特許 7522413 異材接合体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-17

(45)【発行日】2024-07-25

(54)【発明の名称】異材接合体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B23K 11/20 20060101AFI20240718BHJP

   B23K 11/11 20060101ALI20240718BHJP

   B21J 15/00 20060101ALI20240718BHJP

【ＦＩ】

B23K11/20

B23K11/11 540

B21J15/00 U

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2022088558

(22)【出願日】2022-05-31

(65)【公開番号】P2023176327

(43)【公開日】2023-12-13

【審査請求日】2023-05-25

(73)【特許権者】

【識別番号】000107538

【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ

(73)【特許権者】

【識別番号】390038069

【氏名又は名称】株式会社青山製作所

(74)【代理人】

【識別番号】110001036

【氏名又は名称】弁理士法人暁合同特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】近野 佑太郎

(72)【発明者】

【氏名】赤塚 一輝

(72)【発明者】

【氏名】北島 男

(72)【発明者】

【氏名】古賀 一博

【審査官】後藤 泰輔

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１５－０４２４１７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２２－０３９５３４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｋ １１／２０

Ｂ２３Ｋ １１／１１

Ｂ２１Ｊ １５／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

頭部と、前記頭部の一方の面から中心軸方向に沿って略円柱状に延出し外周面に径方向に沿う複数の突出部及び複数の窪み部を有する中軸部と、を備えるリベットを、第１部材に対して打ち込んで、前記リベットの前記突出部及び前記窪み部を前記第１部材と嵌合させると共に、前記リベットの前記中軸部を前記第１部材に挿通させ、
前記第１部材に挿通された前記リベットの前記中軸部を前記第１部材とは異なる材料からなる第２部材に接触させるプレス工程と、
前記リベットの前記頭部と前記第２部材との間を加圧しながら通電して、前記リベットと前記第２部材とを溶接して異材接合体を形成する溶接工程と、を含み、
前記中軸部は、
前記中心軸方向について前記頭部側に設けられ、前記突出部及び前記窪み部を有する第１中軸部と、
前記中心軸方向について前記頭部と反対側に設けられ、前記突出部及び前記窪み部を有しない第２中軸部と、を含んでおり、
前記第１中軸部の軸径は、前記第２中軸部の軸径に比べて大きく、
前記プレス工程において、前記第１中軸部の前記突出部及び前記窪み部が前記第１部材に食い込んで前記第１部材が塑性変形されることで、前記第１中軸部と前記第１部材とが嵌合され、
前記溶接工程において、前記第１部材は、前記第１中軸部の前記突出部及び前記窪み部との隙間を埋めるように流動する異材接合体の製造方法。

【請求項2】

前記突出部及び前記窪み部は、前記中軸部の前記外周面において周方向全体に亘って設けられている請求項１に記載の異材接合体の製造方法。

【請求項3】

前記突出部及び前記窪み部は、等間隔に設けられている請求項１に記載の異材接合体の製造方法。

【請求項4】

前記溶接工程において、前記頭部の前記一方の面のうち前記中軸部と平面に視て重ならない部分は、前記第１部材の主面との間に隙間が生じており、前記主面と接触していない請求項１に記載の異材接合体の製造方法。

【請求項5】

前記リベットと前記第２部材との加圧通電時において、前記リベットの前記中軸部に流れる電流密度は３９７MA/m²以上５９７MA/m²以下であり、前記リベットの前記中軸部に印加される面圧は１１９MPa以上２７９MPa未満であり、
溶接後に凝固された前記異材接合体は、前記リベットと前記第２部材とが金属結合された鋳造組織である溶接ナゲットを有しており、
前記溶接ナゲットの前記中軸部の軸方向に沿う高さは、前記異材接合体全体に比して０．３４以上０．８未満であり、
前記溶接ナゲットの前記中軸部の径方向に沿う長さを、前記高さで割った値は、１．７以上５．４未満である請求項１に記載の異材接合体の製造方法。

【請求項6】

前記突出部は、各々が三角柱状に突出する請求項１に記載の異材接合体の製造方法。

【請求項7】

前記第１部材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本技術は、異材接合体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、材質の異なる２つの部材を接合して異材接合体を製造する方法が知られており、その一例が特許文献１に記載されている。特許文献１には、鋼材とアルミニウム合金材を接合するために、アルミニウム合金材に対して鋼製の異材接合用のリベットを打ち込んでかしめ固定し、リベットと鋼材とを１対の電極で挟んで通電することで、リベットと鋼材とをスポット溶接する製造方法が開示されている。

【0003】

特許文献１に記載のリベットは、リベットの頭部の下面（アルミニウム合金材に重なる面）に溝が形成されており、アルミニウム合金材に対してリベットを打ち込んだ際に、この溝内にアルミニウム合金材が塑性変形して進入する。これにより、リベットがかしめ固定されるとされている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１０－２０７８９８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、特許文献１のようにリベットの頭部の下面に溝を設けると、リベットと鋼材とをスポット溶接する際に、溶解されたアルミニウム合金材が溝内に十分流入しないことがある。これにより、接合強度が低下したり、個体によって接合強度がバラついてしまう。また、溝を形成したことで、スポット溶接時に分流が発生し、接合したい部分に電流が集中して流れなくなってしまうことがある。これによっても、接合強度の低下、及び不安定化を招いてしまうのが実情である。

【0006】

本技術は上記のような実情に基づいて完成されたものであって、異材接合体の接合強度を増大し、安定化することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

＜１＞頭部と、略円柱状をなし外周面に複数の突出部及び窪み部を有する中軸部と、を備えるリベットを、第１部材に対して打ち込んで、前記リベットの前記突出部及び前記窪み部を前記第１部材と嵌合させると共に、前記リベットの前記中軸部を前記第１部材に挿通させ、前記第１部材に挿通された前記リベットの前記中軸部を前記第１部材とは異なる材料からなる前記第２部材に接触させ、前記リベットの前記頭部と前記第２部材との間を加圧しながら通電して、前記リベットと前記第２部材とを溶接して異材接合体を形成する異材接合体の製造方法。

【0008】

＜２＞前記突出部及び前記窪み部は、前記中軸部の前記外周面において周方向全体に亘って設けられている上記＜１＞に記載の異材接合体の製造方法。

【0009】

＜３＞前記突出部及び前記窪み部は、等間隔に設けられている上記＜１＞または＜２＞に記載の異材接合体の製造方法。

【0010】

＜４＞前記中軸部は、前記突出部及び前記窪み部を有する第１中軸部と、前記突出部及び前記窪み部を有しない第２中軸部と、を含んでおり、前記第１中軸部の軸径は、前記第２中軸部の軸径に比べて大きい上記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の異材接合体の製造方法。

【0011】

＜５＞前記リベットと前記第２部材との加圧通電時において、前記リベットの前記中軸部に流れる電流密度は３９７MA/m²以上５９７MA/m²以下であり、前記リベットの前記中軸部に印加される面圧は１１９MPa以上２７９MPa未満であり、溶接後に凝固された前記異材接合体は、前記リベットと前記第２部材とが金属結合された鋳造組織である溶接ナゲットを有しており、前記溶接ナゲットの前記中軸部の軸方向に沿う高さは、前記異材接合体全体に比して０．３４以上０．８未満であり、前記溶接ナゲットの前記中軸部の径方向に沿う長さを、前記高さで割った値は、１．７以上５．４未満である上記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の異材接合体の製造方法。

【0012】

＜６＞前記突出部は、各々が三角柱状に突出する上記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の異材接合体の製造方法。

【0013】

＜７＞前記第１部材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる上記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の異材接合体の製造方法。

【発明の効果】

【0014】

本技術によれば、異材接合体の接合強度を増大し、安定化することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】実施形態１に係る異材接合体のリベット付近を拡大した断面図

【図2】リベットの斜視図

【図3】リベットの平面図

【図4】リベットの側面図

【図5】プレス工程を示す断面図

【図6】リベットが第１部材に打ち込まれた状態を示す断面図

【図7】溶接工程を示す断面図

【図8】リベットと第２部材とが加圧通電された状態を示す断面図

【図9】比較例１に係るリベットの斜視図

【図10】図９のＡ－Ａ線断面図

【図11】比較例１に係るリベットと第２部材とがかしめ固定された状態を示す断面図

【図12】実施例１に係る異材接合体の評価結果を示す表

【図13】比較例１に係る異材接合体の評価結果を示す表

【図14】実施例２に係る異材接合体の評価結果を示す表

【図15】比較例２に係る異材接合体の評価結果を示す表

【発明を実施するための形態】

【0016】

＜実施形態１＞
実施形態１に係る異材接合体１０、および異材接合体１０の製造方法を図１から図１５を参照して説明する。一部の図には、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸を示しており、各軸方向が各図で共通した方向となるように描かれている。また、Ｚ軸方向を上下方向とするが、上記方向は便宜的に定めたものに過ぎず、限定的に解釈すべきものではない。

【0017】

異材接合体１０は、図１に示すように、第１部材２０と、第１部材２０とは異なる材料からなる第２部材３０と、第１部材２０と第２部材３０とを接合するためのリベット（鋲）４０と、を備える。異材接合体１０は、例えば車両のパネル構造体に用いられるが、用途は限定されない。リベット４０は、後述するように異材接合体１０を製造する過程で変形するが、図１では、製造後の異材接合体１０に含まれる変形後のリベット４０が図示されている。

【0018】

第１部材２０は、軽量材料、例えばアルミニウムまたはアルミニウム合金等の金属材料からなる。第２部材３０は、第１部材２０に比べて重量、及び強度が大きい金属材料、例えば車両のパネル構造体に汎用される鋼からなる。第１部材２０と第２部材３０とを重ね合わせて異材接合体１０とすることで、第２部材３０によって強度を確保しつつ、第１部材２０によって軽量化が可能となる。また、第１部材２０にアルミニウムを主成分とする材料を用いることでリサイクルが容易になる。本実施形態において、第１部材２０及び第２部材は板材であるが、形状は板材に限られない。第１部材２０及び第２部材の少なくとも一部が重ね合わせ可能な形状を有していればよく、例えば中空円筒状であっても構わない。

【0019】

一般に、異なる材質からなる第１部材２０と第２部材３０とを単に重ね合わせてスポット溶接すると、第１部材２０と第２部材３０との界面には脆い化合物が生成され、適切に接合することができない。そこで、異材接合体１０は、第１部材２０と第２部材３０とを接合するためにリベット４０を備えている。リベット４０は、第２部材３０を構成する金属材料と同一材料（例えば鋼）、または第２部材３０を構成する金属材料と主成分が同一の金属材料（例えば鉄）からなる。リベット４０と第２部材３０との界面には、後述するように、溶接によって高強度に金属接合された鋳造組織（後述する溶接ナゲット６０）を形成可能となる。

【0020】

リベット４０は、図２から図４に示すように、円板状の頭部４１と、頭部４１の一方の面（第１面）４１Ａから略円柱状に延出する中軸部４２と、を備える。リベット４０は、全体として断面Ｔ字状をなしており、各部が一体的に形成されている。中軸部４２は、中心軸Ｃが頭部４１と同一であり、外径が頭部４１に比べて小さい。中軸部４２は、頭部４１側（延出元側）の第１中軸部４３と、頭部４１と反対側（延出端側）の第２中軸部４４と、からなる。中軸部４２の中心軸Ｃに沿う長さ（Ｚ方向の長さ）は、第１部材２０の厚さ（Ｚ方向の長さ）以上に形成されており、これにより後述するように、中軸部４２は第１部材２０を挿通可能となっている。

【0021】

第１中軸部４３は、図２から図４に示すように、頭部４１と第２中軸部４４との間の部分であって、外周側面４３Ａが凹凸形状をなしている。第１中軸部４３は、外周側面４３Ａにおいて周方向全体に亘って複数の突出部４３Ｂを備える。突出部４３Ｂは、複数（本実施形態では１６つ）が等間隔に設けられており、それぞれが径方向（中心軸Ｃと交わる方向）に沿って外周側面４３Ａから三角柱状に突出している。等間隔に設けられた隣り合う突出部４３Ｂの間は、谷状に窪んでおり、これにより窪み部４３Ｃが等間隔に形成されている。第１中軸部４３の軸径（外径寸法）は、窪み部４３Ｃを含む部分が最小値Φ１であり、突出部４３Ｂを含む部分が最大値Φ２である。

【0022】

第２中軸部４４は、図２から図４に示すように、第１中軸部４３から頭部４１と反対側に延出している。第２中軸部４４の外周側面４４Ａは、第１中軸部４３と異なり凹凸形状を有していない。第２中軸部４４の軸径の最大値Φ３は、上記した第１中軸部４３の外形の最小値Φ１よりも小さく形成されている。第２中軸部４４の先端（延出端）４４Ｂは、軸径Φ４の円形面となっている。第２中軸部４４の外周側面４４Ａから先端４４Ｂに至る角部は、丸みを帯びてなだらかに傾斜している。先端４４Ｂは緩やかに先細となっており、第２中軸部４４の先端４４Ｂの軸径Φ４は、第２中軸部４４の本体の軸径Φ３より小さい。

【0023】

次に、異材接合体１０の製造方法について説明する。製造方法は、プレス工程と、プレス工程後に行われる溶接工程とを含んでいる。プレス工程では、図５から図６に示すように、支持体であるパンチ８１と、加圧手段であるダイス８２と、を備えるプレス機が用いられる。パンチ８１は、上面に凹部８１Ａを有し、凹部８１Ａはリベット４０の頭部４１に倣う形状及び大きさに形成されている。また、ダイス８２には、リベット４０の第２中軸部４４が挿入可能な開口８２Ａが形成されている。プレス工程ではまず、図５に示すように、パンチ８１の凹部８１Ａにリベット４０の頭部４１を載置する。そして、リベット４０の第２中軸部４４とダイス８２との間に第１部材２０を挟み（図５）、挟んだ状態でダイス８２を加圧する（図６）。このようにしてリベット４０を第１部材２０に対して打ち込む。なお、プレス工程で生じた第１部材２０の破片は、図６では取り除かれているものとする。

【0024】

リベット４０は、図６に示すように、プレス工程によって中軸部４２（第１中軸部４３及び第２中軸部４４）が第１部材２０に打ち込まれ、第２中軸部４４の先端４４Ｂは第１部材２０内を挿通する。第１部材２０の材質の強度（剛性）はリベット４０に比べて小さいため、第１部材２０は、打ち込まれた中軸部４２によって塑性変形する。打ち込みによって第２中軸部４４の突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃは、第１部材２０に食い込んで嵌合し、第１部材２０にかしめ固定される。突出部４３Ｂの各々は三角柱状に突出し、突出端が鋭角に尖っているため、第１部材２０に容易に嵌合される。また、突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃは、外周側面４３Ａの周方向全体に亘って等間隔に形成されているため、第１板材２０に対して周方向全体に亘って均等にかしめ固定される。

【0025】

プレス工程によってリベット４０を第１部材２０に打ち込んでかしめ固定した後、図７に示すように、溶接工程を行う。溶接工程では、第２部材３０の上に、リベット４０が打ち込まれた第１部材２０を載置し、リベット４０の第２中軸部４４の先端４４Ｂを、第２部材３０の第１主面３０Ａ（第１部材２０側の主面）に接触させる。そして、リベット４０、第１部材２０、及び第２部材３０を一対の電極９０間に挟んで電圧を印加し、リベット４０の頭部４１と第２部材３０との間を加圧しながら通電する。これにより、電極９０間には加圧力Ｐが加わると共に、Ｚ方向に沿う上下方向に電流Ｉが流れる。その結果、リベット４０と第２部材３０との接触部分である、リベット４０の先端４４Ｂと第２部材３０の第１主面３０Ａの界面には抵抗発熱が発生する。これにより図８に示すように、当該界面は溶融され、スポット溶接（抵抗溶接）によって接合される。リベット４０の第２中軸部４４の先端４４Ｂは、加圧通電による溶融によって変形し、第２部材３０に押しつぶされたように、第１主面３０Ａ上に幅広に広がる形状となる。また、リベット４０と第２部材３０との接触部分には、金属接合された鋳造組織である溶接ナゲット６０が形成される。溶接後に凝固された異材接合体１０は、図１に示すように、高さ（中心軸Ｃ方向に沿う長さ）Ｈ６０、及び外径Ｒ６０（中心軸Ｃに交わる径方向に沿う長さ）の溶接ナゲット６０を有するものとなる。

【0026】

第１部材２０は、加圧通電によって溶融されると、リベット４０の突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃとの隙間を埋めるように流動する。突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃは、外周側面４３Ａの周方向全体に亘って等間隔に形成されているため、第１部材２０は、周方向全体に亘って当該隙間を埋めるように流動する。これにより、第１部材２０はリベット４０の溝である窪み部４３Ｃに容易に流入し、第１部材２０とリベット４０との隙間が埋められ、接合強度を向上できるようになる。

【0027】

また、加圧通電によってリベット４０の中軸部４２が溶融して押しつぶされると、リベット４０の頭部４１のうち中軸部４２と接続されている部分は、僅かに第１部材２０側（下方）に沈み込む。これにより、頭部４１の外周部分は、図８に示すように、僅かに上方に浮き上がり、頭部４１の第１面４１Ａと、第１部材２０の主面２０Ｂ（主面２０Ａ、２０Ｂのうち第２部材３０と反対側の主面２０Ｂ）との間に、僅かな隙間が生じる。その結果、電極９０間に流れる電流が、リベット４０の中軸部４２に集中して流れやすくなり、スポット溶接したいリベット４０の先端４４Ｂと第２部材３０の第１主面３０Ａとの接触部分に集中的に電流を流すことができる。仮に、頭部４１の第１面４１Ａと第１部材２０の主面２０Ｂとが接触している場合、接触部分に電極９０間を流れる電流の一部が分流しやすくなる。その結果、リベット４０の先端４４Ｂと第２部材３０の第１主面３０Ａとの間に流れる電流が減少し、抵抗発熱、ひいては溶融が不十分となって、接合強度の低下及び不安定化を招いてしまう懸念がある。本実施形態によれば、このような分流による溶解不良を抑制し、異材接合体１０の接合強度の向上及び安定化を図ることができる。

【0028】

なお、スポット溶接時に電極９０間に流れる電流Ｉは、リベット４０及び第２部材３０の材質等によって適宜調整される。電流Ｉが小さすぎると、抵抗発熱が不十分となり、溶接ナゲット６０が形成されないことがある。逆に、電流Ｉが大きすぎると、いわゆる中散りが発生して異材接合体１０の品質低下を招くことがある。電極９０間に流れる電流Ｉの電流密度Ｊは、例えば４３０(MA/m²)以上５１７(MA/m²)以下の範囲が好ましい。

【0029】

＜比較実験１＞
上記した異材接合体１０の性能を評価するため、比較実験１を行った。比較実験１では、実施例１から２、及び比較例１から２に係る異材接合体を製造して、それぞれについて評価を行った。実施例１から２は、上記した異材接合体１０の評価サンプルであり、比較例１から２は、形状の異なるリベット９４０を用いて異材接合体１０と同じ方法で製造された異材接合体９１０の評価サンプルである。

【0030】

比較例１から２に係る異材接合体９１０のリベット９４０は、図９から図１０に示すように、円板状の頭部９４１と、頭部９４１の第１面９４１Ａから略円柱状に延出する中軸部９４２と、を備える。中軸部９４２は、実施形態１に係るリベット４０と異なり、外周側面が凹凸形状の第１中軸部４３を有していない。リベット９４０は、頭部９４１の第１面９４１Ａの外周部分９４１Ｂが中心軸Ｃに沿って下方に突出している。外周部分９４１Ｂと中軸部９４２との間には、円環状の溝９４１Ｃが形成されている。

【0031】

リベット９４０が第１部材２０に対して打ち込まれると、図１１に示すように、溝９４１Ｃに第１部材２０が塑性変形して進入し、リベット９４０が第２部材３０にかしめ固定される。その後、加圧通電によって溶接を行うと、第１部材２０が溝９４１Ｃ内に流入する。ただし、この流入は、既述した本実施形態に係るリベット４０のように容易ではなく、第１部材２０とリベット９４０との隙間が十分に埋められないことがある。また、中軸部９４２が溶融して押しつぶされて、僅かに第１部材２０側（下方）に沈み込んだ場合であっても、外周部分９４１Ｂは、下方に突出しているため、第１部材２０の主面２０Ｂに接触したままとなり、この接触部分に分流が発生しやすい状況となる。

【0032】

＜条件＞
・第１部材２０：アルミニウム板
・第１部材２０の厚さ：１．２(mm)
・第２部材３０：鋼板（実施例１及び比較例１はJIS規格SPCC270、実施例２及び比較例２はJIS規格SPCC440）
・第２部材３０の厚さ：実施例１及び比較例１は０．８(mm)、実施例２および比較例２は１．４(mm)
・リベット４０、及びリベット９４０の材質：鋼
・リベット４０の軸径Φ３、及びリベット９４０の中軸部９４２の軸径：４(mm)
・加圧力Ｐ：１．５(kN)または３．５(kN)
・電流Ｉ：実施例１から２は５(kA)以上１２．５(kA)以下の範囲、比較例１から２は５(kA)以上１０(kA)以下の範囲

【0033】

＜評価方法＞
実施例１から２及び比較例１から２について、引っ張りせん断試験、不具合確認（界面剥離、リベット潰れ、ブローホール発生等）、並びに溶接ナゲット６０の形成確認及び大きさ測定を行った。引っ張りせん断試験では、各異材接合体の第１部材２０と第２部材３０を中心軸Ｃに交わる方向に沿って反対方向に引っ張り、せん断が生じた際の引っ張り荷重値を測定した。引っ張り荷重値が大きいほど、接合強度が大きいと評価できる。不具合確認では各異材接合体の外観を観察して、界面剥離、リベット潰れ、ブローホール発生等の不具合を確認し、不具合が発生しているものをＹＥＳ、発生していないものをＮＯとした。溶接ナゲット６０の形成確認及び大きさ測定は、各異材接合体をピクリン酸にて腐食して研磨し、露出した中心軸Ｃを含む断面をマイクロスコープによって観察することで行った。溶接ナゲット６０が形成されているものは、スポット溶接が良好に行われたと評価できる。また、溶接ナゲット６０が形成されている場合、溶接ナゲット６０の高さＨ６０及び外径Ｒ６０（図１）の測定を行い、これらの比（Ｒ６０/Ｈ６０）、及び異材接合体全体の高さＨ１０に対する比（Ｈ６０/Ｈ１０）を算出した。そして、上記した引っ張りせん断試験、不具合確認、並びに溶接ナゲット６０の形成状態の結果を総合的に評価し、Ａ（良い）、Ｂ（可）、Ｃ（不可）の３段階に分類した。

【0034】

＜評価結果＞
比較実験１の評価結果を図１２から図１５の各表に示す。実施例１から２は、比較例１から２に比べて、溶接に適用可能な電流Ｉ及び加圧力Ｐの範囲が広く、接合強度の向上及び安定化を図れることが確認された。また、実施例１から実施例２のうち、リベット４０の中軸部４２に流れる電流密度Ｊが３９７(MA/m²)以上５９７(MA/m²)以下の範囲、かつ、リベット４０の中軸部４２の断面積を加圧力Ｐで割ることで得られる面圧が１１９MPa以上２７９MPa未満の範囲において、溶接ナゲット６０が良好に形成されることが確認された。具体的には、溶接ナゲット６０は、Ｈ６０/Ｈ１０が０．３４以上０．８未満の範囲であり、Ｒ６０/Ｈ６０は１．７以上５．４未満が良好な形成状態とされる。

【0035】

＜他の実施形態＞
本技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本技術の技術的範囲に含まれる。

【0036】

（１）リベット４０の突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃの形状、大きさ、間隔は、図示に限られず、適宜変更可能である。

【0037】

（２）リベット４０の突出部４３Ｂ及び窪み部４３Ｃは、外周側面４３Ａの周方向全体に亘って設けられていなくても構わない。

【0038】

（３）第１部材２０は、金属材料に限られず、炭素繊維強化プラスチック等の軽量材料であっても構わない。

【符号の説明】

【0039】

１０…異材接合体、２０…第１部材、３０…第２部材、４０…リベット、４１…頭部、４２…中軸部、４３…第１中軸部、４４…第２中軸部、４３Ａ…外周側面（外周面）、４３Ｂ…突出部、４３Ｃ…窪み部、６０…溶接ナゲット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】