気的に接続されている。なお、ビア導体４１ａ、ビア導体４１ｂおよびビア導体４１ｃは積層体の積層方向から見て重なるように存在している。
同様に、コイル導体３２ａおよび３２ｂはビア導体４２ａを介して電気的に接続されている。コイル導体３２ｂおよび３３ａはビア導体４２ｂを介して電気的に接続されている。コイル導体３３ａおよび３３ｂはビア導体４２ｃを介して電気的に接続されている。なお、ビア導体４２ａ、ビア導体４２ｂおよびビア導体４２ｃは積層体の積層方向から見て重なるように存在している。
同様に、コイル導体３３ａおよび３３ｂはビア導体４３ａを介して電気的に接続されている。コイル導体３３ｂおよび３４ａはビア導体４３ｂを介して電気的に接続されている。コイル導体３４ａおよび３４ｂはビア導体４３ｃを介して電気的に接続されている。なお、ビア導体４３ａ、ビア導体４３ｂおよびビア導体４３ｃは積層体の積層方向から見て重なるように存在している。
同様に、コイル導体３２ａおよび３２ｂはビア導体４２ａを介して電気的に接続されている。コイル導体３２ｂおよび３３ａはビア導体４２ｂを介して電気的に接続されている。コイル導体３３ａおよび３３ｂはビア導体４２ｃを介して電気的に接続されている。なお、ビア導体４２ａ、ビア導体４２ｂおよびビア導体４２ｃは積層体の積層方向から見て重なるように存在している。
同様に、コイル導体３３ａおよび３３ｂはビア導体４３ａを介して電気的に接続されている。コイル導体３３ｂおよび３４ａはビア導体４３ｂを介して電気的に接続されている。コイル導体３４ａおよび３４ｂはビア導体４３ｃを介して電気的に接続されている。なお、ビア導体４３ａ、ビア導体４３ｂおよびビア導体４３ｃは積層体の積層方向から見て重なるように存在している。
【0087】
図９のような構成であると、コイル導体３１ａとコイル導体３１ｂは電気的に並列に接続されている。同様にコイル導体３２ａとコイル導体３２ｂ、コイル導体３３ａとコイル導体３３ｂ、コイル導体３４ａとコイル導体３４ｂもそれぞれ電気的に並列に接続されている。
【0088】
続いて、図１０－１および図１０－２を参照して、積層コイル部品２の作製方法を説明する。
図１０－１および図１０－２は、本発明の積層コイル部品の別の一例の積層体の作製方法を模式的に示す分解図である。
図１０－１および図１０－２は、積層コイル部品２における積層体１０の作製方法を示している。
図１０－１および図１０－２は、本発明の積層コイル部品の別の一例の積層体の作製方法を模式的に示す分解図である。
図１０－１および図１０－２は、積層コイル部品２における積層体１０の作製方法を示している。
【0089】
【0090】
次に、ビアホール４４ａが存在する以外はパターンシート１と同様であるパターンシート１´を作製する（図１０－１Ａ１´～Ａ４´）。パターンシート１´のビアホール４４ａに充填された導体ペーストは焼成後にビア導体４１ａとなる。
【0091】
【0092】
次に、ビアホール４５ａが存在する以外はパターンシート２と同様であるパターンシート２´を作製する（図１０－１Ｂ１´～Ｂ４´）。なお、パターンシート２´のビアホール４４ｃに充填された導体ペーストは焼成後にビア導体４１ｃとなる。パターンシート２´のビアホール４５ａに充填された導体ペーストは焼成後にビア導体４２ａとなる。
【0093】
パターンシート２と同じような手順でパターンシート３およびパターンシート４を作製する（図１０－２Ｃ１～Ｃ４および図１０－２Ｄ１～Ｄ４）。パターンシート２´と同じような手順でパターンシート３´およびパターンシート４´を作製する（図１０－２Ｃ１´～Ｃ４´および図１０－２Ｄ１´～Ｄ４´）。
【0094】
以上のようにして作製したパターンシート１、パターンシート１´、パターンシート２、パターンシート２´、パターンシート３、パターンシート３´、パターンシート４およびパターンシート４´を順番に積層し、上下に所定枚数の何も印刷していないフェライトシートを積み重ねる。積み重ねたシートに、温度が７０℃以上、９０℃以下、圧力が６０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下の条件で加圧、圧着処理を行うことで積層体ブロック（素子の集合体）が得られる。
【0095】
上記以外の工程については積層コイル部品１と同様の工程を行うことで、図９に示すような積層コイル部品２が得られる。
【0096】
図１０－１または図１０－２における導体ペースト層９１ａ、９１ｂ、９２ａ、９２ｂ、９３ａ、９３ｂ、９４ａおよび９４ｂはそれぞれ焼成後にコイル導体３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａおよび３４ｂとなる。図１０－１または図１０－２におけるビアホール４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４６ａ、４６ｂおよび４６ｃに充填された導体ペーストはそれぞれ焼成後にビア導体４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４２ａ、４２ｂ、４２ｃ、４３ａ、４３ｂおよび４３ｃとなる。
【0097】
図１１は、積層コイル部品の焼成過程においてコイル導体の角部にかかる応力のシミュレーション結果を示す図である。
【0098】
コイル導体の角部にかかる応力のシミュレーションには、コイル導体が端面に第１面と第２面とを備える形状である実施例１、コイル導体が矩形状である比較例１およびコイル導体が台形状である比較例２の積層コイル部品を用いた。
なお、応力のシミュレーションは、ムラタソフトウエア株式会社製 Ｆｅｍｔｅｔ（登録商標）を用いて行った。
なお、応力のシミュレーションは、ムラタソフトウエア株式会社製 Ｆｅｍｔｅｔ（登録商標）を用いて行った。
【0099】
図１１Ａは、コイル導体が端面に第１面と第２面とを備える形状である実施例１の積層コイル部品において、コイル導体部および絶縁層にかかる応力をシミュレーションした結果である。
図１１Ｂは、コイル導体が矩形状である比較例１の積層コイル部品において、コイル導体部および絶縁層にかかる応力をシミュレーションした結果である。
図１１Ｃは、コイル導体が台形状である比較例２の積層コイル部品において、コイル導体部および絶縁層にかかる応力をシミュレーションした結果である。
図１１Ｂは、コイル導体が矩形状である比較例１の積層コイル部品において、コイル導体部および絶縁層にかかる応力をシミュレーションした結果である。
図１１Ｃは、コイル導体が台形状である比較例２の積層コイル部品において、コイル導体部および絶縁層にかかる応力をシミュレーションした結果である。
【0100】
図１１Ａにおいて、コイル導体の第１面および第２面が接する角部（Ａ１）にかかる応力と、図１１Ｂにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｂ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ１）にかかる応力は、角部（Ｂ）にかかる応力の０．７０倍であった。
図１１Ａにおいて、コイル導体の第２面における第１面と接しない端部である角部（Ａ２）にかかる応力と、図１１Ｂにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｂ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ２）にかかる応力は、角部（Ｂ）にかかる応力の０．６６倍であった。
このことから、実施例１の積層コイル部品では、比較例１の積層コイル部品に比べて、コイル導体の角部への応力の集中が、３０％以上３４％以下低減されていることが分かる。
図１１Ａにおいて、コイル導体の第２面における第１面と接しない端部である角部（Ａ２）にかかる応力と、図１１Ｂにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｂ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ２）にかかる応力は、角部（Ｂ）にかかる応力の０．６６倍であった。
このことから、実施例１の積層コイル部品では、比較例１の積層コイル部品に比べて、コイル導体の角部への応力の集中が、３０％以上３４％以下低減されていることが分かる。
【0101】
図１１Ａにおいて、コイル導体に第１面および第２面が接する角部（Ａ１）にかかる応力と、図１１Ｃにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｃ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ１）にかかる応力は、角部（Ｃ）にかかる応力の０．８９倍であった。
図１１Ａにおいて、第２面における第１面と接しない端部である角部（Ａ２）にかかる応力と、図１１Ｃにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｃ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ２）にかかる応力は、角部（Ｃ）にかかる応力の０．８３倍であった。
このことから、実施例１の積層コイル部品では、比較例２の積層コイル部品に比べて、コイル導体の角部への応力の集中が、１１％以上１７％以下低減されていることが分かる。
図１１Ａにおいて、第２面における第１面と接しない端部である角部（Ａ２）にかかる応力と、図１１Ｃにおいて、コイル導体の左上の角部（Ｃ）にかかる応力と、を比較したところ、角部（Ａ２）にかかる応力は、角部（Ｃ）にかかる応力の０．８３倍であった。
このことから、実施例１の積層コイル部品では、比較例２の積層コイル部品に比べて、コイル導体の角部への応力の集中が、１１％以上１７％以下低減されていることが分かる。
【0102】
以上の結果から、本発明の積層コイル部品では、コイル導体の形状が矩形状または台形状である積層コイル部品と比較して、コイル導体の角部への応力の集中が抑えられていることが分かる。
【符号の説明】
【0103】
１、２ 積層コイル部品
１０ 積層体
１１ 第１の端面
１２ 第２の端面
１３ 第１の主面
１４ 第２の主面
１５ 第１の側面
１６ 第２の側面
２１ 第１の外部電極
２２ 第２の外部電極
２２ａ 第２の外部電極の端点
３０ コイル
３１、３１ａ、３１ｂ、３２、３２ａ、３２ｂ、３３、３３ａ、３３ｂ、３４、３４ａ、３４ｂ コイル導体
３５ 第１の外部電極と接続される引出導体
３６ 第２の外部電極と接続される引出導体
４１、４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４２、４２ａ、４２ｂ、４２ｃ、４３、４３ａ、４３ｂ、４３ｃ ビア導体
４４、４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４５、４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃ ビアホール
５１、５２、５３、５４、５５ 絶縁層
５６ 空隙部
６１ 内側端面
６１ａ、６２ａ 第１面
６１ｂ、６２ｂ 第２面
６２ 外側端面
６３ 第１主面
６４ 第２主面
７１ フェライトシート
７２ フェライトペースト層
８１ 樹脂ペースト層
９１、９１ａ、９１ｂ、９２、９２ａ、９２ｂ、９３、９３ａ、９３ｂ、９４、９４ａ、９４ｂ 導体ペースト層
９５、９６ 引出導体部
１００ カレンダーロール
１０ 積層体
１１ 第１の端面
１２ 第２の端面
１３ 第１の主面
１４ 第２の主面
１５ 第１の側面
１６ 第２の側面
２１ 第１の外部電極
２２ 第２の外部電極
２２ａ 第２の外部電極の端点
３０ コイル
３１、３１ａ、３１ｂ、３２、３２ａ、３２ｂ、３３、３３ａ、３３ｂ、３４、３４ａ、３４ｂ コイル導体
３５ 第１の外部電極と接続される引出導体
３６ 第２の外部電極と接続される引出導体
４１、４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４２、４２ａ、４２ｂ、４２ｃ、４３、４３ａ、４３ｂ、４３ｃ ビア導体
４４、４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４５、４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃ ビアホール
５１、５２、５３、５４、５５ 絶縁層
５６ 空隙部
６１ 内側端面
６１ａ、６２ａ 第１面
６１ｂ、６２ｂ 第２面
６２ 外側端面
６３ 第１主面
６４ 第２主面
７１ フェライトシート
７２ フェライトペースト層
８１ 樹脂ペースト層
９１、９１ａ、９１ｂ、９２、９２ａ、９２ｂ、９３、９３ａ、９３ｂ、９４、９４ａ、９４ｂ 導体ペースト層
９５、９６ 引出導体部
１００ カレンダーロール
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10-1】
【図10-2】
【図11】
