特許 7523999 防音材及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-19

(45)【発行日】2024-07-29

(54)【発明の名称】防音材及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   G10K 11/16 20060101AFI20240722BHJP

【ＦＩ】

G10K11/16 120

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2020149509

(22)【出願日】2020-09-06

(65)【公開番号】P2022044070

(43)【公開日】2022-03-17

【審査請求日】2023-05-25

(73)【特許権者】

【識別番号】000119232

【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション

(74)【代理人】

【識別番号】100112472

【弁理士】

【氏名又は名称】松浦 弘

(74)【代理人】

【識別番号】100202223

【弁理士】

【氏名又は名称】軸見 可奈子

(72)【発明者】

【氏名】中根 和靖

【審査官】大石 剛

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－２１１４９３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－０１３００１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１００１０１（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ１０Ｋ １１／１６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ポリウレタンフォームの片側面に表皮材が一体化された防音材であって、
前記表皮材のうち前記ポリウレタンフォームとの境界部分に設けられ、前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸硬化層と、
前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面とは反対側の露出面から、前記含浸硬化層まで又は前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面と前記露出面との間の中央よりも前記片側面側の位置まで延びた切り込みと、を有し、
前記ポリウレタンフォームの発泡セルのうちクローズドセルの単位断面積当たりの数が、前記ポリウレタンフォームの内部より前記片側面又は前記露出面に近いほど少なくなっている構造を含む防音材。

【請求項2】

前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の何れか一方の面が前記片側面になっていると共に表裏の他方の面が前記露出面になっていて、
前記クローズドセルの数が、前記ポリウレタンフォームの厚み方向における同じ位置では、前記切り込みに近いほど少ない請求項１に記載の防音材。

【請求項3】

前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の何れか一方の面が前記片側面になっていると共に表裏の他方の面が前記露出面になっていて、
前記ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数に対する、前記ポリウレタンフォームの前記露出面から深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数の比が０．７倍以下になっている請求項１又は２に記載の防音材。

【請求項4】

前記切り込みが格子状に形成されている請求項１から３の何れか１の請求項に記載の防音材。

【請求項5】

ポリウレタンフォームの片側面に表皮材が一体化された防音材の製造方法であって、
前記表皮材のうち前記ポリウレタンフォームとの境界部分に前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸硬化層を形成し、
前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面とは反対側の露出面から、前記含浸硬化層まで又は前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面と前記露出面との間の中央よりも前記片側面側の位置まで延びる切り込みを形成する切り込み処理を行った後、前記ポリウレタンフォームの内部へ厚み方向に圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する防音材の製造方法。

【請求項6】

前記切り込み処理で、前記切り込みを格子状に形成する請求項５に記載の防音材の製造方法。

【請求項7】

前記ブロー処理を、前記圧縮ガスを噴出するノズルの先端面を前記ポリウレタンフォームに接触又は近接させて行う請求項５又は６に記載の防音材の製造方法。

【請求項8】

前記圧縮ガスの動圧は、０．１～１ＭＰａである請求項７に記載の防音材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、ポリウレタンフォームを含む防音材及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

この種の防音材として、音源からの空気の振動をポリウレタンフォームの内部まで取り込んで吸音するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】実全昭４９－０８１５１６号（明細書第２頁）

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、ポリウレタンフォームに含まれる複数のセルの構成によっては、空気の振動がポリウレタンフォームの内部に取り込まれ難くなり、十分な防音性が得られないことがあった。そこで、従来より空気の振動がポリウレタンフォームの内部に取り込まれ易い防音材の開発が望まれている。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、ポリウレタンフォームの片側面に表皮材が一体化された防音材であって、前記表皮材のうち前記ポリウレタンフォームとの境界部分に設けられ、前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸硬化層と、前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面とは反対側の露出面から、前記含浸硬化層まで又は前記ポリウレタンフォームのうち前記含浸硬化層寄り位置まで延びた切り込みと、を有し、前記ポリウレタンフォームの発泡セルのうちクローズドセルの単位断面積当たりの数が、前記ポリウレタンフォームの内部より前記片側面又は前記露出面に近いほど少なくなっている構造を含む防音材である。

【0006】

発明の第２態様は、前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の何れか一方の面が前記片側面になっていると共に表裏の他方の面が前記露出面になっていて、前記クローズドセルの数が、前記ポリウレタンフォームの厚み方向における同じ位置では、前記切り込みに近いほど少ない第１態様に記載の防音材である。

【0007】

発明の第３態様は、前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の何れか一方の面が前記片側面になっていると共に表裏の他方の面が前記露出面になっていて、ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数に対する、前記ポリウレタンフォームの前記露出面から深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数の比が０．７倍以下になっている第１態様又は第２態様に記載の防音材である。

【0008】

発明の第４態様は、前記切り込みが格子状に形成されている第１態様から第３態様の何れか１の態様に記載の防音材である。

【0009】

発明の第５態様は、ポリウレタンフォームの片側面に表皮材が一体化された防音材の製造方法であって、前記表皮材のうち前記ポリウレタンフォームとの境界部分に前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸硬化層を形成し、前記ポリウレタンフォームのうち前記片側面とは反対側の露出面から、前記含浸硬化層まで又は前記ポリウレタンフォームのうち前記含浸硬化層寄り位置まで延びる切り込みを形成する切り込み処理を行った後、前記ポリウレタンフォームの表裏の少なくとも一方から内部へと圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する防音材の製造方法である。

【0010】

発明の第６態様は、前記切り込み処理で、前記切り込みを格子状に形成する第５態様に記載の防音材の製造方法である。

【0011】

発明の第７態様は、前記ブロー処理を、前記圧縮ガスを噴出するノズルの先端面を前記ポリウレタンフォームに接触又は近接させて行う第５態様又は第６態様に記載の防音材の製造方法である。

【0012】

発明の第８態様は、前記圧縮ガスの動圧は、０．１～１ＭＰａである第７態様に記載の防音材の製造方法である。

【発明の効果】

【0013】

発明の第１態様の防音材では、ポリウレタンフォームが、発泡セルのうちクローズドセルの単位断面積当たりの数が、ポリウレタンフォームの内部より片側面又は露出面に近いほど少ない構造を含むので、音源からの空気の振動が従来より容易にポリウレタンフォームの内部に取り込まれ易くなり、従来より防音性の高い防音材を得ることができる。また、本開示の防音材では、空気の振動をポリウレタンフォームのうち切り込みの内面からも取り込むことが可能となるので、切り込みがない場合に比べて防音材の防音性を向上させることが可能となる。さらに、ポリウレタンフォームに表皮材が重ねられているので、切り込みを形成することによる防音材の強度低下を抑えることが可能となる。さらに、切り込みを形成することにより、防音材の反りを抑制することができる。

【0014】

上述した構造を有するポリウレタンフォームは、表面から内部に圧縮ガスを吹き込ませてクローズドセルのセル膜に破断孔を追加工することで得られる。発明の第２態様の開示のように、ポリウレタンフォームの厚み方向における同じ位置では、切り込みに近いほどクローズドセルの数が少なくなるように圧縮ガスをポリウレタンフォームに吹き込ませることで、切り込みの内面の吸音性を向上することが可能となる。

【0015】

ポリウレタンフォームの露出面（表皮材と反対側の面）側で吸音性の高い防音材を得るには、発明の第３態様の開示のように、ポリウレタンフォームの厚み方向における中央部におけるクローズドセルの数に対して、ポリウレタンフォームの露出面から深さ３ｍｍまでの表層部におけるクローズドセルの数の比が０．７倍以下になるまで圧縮ガスを吹き込むことが好ましい。

【0016】

発明の第４態様の防音材のように、切り込みを格子状とすることで、ポリウレタンフォームの他方の面全体に切り込みを容易に分散させることができ、ポリウレタンフォームに全体的に圧縮ガスが容易に吹き込まれるようになる。

【0017】

発明の第５態様の防音材の製造方法では、ポリウレタンフォームの内部へ厚み方向に圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行ってポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工するので、ポリウレタンフォームに、ブロー処理が行われた面から内部に連通する通気経路を形成することができる。これにより、ポリウレタンフォームの内部に音が取り込まれ易くなり、従来より防音性の高い防音材を得ることができる。また、ブロー処理の前にポリウレタンフォームに切り込みを形成する切り込み処理を行うので、圧縮ガスがポリウレタンフォームの内部に入り易くなり、セル膜に破断孔を容易に形成することができる。

【0018】

ブロー処理では、圧縮ガスを噴出するノズルの先端面をポリウレタンフォームに接触又は近接させて行うのが好ましく（発明の第７態様）、その場合の圧縮ガスの動圧は、０．１～１ＭＰａであることが好ましい（発明の第８態様）。切り込み処理では、切り込みを格子状に形成することで、ポリウレタンフォームの他方の面全体に切り込みを容易に分散させることができ、この面全体に圧縮ガスが容易に吹き込まれるようになる（発明の第６態様）。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本開示の一実施形態に係る防音材の斜視図

【図2】防音材の拡大断面図

【図3】ポリウレタンフォームの発泡セルの拡大断面図

【図4】成形型の断面図

【図5】ブロー処理されるポリウレタンフォームの側断面図

【図6】ポリウレタンフォームの外周面における発泡セルの拡大画像

【図7】実施例及び比較例を示すテーブル

【発明を実施するための形態】

【0020】

図１から図５を参照しつつ、本開示の一実施形態に係る防音材１０を説明する。図１に示されるように、防音材１０は、平板状のポリウレタンフォーム１１の表裏の一方の面に表皮材２１が一体化してなる。ポリウレタンフォーム１１は、表皮材２１に覆われた第１面１１Ｘと、第１面１１Ｘの反対側の露出した第２面１１Ｙとを有する。本実施形態の防音材１０では、ポリウレタンフォーム１１のうち第２面１１Ｙが吸音面１１Ｍになっている。なお、ポリウレタンフォーム１１は、平板状に限らず、板状その他の平たい形状（扁平形状）となっていればよく、扁平形状には表面又は裏面に凹凸が形成された形状も含まれる。

【0021】

図２に示されるように、表皮材２１は、２枚の繊維シート２１Ａ，２１Ｂからなる。表皮材２１のうちポリウレタンフォーム１１と対向する内側の繊維シート２１Ａには、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが含浸硬化してなる含浸硬化層２２が形成される。そして、含浸硬化層２２を含む表皮材２１が、通気性を有している。含浸硬化層２２を含む表皮材２１のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量は、３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、５～８０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることがより好ましい。なお、表皮材２１は、非通気性のものであってもよく、例えば、繊維シート２１Ａに含浸硬化層２２が含浸することで非通気性となったものや、樹脂フィルム等であってもよい。例えば、本実施形態では、表皮材２１の厚みは２ｍｍである。

【0022】

本実施形態では、表皮材２１の内側の繊維シート２１Ａよりも、外側の繊維シート２１Ｂの方が、繊維径と目付量が大きい構成となっている。なお、例えば、内側の繊維シート２１Ａと外側の繊維シート２１Ｂとは、ニードルパンチにより一体化されている。

【0023】

繊維シート２１Ａ，２１Ｂを構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、ポリウレタン繊維（スパンデックス）、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維（例えば、羊毛、コットン、セルロースナノファイバー等）、ザイロン（登録商標）等が挙げられる。また、繊維シート２１Ａ，２１Ｂの形態としては、不織布、織物、編み物等が挙げられる。不織布としては、例えば、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。

【0024】

繊維シート２１Ａ，２１Ｂの繊維径としては、２～１０デニールであることが好ましく、２～８デニールであることがより好ましい。また、繊維シート２１Ａ，２１Ｂの目付量としては、７０～５００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、９０～５００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。このように繊維径の細い繊維で繊維シート２１Ａ，２１Ｂを構成することで、細い各繊維同士の距離を近くして繊維を緻密な状態とすることができるため、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａが表皮材２１から染み出し難くすることができる。

【0025】

表皮材２１のうち内側の繊維シート２１Ａには、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル系樹脂やスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム系樹脂等、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂が３５～１００ｇ／ｍ^２付着していることが好ましい。繊維シート２１Ａにポリウレタン系樹脂以外の樹脂が付着することにより、繊維間にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が介在し、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａが繊維シート２１Ａを通過し難くなり、原料１１Ａを更に染み出し難くすることができる。ポリウレタン系以外の樹脂は、繊維シート２１Ａの表面に付着していてもよいし、繊維シート２１Ａの内部の繊維に付着していてもよい。例えば、後者の場合、含浸硬化層２２を構成するポリウレタン系樹脂は、繊維に付着したポリウレタン系以外の樹脂を覆っていてもよい。なお、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂を繊維シート２１Ａに付着させるには、エマルジョンを繊維シート２１Ａの表面に塗布したり、繊維シート２１Ａにエマルジョンを含浸させたり、パウダーを繊維シート２１Ａの表面に散布して熱ローラーや熱風を当てたりすること等により行えばよい。

【0026】

表皮材２１は、繊維シート２１Ａ，２１Ｂを構成する繊維の種類、繊維径、目付量、アクリル酸エステル系樹脂等のポリウレタン系樹脂以外の樹脂の付着量等を調整することにより、含浸硬化層２２の通気性を調整することができる。

【0027】

内側の繊維シート２１Ａは、細い繊維が密になっており、かつ、アクリル酸エステル系樹脂が含浸しているため、原料１１Ａの含浸（染み込み）量を制限することができる。これにより、表皮材２１の通気性を確保することができる。一方、外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径を内側の繊維シート２１Ａよりも大きくすることで、例えば、５デニール以上とすることで、防音材１０の耐摩耗性を向上させることができる。なお、図２等において、含浸硬化層２２は、灰色で示されている。

【0028】

ポリウレタンフォーム１１は、例えば半硬質ポリウレタンフォームであって、連続気泡を有し、吸音性を有する。

【0029】

なお、ポリウレタンフォーム１１は、軟質ポリウレタンフォームや硬質ポリウレタンフォームであってもよい。但し、軟質ポリウレタンフォームは柔らかく剛性が低く、硬質ポリウレタンフォームは硬度が高く剛性が高過ぎるため、適度な剛性を有する半硬質ポリウレタンフォームがより好ましい。半硬質ポリウレタンフォームとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく５０％圧縮硬さが、５００～３０００Ｎであるものが好ましい。ポリウレタンフォーム１１の５０％圧縮硬さを５００～３０００Ｎとすることで、ポリウレタンフォーム１１に、剛性を確保しつつ復元力も持たせることが可能となり、ポリウレタンフォーム１１の形状の安定性を図ることが可能となる。

【0030】

ポリウレタンフォーム１１の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づく。）は、３０～９０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。見掛け密度が４０ｋｇ／ｍ^３以上であると、ポリウレタンフォーム１１の遮音性が特に向上し、見掛け密度が６０ｋｇ／ｍ^３以下であると、ポリウレタンフォーム１１の軽量化の点で特に好ましい。

【0031】

さて、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２１と一体化した第１面１１Ｘとは反対側の第２面１１Ｙには、切り込み１３が形成されている。本実施形態では、切り込み１３は、格子状になっている。具体的には、互いに平行に延びた直線状切り込み１５群同士が直交した構成となっていて、これら直線状切り込み１５は、ポリウレタンフォーム１１の端から端まで延びている。従って、ポリウレタンフォーム１１は、第２面１１Ｙ側から見ると複数の矩形状のブロックに分割されている。また、切り込み１３は、ポリウレタンフォーム１１と表皮材２１（含浸硬化層２２）との境界部分（本実施形態では深さ１８ｍｍ）まで入れられていて、ポリウレタンフォーム１１を厚み方向に貫通している。なお、防音材１０がフラットな状態になっているときには、切り込み１３は閉じていて、切り込み１３の内面が見えないようになっている。なお、直線状切り込み１５同士の間隔は、例えば５～１５０ｍｍである。

【0032】

図３に示されるように、ポリウレタンフォーム１１は、発泡セル３０が密集した構造になっている。ポリウレタンフォーム１１には、発泡セル３０としては、オープンセル３０Ａとクローズドセル３０Ｂが設けられている。オープンセル３０Ａは、発泡セル３０を区切るセル膜３１を貫通したセル孔３２で互いに連通したものである。クローズドセル３０Ｂは、セル孔３２を有さないセル膜３１に囲まれていて、他の発泡セル３０と連通していない。ここで、本開示では、ポリウレタンフォーム１１をＳＥＭ（走査電子顕微鏡）で３５倍に拡大した画像において、発泡セル３０を囲むセル膜３１にセル孔３２が視認されない場合、その発泡セル３０をクローズドセル３０Ｂとする。なお、例えば、ポリウレタンフォーム１１には、発泡セル３０が２０～１５０個／２５ｍｍ含まれている（セル数の求め方は、ＪＩＳ Ｋ６４００－１：２００４ 附属書１に基づく。）。

【0033】

図３に示されるように、ポリウレタンフォーム１１は、ポリウレタンフォーム１１内へ音（空気）を進入させる吸音面１１Ｍと、その吸音面１１Ｍからポリウレタンフォーム１１の内部に連通する吸音経路３３と、が設けられた吸音構造を有する。詳細には、ポリウレタンフォーム１１の第２面１１Ｙが吸音面１１Ｍに相当し、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル３０Ａが吸音面１１Ｍに向かって開口している。また、吸音経路３３は、吸音面１１Ｍからポリウレタンフォーム１１の内部に向かって連通した複数のオープンセル３０Ａにより構成される。なお、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍには、スキン層が形成されていなくてもよいし、通気性を有するスキン層が形成されていてもよい。ここで、本開示において、スキン層とは、それよりもポリウレタンフォーム１１の内側の部分に対して見掛け密度が高くなった表面層のことであり、例えば、ポリウレタンフォーム１１の表面から深さ０．５～１ｍｍまでの部分である。例えば、図６では、ポリウレタンフォーム１１の表面が上側に示されていて、スキン層は符号１６で示されている。

【0034】

ここで、上述のセル孔３２としては、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形時に形成された発泡孔３２Ｘと、発泡成形の後にセル膜３１が破断されて形成された破断孔３２Ｙとが、設けられている。具体的には、後述するように、破断孔３２Ｙは、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍから内部へと吹き込まれた圧縮ガスの風圧でセル膜３１が破断されてなる。なお、図示しないが、破断孔３２Ｙの開口縁には破断したセル膜３１が付着している。

【0035】

ポリウレタンフォーム１１は、クローズドセル３０Ｂの数が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど少なくなっている。そして、吸音面１１Ｍから同じ深さでは、切り込み１３の内面に近いほどクローズドセル３０Ｂの数が少なくなっている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向の中央部の第１位置１０Ｄ（図２参照。本実施形態の例では、吸音面１１Ｍからの深さが９ｍｍの位置）における単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数に対する、吸音面１１Ｍから深さ３ｍｍまでの表層部１０Ｓにおける単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数の比であるクローズドセル比が、０．７以下であることが好ましい。ここで、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央部とは、表層部１０Ｓより内側に配置されてポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央位置１０Ｄ（本実施形態の例では、吸音面１１Ｍからの深さが９ｍｍの位置）を含む領域（例えば、図２に示す中央領域Ｄ，ｄ等）である。このクローズドセル比は、０．６５以下であることがより好ましく、０．６以下であることがさらに好ましい。さらに、本実施形態のポリウレタンフォーム１１に含まれる発泡セル３０の合計数に対する、オープンセル３０Ａの数の割合が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど多くなっている。なお、単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂとオープンセル３０Ａの数は、例えば、ポリウレタンフォーム１１の切断面（例えば外周面１１Ｅ）の所定面積の領域（例えば、図２に示す表面側領域Ｓ，中央領域Ｄ，ｄ）の拡大画像に写ったクローズドセル３０Ｂとオープンセル３０Ａの個数を数えれば得ることができる。そして、それらの数をポリウレタンフォーム１１のうち吸音面１１Ｍや切り込み１３内面からの距離の異なる領域同士で比較すれば（具体的には、表面側領域Ｓと中央領域Ｄの比較、中央領域Ｄとそれより切り込み１３に近い中央領域ｄとの比較をすれば）、クローズドセル数の比等を得ることができる。

【0036】

また、本実施形態の防音材１０に含まれるポリウレタンフォーム１１は、発泡孔３２Ｘと破断孔３２Ｙとを含むセル孔３２の総開口面積が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど広い構造になっている。そして、ポリウレタンフォーム１１の通気量が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど大きくなっている。なお、上記の総開口面積の比較は、例えば、ポリウレタンフォーム１１のうち切断面の所定領域（例えば、図２に示す表面側領域Ｓ、中央領域Ｄ）の拡大写真に写ったセル孔３２の面積を算出して、それらを吸音面１１Ｍからの深さの異なる箇所で比較することで行うことができる。また、ポリウレタンフォーム１１の通気量は、例えば、ポリウレタンフォーム１１を厚み方向に３等分して、厚み方向の中央部分と吸音面１１Ｍ側の部分との通気量（ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく。）を測定することで比較することができる。

【0037】

本実施形態の防音材１０は、吸音面１１Ｍがポリウレタンフォーム１１の第２面１１Ｙに備えられていて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅは、スキン層が形成されていない切断面となっている。そして、外周面１１Ｅにおいて、発泡セル３０のセル膜３１のうちセル孔３２の開いていない部分は、光を反射して光り易くなっている。即ち、発泡セル３０としてクローズドセル３０Ｂが多いと光り易い部分が多い。一方、外周面１１Ｅのうちセル孔３２の総開口面積が大きい部分は、光り難くなっている。そのため、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅを見ると、厚み方向の中央部から吸音面１１Ｍに近づくほど光り難くなっている。本実施形態では、吸音面１１Ｍを有する表層部１０Ｓが、それよりさらに深い部分に比べて光り難くなった層状の領域となっていて、この層状の領域に破断孔３２Ｙが偏在している。

【0038】

本実施形態の防音材１０の構成に関する説明は以上である。次に、防音材１０の製造方法について説明する。

【0039】

まず、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａと、２枚の繊維シート２１Ａ，２１Ｂが一体化された表皮材２１とが用意される。ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａとしては、ポリオール成分、ポリイソシアネート成分、発泡剤、及び触媒等を含んだものが用意される。

【0040】

ポリウレタンフォーム１１は、図４に示されるように、キャビティを挟んで対向する下型５１と上型５２とからなる成形型５０で発泡成形されることにより得られる。なお、ポリウレタンフォーム１１は、スラブ成形によって形成されてもよい。ポリウレタンフォーム１１を発泡成形する際には、離型剤として、例えば、直鎖状炭化水素ワックスを使用することが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の表面に、発泡セル３０が開口したオープンセル面１１ＭＡ（即ち、通気する面）を形成することが容易となる。具体的には、発泡成形用の成形型５０のうちオープンセル面１１ＭＡを形成する成形面に、直鎖状炭化水素ワックスを塗布してから、成形型５０内にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａを注入し（図４（Ａ））、それを発泡硬化させてポリウレタンフォーム１１を成形すればよい（図４（Ｂ）。

【0041】

直鎖状炭化水素ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス等が挙げられ、有機溶剤に分散させた溶剤系離型剤、乳化剤を用いて水に分散させた水系離型剤等を使用することができる。また、分岐鎖状炭化水素ワックスとしては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、変性ポリエチレンワックス等が挙げられ、溶剤系離型剤や水系離型剤等を使用することができる。

【0042】

上述した離型剤が、例えば成形型５０の下型５１に塗布され、成形型５０の上型５２に、繊維シート２１Ａを下側にした状態の表皮材２１が固定される。なお、表皮材２１のうち繊維シート２１Ａには、アクリル酸エステル系樹脂が予め含浸されている。そして、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａが、下型５１に注入されて成形型５０が型閉じされ、原料１１Ａが発泡硬化し、板状のポリウレタンフォーム１１が形成される。このとき、原料１１Ａが繊維シート２１Ａに含浸して硬化することで、ポリウレタンフォーム１１の片面に表皮材２１が接着一体化される。

【0043】

片面を表皮材２１によって覆われたポリウレタンフォーム１１は、成形型５０から取り外され、表皮材２１が下側になるように配置されて切り込み処理が行われる。具体的には、例えば下面に格子状の切り込み刃が設けられた押し型が、ポリウレタンフォーム１１の上方から、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２１の含浸硬化層２２との境界部分まで挿入される。これにより、ポリウレタンフォーム１１に格子状の切り込み１３が形成され、ポリウレタンフォーム１１が複数の直方体に分割される。ポリウレタンフォーム１１に切り込み１３が入れられることで、成形後に冷却されたポリウレタンフォーム１１が反ることが抑制される。なお、切り込み１３は、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向を貫通する深さまで入れられていなくてもよく、ポリウレタンフォーム１１のうち含浸硬化層２２寄りの位置や含浸硬化層２２と反対のオープンセル面ＭＡ寄りの位置に入れられていてもよい。但し、切り込み１３がポリウレタンフォームのオープンセル面ＭＡ寄りの位置に入れられる場合、スキン層よりも深く切り込み１３が形成されることが好ましい。なお、切り込み１３を表皮材２１に入り込む深さまで入れてもよい。

【0044】

次いで、切り込み１３が入れられたポリウレタンフォーム１１に、ブロー処理が行われる。これにより、ポリウレタンフォーム１１内に圧縮ガスが吹き込まれ、ポリウレタンフォーム１１に含まれる発泡セル３０のセル膜３１を破断して破断孔３２Ｙを形成する追加工が行われる。

【0045】

具体的には、ブロー処理では、ポリウレタンフォーム１１のうち含浸硬化層２２と反対のオープンセル面１１ＭＡから圧縮ガス（例えば圧縮空気）が吹き込まれる。詳細には、図５に示されるように、ブロー処理は、ブローガンのうち圧縮ガスを噴出するノズルＮの先端面を（即ち、噴出口の開口縁を）、ポリウレタンフォーム１１の上記オープンセル面１１ＭＡに接触させて行われる。なお、ブロー処理を、ノズルＮを上記オープンセル面１１ＭＡに対して近接させて（例えば、２ｍｍ以内の距離で離して）行ってもよい。これらの方法によれば、ポリウレタンフォーム１１に圧縮ガスを吹き込み易くなると共に、圧縮ガスの吹込み量のばらつきを抑えることが可能となる。また、この場合、ポリウレタンフォーム１１に吹き込む圧縮ガスの動圧を０．１～１．０ＭＰａとすることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の内部までの吸音経路の形成が容易となる。ブロー処理で使用される圧縮ガスは、空気以外に、例えば、窒素、アルゴン等の不活性ガスであってもよい。本実施形態では、ブロー処理は、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡの全体に行われる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡに切り込みが形成されているので、ブロー処理が行われることで、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡからだけでなく切り込み１３の内面からもポリウレタンフォーム１１の内部へ圧縮ガスを吹き込むことが可能となる。

【0046】

ブロー処理が行われると、ポリウレタンフォーム１１のうち特に上記オープンセル面１１ＭＡ近くの部分において、発泡成形時に形成された発泡孔３２Ｘの総開口面積が大きくなると共に、ポリウレタンフォーム１１に破断孔３２Ｙが形成されて吸音経路３３が追加される。なお、このとき、オープンセル面１１ＭＡから吸音面１１Ｍが形成される。

【0047】

本実施形態のブロー処理は、ポリウレタンフォーム１１の上記オープンセル面１１ＭＡ全体に亘って行われるが、一部にのみ行われてもよい。また、ブロー処理に使用されるブロー装置は、一つだけ設けられていてもよいし、複数設けられていてもよい。また、例えば、ブロー処理で使用するブロー装置のノズルＮを、ポリウレタンフォーム１１の幅より広い幅のＴ字状等にすることで、ブロー処理を効率良く行うことができる。

【0048】

上述のブロー処理は、複数回行われてもよい。また、切り込み１３を開いた状態で切り込み１３の内面にブロー処理を行ってもよい。このようにすれば、切り込み１３の内面からポリウレタンフォーム１１内に圧縮ガスを吹き込み易くなる。なお、切り込み処理やブロー処理の前に任意の長さ、形状にポリウレタンフォーム１１が裁断されてもよい。

【0049】

上述のブロー処理を終えると、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２１に覆われた第１面１１Ｘとは反対側の第２面１１Ｙが吸音面１１Ｍとなった防音材１０が完成する。このように、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の表面にブロー処理を行って、発泡セル３０同士を破断孔３２Ｙにより連通させることで、内部より該表面に近づくほどクローズドセル３０Ｂの数が少ないポリウレタンフォーム１１を得ることが可能となる。

【0050】

本実施形態の防音材１０では、ポリウレタンフォーム１１の第２面１１Ｙ（露出面）に圧縮ガスが吹き込まれて第２面１１Ｙを吸音面１１Ｍに形成したが、上述のブロー処理をポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２１が一体化された面（第１面１１Ｘ）に施して、第１面１１Ｘを吸音面１１Ｍに形成してもよい。また、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両面にブロー処理を施して第１面１１Ｘ、第２面１１Ｙの両面を吸音面１１Ｍとしてもよい。

【0051】

なお、ブロー処理の前に、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡに複数の針又は刃物の突先を突き刺す突き刺し処理を行ってもよい。これにより、突き刺し処理で形成された刺し痕を通して、圧縮ガスをポリウレタンフォーム１１の内部に吹き込み易くすることが可能となる。突き刺し処理は、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層が形成された表面にブロー処理を行う場合に、特に有効であり、ポリウレタンフォーム１１を貫通しない深さでかつスキン層よりも深い刺し痕が形成されることで、ポリウレタンフォーム１１の内部に圧縮ガスを吹き込み易くすることができる。なお、突き刺し処理は、ポリウレタンフォーム１１の両面に施されてもよい。この場合、厚み方向から見て刺し痕が重ならない位置に形成されると、ポリウレタンフォーム１１の剛性の低下を抑制することができるのでより好ましい。

【0052】

ポリウレタンフォーム１１の原料の詳細は、以下のようになっている。

【0053】

ポリオール成分は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のエーテル系ポリオール、エステル系ポリオール、エーテルエステル系ポリオール、ポリマーポリオール等を単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。エーテル系ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の多価アルコール、またはその多価アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。また、エステル系ポリオールとしては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。さらにポリオール中にエーテル基とエステル基の両方を含むエーテルエステル系ポリオールやエーテル系ポリオール中でエチレン性不飽和化合物等を重合させて得られるポリマーポリオールを使用することもできる。

【0054】

ポリイソシアネート成分は、芳香族系、脂環式系、脂肪族系の何れでもよく、また、１分子中に２個のイソシアネート基を有する２官能のイソシアネートであっても、あるいは１分子中に３個以上のイソシアネート基を有する３官能以上のイソシアネートであっても、それらの変性体（例えば、ウレタン変性、アロファネート変性、ビューレット変性等種々の変性がなされたもの）であってもよく、それらを単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。２官能のイソシアネートとしては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４'－ＭＤＩ）、２，４'－ジフェニルメタンジアネート、２，２'－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系のもの、シクロヘキサン－１，４－ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環式系のもの、ブタン－１，４－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンイソシアネート等の脂肪族系のものを挙げることができる。また、３官能以上のイソシアネートとしては、１－メチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、１，３，５－トリメチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）等を挙げることができる。

【0055】

発泡剤は、特に限定されないが、水が好ましい。また、二酸化炭素ガス、ペンタン、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）等を発泡助剤として、発泡剤である水と併用してもよい。

【0056】

触媒は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができる。例えば、ジエタノールアミン、トリエチレンジアミン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ″－ペンタメチルジエチレントリアミン、テトラメチルグアニジン、イミダゾール系化合物等のアミン触媒や、スタナスオクトエート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等の金属触媒（有機金属触媒とも称される。）を挙げることができる。触媒は複数を組み合わせて使用してもよい。

【0057】

なお、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ａには、整泡剤が含まれていてもよい。整泡剤としては、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができ、例えば、シリコーン系整泡剤、非シリコーン系の界面活性剤等が挙げられる。

【0058】

本実施形態の防音材１０の製造方法に関する説明は以上である。次に、防音材１０の作用効果について説明する。

【0059】

本実施形態の防音材１０では、ポリウレタンフォーム１１の発泡セル３０に含まれるクローズドセル３０Ｂの数が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍである第２面１１Ｙに近いほど少ない構造になっているので、音による振動が従来より容易にポリウレタンフォーム１１の内部に取り込まれ易くなり、従来より防音性の高い防音材を得ることができる。また、本開示の防音材では、音による振動がポリウレタンフォーム１１のうち切り込み１３内の側面からも取り込まれるので、切り込み１３がない場合に比べて防音材１１の防音性を向上させることができる。さらに、ポリウレタンフォーム１１に表皮材２１が重ねられているので、切り込み１３を形成することによる防音材１０の強度低下が抑えられる。

【0060】

上述した構造を有するポリウレタンフォーム１１は、吸音面１１Ｍから内部に圧縮ガスを吹き込ませてクローズドセル３０Ｂのセル膜に破断孔を追加工することで得られる。また、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向における同じ位置では、切り込み１３に近いほどクローズドセル３０Ｂの数が少なくなるまで圧縮ガスをポリウレタンフォーム１１に吹き込ませることで、切り込み１３内の側面から進入した騒音に対する吸音性が向上する。

【0061】

ポリウレタンフォーム１１の切り込み１３が格子状に形成されていることで、吸音面１１Ｍ全体に切り込み１３を容易に分散させることができ、吸音面１１Ｍ全体に圧縮ガスが容易に吹き込まれ、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍに近い位置で吸音性を高くすることができる。また、切り込み１３がポリウレタンフォーム１１の厚さ方向のうち表皮材２１の含浸硬化層２２との境界部分まで形成されているので、防音材１０が容易に曲げ変形され、防音材１０の取り付けが容易になると共に、ポリウレタンフォーム１１が切り込み１３から裂けてしまうことが抑制される。

【0062】

なお、防音材１０は、ポリウレタンフォーム１１のうち第１面１１Ｘ又は第２面１１Ｙのうち少なくともいずれか一方で吸音性を有していればよく、切り込み１３内の側面が吸音性を有していなくてもよい。

【0063】

本実施形態の防音材１０の表皮材２１は通気性を有しているが、表皮材２１は非通気性を有していてもよい。表皮材２１が非通気性であると、防音材１０の遮音性が向上し、防音性を向上させることが可能となる。但し、ポリウレタンフォーム１１の第１面１１Ｘが吸音面１１Ｍとなる防音材１０を得るには、含浸硬化層２２を含む表皮材２１が通気性を有していることが好ましい。

【0064】

本実施形態の防音材１０は、表皮材２１とポリウレタンフォームとで構成されていたが、表皮材２１を有さずポリウレタンフォーム１１だけで構成されていてもよい。或いは、防音材１０のうち表皮材２１に覆われていない第２面１１Ｙが、被覆材等に覆われてもよい。

【0065】

［他の実施形態］
（１）上記実施形態の防音材１０は、吸音面１１Ｍがポリウレタンフォーム１１の第１面１１Ｘ又は第２面１１Ｙに形成されていたが、吸音面１１Ｍが外周面１１Ｅにも形成されていてもよい。

【0066】

（２）上記実施形態の防音材１０では、防音材１０が平坦な状態で、切り込み１３が閉じていていたが、切り込み１３が拡開されていてもよい。

【0067】

（３）上記実施形態の防音材１０は、切り込み１３が格子状に入れられていたが、一方向に延びる平行線状に入れられていてもよい。また、切り込み１３によって分割されたポリウレタンフォーム１１の形状は上記実施形態では矩形状であったが、三角形状、円形状、台形状、多角形状等であってもよい。また、切り込み１３は直線状でなくてもよく、曲線状であってもよい。また、切り込み１３の直線状切り込み１５の間隔や深さが異なっていてもよい。さらに、切り込み１３が、ポリウレタンフォーム１１の端まで延びていなくてもよい。

【実施例】

【0068】

以下、実施例及び比較例によって上記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明の防音材は、以下の実施例に限定されるものではない。

【0069】

１．防音材の構成及び製造方法
実施例１～４、比較例１，２では、上述の第３実施形態の製造方法のように、Ａ液とＢ液を混合した原料１１Ｇを反応させてポリウレタンフォーム１１（半硬質ポリウレタンフォーム）を発泡成形すると共に表皮材２１をポリウレタンフォーム１１の片面（第１面）に一体化させることで、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズの防音材を得た。そして、実施例１～４、比較例２では、そのサイズの防音材に後述の追加工を行った。ポリウレタンフォーム１１の厚みは１８ｍｍ、表皮材２１の厚みは２ｍｍである。実施例１～４、比較例２は、ポリウレタンフォーム１１に対する追加工の有無又は追加工の種類が互いに異なっていて、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇや表皮材２１は同じである。

【0070】

なお、実施例１～４、比較例１，２では、発泡成形時の離型剤としては、コニシ株式会社製の直鎖状炭化水素ワックス「ＵＲＭ－５２０」を用いた。

【0071】

１）ポリウレタンフォーム
各実施例、各比較例では、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇは同じである。原料１１Ｇの組成の詳細は、以下の通りである。

【0072】

＜Ａ液＞
ポリオール１；ポリエーテルポリオール（３０重量部、数平均分子量：５５００、官能基数：３．６、水酸基価：３１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
ポリオール２；ポリマーポリオール（７０重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分濃度：３０％）
発泡剤；水（４．３５重量部）
アミン触媒１；昭和化学株式会社製の「ジエタノールアミン」（２．５０重量部）
アミン触媒２；エボニックジャパン株式会社製の「ＤＡＢＣＯ ＢＬ－１１」（０．３７重量部）
整泡剤；エボニックジャパン株式会社製の「ＴＥＧＯＳＴＡＢ Ｂ８７１５ＬＦ２」（０．５０重量部）
添加剤；ポリエーテルポリオール（１．８５重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ）
＜Ｂ液＞
ポリイソシアネート；ポリメリックＭＤＩ（ＮＣＯ価３１．５％）

【0073】

なお、イソシアネートインデックスは、１０５とした。イソシアネートインデックスとは、ポリイソシアネートのイソシアネート基のモル数を、ポリオール、発泡剤（水）等の全活性水素基のモル数で除した値に１００をかけた値である。
２）表皮材
実施例４、比較例３，４では、表皮材２１を繊維シート２１，２１（内側の繊維シート２１Ａ及び外側の繊維シート２１Ｂ）の２枚重ね構成とした。内側の繊維シート２１Ａは、繊維径が３デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１００ｇ／ｍ^２である。外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径が６デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１５０ｇ／ｍ^２である。なお、表皮材２１では、内側の繊維シート２１Ａのみに、アクリル酸エステル系樹脂が含浸されていて、その含浸量は、５０ｇ／ｍ^２となっている。

【0074】

３）追加工の種類
実施例、比較例の防音材を製造する際に行った追加工の詳細は以下の通りである。

【0075】

（１）ブロー処理
ブロー処理では、圧縮空気を、防音材の表面にブローガンのノズルＮの先端面を接触させた状態で吹き込んだ。このブロー処理は、防音材の表裏の少なくとも一方の面に対して行い、その面の全体に行った（以下、適宜、ブロー処理を行った面をブロー処理面という）。使用したブローガンのノズルＮにおける圧縮空気の噴出口の直径は１．６ｍｍであり、防音材に吹き込む圧縮空気の動圧は０．６ＭＰａである。

【0076】

（２）切り込み処理
切り込み処理では、上記第４実施形態と同様にして、ポリウレタンフォーム１１の表裏のうち表皮材２１と反対側の面（第２面）から厚み方向に切り込みを入れる切り込み処理を行った。具体的には、第２面の全体に格子状の切り込み１３を形成した。切り込み１３は、互いに平行になった複数の直線状の切り込み１５群同士が直交してなる。直線状の切り込み１５同士の間隔は、５～１５０ｍｍである。また、切り込み１３の防音材への切り込み深さは、図２３の通りである。

【0077】

＜実施例１＞
第１面（表皮材側の面）にはブロー処理のみを行い、第２面には切り込み処理を行ってからブロー処理を行った。切り込み処理では、切り込み１３を表皮材２１との境界まで行った（切り込み１３がポリウレタンフォーム１１を貫通している）。
＜実施例２＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には切り込み処理のみを行った。切り込み処理では、切り込み１３を表皮材２１との境界まで行った（切り込み１３がポリウレタンフォーム１１を貫通している）。
＜実施例３＞
第１面には追加工を行わず、第２面には切り込み処理を行ってからブロー処理を行った。切り込み処理では、切り込み１３を表皮材２１との境界まで行った（切り込み１３がポリウレタンフォーム１１を貫通している）。
＜実施例４＞
第１面には追加工を行わず、第２面には切り込み処理のみを行った。切り込み処理では、切り込み１３を表皮材２１との境界まで行った（切り込み１３がポリウレタンフォーム１１を貫通している）。
＜比較例１＞
防音材に追加工を行っていない。そのため、破断孔３２Ｙが形成されていない。
＜比較例２＞
第１面には追加工を行わず、第２面には切り込み処理のみを行った。なお、切り込み処理では、ポリウレタンフォーム１１の第２面寄り位置までの深さの浅い切り込み（深さ５ｍｍ）を形成した。

【0078】

２．評価
各実施例と各比較例について、外観、クローズドセル比、硬さ、残響室法吸音率、透過損失等を評価した。測定項目の測定方法は以下の通りである。

【0079】

＜測定方法＞
（１）密度
ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいて防音材の見かけ密度を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）に裁断して測定を行った。

【0080】

（２）通気量
ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づいて通気量を測定した。具体的には、防音材を厚さ方向に分割するようにスライスして得た３つのスライスサンプル（１００ｍｍ角）について、空気を下面から上面に通過させて通気量を測定した。詳細には、第１面側に配置された表皮材２０のみからなるスライスサンプルと、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向の中央部分である中央部スライスサンプル（厚み４ｍｍ）と第２面を含む第２面側スライスサンプル（厚み４ｍｍ）と、を作成した。そして、前者１つのスライスサンプル（表皮材２０）については、含浸層２２側から通気させ（含浸層２２側を下側に配置し）、中央部スライスサンプルと第２面側スライスサンプルについては、第２面側から通気させて（第２面側を下側に配置して）測定した。

【0081】

（３）クローズドセル比
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅのうち中央部と表層部１０Ｓにおける所定面積の領域（図２の中央領域Ｄ，表面側領域Ｓを参照）を観察し、その所定面積の領域におけるクローズドセル３０Ｂの個数を数えた。そして、中央領域Ｄのクローズドセル３０Ｂの個数に対しての表面側領域Ｓのクローズドセル３０Ｂの個数の比をクローズドセル比とした。なお、中央領域Ｄは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央位置１０Ｄが中央領域Ｄの中央となるように決定し、表面側領域Ｓは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向において表面から深さ３ｍｍまでの範囲内に収まるように決定した。また、中央領域Ｄ，表面側領域ＳにおいてＳＥＭで観察した上記所定面積は、２．５ｍｍ×２．５ｍｍである。なお、クローズドセル比が低いということは、ポリウレタンフォーム１１の内部よりも表面側の方がクローズドセルの数が少ないということである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。

【0082】

クローズドセル比は、０．７以下の場合には◎、０．７より大きくかつ１．０以下の場合には○、１．０より大きい場合には×、と評価した。

【0083】

（４）セル径
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅにおける厚み方向の中央部（中央領域Ｄ（図２参照））の拡大画像に写った発泡セル３０のうち、最も大きい発泡セル３０と、最も小さい発泡セル３０と、その他の任意の３個の発泡セル３０と、の合計５個の発泡セルの平均長径及び平均短径から、それら平均長径と平均短径の比（長径／短径）を算出した。発泡セル３０の長径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も長くなった部分の長さであり、発泡セル３０の短径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も短くなった部分の長さである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。

【0084】

発泡セル３０の上記した長径／短径の値は、１以上で１．５以下の場合には◎、１．５より大きい場合には×、と評価した。

【0085】

（５）追加工による変形
追加工の前後での防音材の変形を確認した。具体的には、追加工の前後におけるテストピースの厚みを測定し、その変化を確認した。なお、テストピースの厚みは、テストピースの４辺部のそれぞれについて３か所（両端部、中央部）ずつ厚みを測定し、それら１２箇所の厚みの平均値とした。

【0086】

追加工後の防音材の厚みは、１９ｍｍ以上である場合には◎、１８ｍｍ以上で１９ｍｍ未満である場合には○、１８ｍｍ未満である場合には×、と評価した。なお、上述したように、追加工前の防音材の厚みは、２０ｍｍである。

【0087】

（６）硬さ
ＪＩＳ Ｋ６４００－２ Ｅ法：２０１２に基づいてポリウレタンフォーム１１の硬さを測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍのテストピースを２００ｍｍ×２００ｍｍ×２０ｍｍにカットし、圧縮治具（押圧面が直径８０ｍｍの円形になっている。）によって上方から圧縮スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで、テストピースを厚み方向の変形量がテストピースのもとの厚みの８０％となるまで圧縮し、その際の５０％圧縮時の荷重（５０％圧縮硬さ）を測定した。なお、防音材は、第１面が上向きになるように配置した。

【0088】

５０％圧縮硬さは、５００Ｎ以上の場合には◎、５００Ｎ未満の場合には×、と評価した。

【0089】

（７）透過損失
ＪＩＳ Ａ１４４１－１：２００７に基づいて透過損失を測定した。具体的には、鉄板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×０．８ｍｍ（厚み）の上にテストピースを重ね、さらにその上にゴム板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×１．０ｍｍ（厚み））を重ねたものを測定サンプルとした。なお、防音材は、第１面が上向きとなるように配置した。

【0090】

透過損失は、５０ｄＢ以上の場合には◎、４８ｄＢ以上で５０ｄＢ未満の場合には○、４８ｄＢ未満の場合には×、と評価した。

【0091】

（８）残響室法吸音率
ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づいて、防音材のテストピースの残響室法吸音率を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズのテストピースを４枚、残響室の床面に敷き詰めたものを、１ｍ×１ｍ×２０ｍｍのサイズの測定サンプルとして、各周波数における残響室法吸音率を測定した。この際、測定サンプルの外周をアルミ製の固定具で覆い、テストピース同士、テストピースと固定具の隙間をアルミテープでシールした。そして、周波数５００、６３０、８００、１０００、１２５０、１６００、２０００、２５００、３１５０、４０００、５０００、６３００Ｈｚにおける吸音率を、第１面を上向きにした配置と第２面を上向きにした配置との両方で測定し、それら全ての測定値の平均値を、そのテストピースの残響室法吸音率とした。

【0092】

残響室法吸音率は、０．５０以上の場合には◎、０．４５以上で０．５０未満の場合には○、０．４５未満の場合には×、と評価した。

【0093】

（９）反り
防音材を、表皮材２１側（第１面側）が上向きとなるように水平面に載置して、ポリウレタンフォーム１１と水平面との間の隙間のうち最も大きい隙間を測定し、その値を反りとした。

【0094】

反りは、０．５ｍｍ以下の場合には◎、０．５ｍｍより大きく５ｍｍ以下の場合には○、５ｍｍより大きい場合には×、と評価した。

【0095】

上記した評価項目が、全て◎の場合を総合評価「◎」、○があるが×がない場合を総合評価「○」、×が１つでもある場合を総合評価「×」、とした。

【0096】

＜評価結果＞
図７に示されるように、追加工としてブロー処理が行われた実施例１～３では、追加工が行われていない比較例１に比べて、残響室法吸音率が大幅に向上することが確認できた（評価◎）。実施例１～３では、比較例１に対して透過損失も良好となっている（評価◎）。また、実施例１と実施例３との比較からわかるように、ブロー処理は、防音材の片面からだけよりも両面から行った方が残響室法吸音率の向上が大きくなることがわかった。また、実施例４と比較例１との比較から、追加工として切り込み処理を行うと、残響室法吸音率及び損失係数が良好になることも確認できた。

【0097】

実施例１～４と比較例２との比較から、切り込み１３をポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２１（含浸硬化層２２）寄り位置まで深く入れることで、反りが改善されることがわかる（評価◎）。比較例２では、切り込み１３が形成されているものの、ポリウレタンフォーム１１の第２面（表皮材と反対面）寄り位置までの浅い切り込みであるため、反りが大きかった（評価×）。

【0098】

以上のように、切り込み処理を行った実施例１～４の防音材では、比較例１，２の防音材に比べて、反りを抑えつつ吸音性を向上可能であることが確認できた（総合評価が○以上）。

【符号の説明】

【0099】

１０ 防音材
１１ ポリウレタンフォーム
１１Ａ 原料
１１Ｘ 第１面
１１Ｙ 第２面
１３ 切り込み
２１ 表皮材
２２ 含浸硬化層
３０ 発泡セル
３０Ｂ クローズドセル
３１ セル膜
３２Ｙ 破断孔

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】