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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-07-19
(45)【発行日】2024-07-29
(54)【発明の名称】防食用組成物、及び、コンクリート構造物保護方法
(51)【国際特許分類】
C09D 5/08 20060101AFI20240722BHJP
C09D 175/14 20060101ALI20240722BHJP
C09D 7/60 20180101ALI20240722BHJP
C04B 41/63 20060101ALI20240722BHJP
C09D 163/10 20060101ALN20240722BHJP
【ＦＩ】
C09D5/08
C09D175/14
C09D7/60
C04B41/63
C09D163/10
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2024011682
(22)【出願日】2024-01-30
【審査請求日】2024-01-30
(31)【優先権主張番号】P 2023122298
(32)【優先日】2023-07-27
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】521537531
【氏名又は名称】有限会社昭栄
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100128381
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義憲
(74)【代理人】
【識別番号】100162352
【弁理士】
【氏名又は名称】酒巻 順一郎
(72)【発明者】
【氏名】西口 裕昭
(72)【発明者】
【氏名】乾 弘明
【審査官】井上 莉子
(56)【参考文献】
【文献】特表２０２３－５８５２３８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－００９１５５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１２／００２３６１（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１１－２５６３３０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－３５２７８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－０５８４７６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－１０１７５３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－２７９８３１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０９Ｄ
Ｂ０５Ｄ
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
硬化した際の引張伸び率が６０～９０％である芳香族ウレタンアクリレート樹脂と、硬化した際の引張伸び率が１．５～１０％であるビスフェノール系ビニルエステル樹脂と、パラフィンと、硬化剤と、硬化促進剤とを含有する防食用組成物（ただし、補強材を含む場合を除く。）。
【請求項2】
防食用組成物における前記芳香族ウレタンアクリレート樹脂と前記ビスフェノール系ビニルエステル樹脂との質量比が４０：６０～９０：１０である、請求項１に記載の防食用組成物。
【請求項3】
前記パラフィンの含有量が、防食用組成物全量を基準として、０．０５～５質量％である、請求項１又は２に記載の防食用組成物。
【請求項4】
コンクリート構造物保護用である、請求項１又は２に記載の防食用組成物。
【請求項5】
コンクリート構造物を、請求項１又は２に記載の防食用組成物から形成される防食被覆層により保護する工程を備えるコンクリート構造物保護方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、防食用組成物、及び、コンクリート構造物保護方法に関する。
【背景技術】
【0002】
薬品タンクや下水道施設等の過酷な環境で用いられるコンクリート構造物には、薬品や硫酸等による腐食を防止するために、通常防食被覆処理が施される。防食被覆処理の工法の一つとして、コンクリート表面に有機系防食被覆材を塗布することによって、防食被覆層を形成する塗布型ライニング工法が知られており、有機系防食被覆材としては、従来、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂等の有機系防食被覆材が用いられてきた。なお、防食被覆材としてビニルエステル樹脂を用いる場合には、通常補強材として、ガラスフレーク、ガラスマット等が使用される（例えば、非特許文献１参照）。
【0003】
エポキシ樹脂は、硬化時の硬化収縮が小さく補強材を必要としないため作業性が良好である、耐アルカリ性が良好である等といった点で優れている。その一方で、エポキシ樹脂には、耐酸性に劣る。さらに、エポキシ樹脂の硬化剤として用いられる脂肪族ポリアミンや芳香族ポリアミンは、塗布時に強い皮膚刺激があり、施工者の皮膚がかぶれる等といった問題が生じることもある。
【0004】
これに対して、ビニルエステル樹脂は、一般的に耐酸、耐アルカリ性及び耐薬品性が良好である、皮膚刺激が小さい等といった点で優れている。その一方で、ビニルエステル樹脂は、硬化時の硬化収縮、特に線硬化収縮が比較的大きく、通常補強材を使用する必要があるため、作業性が低い等といった問題がある。補強材を使用せずにビニルエステル樹脂を用いると、硬化後にクラックやひび割れが生じやすく、防食被覆材としての適正な性能を発揮できなくなる点が問題となる。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【0005】
【文献】地方共同法人 日本下水道事業団編著、「下水道コンクリート構造物の腐食抑制技術及び防食技術マニュアル 平成２９年１２月」一般財団法人下水道事業支援センター発行
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
ところで、本発明者等がビニルエステル樹脂と組み合わせて用いる材料を種々検討したところ、上述の硬化時の硬化収縮による問題の他、硬化後のタックの発生が問題となることを見出した。タックが大きいと、例えば塗工面を歩行することが困難である、チリや埃が付着する等といった問題が生じ、作業性が低い。
【0007】
そこで本発明は、補強材を使用することなく防食被覆材として用いることが可能であり、且つ作業性に優れるビニルエステル樹脂含有防食用組成物、及びこれを用いたコンクリート構造物保護方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記事情に鑑み、本発明者等は鋭意検討の結果、硬化した際の引張伸び率が５０～１５０％であるウレタンアクリレート樹脂と、硬化した際の引張伸び率が１～２０％であるビニルエステル樹脂と、パラフィンと、硬化剤と、硬化促進剤とを含有する防食用組成物を見出すに至った。かかる防食用組成物によれば、硬化時の硬化収縮、特に線硬化収縮が十分に小さいため補強材を用いずに防食被覆材として用いることができ、且つタックが十分に小さいので作業性に優れる。ここで、「補強材」とは、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の強度向上のために一般的に用いられるガラス繊維（ガラスフレーク、チョップドストランドマット、ガラスクロス、ロービングクロス等）や、カーボン繊維、有機繊維等の補強材を意味する。
【0009】
本発明者等はまた、コンクリート構造物を、上述の防食用組成物から形成される防食被覆層により保護する工程を備えるコンクリート構造物保護方法を見出すに至った。かかるコンクリート構造物保護方法によれば、上述の防食用組成物を用いるので、作業性に優れる。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、補強材を使用することなく防食被覆材として用いることが可能であり、且つ作業性に優れるビニルエステル樹脂含有防食用組成物、及びこれを用いたコンクリート構造物保護方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】引張伸び試験用のダンベル形状の試験体を示す図である。
【図2】（ａ）は引張試験機の正面図であり、（ｂ）は引張試験機の側面図である。
【図4】（ａ）はボールタック試験用のスチール板の正面図であり、（ｂ）は当該スチール板の側面図である。
【図5】線硬化収縮率試験用の試験板を示す図である。
【図6】（ａ）はひび割れ追従性試験用の試験板の正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図7】（ａ）はボックスカルバートの正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【0013】
本実施形態の防食用組成物は、硬化した際の引張伸び率が５０～１５０％であるウレタンアクリレート樹脂と、硬化した際の引張伸び率が１～２０％であるビニルエステル樹脂と、パラフィンと、硬化剤と、硬化促進剤とを含有する。
【0014】
本明細書中、「防食」とは、コンクリート、モルタル、鋼板等の保護対象を、酸、アルカリ、薬品等の腐食性を有する物質、特に硫酸又は薬品による腐食から保護することを意味する。また、本明細書中、ウレタンアクリレート樹脂又はビニルエステル樹脂の硬化した際の引張伸び率とは、例えば、ウレタンアクリレート樹脂又はビニルエステル樹脂に適切な配合量で硬化剤（例えばパーメック（登録商標）Ｎ、日本油脂化学株式会社製）及び硬化促進剤（例えばナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等）を配合した後に室温で硬化して作製した試験体について、JIS K 7113に準拠して測定される引張伸び率を示す。市販のウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂であれば、製品情報に記載の数値を参照することができる。
【0015】
ウレタンアクリレート樹脂とは、ウレタン結合とアクリル基を有する樹脂である。ウレタンアクリレート樹脂は、芳香族系又は脂肪族系のいずれであってもよいが、機械的強度、耐食性等の観点から、芳香族系ウレタンアクリレート樹脂であると好ましい。
【0016】
ウレタンアクリレート樹脂としては、硬化した際の引張伸び率が５０～１２０％であれば、従来公知の方法で製造されたものを使用しても、市販されているものを使用してもよい。ウレタンアクリレート樹脂の市販品としては、例えば、ユピカ８９３２（引張伸び率：７４％）（日本ユピカ株式会社製、芳香族ウレタンアクリレート樹脂、スチレンモノマー含有量：２０質量％）が挙げられる。ウレタンアクリレート樹脂の硬化した際の引張伸び率は、５０～１００％であると好ましく、６０～９０％であるとより好ましい。
【0017】
ウレタンアクリレート樹脂は、スチレンモノマーを含有するものであってもよい。ウレタンアクリレート樹脂がスチレンモノマーを含有する場合のその含有量は、例えば、５～５０質量％とすることができる。なお、市販のウレタンアクリレート樹脂がスチレンモノマーを含有するものである場合、上記硬化した際の引張伸び率はスチレンモノマーを含有するウレタンアクリレート樹脂を硬化した際の引張伸び率とすることができる。また、必要に応じて、市販のウレタンアクリレート樹脂に更にスチレンモノマーを添加して、スチレンモノマーの量を調整することもできる。
【0018】
ビニルエステル樹脂（「エポキシアクリレート樹脂」とも称される）は、グリシジル基（エポキシ基）を有するエポキシ化合物と、アクリル酸等の重合性不飽和結合を有するカルボキシル化合物のカルボキシル基との開環反応により生成する重合性不飽和結合を持つ化合物（ビニルエステル）を、スチレン等の重合性モノマーに溶解したものである。ビニルエステル樹脂としては、特に限定されず、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）又は「塗料用語辞典」（色材協会編、１９９３年発行）に記載されているもの等を用いることができる。また、ビニルエステル樹脂は、市販されており、例えば、昭和電工株式会社製の「リポキシ（登録商標）」シリーズを用いることができる。
【0019】
エポキシ化合物としては、分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有する化合物を含むものが好適である。例えば、ビスフェノール型エポキシ化合物、ノボラック型エポキシ化合物、脂肪族型、脂環式、単環式エポキシ化合物、アミン型エポキシ化合物等が挙げられる。中でも、機械的強度、耐食性等の観点から、ビスフェノール型エポキシ化合物が好ましい。
【0020】
ビスフェノール型エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、ビスフェノールＦ型エポキシ化合物、ビスフェノールＡＤ型エポキシ化合物、ビスフェノールＳ型エポキシ化合物、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ化合物等が挙げられる。ノボラック型エポキシ化合物としては、フェノールノボラック型エポキシ化合物、クレゾールノボラック型エポキシ化合物、臭素化ノボラック型エポキシ化合物等が挙げられる。脂肪族型エポキシ化合物としては、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、プロピレングリコールポリグリシジルエーテル化合物等が挙げられる。脂環式エポキシ化合物としては、アリサイクリックジエポキシアセタール、ジシクロペンタジエンジオキシド、ビニルヘキセンジオキシド、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。
【0021】
重合性不飽和結合を有するカルボキシル化合物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、桂皮酸、ソルビン酸等のモノカルボン酸；二塩基酸無水物と分子中に少なくとも一個の不飽和基を有するアルコールとの反応物等が挙げられる。
【0022】
ビニルエステル樹脂としては、硬化した際の引張伸び率が１～２０％であれば、従来公知の方法で製造されたものを使用しても、市販されているものを使用してもよい。市販品としては、例えば、リポキシ（登録商標）Ｒ－８０６（引張伸び率：３．２％、熱変形温度：１１０℃、ビスフェノール系ビニルエステル樹脂）（昭和電工株式会社製）が挙げられる。ビニルエステル樹脂の硬化した際の引張伸び率は、１．５～１５％であると好ましく、２～１０％であるとより好ましい。
【0023】
ビニルエステル樹脂の硬化した際の熱変形温度は８０～２２０℃であると好ましく、９０～２１０℃であるとより好ましく、１００～２００℃であると更に好ましい。この熱変形温度が上記所定の範囲内であると、防食用組成物の耐熱性が更に向上する。なお、本明細書中、ビニルエステル樹脂の硬化した際の熱変形温度は、例えば、ビニルエステル樹脂に適切な配合量で硬化剤（例えばパーメック（登録商標）Ｎ、日本油脂化学株式会社製）及び硬化促進剤（例えばナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等）を配合した後に室温で硬化して作製した試験体について、ASTM D 648に準拠して測定される熱変形温度を示す。市販のビニルエステル樹脂であれば、製品情報に記載の数値を参照することができる。
【0024】
ビニルエステル樹脂はビスフェノール型ビニルエステル樹脂、ノボラック型ビニルエステル樹脂又は変性ノボラック型ビニルエステル樹脂であると好ましく、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂であるとより好ましい。これにより、防食用組成物の耐酸性及び耐アルカリ性が更に向上する。
【0025】
ウレタンアクリレート樹脂及びビニルエステル樹脂は、それぞれ１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【0026】
防食用組成物におけるウレタンアクリレート樹脂とビニルエステル樹脂との質量比は、４０：６０～９０：１０であると好ましく、４５：５５～８５：１５であるとより好ましく、５０：５０～８０：２０であると更に好ましい。
【0027】
ウレタンアクリレート樹脂及びビニルエステル樹脂の含有量の合計は、防食用組成物全量（ただし、充填材又はチクソ剤を含む場合にはこれを除く。）に対して、例えば６０質量％以上、７０質量％以上又は８０質量％以上とすることができる。
【0028】
防食用組成物は、上述のウレタンアクリレート樹脂及びビニルエステル樹脂以外の樹脂を含有していてもよい。このような樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【0029】
パラフィンとしては、特に限定されないが、例えば、「空気硬化剤」として知られるパラフィンワックスのスチレン溶液を用いることができる。空気硬化剤としては、例えば、パラフィン含有量が１～１５質量％であるスチレン溶液を用いることができる。空気硬化剤の市販品としては、例えば、リゴラック（登録商標）空気硬化剤（昭和電工株式会社製：スチレン９３～９７質量％、固形パラフィン３～７質量％）、ユピカＷＳシリーズ（ＷＳ－Ａ，ＷＳ－Ｂ，ＷＳ－Ｄ，ＷＳ－Ｅ，ＷＳ－Ｇ，ＷＳ－Ｈ）（日本ユピカ株式会社製；スチレン９０～９５質量％、固形パラフィン５～１０質量％）等が挙げられる。
【0030】
防食用組成物におけるパラフィンの含有量は、防食用組成物全量を基準として、例えば、０．０５～５質量％とすることができる。作業性と機械的強度をより高度に両立させる観点等から、防食用組成物におけるパラフィンの含有量は、防食用組成物全量を基準として、０．０５～３質量％であると好ましく、０．１～１質量％であるとより好ましい。
【0031】
防食用組成物がウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、空気硬化剤等に由来するスチレンモノマーを含有する場合のその含有量は、防食用組成物全量を基準として、例えば、３～５０質量％、４～４５質量％又は５～４０質量％とすることができる。
【0032】
硬化剤としては、例えば、有機過酸化物を使用することができる。有機過酸化物としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルイソブチルケトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類、クメンヒドロパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド等のヒドロパーオキサイド類、ｔ－ブチルパーオキシオクトエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート等のパーオキシエステル類、ジクミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド類、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類等が挙げられ、これらは併用してもよい。硬化剤の添加量は通常使用されている量であり、例えば、ウレタンアクリレート樹脂及びビニルエステル樹脂の合計１００質量部に対し０．０１～８質量部とすることができる。
【0033】
硬化促進剤は、硬化剤の有機過酸化物をレドックス反応によって分解し活性ラジカルの発生を容易にする物質である。その具体例としては、コバルト系、バナジウム系、マンガン系等の各種金属石鹸類、ジメチルアニリン、ジメチルパラトルイジン等のアミン類、ジメチルベンジルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩類、アセチルアセトン等のβ－ジケトン類等があり、これらは併用することもできる。コバルト系の金属石鹸類としては、例えば、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等が挙げられる。硬化促進剤の添加量は通常使用されている量であり、例えば、ウレタンアクリレート樹脂及びビニルエステル樹脂の合計１００質量部に対し０．０１～５質量部とすることができる。
【0034】
防食用組成物は、充填材、チクソ剤等の他の成分を含んでいてもよい。
【0035】
充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、シリカパウダー、硫酸バリウム、マイカ、ガラスパウダー、セラミックパウダー、パーライト等が挙げられる。その含有量は、防食用組成物全量に対して、例えば２０～５０質量％とすることができる。特に、充填材としてガラスパウダー又はセラミックパウダーを用いると、防食用組成物自体のべたつき（タック）が低下し、塗工の際の作業性が向上する。
【0036】
チクソ剤としては、例えば、超微粒子シリカ、無水シリカ、コロイド状シリカ、アエロジル、ステアリン酸アルミニウム、表面処理ベントナイト、水素添加ヒマシ油等が挙げられる。その含有量は、防食用組成物全量に対して、例えば１～３０質量％とすることができる。特に、チクソ剤としてアエロジルを用いると、防食用組成物を壁に塗工する際に垂れを防止することができる。
【0037】
上述の防食用組成物は、硬化収縮、特に線硬化収縮が十分に小さく、且つタックが十分に小さく作業性に優れるため、コンクリート構造物保護用として好適に使用することができる。なお、コンクリート構造物とは、コンクリートやモルタル等を含む一般的な構造物の概念である。
【0038】
上述の防食用組成物は、特に塗布型ライニングの防食被覆材、目地材、レジンコンクリートパネル用途として好適に使用することができる。
【0039】
塗布型ライニング工法とは、コンクリート構造物の表面に防食被覆材を塗布することによって、防食被覆層を形成することを特徴とする工法である。上述の防食用組成物を塗布型ライニング工法に適用する場合には、防食被覆材として上述の防食用組成物を用いること以外は従来公知の方法を用いることができる。
【0040】
塗布型ライニング工法においては、通常、コンクリート、モルタル、鋼板等の保護対象上に、ビニルエステル樹脂やウレタン樹脂を含むプライマー層、ビニルエステル等を含むパテ材（任意）、防食被覆層、及び、不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂を含むトップコート層を、この順で、塗布により形成する。防食被覆層に加えて、トップコート層にも、上述の防食用組成物を用いてもよい。
【0041】
従来、パラフィンを含む材料を２層以上塗り重ねると、層間の付着力が不十分となり、層間剥離の問題が生じることが懸念されていた。これは、パラフィンを含む材料を塗布すると硬化の際に表面にパラフィンが浮き出し、更にパラフィンを含む材料を塗り重ねると、表面のパラフィンにより層間付着が妨げられるためである。このため、パラフィンを含む材料は、通常トップコート層のみに用いられ、防食被覆層には用いられない。これに対して、本発明者等は、上述の防食用組成物によれば、防食被覆層を形成した後に、トップコート層を形成した場合であっても、十分な層間付着力が得られることを見出した。
【0042】
防食被覆層は、一度の塗布により形成してもよく、複数回、例えば２又は３回の塗布により形成してもよい。防食被覆層の厚みは、例えば、０．２～５．０ｍｍ又は０．５～２ｍｍとすることができる。防食被覆層を厚くしようとするとより多くの塗布回数が必要となり、コストがかかるため、要求性能に応じた防食被覆層の厚みが望ましい。また、作業性が低下するため、防食被覆層の厚みはできる限り薄いことが望ましい。
【0043】
目地材は、コンクリートブロック等を並べたときに生じるジョイント目地であって、防食が必要な部分を埋めるために用いることができる材料である。例えば、組み立て式のコンクリートブロック薬品タンクにおけるブロックとブロックのジョイント目地を埋めるための目地材として、上述の防食用組成物を使用することができる。
【実施例】
【0044】
以下、実施例に基づいて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例においては、以下に示す材料を用いた。
ウレタンアクリレート樹脂：
ユピカ８９３２（引張伸び率：７４％）（日本ユピカ株式会社製、芳香族ウレタンアクリレート樹脂、スチレンモノマー含有量：２０質量％）
ビニルエステル樹脂：
リポキシ（登録商標）Ｒ－８０６（引張伸び率：３．２％、熱変形温度：１１０℃、ビスフェノール系ビニルエステル樹脂）（昭和電工株式会社製）
パラフィン：
リゴラック（登録商標）空気硬化剤（昭和電工株式会社製：スチレン９３～９７質量％、固形パラフィン３～７質量％）
硬化剤：
硬化剤３２８Ｅ（化薬ヌーリオン株式会社製、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートとクメンヒドロパーオキサイドの混合物）
硬化促進剤：
ナフテン酸コバルト
ガラスマット：
ガラスマット＃４５０
セラミックパウダー：
セルベン(セラミックサンド)（有限会社竹折砿業所製）
チクソ剤１：
ケミベストＦＤＳＳ－５ ： 三井化学ファイン株式会社製
チクソ剤２：
アエロジル２００ ： 日本アエロジル株式会社製
ウレタンアクリレート樹脂：
ユピカ８９３２（引張伸び率：７４％）（日本ユピカ株式会社製、芳香族ウレタンアクリレート樹脂、スチレンモノマー含有量：２０質量％）
ビニルエステル樹脂：
リポキシ（登録商標）Ｒ－８０６（引張伸び率：３．２％、熱変形温度：１１０℃、ビスフェノール系ビニルエステル樹脂）（昭和電工株式会社製）
パラフィン：
リゴラック（登録商標）空気硬化剤（昭和電工株式会社製：スチレン９３～９７質量％、固形パラフィン３～７質量％）
硬化剤：
硬化剤３２８Ｅ（化薬ヌーリオン株式会社製、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートとクメンヒドロパーオキサイドの混合物）
硬化促進剤：
ナフテン酸コバルト
ガラスマット：
ガラスマット＃４５０
セラミックパウダー：
セルベン(セラミックサンド)（有限会社竹折砿業所製）
チクソ剤１：
ケミベストＦＤＳＳ－５ ： 三井化学ファイン株式会社製
チクソ剤２：
アエロジル２００ ： 日本アエロジル株式会社製
【0045】
［試験用材料Ａ］
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表１に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ａ～５Ａを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表１に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ａ～５Ａを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
【0046】
【表1】
【0047】
試験用材料１Ａ～５Ａについて、以下に示す引張伸び試験を行った。その結果を表２に示す。
【0048】
［引張伸び試験］
上記試験用材料１Ａ～５Ａから、図１に示すダンベル形状の試験体（図中の数値の単位：ｍｍ）を、以下の手法で作製した。
ガムテープを３枚重ねて厚み０．９５ｍｍの積層体を作製した。当該積層体を図１に示すダンベル形状に切り抜いて、ダンベル形状の穴が空いた積層体を得た。スチール板の表面に、別途ガムテープを貼り付けて離型養生するとともに、更に上記ダンベル形状の穴が空いた積層体を貼り付けることにより、ダンベル形状の穴に対応した凹部を有する、試験体作製用の型を得た。型の凹部に、それぞれ試験用材料１Ａ～５Ａを流し込み、ヘラで平滑に仕上げた。流し込まれた試験用材料を、室温で２４時間放置することにより硬化した後に積層体を取り外し、試験体を得た。当該試験体の厚みは約０．８０ｍｍであった。なお、同様の方法で、試験用材料１Ａ～５Ａに対応する試験体を３つずつ作製した。
得られた試験体を図２及び図３に示す引張試験機（図中の数値の単位：ｍｍ）にセットして、引張伸び試験を行った。図２（ａ）は引張試験機の正面図であり、図２（ｂ）は引張試験機の側面図である。引張試験機は、固定台と、固定台上に横方向に移動可能となるように取り付けられた移動台と、固定台及び移動台のそれぞれに設置された一対の試験体固定プレートとを備える。図３（ａ）は図２（ａ）のＩ－Ｉ断面図であり、引張試験機の固定台側の試験体固定プレート部分を示す図である。図３（ｂ）は図２（ａ）のＩＩ－ＩＩ断面図であり、引張試験機の移動台側の試験体固定プレート部分を示す図である。これらの断面図から分かるように、固定台及び移動台と試験体固定プレートとの間に試験体を挟み込んで固定することができる。移動台は、回転ジョイントを介してネジシャフトを回転させることにより、手動で移動台を横方向に移動できるように固定台に取り付けられており、更に移動台振止により移動の際の縦振れが防止される。
この引張試験機に試験体を、試験体の長手方向の両端から３０ｍｍずつが、固定台及び移動台と試験体固定プレートとの間に挟み込まれるように固定した。ネジシャフトを回転させて、移動速度約１３～１４ｍｍ／ｍｉｎで、試験体が破断するまで、移動デーブルを横方向に動かした。引張試験機に試験体を固定した際の試験体の試験体固定プレートに挟まれていない部分の長さ（固定台上の試験体固定プレートの端部から移動台上の試験体固定プレートの端部までの距離）を「試験片の標線間距離：Ｌ０（ｍｍ）」、試験体が破断したときの試験体の長さの増加分（破断時の固定台上の試験体固定プレートの端部から移動台上の試験体固定プレートの端部までの距離からＬ０を引いた値）を「試験片の標線間距離の増加量：ΔＬ０（ｍｍ）」として、引張伸び率（ΔＬ０／Ｌ０）を求めた。
上記試験用材料１Ａ～５Ａから、図１に示すダンベル形状の試験体（図中の数値の単位：ｍｍ）を、以下の手法で作製した。
ガムテープを３枚重ねて厚み０．９５ｍｍの積層体を作製した。当該積層体を図１に示すダンベル形状に切り抜いて、ダンベル形状の穴が空いた積層体を得た。スチール板の表面に、別途ガムテープを貼り付けて離型養生するとともに、更に上記ダンベル形状の穴が空いた積層体を貼り付けることにより、ダンベル形状の穴に対応した凹部を有する、試験体作製用の型を得た。型の凹部に、それぞれ試験用材料１Ａ～５Ａを流し込み、ヘラで平滑に仕上げた。流し込まれた試験用材料を、室温で２４時間放置することにより硬化した後に積層体を取り外し、試験体を得た。当該試験体の厚みは約０．８０ｍｍであった。なお、同様の方法で、試験用材料１Ａ～５Ａに対応する試験体を３つずつ作製した。
得られた試験体を図２及び図３に示す引張試験機（図中の数値の単位：ｍｍ）にセットして、引張伸び試験を行った。図２（ａ）は引張試験機の正面図であり、図２（ｂ）は引張試験機の側面図である。引張試験機は、固定台と、固定台上に横方向に移動可能となるように取り付けられた移動台と、固定台及び移動台のそれぞれに設置された一対の試験体固定プレートとを備える。図３（ａ）は図２（ａ）のＩ－Ｉ断面図であり、引張試験機の固定台側の試験体固定プレート部分を示す図である。図３（ｂ）は図２（ａ）のＩＩ－ＩＩ断面図であり、引張試験機の移動台側の試験体固定プレート部分を示す図である。これらの断面図から分かるように、固定台及び移動台と試験体固定プレートとの間に試験体を挟み込んで固定することができる。移動台は、回転ジョイントを介してネジシャフトを回転させることにより、手動で移動台を横方向に移動できるように固定台に取り付けられており、更に移動台振止により移動の際の縦振れが防止される。
この引張試験機に試験体を、試験体の長手方向の両端から３０ｍｍずつが、固定台及び移動台と試験体固定プレートとの間に挟み込まれるように固定した。ネジシャフトを回転させて、移動速度約１３～１４ｍｍ／ｍｉｎで、試験体が破断するまで、移動デーブルを横方向に動かした。引張試験機に試験体を固定した際の試験体の試験体固定プレートに挟まれていない部分の長さ（固定台上の試験体固定プレートの端部から移動台上の試験体固定プレートの端部までの距離）を「試験片の標線間距離：Ｌ０（ｍｍ）」、試験体が破断したときの試験体の長さの増加分（破断時の固定台上の試験体固定プレートの端部から移動台上の試験体固定プレートの端部までの距離からＬ０を引いた値）を「試験片の標線間距離の増加量：ΔＬ０（ｍｍ）」として、引張伸び率（ΔＬ０／Ｌ０）を求めた。
【0049】
なお、この引張伸び試験は、JIS K 7113の手法に類似したものであるが、より塗膜を薄くした場合でも十分な伸び率を有することを確認するために、試験体の厚みを約０．８０ｍｍとした。本試験で測定される引張伸び率が高くなるとより作業性に優れるが、例えば１０％以上であると、補強材を使用せずともクラック追従性に優れ、十分にクラックやひび割れを防止することが可能となる。
【0050】
【表2】
【0051】
以上より、本発明の試験用材料２Ａ～４Ａによれば、十分な引張伸び率を有することが確認された。
【0052】
［試験用材料Ｂ］
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表３に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｂ～８Ｂを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表３に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｂ～８Ｂを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
【0053】
【表3】
【0054】
試験用材料１Ｂ～８Ｂについて、以下に示すボールタック試験を行った。その結果を表４に示す。
【0055】
［ボールタック試験］
縦５００ｍｍ×横９００ｍｍ×厚さ５ｍｍのスチール板を準備した。図４（ａ）に示す１～５の数字で示した１００ｍｍ×１００ｍｍの箇所に、それぞれ上記試験用材料１Ｂ～８Ｂを塗布し、室温で６時間又は２４時間放置することにより硬化させて、試験体を得た。
スチール板を図４（ｂ）に示すように２０°傾斜させて固定し、ボールタック試験を行った。具体的には、試験体の上端部から１００ｍｍの位置から試験球を滑走させて、試験球が試験体上で停止するかを確認した。具体的には、直径が１／１６～１インチの間の３１種類の試験球を準備し、小さい試験球から順に滑走させて、試験体上で５秒間停止した際の試験球のサイズを記録した。同様の試験を３回行った。
１／１６～１インチの間の３１種類の試験球を１番から順番に番号付けして、３回の試験について、停止した際の試験球のサイズに対応する番号の平均をボールタック試験結果として評価した。例えば、試験用材料１Ｂの２４時間放置後の評価については、１回目：７／１６（番号：１４）、２回目：１３／３２（番号：１３）、３回目：３／８（番号：１２）であったため、その平均の「１３．０」を試験結果として記載した。試験結果が「０」であることは、試験体上で停止した試験球が存在しなかったことを示す。試験結果が「×」とされているものは、試験体の表面の硬化が不十分であったために試験を行わなかったことを示す。
縦５００ｍｍ×横９００ｍｍ×厚さ５ｍｍのスチール板を準備した。図４（ａ）に示す１～５の数字で示した１００ｍｍ×１００ｍｍの箇所に、それぞれ上記試験用材料１Ｂ～８Ｂを塗布し、室温で６時間又は２４時間放置することにより硬化させて、試験体を得た。
スチール板を図４（ｂ）に示すように２０°傾斜させて固定し、ボールタック試験を行った。具体的には、試験体の上端部から１００ｍｍの位置から試験球を滑走させて、試験球が試験体上で停止するかを確認した。具体的には、直径が１／１６～１インチの間の３１種類の試験球を準備し、小さい試験球から順に滑走させて、試験体上で５秒間停止した際の試験球のサイズを記録した。同様の試験を３回行った。
１／１６～１インチの間の３１種類の試験球を１番から順番に番号付けして、３回の試験について、停止した際の試験球のサイズに対応する番号の平均をボールタック試験結果として評価した。例えば、試験用材料１Ｂの２４時間放置後の評価については、１回目：７／１６（番号：１４）、２回目：１３／３２（番号：１３）、３回目：３／８（番号：１２）であったため、その平均の「１３．０」を試験結果として記載した。試験結果が「０」であることは、試験体上で停止した試験球が存在しなかったことを示す。試験結果が「×」とされているものは、試験体の表面の硬化が不十分であったために試験を行わなかったことを示す。
【0056】
なお、このボールタック試験は、JIS Z0237:2009に準拠したものである。試験結果が「０」であるとべたつき（タック）が殆どなく、特に作業性に優れる。
【0057】
【表4】
【0058】
以上より、本発明の試験用材料６Ｂ～８Ｂによれば、６時間という比較的短時間で十分に硬化し、且つタックが十分に小さいので作業性に優れる。一方、パラフィン（空気硬化剤）を含まない試験用材料１Ｂ～４Ｂや、ビニルエステル樹脂を含まない試験用材料５Ｂは、タックが大きく作業性に劣る。
【0059】
［試験用材料Ｃ］
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表５に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｃ～１２Ｃを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表５に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｃ～１２Ｃを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
【0060】
【表5】
【0061】
［硬化収縮率試験］
試験用材料１Ｃ～１２Ｃについて、以下に示す硬化収縮率試験を行った。なお、ガラスマット＃４５０を用いた試験用材料１１Ｃが従来品に相当する。その結果を表６に示す。
試験用材料１Ｃ～１２Ｃについて、以下に示す硬化収縮率試験を行った。なお、ガラスマット＃４５０を用いた試験用材料１１Ｃが従来品に相当する。その結果を表６に示す。
【0062】
＜硬化前比重の測定方法＞
以下に示す手順で、試験用材料１Ｃ～１２Ｃの硬化前比重を測定した。
使用機器：台秤（島津製作所 ＥＬＢ６００）、比重カップ（ＢＥＶＳ ５０ｍｌ）
台秤で表５に記載の材料の量を計測する。比重カップに水又は試料を注ぎ、比重カップ蓋の中央の穴から水又は試料が溢出したところで、比重カップ内が満たされたこととする。溢れた水又は試料は拭き取る。
硬化前比重は次の式で求める。
Ｓ＝（ｍ３－ｍ１）／（ｍ２－ｍ１）
（式中、Ｓは試料（試験用材料）の比重を示し、ｍ１は比重カップの質量を示し、ｍ２は比重カップと水の質量を示し、ｍ３は比重カップと試料の質量を示す。）
以下に示す手順で、試験用材料１Ｃ～１２Ｃの硬化前比重を測定した。
使用機器：台秤（島津製作所 ＥＬＢ６００）、比重カップ（ＢＥＶＳ ５０ｍｌ）
台秤で表５に記載の材料の量を計測する。比重カップに水又は試料を注ぎ、比重カップ蓋の中央の穴から水又は試料が溢出したところで、比重カップ内が満たされたこととする。溢れた水又は試料は拭き取る。
硬化前比重は次の式で求める。
Ｓ＝（ｍ３－ｍ１）／（ｍ２－ｍ１）
（式中、Ｓは試料（試験用材料）の比重を示し、ｍ１は比重カップの質量を示し、ｍ２は比重カップと水の質量を示し、ｍ３は比重カップと試料の質量を示す。）
【0063】
＜硬化後試験体の作製＞
以下に示す手順で、試験用材料１Ｃ～１２Ｃを配合撹拌後、角柱形状又は平板状に施工し、硬化後試験体を作製した。
角柱形状の試験体は１０×１０×１００ｍｍのプラスチック注形型に試験用材料を流し込むことによって作製する。試験用材料１１Ｃ及び１２Ｃについては、１８×９８ｍｍサイズにカットされたガラスマット＃４５０を１１枚、ブラスチック注形型中に積層し、試験用材料を流し込み試験体を作製する。ブロック状の試験体は、それぞれ各３体ずつ作製する。
平板状の試験体は、鉄板上に１００×１００×１ｍｍの養生型を用いて作製する。試験用材料１Ｃ～１０Ｃについては養生型に試験用材料を流し込み金ヘラですり切ることによって試験体を作製する。試験用材料１１Ｃ及び１２Ｃについてはガラスマット＃４５０を９８×９８ｍｍサイズにカットし、養生型内に設置した後にガラスマット以外の試験用材料を流し込み、ガラスマットと樹脂を積層し試験体を作製する。平板状の試験体も、それぞれ各３体ずつ作製する。
角柱形状、平板状の試験体は共に作製後、常温で３日間の硬化養生を行う。
以下に示す手順で、試験用材料１Ｃ～１２Ｃを配合撹拌後、角柱形状又は平板状に施工し、硬化後試験体を作製した。
角柱形状の試験体は１０×１０×１００ｍｍのプラスチック注形型に試験用材料を流し込むことによって作製する。試験用材料１１Ｃ及び１２Ｃについては、１８×９８ｍｍサイズにカットされたガラスマット＃４５０を１１枚、ブラスチック注形型中に積層し、試験用材料を流し込み試験体を作製する。ブロック状の試験体は、それぞれ各３体ずつ作製する。
平板状の試験体は、鉄板上に１００×１００×１ｍｍの養生型を用いて作製する。試験用材料１Ｃ～１０Ｃについては養生型に試験用材料を流し込み金ヘラですり切ることによって試験体を作製する。試験用材料１１Ｃ及び１２Ｃについてはガラスマット＃４５０を９８×９８ｍｍサイズにカットし、養生型内に設置した後にガラスマット以外の試験用材料を流し込み、ガラスマットと樹脂を積層し試験体を作製する。平板状の試験体も、それぞれ各３体ずつ作製する。
角柱形状、平板状の試験体は共に作製後、常温で３日間の硬化養生を行う。
【0064】
＜硬化後比重の測定＞
以下に示す手順で、試験体の硬化後比重を測定した。
使用機器：台秤（島津製作所 ＥＬＢ６００）
硬化後比重の測定は台秤の比重測定モードを使用する。このモードを使用する場合は空中重量と水中重量の測定が必要となるため台秤で水中重量の測定が出来るように次の準備を行う。
台秤の裏側に水中測定用フックを取付け、フックにΦ０．１８ｍｍワイヤーを引っかけ、ワイヤー下端部に受け皿を取り付ける。
受け皿が水中に沈むように水を張った水槽を設置する。
硬化後比重は下記の式で求めるが、この台秤では試験体空中重量を上皿で測定後、試験体を水中の受け皿に移動し水中重量を測定すると自動計算しディスプレイに比重が表示される。
硬化後比重＝空中重量／（空中重量－水中重量）
以下に示す手順で、試験体の硬化後比重を測定した。
使用機器：台秤（島津製作所 ＥＬＢ６００）
硬化後比重の測定は台秤の比重測定モードを使用する。このモードを使用する場合は空中重量と水中重量の測定が必要となるため台秤で水中重量の測定が出来るように次の準備を行う。
台秤の裏側に水中測定用フックを取付け、フックにΦ０．１８ｍｍワイヤーを引っかけ、ワイヤー下端部に受け皿を取り付ける。
受け皿が水中に沈むように水を張った水槽を設置する。
硬化後比重は下記の式で求めるが、この台秤では試験体空中重量を上皿で測定後、試験体を水中の受け皿に移動し水中重量を測定すると自動計算しディスプレイに比重が表示される。
硬化後比重＝空中重量／（空中重量－水中重量）
【0065】
＜硬化収縮率の算出＞
各試験体の硬化前比重、硬化後比重を用いて下記の計算式により硬化収縮率を求めた。なお、硬化前比重及び硬化後比重は、それぞれ３体の試験体における平均値とした。
硬化収縮率（％）＝（硬化後比重－硬化前比重）÷硬化後比重×１００
各試験体の硬化前比重、硬化後比重を用いて下記の計算式により硬化収縮率を求めた。なお、硬化前比重及び硬化後比重は、それぞれ３体の試験体における平均値とした。
硬化収縮率（％）＝（硬化後比重－硬化前比重）÷硬化後比重×１００
【0066】
【表6】
【0067】
以上より、本発明の試験用材料７Ｃ～９Ｃによれば、従来用いられている試験用材料１１Ｃと比較しても、硬化収縮率が十分に低いことが確認された。
【0068】
［試験用材料Ｄ］
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表７に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｄ～５Ｄを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、パラフィン、硬化剤及び硬化促進剤を表７に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｄ～５Ｄを準備した。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
【0069】
【表7】
【0070】
［線硬化収縮率試験］
以下に示す手順で、試験用材料１Ｄ～５Ｄについて線硬化収縮率を測定した。その結果を表８に示す。
以下に示す手順で、試験用材料１Ｄ～５Ｄについて線硬化収縮率を測定した。その結果を表８に示す。
【0071】
＜試験板の作製＞
図５に示す試験板を作製した。図５中、外枠は鉄板を示し、内枠は試験用材料が塗布される部分（塗布面）を示し、外枠と内枠の間には、ガムテープが厚さ１ｍｍとなるように貼り重ねられ。養生型が形成されている。鉄板の厚さは３．２ｍｍ、幅は３００ｍｍ（図中Ａ）、高さは７５ｍｍ（図中Ｂ）である。塗布面の幅は２８０ｍｍ（図中Ｃ）、高さは３５ｍｍ（図中Ｄ）である。塗布面中に２箇所の刻印が刻印間距離２００ｍｍ（図中Ｅ）となるように形成されている。塗布面に離型剤を塗布する。試験体は、それぞれ各３体ずつ作製する。
図５に示す試験板を作製した。図５中、外枠は鉄板を示し、内枠は試験用材料が塗布される部分（塗布面）を示し、外枠と内枠の間には、ガムテープが厚さ１ｍｍとなるように貼り重ねられ。養生型が形成されている。鉄板の厚さは３．２ｍｍ、幅は３００ｍｍ（図中Ａ）、高さは７５ｍｍ（図中Ｂ）である。塗布面の幅は２８０ｍｍ（図中Ｃ）、高さは３５ｍｍ（図中Ｄ）である。塗布面中に２箇所の刻印が刻印間距離２００ｍｍ（図中Ｅ）となるように形成されている。塗布面に離型剤を塗布する。試験体は、それぞれ各３体ずつ作製する。
【0072】
＜試験体の作製＞
以下に示す手順で、試験用材料１Ｄ～５Ｄから硬化後試験体を作製した。
試験用材料１Ｄ及び３Ｄ～５Ｄについては、配合撹拌後、試験板の塗布面に施工し厚さが均一になるように金ヘラですり切ることによって試験体を作製する。試験用材料２Ｄについては、ガラスマット＃４５０を２８０×３５ｍｍにカットし、養生型内に設置した後にガラスマット以外の試験用材料を流し込み、ガラスマットと樹脂を積層し試験体を作製する。
なお、試験体はそれぞれ各３体ずつ作製する。
試験体を作製後、６日間の常温硬化養生を行う。
以下に示す手順で、試験用材料１Ｄ～５Ｄから硬化後試験体を作製した。
試験用材料１Ｄ及び３Ｄ～５Ｄについては、配合撹拌後、試験板の塗布面に施工し厚さが均一になるように金ヘラですり切ることによって試験体を作製する。試験用材料２Ｄについては、ガラスマット＃４５０を２８０×３５ｍｍにカットし、養生型内に設置した後にガラスマット以外の試験用材料を流し込み、ガラスマットと樹脂を積層し試験体を作製する。
なお、試験体はそれぞれ各３体ずつ作製する。
試験体を作製後、６日間の常温硬化養生を行う。
【0073】
＜線硬化収縮率の測定＞
試験体の硬化養生後、鉄板から試験体を負荷をかけないように慎重に脱型し、試験体に刻印が転写されていることを確認する。転写された刻印間距離を測長機で測定する。線収縮率は試験体に転写された刻印間距離と使用した試験板の刻印間距離より算出する。なお、線硬化収縮率は３体の試験体における平均値とした。
試験体の硬化養生後、鉄板から試験体を負荷をかけないように慎重に脱型し、試験体に刻印が転写されていることを確認する。転写された刻印間距離を測長機で測定する。線収縮率は試験体に転写された刻印間距離と使用した試験板の刻印間距離より算出する。なお、線硬化収縮率は３体の試験体における平均値とした。
【0074】
【表8】
【0075】
本発明の試験用材料３Ｄ～５Ｄによれば、従来用いられている試験用材料２Ｄと同程度まで線硬化収縮が緩和されることが確認された。
【0076】
［試験用材料Ｅ］
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、硬化剤及び硬化促進剤を表９に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’及び１Ｅ～５Ｅを準備した。試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’を注型用樹脂として、試験用材料１Ｅ～５Ｅをトップコートとして、それぞれ同じ番号の樹脂、例えば試験用材料１Ｅ’と試験用材料１Ｅを組み合わせて用いた。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂、硬化剤及び硬化促進剤を表９に示す量（単位：ｇ）で配合して、試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’及び１Ｅ～５Ｅを準備した。試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’を注型用樹脂として、試験用材料１Ｅ～５Ｅをトップコートとして、それぞれ同じ番号の樹脂、例えば試験用材料１Ｅ’と試験用材料１Ｅを組み合わせて用いた。なお、試験体作製の際は、ウレタンアクリレート樹脂、ビニルエステル樹脂及びパラフィンを混合・撹拌し、更に硬化促進剤を添加・撹拌した後に、最後に硬化剤を添加した。
【0077】
【表9】
【0078】
＜耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性測定用試験体の作製＞
試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’及び１Ｅ～５Ｅを用いて、耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性測定用試験体を作製した。
具体的には、５０（高さ）×３０（幅）×５．０（厚さ）（ｍｍ）の型枠に、試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’を注型用樹脂として流し込み、その後硬化させた。硬化後、脱型した試験体に、試験用材料１Ｅ～５Ｅをトップコートとして刷毛で塗布し、その後硬化させて得られた硬化体を試験体とした。
得られた試験体について、以下の方法で、耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性を評価した。
試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’及び１Ｅ～５Ｅを用いて、耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性測定用試験体を作製した。
具体的には、５０（高さ）×３０（幅）×５．０（厚さ）（ｍｍ）の型枠に、試験用材料１Ｅ’～５Ｅ’を注型用樹脂として流し込み、その後硬化させた。硬化後、脱型した試験体に、試験用材料１Ｅ～５Ｅをトップコートとして刷毛で塗布し、その後硬化させて得られた硬化体を試験体とした。
得られた試験体について、以下の方法で、耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性を評価した。
【0079】
＜耐硫酸性、耐アルカリ性、耐有機酸性の評価＞
耐硫酸性は、上述の試験体を、３３％の硫酸水溶液に２１日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１０に示す。
耐アルカリ性は、水酸化カルシウム飽和溶液に４８日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１１に示す。
耐有機酸性は、上述の試験体を、３０％の酢酸水溶液（常温２０～３０℃）に２８日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１２に示す。
なお、それぞれの評価は、試験体の被覆のふくれ、割れ、軟化、重量変化率、形状変化率を以下の基準で行った。
軟化： ◎軟化なし○ほんの少し軟化 △少し軟化 ×軟化
外形： ◎変化なし○ほんの少し大きくなった △少し大きくなった×大きくなった
膨れ、空気跡： ◎なし○ほんの少し発生 △少し発生 ×多数発生
重量変化率：以下の式に基づいて算出した。
重量変化率(%)={(試験後の重量)－(試験前の重量)}÷(試験後の重量)×100
形状変化率：以下の式に基づいて算出した。
形状(長さ)変化率(%)＝{(試験後の高さ＋幅＋厚さ)－(試験前の高さ＋幅＋厚さ)}÷(試験後の高さ＋幅＋厚さ)×100
耐硫酸性は、上述の試験体を、３３％の硫酸水溶液に２１日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１０に示す。
耐アルカリ性は、水酸化カルシウム飽和溶液に４８日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１１に示す。
耐有機酸性は、上述の試験体を、３０％の酢酸水溶液（常温２０～３０℃）に２８日間浸漬し、その後の試験体の状態を分析することにより評価した。その結果を表１２に示す。
なお、それぞれの評価は、試験体の被覆のふくれ、割れ、軟化、重量変化率、形状変化率を以下の基準で行った。
軟化： ◎軟化なし○ほんの少し軟化 △少し軟化 ×軟化
外形： ◎変化なし○ほんの少し大きくなった △少し大きくなった×大きくなった
膨れ、空気跡： ◎なし○ほんの少し発生 △少し発生 ×多数発生
重量変化率：以下の式に基づいて算出した。
重量変化率(%)={(試験後の重量)－(試験前の重量)}÷(試験後の重量)×100
形状変化率：以下の式に基づいて算出した。
形状(長さ)変化率(%)＝{(試験後の高さ＋幅＋厚さ)－(試験前の高さ＋幅＋厚さ)}÷(試験後の高さ＋幅＋厚さ)×100
【0080】
【表10】
【0081】
【表11】
【0082】
【表12】
【0083】
これらの結果から、本発明の試験用材料２Ｅ～４Ｅは、十分な耐酸、耐アルカリ性、耐薬品性を有することが確認された。特に、上述の評価のうち耐有機酸性は、従来塗布型ライニング工法に用いられているエポキシ樹脂であっても満たすことが難しいものであり、この点でも本発明の防食用組成物が優れることが分かる。
【0084】
＜付着力試験用試験体の作製＞
パラフィンを含む材料、特に本発明の防食用組成物を二層以上塗り重ねた場合の、付着力を評価するための試験体を以下に示す方法で作製した。
パラフィンを含む材料、特に本発明の防食用組成物を二層以上塗り重ねた場合の、付着力を評価するための試験体を以下に示す方法で作製した。
【0085】
試験板としてコンクリート普通平板を使用する。サイズは３００ｍｍ×３００ｍｍ×６０ｍｍ、塗布面積は０．０９ｍ２である。塗布面はダイヤモンドカップで目荒らしを行っておく。
目荒らしを行った塗布面に１液ウレタン型プライマー（ＵＭ－５０Ｐ：昭和電工製）を塗布して、プライマー層を形成する。塗布量は１８ｇとする。これは０．２ｋｇ／ｍ２に相当する。
プライマー層を１時間乾燥した後に、ウレタンアクリレート樹脂（３０．０ｇ）、ビニルエステル樹脂（１０．０ｇ）、パラフィン（２．８ｇ）、硬化剤（０．６０ｇ）及び硬化促進剤（０．２０ｇ）を配合撹拌し、これをプライマー層上に刷毛で塗布して、下塗り層（防食被覆層に相当）を形成する。
下塗り層を２時間乾燥・硬化した後に、下塗り層と同じ配合で各成分を配合撹拌し、これを下塗り層上に刷毛で塗布して、トップコート層を形成する。
トップコート層を形成後、常温で２４時間以上の硬化養生を行い、試験体完成とする。
目荒らしを行った塗布面に１液ウレタン型プライマー（ＵＭ－５０Ｐ：昭和電工製）を塗布して、プライマー層を形成する。塗布量は１８ｇとする。これは０．２ｋｇ／ｍ２に相当する。
プライマー層を１時間乾燥した後に、ウレタンアクリレート樹脂（３０．０ｇ）、ビニルエステル樹脂（１０．０ｇ）、パラフィン（２．８ｇ）、硬化剤（０．６０ｇ）及び硬化促進剤（０．２０ｇ）を配合撹拌し、これをプライマー層上に刷毛で塗布して、下塗り層（防食被覆層に相当）を形成する。
下塗り層を２時間乾燥・硬化した後に、下塗り層と同じ配合で各成分を配合撹拌し、これを下塗り層上に刷毛で塗布して、トップコート層を形成する。
トップコート層を形成後、常温で２４時間以上の硬化養生を行い、試験体完成とする。
【0086】
＜付着力試験＞
以下に示す方法で、付着力試験を行った。
・試験体に付着力試験用アタッチメント（鋼製４０ｍｍ×４０ｍｍ）を４ヶ所設置する。
・試験体表面はパラフィンが付着し、アタッチメントの接着を阻害するため設置箇所をサンドペーパーで軽く研磨しパラフィンを除去し清掃する。
・アタッチメントの接着面（４０ｍｍ×４０ｍｍ）もサンドペーパーで研磨しクリーナーで脱脂する。
・アタッチメントの接着面にゼリー状アロンアルフアを塗布し設置位置に押さえつけ接着させる。
・硬化養生（２４時間）後、アタッチメントの周囲にダイヤモンドカッターで切り込みを入れ、清掃する。
・付着力試験器を取付けて、試験機のハンドルを回転させ、試験体が破壊するまで負荷をかける。
・破壊時の最大荷重と荷重／ｍｍ２がデジタル表示されるので記録する。
以下に示す方法で、付着力試験を行った。
・試験体に付着力試験用アタッチメント（鋼製４０ｍｍ×４０ｍｍ）を４ヶ所設置する。
・試験体表面はパラフィンが付着し、アタッチメントの接着を阻害するため設置箇所をサンドペーパーで軽く研磨しパラフィンを除去し清掃する。
・アタッチメントの接着面（４０ｍｍ×４０ｍｍ）もサンドペーパーで研磨しクリーナーで脱脂する。
・アタッチメントの接着面にゼリー状アロンアルフアを塗布し設置位置に押さえつけ接着させる。
・硬化養生（２４時間）後、アタッチメントの周囲にダイヤモンドカッターで切り込みを入れ、清掃する。
・付着力試験器を取付けて、試験機のハンドルを回転させ、試験体が破壊するまで負荷をかける。
・破壊時の最大荷重と荷重／ｍｍ２がデジタル表示されるので記録する。
【0087】
試験を４回行った結果、試験体の平均付着力は４．４８Ｎ／ｍｍ２であり、いずれも母材（コンクリート普通平板）破壊された。この平均付着力は、規定値（１．５Ｎ／ｍｍ２以上）の３倍近くの値であり、実用に十分な付着力があることが確認された。
【0088】
従来、パラフィンを含む材料を２層以上塗り重ねると、層間の付着力が不十分となり、層間剥離の問題が生じることが懸念されていた。これは、パラフィンを含む材料を塗布すると硬化の際に表面にパラフィンが浮き出し、更にパラフィンを含む材料を塗り重ねると、表面のパラフィンにより層間付着が妨げられるためである。
一方、本発明の試験体では、下塗り層の硬化の際にパラフィンが下塗り層の表面に浮き出したものの、トップコート層の形成後に、下塗り層に含まれていたパラフィンがトップコート層に含まれていたパラフィンとともに、トップコート層の表面に浮き出し、これにより十分な層間付着が得られたものと推察される。
一方、本発明の試験体では、下塗り層の硬化の際にパラフィンが下塗り層の表面に浮き出したものの、トップコート層の形成後に、下塗り層に含まれていたパラフィンがトップコート層に含まれていたパラフィンとともに、トップコート層の表面に浮き出し、これにより十分な層間付着が得られたものと推察される。
【0089】
［ひび割れ追従性試験］
「平成１６年日本建築学会 １５６０ 防水材の下地ひび割れ追従性試験その２」に準拠した方法で、ひび割れ（クラック）追従性試験を行った。具体的には、以下に示す手順で、試験用材料３Ｄを用いてひび割れ追従性試験を行った。
「平成１６年日本建築学会 １５６０ 防水材の下地ひび割れ追従性試験その２」に準拠した方法で、ひび割れ（クラック）追従性試験を行った。具体的には、以下に示す手順で、試験用材料３Ｄを用いてひび割れ追従性試験を行った。
【0090】
＜試験用治具＞
６ｍｍ鋼板から構成され、試験板のひび割れ部に対応するため、中央部に開口部を設け鞘形状のスライド式とした試験用治具を準備した。スライド部のクリアランス調整により試験中の面外、内のズレが生じないようにした。両端には試験機のチャックで治具を固定できる形状にした。
試験板はＭ８キャップボルト８本を締め付け固定する。
試験機はＳＨＩＭＡＺＵオートグラフＡＧ－Ｉ ２５０ＫＮを使用する。
６ｍｍ鋼板から構成され、試験板のひび割れ部に対応するため、中央部に開口部を設け鞘形状のスライド式とした試験用治具を準備した。スライド部のクリアランス調整により試験中の面外、内のズレが生じないようにした。両端には試験機のチャックで治具を固定できる形状にした。
試験板はＭ８キャップボルト８本を締め付け固定する。
試験機はＳＨＩＭＡＺＵオートグラフＡＧ－Ｉ ２５０ＫＮを使用する。
【0091】
＜試験板＞
試験板としてはフレキシブル板（ＪＩＳＡ５４０３）の８ｍｍ厚を使用する。サイズは８０×２００ｍｍで中央部裏面に深さ６ｍｍのひび割れ誘発用の切り込みを入れＪＳＣＥ－Ｋ５３２同様、試験体作製前にひび割れを発生させておく。試験体作製後、Ｍ８キャップボルト８本で試験用治具に固定する。
なお、試験板の正面図及び側面図をそれぞれ図６（ａ）及び（ｂ）に示す。
試験板としてはフレキシブル板（ＪＩＳＡ５４０３）の８ｍｍ厚を使用する。サイズは８０×２００ｍｍで中央部裏面に深さ６ｍｍのひび割れ誘発用の切り込みを入れＪＳＣＥ－Ｋ５３２同様、試験体作製前にひび割れを発生させておく。試験体作製後、Ｍ８キャップボルト８本で試験用治具に固定する。
なお、試験板の正面図及び側面図をそれぞれ図６（ａ）及び（ｂ）に示す。
【0092】
＜試験体の作製＞
以下の手順で、試験体を作製した。
試験板を、同サイズの鋼板にボルト固定し水平にする。試験体の施工で固定ボルトが障害になるため試験体と鋼板をガムテープで固定してからボルトを外す。試験板上の試験体作製位置を厚さ０．８ｍｍの養生を設ける。１液ウレタン型プライマーを塗布し指触乾燥後、試験用材料３Ｄを塗布し塗布厚（０．８ｍｍ）を均一にするためにプラスチック板（２ｍｍ厚）を試験体上にのせ硬化させる。４８時間室温で養生後、プラスチック板を脱型する。更に１２０時間室温で養生して試験体とする。なお、試験体はそれぞれ各３体ずつ作製した。
以下の手順で、試験体を作製した。
試験板を、同サイズの鋼板にボルト固定し水平にする。試験体の施工で固定ボルトが障害になるため試験体と鋼板をガムテープで固定してからボルトを外す。試験板上の試験体作製位置を厚さ０．８ｍｍの養生を設ける。１液ウレタン型プライマーを塗布し指触乾燥後、試験用材料３Ｄを塗布し塗布厚（０．８ｍｍ）を均一にするためにプラスチック板（２ｍｍ厚）を試験体上にのせ硬化させる。４８時間室温で養生後、プラスチック板を脱型する。更に１２０時間室温で養生して試験体とする。なお、試験体はそれぞれ各３体ずつ作製した。
【0093】
＜ひび割れ追従性試験の実施＞
試験実施前日から試験体を室温２３℃の試験室で養生を行った。養生後の試験体について、試験機（ＳＨＩＭＡＺＵオートグラフ）を使用し試験を行った。試験速度は５ｍｍ／ｍｉｎとした。なお、３体の試験体における平均値は０．８ｍｍであった。この結果から、本発明の試験用材料３Ｄによれば、優れたひび割れ追従性を有し、塗工型ライニング施工等に好適に適用可能であることが確認された。
試験実施前日から試験体を室温２３℃の試験室で養生を行った。養生後の試験体について、試験機（ＳＨＩＭＡＺＵオートグラフ）を使用し試験を行った。試験速度は５ｍｍ／ｍｉｎとした。なお、３体の試験体における平均値は０．８ｍｍであった。この結果から、本発明の試験用材料３Ｄによれば、優れたひび割れ追従性を有し、塗工型ライニング施工等に好適に適用可能であることが確認された。
【0094】
［塗布型ライニング工法の設計及び品質規格Ｃ種に準じた試験］
試験用材料３Ｄを用いて作製した試験体について、非特許文献１の5.7塗布型ライニングエ法の設計及び品質規格Ｃ種に準じた試験を行った。なお、以下の試験において、試験体は、所定の材質・寸法の板状基材の片面又は両面（６面）に、１液ウレタン型プライマー（ＵＭ－５０ｐ：昭和電工製）を０．２ｋｇ／ｍ２、試験用材料３Ｄを０．３ｋｇ／ｍ２、試験用材料３Ｄを０．３ｋｇ／ｍ２、及び試験用材料３Ｄを０．２ｋｇ／ｍ２をこの順で、設計厚０．４ｍｍ以上となるように塗布することにより作製した。その結果を以下に示す。
試験用材料３Ｄを用いて作製した試験体について、非特許文献１の5.7塗布型ライニングエ法の設計及び品質規格Ｃ種に準じた試験を行った。なお、以下の試験において、試験体は、所定の材質・寸法の板状基材の片面又は両面（６面）に、１液ウレタン型プライマー（ＵＭ－５０ｐ：昭和電工製）を０．２ｋｇ／ｍ２、試験用材料３Ｄを０．３ｋｇ／ｍ２、試験用材料３Ｄを０．３ｋｇ／ｍ２、及び試験用材料３Ｄを０．２ｋｇ／ｍ２をこの順で、設計厚０．４ｍｍ以上となるように塗布することにより作製した。その結果を以下に示す。
【0095】
＜耐流酸性＞
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の硫酸水溶液に４５日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の硫酸水溶液に４５日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
【0096】
＜硫黄浸入深さ＞
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の硫酸水溶液に１２０日間浸せきした時の硫黄侵入深さを測定した。その結果、硫黄浸入深さは設計厚さに対して４％、浸入深さは１４μｍであった。
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の硫酸水溶液に１２０日間浸せきした時の硫黄侵入深さを測定した。その結果、硫黄浸入深さは設計厚さに対して４％、浸入深さは１４μｍであった。
【0097】
＜透水性＞
板状基材として、１５０ｍｍ円に内接する正八角形（１５９ｃｍ２）の６ｍｍ厚フレキシブル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体について透水性試験を行ったところ、透水量は０．００ｇであった。
板状基材として、１５０ｍｍ円に内接する正八角形（１５９ｃｍ２）の６ｍｍ厚フレキシブル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体について透水性試験を行ったところ、透水量は０．００ｇであった。
【0098】
＜接着安定性＞
板状基材として、７０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体についてコンクリート（セメントモルタル）との一体性について評価した。その結果、標準状態では２．９Ｎ／ｍｍ２であり、吸水状態では３．２Ｎ／ｍｍ２であった。
板状基材として、７０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体についてコンクリート（セメントモルタル）との一体性について評価した。その結果、標準状態では２．９Ｎ／ｍｍ２であり、吸水状態では３．２Ｎ／ｍｍ２であった。
【0099】
＜外観性＞
板状基材として、２００×１５０×６（ｍｍ）のフレキシブル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体について、被覆層の外観を観察したところ、被覆にしわ、むら、剥がれ、割れは確認されなかった。
板状基材として、２００×１５０×６（ｍｍ）のフレキシブル板を用い、片面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体について、被覆層の外観を観察したところ、被覆にしわ、むら、剥がれ、割れは確認されなかった。
【0100】
＜耐アルカリ性＞
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を水酸化カルシウム飽和水溶液に４５日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を水酸化カルシウム飽和水溶液に４５日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
【0101】
＜耐有機酸性＞
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の酢酸水溶液（２３℃±２℃）に、６０日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
板状基材として、１５０×７０×２０（ｍｍ）のセメントモルタル板を用い、板状基材の６面に１液ウレタン型プライマー及び試験用材料３Ｄを塗布した試験体を作製した。この試験体を１０％の酢酸水溶液（２３℃±２℃）に、６０日間浸せきし、被覆の外観を観察したところ、被覆にふくれ、割れ、軟化、溶出は確認されなかった。
【0102】
これらの結果から、本発明の防食組成物は、十分な耐酸、耐アルカリ性、耐薬品性を有することが確認された。特に、上述の評価のうち耐有機酸性は、従来塗布型ライニング工法に用いられているエポキシ樹脂であっても満たすことが難しいものであり、この点でも本発明の防食組成物が優れることが分かる。なお、上述の結果は、5.7塗布型ライニングエ法の設計及び品質規格のＣ種を満たすものである。
【0103】
［付着力、形状変化等の経過観察についての実施工実験］
試験基板（施工下地コンクリート）として、コンクリート構造物（ボックスカルバート）を使用して、実際に塗布施工を行った。まず、図７に示すボックスカルバートを準備した。図７（ａ）はボックスカルバートの正面図であり、図７（ｂ）はボックスカルバートの側面図である。図７に示すボックスカルバートは、外幅：１８００ｍｍ、外高：１７５０ｍｍ、有効長：２０００ｍｍ、厚さ：１７５ｍｍの箱形の構造物であり、その呼び寸法は、１１００ｍｍ×１１００ｍｍであり、ハンチは、２１２．１３ｍｍである。このボックスカルバートの内面右壁から内面天井にかけて塗布施工を行い、付着力、形状変化等の経過観察を行った。
試験基板（施工下地コンクリート）として、コンクリート構造物（ボックスカルバート）を使用して、実際に塗布施工を行った。まず、図７に示すボックスカルバートを準備した。図７（ａ）はボックスカルバートの正面図であり、図７（ｂ）はボックスカルバートの側面図である。図７に示すボックスカルバートは、外幅：１８００ｍｍ、外高：１７５０ｍｍ、有効長：２０００ｍｍ、厚さ：１７５ｍｍの箱形の構造物であり、その呼び寸法は、１１００ｍｍ×１１００ｍｍであり、ハンチは、２１２．１３ｍｍである。このボックスカルバートの内面右壁から内面天井にかけて塗布施工を行い、付着力、形状変化等の経過観察を行った。
【0104】
塗布施工は、ボックスカルバートの内面コンクリート表面を研磨した後に、１液ウレタン型プライマー（ＵＭ－５０ｐ：昭和電工製）を０．１５ｋｇ／ｍ２、ビニルエステル樹脂パテ材（３種素地調整）を０．５ｋｇ／ｍ２、試験用材料１Ｆを０．４ｋｇ／ｍ２（下塗り）、試験用材料１Ｆを０．４ｋｇ／ｍ２（中塗り）、試験用材料１Ｆを０．４ｋｇ／ｍ２（上塗り）、試験用材料２Ｆを０．１５ｋｇ／ｍ２（トップコート）を、この順で塗布することにより行った。なお、ビニルエステル樹脂パテ材の塗布は、晴れ、気温３３℃、湿度６９％の条件で、その後の下塗り、中塗り、上塗り及びトップコートの塗布は、翌日に、晴れ、気温３５℃、湿度６０％の条件で、それぞれ行った。
【0105】
ビニルエステル樹脂パテ材としては、以下に示す材料を配合したものを用いた。
ビニルエステル樹脂：１００．０ｇ
硬化促進剤 ：０．４ｇ
セラミックパウダー：５０．０ｇ
チクソ剤１ ：３．５ｇ
硬化剤 ：０．８ｇ
ビニルエステル樹脂：１００．０ｇ
硬化促進剤 ：０．４ｇ
セラミックパウダー：５０．０ｇ
チクソ剤１ ：３．５ｇ
硬化剤 ：０．８ｇ
【0106】
試験用材料１Ｆとしては、以下に示す材料を配合したものを用いた。
ビニルエステル樹脂 ：１００．０ｇ
ウレタンアクリレート樹脂：２００．０ｇ
硬化促進剤 ：１．２ｇ
チクソ剤２ ：１２．０ｇ
硬化剤 ：２．４ｇ
パラフィン ：１２．０ｇ
ビニルエステル樹脂 ：１００．０ｇ
ウレタンアクリレート樹脂：２００．０ｇ
硬化促進剤 ：１．２ｇ
チクソ剤２ ：１２．０ｇ
硬化剤 ：２．４ｇ
パラフィン ：１２．０ｇ
【0107】
試験用材料２Ｆとしては、以下に示す材料を配合したものを用いた。
ビニルエステル樹脂 ：１００．０ｇ
ウレタンアクリレート樹脂：２００．０ｇ
硬化促進剤 ：１．２ｇ
パラフィン ：１２．０ｇ
硬化剤 ：２．４ｇ
ビニルエステル樹脂 ：１００．０ｇ
ウレタンアクリレート樹脂：２００．０ｇ
硬化促進剤 ：１．２ｇ
パラフィン ：１２．０ｇ
硬化剤 ：２．４ｇ
【0108】
ビニルエステル樹脂パテ材は、滑らかで作業性も良く、水あばた（コンクリート表面の大小の凹部）への充填率も高く、硬化時間も３０分程度と短かった。下塗り、中塗り、上塗り及びトップコートの塗布は、ローラー施工で、柔らかく伸びが有り作業性が良好であった。大変滑らかな特性で、均等な塗膜厚に仕上げることが可能であった。材料の可使時間は１０分程度で、硬化時間は３０分程度であり、塗布完了後、３０分で次工程の塗工が可能であった。
【0109】
施工後４７日目及び１４４日目に、塗工面の全面を、テストハンマーでの打音、目視検査を行った。線収縮による浮き、剥離、クラックは発生していなかった。変色等の外観変化もなかった。
【要約】
【課題】
補強材を使用することなく防食用被覆材として用いることが可能であり、且つ作業性に優れるビニルエステル樹脂含有防食用組成物、及びこれを用いたコンクリート構造物保護方法を提供すること。
【解決手段】
硬化した際の引張伸び率が５０～１５０％であるウレタンアクリレート樹脂と、硬化した際の引張伸び率が１～２０％であるビニルエステル樹脂と、パラフィンと、硬化剤と、硬化促進剤とを含有する防食用組成物。
【選択図】なし
補強材を使用することなく防食用被覆材として用いることが可能であり、且つ作業性に優れるビニルエステル樹脂含有防食用組成物、及びこれを用いたコンクリート構造物保護方法を提供すること。
【解決手段】
硬化した際の引張伸び率が５０～１５０％であるウレタンアクリレート樹脂と、硬化した際の引張伸び率が１～２０％であるビニルエステル樹脂と、パラフィンと、硬化剤と、硬化促進剤とを含有する防食用組成物。
【選択図】なし
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】