特許 7524532 平角線成形装置、平角線成形方法、及び平角線成形システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-07-22

(45)【発行日】2024-07-30

(54)【発明の名称】平角線成形装置、平角線成形方法、及び平角線成形システム

(51)【国際特許分類】

   H01F 41/061 20160101AFI20240723BHJP

   H02K 15/04 20060101ALI20240723BHJP

   B21F 1/00 20060101ALI20240723BHJP

【ＦＩ】

H01F41/061

H02K15/04 F

B21F1/00 E

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2019216425

(22)【出願日】2019-11-29

(65)【公開番号】P2021086973

(43)【公開日】2021-06-03

【審査請求日】2022-10-14

(73)【特許権者】

【識別番号】000000011

【氏名又は名称】株式会社アイシン

(74)【代理人】

【識別番号】110002871

【氏名又は名称】弁理士法人坂本国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】橋本 伸吾

(72)【発明者】

【氏名】池田 道治

(72)【発明者】

【氏名】清水 悠希

【審査官】久保田 昌晴

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１４－０３０８５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１６／０２４５５４（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００５－０９３８５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭５４－００７１５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－０４８３３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭４９－１０２５６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭５０－０８０９５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１６／１９９７８８（ＷＯ，Ａ１）

【文献】国際公開第２０１４／０１７１２５（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０１Ｆ ４１／０６１

Ｈ０２Ｋ １５／０４

Ｂ２１Ｆ １／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

断面が矩形状の平角線を所定形状へと曲げ成形するための平角線成形システムであって、
第１作業位置と第１退避位置との間で移動可能であり、前記第１作業位置に位置するときに前記平角線の断面長辺側の面を曲げることができる第１平角線成形装置と、
第２作業位置と第２退避位置との間で移動可能であり、前記第２作業位置に位置するときに、前記平角線の断面短辺側の面を曲げることができる第２平角線成形装置とを備え、
前記第２平角線成形装置は、前記第１平角線成形装置が前記第１作業位置に位置する際に、前記第２退避位置に位置するように移動可能であり、かつ、前記第１平角線成形装置は、前記第２平角線成形装置が前記第２作業位置に位置する際に、前記第１退避位置に位置するように移動可能であり、
前記第１平角線成形装置は、前記平角線の断面長辺方向の側部が嵌る第１溝部をそれぞれ有する２本の第１成形用部材であって、前記平角線の断面長辺方向の両側の側部を前記第１溝部内に嵌めつつ前記平角線を両側から挟持可能でありかつ互いに平行に延在する２本の第１成形用部材を有し、
前記第２平角線成形装置は、前記平角線の短辺方向の側部が嵌る第２溝部をそれぞれ有する２本の第２成形用部材であって、前記平角線の断面短辺方向の両側の側部を前記第２溝部内に嵌めつつ前記平角線を両側から挟持可能でありかつ互いに平行に延在する２本の第２成形用部材を有し、
前記２本の第１成形用部材は、前記平角線を挟持した状態で、一方の第１成形用部材が他方の第１成形用部材を回転中心として回転する第１成形動作と、前記他方の第１成形用部材が前記一方の第１成形用部材を回転中心として回転する第２成形動作とを、選択的に実現可能であり、
前記２本の第２成形用部材は、前記平角線を挟持した状態で、一方の第２成形用部材が他方の第２成形用部材を回転中心として回転する第３成形動作と、前記他方の第２成形用部材が前記一方の第２成形用部材を回転中心として回転する第４成形動作とを、選択的に実現可能であり、
前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置の組を、２組以上有し、
前記２組以上の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置は、前記平角線の一端を成形する第１組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置と、前記平角線の他端を成形する第２組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置とを含む、平角線成形システム。

【請求項2】

前記２本の第１成形用部材の延在方向は、前記２本の第２成形用部材の延在方向に対して垂直である、請求項１に記載の平角線成形システム。

【請求項3】

前記第１組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置を支持し、昇降可能な第１テーブルと、
前記第２組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置を支持し、昇降可能な第２テーブルとを更に備える、請求項１又は２に記載の平角線成形システム。

【請求項4】

前記第１溝部は、前記第１成形用部材の延在方向に垂直な断面視で、全周にわたって設けられ、
前記第２溝部は、前記第２成形用部材の延在方向に垂直な断面視で、全周にわたって設けられる、請求項１から３のうちのいずれか１項に記載の平角線成形システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、平角線成形装置、平角線成形方法、及び平角線成形システムに関する。

【背景技術】

【0002】

断面が矩形状の平角線を、４方向からチャックにより挟持し、挟持した平角線をフォーマ（成形用部材）により所定形状へと成形する技術が知られている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際特許公開第２０１４／０５０４０９号パンフレット

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記のような従来技術では、平角線における成形される部分周辺に、比較的広いスペースが必要となったり、成形動作の範囲に制約が生じたりするおそれがある。フォーマを含む成形装置の可動部が、その成形動作に関連した動きによって、成形装置の他の部位や周辺物（平角線における成形される部分以外の他の部分等を含む）と干渉することは、望ましくないためである。この結果、上記のような従来技術では、成形可能な平角線の形態に対する制約が比較的大きくなりやすい。

【0005】

そこで、１つの側面では、本発明は、成形可能な平角線の形態に対する制約を比較的小さくすることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

１つの側面では、断面が矩形状の平角線を所定形状へと曲げ成形する平角線成形装置であって、
前記平角線の対向する２つの面を両側から挟持可能であり、かつ、互いに平行に延在する２本の成形用部材を有し、
前記２本の成形用部材は、前記平角線の対向する２つの面を両側から挟持した状態で、一方が他方を回転中心として回転する成形動作と、前記他方が前記一方を回転中心として回転する成形動作とを、選択的に実現可能である、平角線成形装置が提供される。

【発明の効果】

【0007】

１つの側面では、本発明によれば、成形可能な平角線の形態に対する制約を比較的小さくすることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】ステータの斜視図である。

【図2A】組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。

【図2B】組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。

【図3】組み付け状態の４つの同芯巻きコイルだけを取り出した斜視図である。

【図4】同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。

【図5A】同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。

【図5B】同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。

【図6】本実施例による平角線成形システムにより成形される前の同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。

【図7A】エッジワイズ成形機が作業位置に位置するときの、本実施例による平角線成形システムの一例を概略的に示す上面図である。

【図7B】フラットワイズ成形機が作業位置に位置するときの、本実施例による平角線成形システムの一例を概略的に示す上面図である。

【図8】第１成形ユニットにおける昇降テーブル上の構成を示す上面図である。

【図9】エッジワイズ成形機の斜視図である。

【図10】エッジワイズ成形機の分解斜視図である。

【図11】回転機構の斜視図である。

【図12】回転機構の正面図である。

【図13】回転機構の分解斜視図である。

【図14】分解された状態の回転機構の正面図である。

【図15】図９のＰ１部の拡大図である。

【図16】図１５の上面図である。

【図17】エッジワイズ成形機を用いた平角線成形方法の流れに沿った説明図（その１）である。

【図18】エッジワイズ成形機を用いた平角線成形方法の流れに沿った説明図（その２）である。

【図19A】本実施例による平角線成形方法の効果の説明図である。

【図19B】比較例による平角線成形方法の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、以下の説明において、用語「所定」は、「あらかじめ規定された」という意味で使用される、
なお、以下では、図１から図５Ｂを主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置を用いて製造されるステータコイルを利用して好適に製造可能なモータ等の構成を概説してから、図７Ａ以降を主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置について詳説する。

【0010】

図１は、一実施例によるステータ１２の斜視図である。図１には、ロータの図示が省略されている。以下では、円環状のステータコア１４を基準として軸方向、径方向及び周方向を定義する。また、ステータコア１４の軸方向中心から離れる側を軸方向外側と定義する。

【0011】

ステータ１２は、複数の同芯巻きコイル１０と、ステータコア１４と、を備えている。複数の同芯巻きコイル１０は、後述するように、接合されてステータコイルを形成する。ステータ１２は、例えば三相交流モータなどの回転電機に用いられる固定子である。ステータ１２は、回転子であるロータ（図示せず）に対して径方向外側に所定のエアギャップを介して配置された、通電によってロータを回転させる磁界を発生する部材である。

【0012】

ステータコア１４は、中空円筒状に形成された部材である。ステータコア１４の内径側には、ロータを収容するための空間（内径側空間）１８が形成されている。なお、ステータコア１４は、絶縁コーティングされた複数の電磁鋼板を軸方向に積層して形成されていてもよい。また、ステータコア１４の径方向外側端面には、絶縁コーティングされた軟磁性体粉末を圧縮成型した材料で形成された円筒状のヨークが取り付けられていてもよい。

【0013】

ステータコア１４は、円環状に形成されるバックヨーク２０と、バックヨーク２０の径方向内側端面から径方向内側（軸中心側）へ向けて延びるティース２２と、を有している。ティース２２は、バックヨーク２０に対して周方向に複数（例えば、４８個）設けられており、周方向に沿って等間隔で設けられている。周方向に隣接する２つのティース２２の間には、同芯巻きコイル１０が保持されるスロット２４が形成されている。各スロット２４は、径方向内側に開口しており、径方向外側に向けて延びている。各スロット２４は、周方向幅が径方向外側ほど大きくなるように形成されている。ステータコア１４は、複数のスロット２４が軸中心から放射状に延びるように構成されている。

【0014】

同芯巻きコイル１０は、断面が矩形状（具体的には、長方形）に形成された平角線により形成される。この平角線は、導電性の高い例えば銅やアルミニウム等の金属により構成されている。なお、この平角線の断面角部は、Ｒ加工されていてもよい。同芯巻きコイル１０は、ステータコア１４に対して周方向に複数（例えば、４８個）配設される。なお、以下で、「エッジワイズ曲げ」とは、平角線の断面短辺側の面を曲げることを指し、「フラットワイズ曲げ」とは、平角線の断面長辺側の面を曲げることを指す。

【0015】

各同芯巻きコイル１０は、平角線の断面短辺方向に複数本の平角線が積層されるように構成されていると共に、平角線が積層される積層方向に隣り合う平角線間に所定の隙間が形成されるように構成されている。例えば、各同芯巻きコイル１０の組み付け状態では、ある任意の一のスロット２４では、ある一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０の各平角線間に、他の一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３２の各平角線が１本ずつ径方向に挟まれる状態となる。

【0016】

図２Ａ及び図２Ｂは、組み付け状態の複数の同芯巻きコイル１０の一部を取り出した斜視図であり、図２Ａは、径方向内側且つ軸方向外側から視た図であり、図２Ｂは、径方向外側且つ軸方向内側から視た図である。図３は、組み付け状態の４つの同芯巻きコイル１０だけを取り出した斜視図である。図４は、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。図５Ａ及び図５Ｂは、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す図であり、図５Ａは、軸方向に視た上面図であり、図５Ｂは正面図である。

【0017】

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、所定巻回数（例えば４周）で巻回された平角線が曲げ加工されることにより成形されるカセットコイルである。

【0018】

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、図４に示すように、スロット収容部３０、３２と、コイルエンド部３４、３６と、径方向内側端部４０と、径方向外側端部５０とを有している。なお、スロット収容部３０、３２及びコイルエンド部３４、３６は、同芯巻きコイル１０の本体部（略六角形状の閉ループ部１０１（図６参照））を形成する。

【0019】

スロット収容部３０、３２はそれぞれ、ステータコア１４のスロット２４内に挿入（収容）される、そのスロット２４を軸方向に貫くように略直線状に延びる部位である。同一の同芯巻きコイル１０において、スロット収容部３０とスロット収容部３２とは、ステータコア１４の周方向に所定距離離れた互いに異なるスロット２４に収容される。

【0020】

コイルエンド部３４、３６はそれぞれ、スロット収容部３０、３２に接続すると共に、ステータコア１４の軸方向端面から軸方向外側に向けて突出した、周方向に離れた２つのスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ部位である。

【0021】

コイルエンド部３６（径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が形成される側のコイルエンド部）は、図５Ｂに示すように、頂部３６１と、斜行部３６２、３６３とを含む。斜行部３６２、３６３は、頂部３６１の周方向両側からそれぞれ形成され、スロット収容部３０及び３２に向かって軸方向内側に傾斜する態様でそれぞれ延在する。

【0022】

径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、周方向に離れた２つの同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ。図３に示す例では、周方向に９０度ずつ離れた４つの同芯巻きコイル１０が、一の同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０が、当該一の同芯巻きコイル１０に隣接する他の一の同芯巻きコイル１０の径方向外側端部５０に接合する関係で、互いに接続される。

【0023】

径方向内側端部４０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向内側端部４０は、第１斜行部４０２と、第１エッジワイズ曲げ部４０４と、第１直線部４０６と、第１フラットワイズ曲げ部４０８と、第２直線部４１０と、第２エッジワイズ曲げ部４１２と、第３直線部４１４と、第３エッジワイズ曲げ部４１６と、第４直線部４１８とを含む。なお、第１斜行部４０２は、スロット収容部３０の端部３０２から形成される。スロット収容部３０の端部３０２は、スロット収容部３０の軸方向外側に延在する部位を周方向外側に向けてエッジワイズ曲げして形成される。図４に示す例では、第１斜行部４０２は、直線的に延在する直線部であるが、エッジワイズ曲げ部を含む階段状の形態で全体として斜め方向に延在してもよい。なお、スロット収容部３０の端部３０２は、径方向内側端部４０の一部とみなすこともできる。

【0024】

径方向外側端部５０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向外側端部５０は、第２斜行部５０２と、第４エッジワイズ曲げ部５０４と、第５直線部５０６と、第２フラットワイズ曲げ部５０８と、第６直線部５１０とを含む。なお、第２斜行部５０２は、スロット収容部３２の端部３２２から形成される。スロット収容部３２の端部３２２は、スロット収容部３２の軸方向外側に延在する部位を周方向外側に向けてエッジワイズ曲げして形成される。図４に示す例では、第２斜行部５０２は、直線的に延在する直線部であるが、エッジワイズ曲げ部を含む階段状の形態で全体として斜め方向に延在してもよい。なお、スロット収容部３２の端部３２２は、径方向外側端部５０の一部とみなすこともできる。

【0025】

このようにして、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、各種の曲げ部（第１エッジワイズ曲げ部４０４等）を有する。なお、ここでは、同芯巻きコイル１０の特定の構成について説明したが、同芯巻きコイル１０の詳細な構成については、任意である。例えば、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０の形状等は任意である。

【0026】

次に、図６以降を参照して、一実施例による平角線成形装置、平角線成形方法、及び平角線成形システムについて詳説する。

【0027】

図６は、本実施例による平角線成形システム６０により成形される前の同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。

【0028】

なお、上述した各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、一本の直線状の平角線から形成される。具体的には、一本の直線状の平角線は、巻線形成装置（図示せず）により略六角形状等に成形されつつ複数周巻回され、その後、同芯巻きコイル１０のコイルエンド部３４、３６が、成形装置（図示せず）により最終的な所定形状（図４参照）へと成形される。そして、その後、同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、それぞれの接合部の被覆が被覆剥離装置（図示せず）により剥離された後、以下で詳説する平角線成形システム６０により最終的な所定形状（図４参照）へと曲げ成形される。

【0029】

従って、以下の平角線成形システム６０に関する説明において、同芯巻きコイル１０は、特に言及しない限り、図６に示すように、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が真っ直ぐの成形前の状態であるものとする。すなわち、本実施例による平角線成形システム６０により成形される前の同芯巻きコイル１０は、閉ループ部１０１と、閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位１０２、１０３とを有する。なお、直線状部位１０２は、平角線成形システム６０により、径方向内側端部４０の形状へと成形され、直線状部位１０３は、平角線成形システム６０により、径方向外側端部５０の形状へと成形される。

【0030】

図７Ａ及び図７Ｂは、本実施例による平角線成形システム６０の一例を概略的に示す上面図である。図７Ａは、後述するエッジワイズ成形機６１２及びエッジワイズ成形機６２２が作業位置にある状態を示し、図７Ｂは、後述するフラットワイズ成形機６１１及びフラットワイズ成形機６２１が作業位置にある状態を示す。図７Ａ及び図７Ｂには、平角線成形システム６０で処理される一の同芯巻きコイル１０（以下、単に「同芯巻きコイル１０」とも称する）が併せて示されている。なお、図７Ａ以降で示される場合がある同芯巻きコイル１０は、都合上、巻回数が図６以前に示す同芯巻きコイル１０とは異なるが、上述のように巻回数は任意であってよく、かかる相違点は、平角線成形システム６０の構成に実質的に影響しない。

【0031】

平角線成形システム６０は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、第１成形ユニット６１と、第２成形ユニット６２と、コイル保持ユニット６３と、制御ユニット６４とを含む。

【0032】

第１成形ユニット６１は、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２、１０３のうちの、直線状部位１０２を処理する。第１成形ユニット６１は、直線状部位１０２を径方向内側端部４０の形状へと成形する。

【0033】

第１成形ユニット６１は、昇降テーブル６１０（第１テーブルの一例）と、フラットワイズ曲げ用の成形機６１１（以下、「フラットワイズ成形機６１１」とも称する）（平角線成形装置又は第１平角線成形装置の一例）と、エッジワイズ曲げ用の成形機６１２（以下、「エッジワイズ成形機６１２」とも称する）（平角線成形装置又は第２平角線成形装置の一例）とを含む。

【0034】

昇降テーブル６１０は、水平面を画成する設置面を有し、当該設置面上に、エッジワイズ成形機６１２及びフラットワイズ成形機６１１の各基部（図９の基部９３参照）が固定される。昇降テーブル６１０は、図示しない昇降機構を介して上下方向（紙面に垂直な方向）に移動可能である。また、昇降テーブル６１０は、更に、水平面内で並進移動が可能であってもよいし、及び／又は、水平面に垂直な軸まわりに回転が可能であってもよい。

【0035】

フラットワイズ成形機６１１は、直線状部位１０２に対してフラットワイズ曲げを行う。例えば図４に示す径方向内側端部４０の場合、フラットワイズ成形機６１１は、第１フラットワイズ曲げ部４０８を形成する。

【0036】

フラットワイズ成形機６１１は、２本の成形用部材６１１１、６１１２（第１成形用部材の一例）を有し、２本の成形用部材６１１１、６１１２によりフラットワイズ曲げを実現する。２本の成形用部材６１１１、６１１２は、互いに平行な直線状の部材（ピンの形態の部材）であり、それぞれの中心軸が水平面内に延在する。なお、成形用部材６１１１の中心軸とは、例えば、成形用部材６１１１の断面の中心（例えば円形断面の中心）を通る軸である。これは、成形用部材６１１２や後述する同様の成形用部材（成形用部材６１２１、６１２２、６２１１、６２１２、６２２１、６２２２）についても同様である。

【0037】

成形用部材６１１１、６１１２は、互いの間隔が広がる開位置（開放位置）と、互いの間隔が狭まる閉位置との間で開閉動作が可能である。成形用部材６１１１、６１１２は、閉位置では、互いの間に直線状部位１０２を挟持（クランプ）する。この場合、成形用部材６１１１、６１１２は、閉位置では、直線状部位１０２の断面長辺側の面を、その両側（断面長辺方向の両側）から挟持する。他方、成形用部材６１１１、６１１２は、開位置では、直線状部位１０２を挟持できず、成形用部材６１１１、６１１２から直線状部位１０２を開放できる。

【0038】

成形用部材６１１１、６１１２は、直線状部位１０２の断面長辺側の面を両側から挟持した状態で、一方が他方を回転中心として回転する第１フラットワイズ成形動作（第１成形動作の一例）と、他方が一方を回転中心として回転する第２フラットワイズ成形動作（第２成形動作の一例）とを、選択的に実現可能である。このような第１フラットワイズ成形動作及び第２フラットワイズ成形動作が可能であることで、成形用部材６１１１、６１１２により２種類のフラットワイズ曲げを効率的に実現できる。２種類のフラットワイズ曲げとは、断面長辺側の２面のうちの、一方側の面が伸び側となるフラットワイズ曲げと、他方側の面が伸び側となるフラットワイズ曲げを指す。すなわち、第１フラットワイズ成形動作は、断面長辺側の２面のうちの、一方側の面が伸び側となるフラットワイズ曲げを実現するための動作であり、第２フラットワイズ成形動作は、他方側の面が伸び側となるフラットワイズ曲げを実現するための動作である。このような第１フラットワイズ成形動作及び第２フラットワイズ成形動作の詳細については、２本の成形用部材６１２１、６１２２の同様の成形動作（後述の第１エッジワイズ成形動作及び第２エッジワイズ成形動作）とともに、後で説明する。

【0039】

フラットワイズ成形機６１１は、作業位置（図７Ｂ参照）（第１作業位置の一例）と退避位置（図７Ａ参照）（第１退避位置の一例）との間で移動可能である。フラットワイズ成形機６１１は、コイル保持ユニット６３に対する昇降テーブル６１０の移動によって作業位置（図７Ｂ参照）と退避位置（図７Ａ参照）との間の移動を実現してもよいし、及び／又は、昇降テーブル６１０に対する自身の移動によって作業位置（図７Ｂ参照）と退避位置（図７Ａ参照）との間の移動を実現してもよい。

【0040】

フラットワイズ成形機６１１は、その作業位置に位置するとき、コイル保持ユニット６３により保持されている同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２に対して成形用部材６１１１、６１１２によりフラットワイズ曲げを行うことができる。

【0041】

他方、フラットワイズ成形機６１１は、その退避位置に位置するときは、コイル保持ユニット６３により保持されている同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２から離反する（例えば、水平面内で離反する）。この場合、退避位置にあるフラットワイズ成形機６１１に代えて、エッジワイズ成形機６１２がその作業位置に至ることができる。すなわち、フラットワイズ成形機６１１がその退避位置にあるときは、エッジワイズ成形機６１２がその作業位置に至ることができる。

【0042】

エッジワイズ成形機６１２は、直線状部位１０２に対してエッジワイズ曲げを行う。例えば図４に示す径方向内側端部４０の場合、エッジワイズ成形機６１２は、端部３０２と、第１エッジワイズ曲げ部４０４と、第２エッジワイズ曲げ部４１２と、第３エッジワイズ曲げ部４１６とを形成する。

【0043】

エッジワイズ成形機６１２は、２本の成形用部材６１２１、６１２２（第２成形用部材の一例）を有し、２本の成形用部材６１２１、６１２２によりエッジワイズ曲げを実現する。２本の成形用部材６１２１、６１２２は、互いに平行な直線状の部材（ピンの形態の部材）であり、それぞれの中心軸が水平面内に延在する。

【0044】

成形用部材６１２１、６１２２は、互いの間隔が広がる開位置（開放位置）と、互いの間隔が狭まる閉位置との間で開閉動作が可能である。成形用部材６１２１、６１２２は、閉位置では、互いの間に直線状部位１０２を挟持する。この場合、成形用部材６１２１、６１２２は、閉位置では、直線状部位１０２の断面短辺側の面を、その両側（断面短辺方向の両側）から挟持する。他方、成形用部材６１２１、６１２２は、開位置では、直線状部位１０２を挟持できず、成形用部材６１２１、６１２２から直線状部位１０２を開放できる。

【0045】

成形用部材６１２１、６１２２は、直線状部位１０２の断面短辺側の面を両側から挟持した状態で、一方が他方を回転中心として回転する第１エッジワイズ成形動作（第３成形動作の一例）と、他方が一方を回転中心として回転する第２エッジワイズ成形動作（第４成形動作の一例）とを、選択的に実現可能である。このような第１エッジワイズ成形動作及び第２エッジワイズ成形動作が可能であることで、成形用部材６１２１、６１２２により２種類のエッジワイズ曲げを効率的に実現できる。２種類のエッジワイズ曲げとは、断面短辺側の２面のうちの、一方側の面が伸び側となるエッジワイズ曲げと、他方側の面が伸び側となるエッジワイズ曲げを指す。すなわち、第１エッジワイズ成形動作は、断面短辺側の２面のうちの、一方側の面が伸び側となるエッジワイズ曲げを実現するための動作であり、第２エッジワイズ成形動作は、他方側の面が伸び側となるエッジワイズ曲げを実現するための動作である。このような第１エッジワイズ成形動作及び第２エッジワイズ成形動作については、後に詳説する。

【0046】

エッジワイズ成形機６１２は、作業位置（図７Ａ参照）（第２作業位置の一例）と退避位置（図７Ｂ参照）（第２退避位置の一例）との間で移動可能である。エッジワイズ成形機６１２は、コイル保持ユニット６３に対する昇降テーブル６１０の移動によって作業位置（図７Ａ参照）と退避位置（図７Ｂ参照）との間の移動を実現してもよいし、及び／又は、昇降テーブル６１０に対する自身の移動によって作業位置（図７Ａ参照）と退避位置（図７Ｂ参照）との間の移動を実現してもよい。

【0047】

エッジワイズ成形機６１２は、その作業位置に位置するとき、コイル保持ユニット６３により保持されている同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２に対して成形用部材６１２１、６１２２によりエッジワイズ曲げを行うことができる。

【0048】

他方、エッジワイズ成形機６１２は、その退避位置に位置するとき、コイル保持ユニット６３により保持されている同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２から離反する（例えば、水平面内で離反する）。この場合、退避位置にあるエッジワイズ成形機６１２に代えて、フラットワイズ成形機６１１がその作業位置に至ることができる。すなわち、エッジワイズ成形機６１２がその退避位置にあるときは、フラットワイズ成形機６１１がその作業位置に至ることができる。

【0049】

なお、エッジワイズ成形機６１２の構成の更なる詳細は、後述する。

【0050】

フラットワイズ成形機６１１とエッジワイズ成形機６１２は、フラットワイズ成形機６１１の２本の成形用部材６１１１、６１１２の中心軸（延在方向）とエッジワイズ成形機６１２の２本の成形用部材６１２１、６１２２の中心軸（延在方向）とが９０度をなすように、互いに対して配置される。これにより、フラットワイズ曲げを行う際とエッジワイズ曲げを行う際との間で同芯巻きコイル１０の回転等させる必要がなくなり、フラットワイズ成形機６１１とエッジワイズ成形機６１２とによる効率的な成形方法を実現できる。また、２本の成形用部材６１１１、６１１２の回転動作の際に、２本の成形用部材６１２１、６１２２との干渉が生じ難く、また、２本の成形用部材６１２１、６１２２の回転動作の際に、２本の成形用部材６１１１、６１１２との干渉が生じ難くなる。これにより、２本の成形用部材６１１１、６１１２や２本の成形用部材６１２１、６１２２の回転ストロークを拡大することも可能であり、この結果、フラットワイズ成形機６１１とエッジワイズ成形機６１２とにより成形可能な同芯巻きコイル１０の形状（すなわち所定形状）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0051】

第２成形ユニット６２は、昇降テーブル６２０（第２テーブルの一例）と、フラットワイズ曲げ用の成形機６２１（以下、「フラットワイズ成形機６２１」とも称する）（平角線成形装置又は第１平角線成形装置の一例）と、エッジワイズ曲げ用の成形機６２２（以下、「エッジワイズ成形機６２２」とも称する）（平角線成形装置又は第２平角線成形装置の一例）とを含む。

【0052】

昇降テーブル６２０は、水平面を画成する設置面を有し、当該設置面上に、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２の各基部が固定される。昇降テーブル６２０は、図示しない昇降機構を介して上下方向（紙面に垂直な方向）に移動可能である。また、昇降テーブル６２０は、更に、水平面内で並進移動が可能であってもよいし、及び／又は、水平面に垂直な軸まわりに回転が可能であってもよい。

【0053】

フラットワイズ成形機６２１は、直線状部位１０３に対してフラットワイズ曲げを行う。例えば図４に示す径方向外側端部５０の場合、フラットワイズ成形機６２１は、第２フラットワイズ曲げ部５０８を形成する。

【0054】

フラットワイズ成形機６２１の構成は、上述したフラットワイズ成形機６１１の構成と実質的に同一である。すなわち、フラットワイズ成形機６２１は、上述した成形用部材６１１１、６１１２と同様の２本の成形用部材６２１１、６２１２（第１成形用部材の一例）を有し、２本の成形用部材６２１１、６２１２によりフラットワイズ曲げを実現する。２本の成形用部材６２１１、６２１２は、互いに平行な直線状の部材（ピンの形態の部材）であり、それぞれの中心軸が水平面内に延在する。また、フラットワイズ成形機６２１は、作業位置（図７Ｂ参照）（第１作業位置の一例）と退避位置（図７Ａ参照）（第１退避位置の一例）との間で移動可能である。

【0055】

エッジワイズ成形機６２２は、直線状部位１０３に対してエッジワイズ曲げを行う。例えば図４に示す径方向外側端部５０の場合、エッジワイズ成形機６２２は、端部３２２と、第４エッジワイズ曲げ部５０４とを形成する。

【0056】

エッジワイズ成形機６２２の構成は、上述したエッジワイズ成形機６１２の構成と実質的に同一である。すなわち、エッジワイズ成形機６２２は、上述した成形用部材６１２１、６１２２と同様の２本の成形用部材６２２１、６２２２（第２成形用部材の一例）を有し、２本の成形用部材６２２１、６２２２によりエッジワイズ曲げを実現する。２本の成形用部材６２２１、６２２２は、互いに平行な直線状の部材（ピンの形態の部材）であり、それぞれの中心軸が水平面内に延在する。また、上述したエッジワイズ成形機６１２と同様、エッジワイズ成形機６２２は、作業位置（図７Ａ参照）（第２作業位置の一例）と退避位置（図７Ｂ参照）（第２退避位置の一例）との間で移動可能である。

【0057】

フラットワイズ成形機６２１とエッジワイズ成形機６２２は、フラットワイズ成形機６２１の２本の成形用部材６２１１、６２１２の中心軸（延在方向）とエッジワイズ成形機６２２の２本の成形用部材６２２１、６２２２の中心軸（延在方向）とが９０度をなすように、互いに対して配置される。

【0058】

コイル保持ユニット６３は、同芯巻きコイル１０を保持する。すなわち、コイル保持ユニット６３は、第１成形ユニット６１及び第２成形ユニット６２により各種の曲げ成形に必要な力が同芯巻きコイル１０に作用するように、同芯巻きコイル１０を保持する。コイル保持ユニット６３は、好ましくは、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、第１成形ユニット６１と第２成形ユニット６２との間に配置される。この場合、コイル保持ユニット６３により保持される同芯巻きコイル１０に対して、第１成形ユニット６１と第２成形ユニット６２とにより同時に又は比較的短い時間差で、それぞれの処理を行うことが可能となる。

【0059】

制御ユニット６４は、コンピュータ等により形成される。制御ユニット６４は、複数のコンピュータにより形成されてもよい。制御ユニット６４は、第１成形ユニット６１及び第２成形ユニット６２の近傍に設けられてもよいし、遠隔位置に設けられてもよい。制御ユニット６４は、第１成形ユニット６１、第２成形ユニット６２、及びコイル保持ユニット６３の各種動作を制御する。

【0060】

例えば、制御ユニット６４は、昇降テーブル６１０の昇降機構を制御して、エッジワイズ成形機６１２やフラットワイズ成形機６１１に対して、コイル保持ユニット６３により保持される同芯巻きコイル１０を適切な高さに位置付ける。同様に、制御ユニット６４は、昇降テーブル６２０の昇降機構を制御して、エッジワイズ成形機６２２やフラットワイズ成形機６２１に対して、コイル保持ユニット６３により保持される同芯巻きコイル１０を適切な高さに位置付ける。なお、昇降テーブル６１０及び昇降テーブル６２０は、好ましくは、互いに独立に制御可能である。この場合、コイル保持ユニット６３により保持される同芯巻きコイル１０に対して、第１成形ユニット６１と第２成形ユニット６２とにより同時に又は比較的短い時間差で、それぞれの処理を行うことが可能となる。

【0061】

また、制御ユニット６４は、フラットワイズ成形機６１１、エッジワイズ成形機６１２、フラットワイズ成形機６２１、及びエッジワイズ成形機６２２の各種成形動作を制御する。なお、本実施例では、一例として、直線状部位１０２、１０３に対する各種の曲げ成形は、直線状部位１０２、１０３のそれぞれの先端側から順に実行される。例えば、直線状部位１０２の場合、第３エッジワイズ曲げ部４１６、第２エッジワイズ曲げ部４１２、第１フラットワイズ曲げ部４０８、第１エッジワイズ曲げ部４０４、及び端部３０２の順に成形される。

【0062】

また、制御ユニット６４は、フラットワイズ成形機６１１、エッジワイズ成形機６１２、フラットワイズ成形機６２１、及びエッジワイズ成形機６２２の移動（それぞれの退避位置と作業位置との間の移動）を制御する。

【0063】

本実施例では、制御ユニット６４は、フラットワイズ成形機６１１がその作業位置に位置するときは、エッジワイズ成形機６１２がその退避位置に位置するように、かつ、エッジワイズ成形機６１２がその作業位置に位置するときは、フラットワイズ成形機６１１がその退避位置に位置するように、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２の各移動を制御する。この場合、エッジワイズ成形機６１２の作業位置から退避位置への移動（図７Ａの矢印Ｒ７１参照）は、フラットワイズ成形機６１１の退避位置から作業位置への移動（図７Ａの矢印Ｒ７２参照）と連動してもよく、同様に、エッジワイズ成形機６１２の退避位置から作業位置への移動は、フラットワイズ成形機６１１の作業位置から退避位置への移動と連動してもよい。このような各種の移動（連動を含む）は、任意の機構及び駆動源により実現されてもよい。

【0064】

同様に、本実施例では、制御ユニット６４は、フラットワイズ成形機６２１がその作業位置に位置するときは、エッジワイズ成形機６２２がその退避位置に位置するように、かつ、エッジワイズ成形機６２２がその作業位置に位置するときは、フラットワイズ成形機６２１がその退避位置に位置するように、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２の各移動を制御する。この場合、エッジワイズ成形機６２２の作業位置から退避位置への移動（図７Ａの矢印Ｒ７３参照）は、フラットワイズ成形機６２１の退避位置から作業位置への移動（図７Ａの矢印Ｒ７４参照）と連動してもよく、同様に、エッジワイズ成形機６２２の退避位置から作業位置への移動は、フラットワイズ成形機６２１の作業位置から退避位置への移動と連動してもよい。このような各種の移動（連動を含む）は、任意の機構及び駆動源により実現されてもよい。

【0065】

このような本実施例の平角線成形システム６０によれば、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２は、一方がその作業位置に位置するときに他方がその退避位置に位置する関係で、それぞれの退避位置と作業位置との間を移動する。これにより、フラットワイズ成形機６１１の成形動作の際にフラットワイズ成形機６１１の可動部（例えば成形用部材６１１１、６１１２）がエッジワイズ成形機６１２と干渉する可能性を、無くすことができる。換言すると、フラットワイズ成形機６１１の可動部の可動範囲を拡大することが可能となり、その分だけ、フラットワイズ成形機６１１により成形可能な形状（例えばフラットワイズ曲げ部の曲げ角度）の自由度を高めることができる。同様に、エッジワイズ成形機６１２の成形動作の際にエッジワイズ成形機６１２の可動部（例えば成形用部材６１２１、６１２２）が、フラットワイズ成形機６１１に干渉する可能性を、無くすことができる。換言すると、エッジワイズ成形機６１２の可動部の可動範囲を拡大することが可能となり、その分だけ、エッジワイズ成形機６１２により成形可能な形状（例えばエッジワイズ曲げ部の曲げ角度）の自由度を高めることができる。この結果、フラットワイズ成形機６１１とエッジワイズ成形機６１２とにより成形可能な同芯巻きコイル１０の形状（すなわち所定形状）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0066】

また、本実施例の平角線成形システム６０によれば、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２は、一方がその作業位置に位置するときに他方がその退避位置に位置する関係で、それぞれの退避位置と作業位置との間を移動しながら、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２を、比較的短時間で曲げ成形できる。これは、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２についても同様である。このようにして、本実施例の平角線成形システム６０によれば、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２、１０３を、最終的な所定形状（図４に示す形状参照）へと効率的に成形できる。

【0067】

また、本実施例の平角線成形システム６０によれば、２組のフラットワイズ成形機及びエッジワイズ成形機（すなわち、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２からなる第１組と、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２からなる第２組）を有することで、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２、１０３を、比較的短時間で曲げ成形できる。このようにして、本実施例の平角線成形システム６０によれば、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２、１０３を、最終的な所定形状（図４に示す形状参照）へと効率的に成形できる。

【0068】

例えば、本実施例の平角線成形システム６０によれば、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２からなる第１組と、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２からなる第２組とが、同時に成形動作を実現できる。なお、図７Ａは、第１組のエッジワイズ成形機６１２と第２組のエッジワイズ成形機６２２が同時に成形動作を実現できる状態を示す。また、図７Ｂは、第１組のフラットワイズ成形機６１１と第２組のフラットワイズ成形機６２１が同時に成形動作を実現できる状態を示す。ただし、第１組のエッジワイズ成形機６１２と第２組のフラットワイズ成形機６２１が同時に成形動作を実現することや、第１組のフラットワイズ成形機６１１と第２組のエッジワイズ成形機６２２が同時に成形動作を実現することも可能である。

【0069】

ところで、本実施例では、一例として、同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２、１０３から形成される径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、図４に示したように、ともに、フラットワイズ曲げ部とエッジワイズ曲げ部とを有する。このような場合、平角線成形システム６０においては、フラットワイズ成形機６１１、エッジワイズ成形機６１２、フラットワイズ成形機６２１、及びエッジワイズ成形機６２２のそれぞれが機能することになる。

【0070】

しかしながら、同芯巻きコイルの構成によっては、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０のような径方向内側端部及び径方向外側端部のうちの少なくともいずれか一方が、フラットワイズ曲げ部とエッジワイズ曲げ部のうちの一方だけしか備えない場合もありうる。この場合、フラットワイズ成形機６１１、エッジワイズ成形機６１２、フラットワイズ成形機６２１、及びエッジワイズ成形機６２２のうちの、対応する成形機が機能しないことになる。換言すると、本実施例の平角線成形システム６０は、多様な構成の同芯巻きコイルの成形に好適に利用でき、汎用性の高いシステムを実現できる。

【0071】

なお、本実施例では、平角線成形システム６０は、２組のフラットワイズ成形機及びエッジワイズ成形機（すなわち、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２からなる第１組と、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２からなる第２組）を有するが、これに限られない。例えば、１組のフラットワイズ成形機及びエッジワイズ成形機のみが設けられてもよいし、３組以上のフラットワイズ成形機及びエッジワイズ成形機が設けられてもよい。例えば、エッジワイズ曲げ部だけしか存在しない端部を成形するだけの平角線成形システムの場合は、エッジワイズ成形機６１２のようなエッジワイズ成形機のみが設けられてもよい。

【0072】

次に、図８以降を参照して、第１成形ユニット６１の更なる詳細について説明する。なお、ここでは、第１成形ユニット６１について説明するが、第２成形ユニット６２についても実質的に同様であってよい。

【0073】

図８は、第１成形ユニット６１における昇降テーブル６１０上の構成（各種の駆動源等）を示す上面図である。図８には、図７Ａと同様、同芯巻きコイル１０が併せて示されている。

【0074】

図８には、フラットワイズ成形機６１１の成形用部材６１１１、６１１２を回転駆動するための駆動源６１１３と、成形用部材６１１１、６１１２を開閉駆動する駆動源６１１４とが図示されている。また、図８には、エッジワイズ成形機６１２の成形用部材６１２１、６１２２を回転駆動するための駆動源６１２３と、成形用部材６１２１、６１２２を開閉駆動する駆動源６１２４とが図示されている。なお、これらの駆動源６１１３、６１１４、６１２３、６１２４は、動力シリンダの形態であってよい。

【0075】

また、図８には、エッジワイズ成形機６１２を、作業位置側（Ｙ１側）又は退避位置側（Ｙ２側）にＹ方向に沿って並進移動させるための駆動源６１２８が図示されている。駆動源６１２８は、動力シリンダの形態であってよい。駆動源６１２８は、フラットワイズ成形機６１１を作業位置側（Ｘ１側）と退避位置側（Ｘ２側）にＸ方向に沿って並進移動させる駆動源としても機能する。この場合、図示しない連動機構によって、作業位置側（Ｙ１側）へのエッジワイズ成形機６１２の移動に連動して、フラットワイズ成形機６１１の退避位置側（Ｘ２側）への移動が実現され、かつ、退避位置側（Ｙ２側）へのエッジワイズ成形機６１２の移動に連動して、フラットワイズ成形機６１１の作業位置側（Ｘ１側）への移動が実現される。なお、変形例では、フラットワイズ成形機６１１の移動と、エッジワイズ成形機６１２の移動とは、独立して実現されてもよい。

【0076】

また、図８には、昇降テーブル６１０をＹ方向に沿って並進移動させるための駆動源駆動源６１０１が図示されている。駆動源６１０１は、動力シリンダの形態であってよい。

【0077】

このように、昇降テーブル６１０には、第１成形ユニット６１による各種動作を実現するための駆動源が設けられてよい。

【0078】

図９から図１４は、エッジワイズ成形機６１２の構成の一例を示す図である。図９から図１４には、成形用部材６１２１、６１２２が閉位置にあるときのエッジワイズ成形機６１２が示されている。図９は、エッジワイズ成形機６１２の斜視図である。図１０は、図９のエッジワイズ成形機６１２の分解斜視図である。図１１は、回転機構９０の斜視図であり、図１２は、図１１の回転機構９０の正面図（Ｙ方向Ｙ１側から視た正面図）であり、図１３は、回転機構９０の分解斜視図であり、図１４は、図１３の分解された回転機構９０の正面図（Ｙ方向Ｙ１側から視た正面図）である。

【0079】

なお、ここでは、エッジワイズ成形機６１２について説明するが、フラットワイズ成形機６１１についても実質的に同様であってよい。

【0080】

エッジワイズ成形機６１２は、図９に示すように、回転機構９０と、昇降テーブル６１０に固定される基部９３とを有し、基部９３に、回転機構９０が支持される。

【0081】

回転機構９０は、図１０に示すように、成形用部材６１２１を回転駆動するための第１回転機構９１と、成形用部材６１２２を回転駆動するための第２回転機構９２とを含む。図１０に示す例では、第１回転機構９１は、基部９３の支持部９３１を介して基部９３に支持され、第２回転機構９２は、基部９３の支持部９３２を介して基部９３に支持されている。支持部９３１、９３２は、Ｘ方向に延在する。第１回転機構９１及び／又は第２回転機構９２は、成形用部材６１２１、６１２２の開閉動作が可能となるように、Ｘ方向の変位可能に支持されてよい。なお、基部９３に対する回転機構９０の支持方法は、図示の態様に限られず、任意である。

【0082】

第１回転機構９１は、図１１から図１４に示すように、駆動源９１０と、出力ギア部９１１と、カウンタギア部９１２とを含む。

【0083】

駆動源９１０は、例えば電動モータであり、出力ギア部９１１を回転させる。出力ギア部９１１の外周部に形成されるギアには、カウンタギア部９１２の外周部に形成されるギアが噛み合う。なお、カウンタギア部９１２の外周部には、周方向の一部の区間にのみギアが形成されている。

【0084】

カウンタギア部９１２には、成形用部材６１２１が設けられる。成形用部材６１２１の延在方向（中心軸）は、カウンタギア部９１２の回転軸に対して偏心する。従って、出力ギア部９１１の回転に伴いカウンタギア部９１２が回転すると、成形用部材６１２１は、カウンタギア部９１２の回転軸まわりを周回する態様で、カウンタギア部９１２の回転軸まわりを回転する。

【0085】

第２回転機構９２は、図１１から図１４に示すように、駆動源９２０と、出力ギア部９２１と、カウンタギア部９２２とを含む。

【0086】

駆動源９２０は、例えば電動モータであり、出力ギア部９２１を回転させる。なお、駆動源９２０は、上述した駆動源９１０とともに、上述した駆動源６１２３（図８参照）を形成する。出力ギア部９２１の外周部に形成されるギアには、カウンタギア部９２２の外周部に形成されるギアが噛み合う。なお、カウンタギア部９２２の外周部には、周方向の一部の区間にのみギアが形成されている。

【0087】

カウンタギア部９２２には、成形用部材６１２２が設けられる。成形用部材６１２２の延在方向（中心軸）は、カウンタギア部９２２の回転軸に対して偏心する。従って、出力ギア部９２１の回転に伴いカウンタギア部９２２が回転すると、成形用部材６１２２は、カウンタギア部９２２の回転軸まわりを周回する態様で、カウンタギア部９２２の回転軸まわりを回転する。

【0088】

ここで、本実施例では、第１回転機構９１及び第２回転機構９２は、成形用部材６１２１、６１２２が閉位置にあるときに第１回転機構９１のカウンタギア部９１２の回転軸が成形用部材６１２２の延在方向（中心軸）と一致するように、互いに対して配置される。これにより、出力ギア部９１１の回転に伴いカウンタギア部９１２が回転すると、成形用部材６１２１は、成形用部材６１２２の中心軸まわりを周回する態様で、成形用部材６１２２の中心軸まわりを回転する。なお、この間、成形用部材６１２１、６１２２のそれぞれの中心軸間の距離は変化しないので（すなわち閉位置が維持されるので）、成形用部材６１２１、６１２２が直線状部位１０２を挟持した状態（図１５及び図１６参照）は維持される。このようにして、上述した第１エッジワイズ成形動作が実現可能となる。

【0089】

また、第１回転機構９１及び第２回転機構９２は、成形用部材６１２１、６１２２が閉位置にあるときに第２回転機構９２のカウンタギア部９２２の回転軸が成形用部材６１２１の延在方向（中心軸）と一致するように、互いに対して配置される。これにより、出力ギア部９２１の回転に伴いカウンタギア部９２２が回転すると、成形用部材６１２２は、成形用部材６１２１の中心軸まわりを周回する態様で、成形用部材６１２１の中心軸まわりを回転する。なお、この間、成形用部材６１２１、６１２２のそれぞれの中心軸間の距離は変化しないので（すなわち閉位置が維持されるので）、成形用部材６１２１、６１２２が直線状部位１０２を挟持した状態（図１５及び図１６参照）は維持される。このようにして、上述した第２エッジワイズ成形動作が実現可能となる。

【0090】

なお、図１１から図１４に示す例では、カウンタギア部９２２は、Ｙ方向に貫通する挿通孔９２２０を有する。そして、カウンタギア部９１２は、挿通孔９２２０に成形用部材６１２１が挿通される態様で、カウンタギア部９２２よりもＹ２側からＹ方向に隣接して配置される。挿通孔９２２０は、成形用部材６１２１の回転を可能とするガイド面９２２１を有してよい。また、挿通孔９２２０は、成形用部材６１２１、６１２２の開閉動作が可能となるように、外周側の形状が形成されてよい。

【0091】

また、図１１から図１４に示す例では、挿通孔９２２０は、成形用部材６１２１、６１２２のそれぞれの回転ストロークが約９０度になるように形成されているが、成形用部材６１２１、６１２２のそれぞれの回転ストロークは適宜設定されてよい。本実施例では、成形用部材６１２１、６１２２は、同芯巻きコイル１０を挟持する先端部分がピンの形態であるので、回転ストロークを比較的大きくしても、他の部材等に干渉する可能性が低い。従って、挿通孔９２２０は、例えば９０度を有意に超えるようなエッジワイズ曲げ部を成形できるように構成されてもよい。

【0092】

図１１から図１４に示す例によれば、上述のように、出力ギア部９１１の回転に伴いカウンタギア部９１２が回転すると、成形用部材６１２１が成形用部材６１２２の中心軸まわりを回転するので、上述した第１エッジワイズ成形動作を実現できる。また、出力ギア部９２１の回転に伴いカウンタギア部９２２が回転すると、成形用部材６１２２が成形用部材６１２１の中心軸まわりを回転するので、上述した第２エッジワイズ成形動作を実現できる。

【0093】

また、図１１から図１４に示す例によれば、出力ギア部９１１や出力ギア部９２１等に係る噛合関係を変化することなく、駆動する対象を駆動源９１０、９２０間で切り換えるだけで、上述した第１エッジワイズ成形動作と第２エッジワイズ成形動作との間の切り換えを実現できる。

【0094】

なお、図１１から図１４では、特定の構成の回転機構９０が図示されているが、回転機構９０は、同様の機能を実現する他の機構により実現されてもよい。例えば、回転機構９０は、ロボットにより実現されてもよい。この場合、ロボットは、成形用部材６１２１又はその基部等を掴んで、成形用部材６１２２を回転中心として回転させることで、上述した第１エッジワイズ成形動作を実現できる。また、ロボットは、成形用部材６１２２又はその基部等を掴んで、成形用部材６１２１を回転中心として回転させることで、上述した第２エッジワイズ成形動作を実現できる。なお、この場合、第１エッジワイズ成形動作を実現する際の回転軸（成形用部材６１２２の中心軸）と、第２エッジワイズ成形動作を実現する際の回転軸（成形用部材６１２１の中心軸）は、それぞれ既知の値としてロボットに予め教示されてよい。

【0095】

図１５は、図９のＰ１部の拡大図であり、図１６は、図１５の上面図である。図１５及び図１６は、閉位置にある成形用部材６１２１、６１２２とともに、当該成形用部材６１２１、６１２２に挟持された同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２が併せて示されている。

【0096】

図１５及び図１６に示す例では、成形用部材６１２１、６１２２は、直線状部位１０２の断面短辺方向の側部が嵌入される周溝６１２１１、６１２２１を有する。これにより、成形用部材６１２１、６１２２が閉位置に位置するときに、直線状部位１０２を確実に挟持できる。この結果、上述した第１エッジワイズ成形動作及び第２エッジワイズ成形動作のいずれも、直線状部位１０２の断面短辺方向の側部が周溝６１２１１、６１２２１に嵌入された状態で実現できるので、良好な成形性を確保できる。

【0097】

なお、成形用部材６１２１、６１２２は、エッジワイズ曲げ用の部材であるので、フラットワイズ用の成形用部材６１１１、６１１２や成形用部材６２１１、６２１２は、他の形状を有してもよい。成形用部材６１１１、６１１２や成形用部材６２１１、６２１２は、周溝６１２１１、６１２２１のような溝を有さなくてもよく、また、成形用部材６１１１、６１１２のうちの一方及び成形用部材６２１１、６２１２のうちの一方は、断面が矩形であってもよい。

【0098】

次に、図１７及び図１８を参照して、主にエッジワイズ成形機６１２の動作例に基づいて、平角線成形方法の一例について説明する。なお、ここでは、エッジワイズ成形機６１２（成形用部材６１２１、６１２２）の動きを主に図示するが、フラットワイズ成形機６１１の動きについても、成形用部材が異なるだけで実質的に同様である。

【0099】

図１７及び図１８は、エッジワイズ成形機６１２を用いた平角線成形方法の流れに沿った説明図であり、Ｓ１７１からＳ１７７は、それぞれ、図１５に対応するビューで、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２における成形用部材６１２１、６１２２の状態を模式的に示す。

【0100】

平角線成形方法は、まず、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、成形用部材６１２１、６１２２を閉動作させて（矢印Ｒ１７１参照）、Ｓ１７１の状態を形成することを含む。Ｓ１７１の状態は、成形用部材６１２１と成形用部材６１２２との間に、一の同芯巻きコイル１０の直線状部位１０２（成形前の直線状部位１０２）が挟持された状態に対応する。すなわち、Ｓ１７１の状態は、直線状部位１０２は、断面短辺側の面が、その両側（断面短辺方向の両側）から挟持された状態である。また、Ｓ１７１の状態は、成形用部材６１２１の中心軸と成形用部材６１２２の中心軸とを含む平面が、水平面内に位置する状態である。以下では、成形用部材６１２１の中心軸と成形用部材６１２２の中心軸とを含む平面が、水平面内に位置する状態を、「ノミナル状態」とも称する。なお、Ｓ１７１の状態での挟持位置（成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持位置であって、同芯巻きコイル１０の長さ方向に沿った位置）は、次のＳ１７２で成形されるエッジワイズ曲げ部（図４に示す例では、第３エッジワイズ曲げ部４１６）の位置に応じて決まる。

【0101】

なお、Ｓ１７１の状態は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、成形用部材６１２１、６１２２を閉動作させてから、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態で、挟持位置（成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持位置）を変化させることで実現されてもよい。すなわち、次のＳ１７２での成形用の挟持位置は、成形用部材６１２１、６１２２の閉動作後に調整されてもよい。

【0102】

次いで、平角線成形方法は、Ｓ１７２の状態を形成することを含む。Ｓ１７２の状態は、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態（成形用部材６１２１による挟持位置はＳ１７１から変化せず）で、成形用部材６１２２を、成形用部材６１２１を回転中心Ｉ１として回転させること（矢印Ｒ１７２参照）で実現された状態に対応する。なお、図１７において、円形の点線６１２２Ａは、回転前の成形用部材６１２２の位置を模式的に表す。

【0103】

このようにして成形用部材６１２２が成形用部材６１２１を回転中心として回転させられると、同芯巻きコイル１０の断面短辺側の２つ面のうちの成形用部材６１２２側が伸び側となる態様の曲げ成形（第１の曲げ成形の一例）が実現される。すなわち、上述した第２エッジワイズ成形動作による成形工程（第２成形工程の一例）が実現される。これにより、例えば図４に示す例では、第３エッジワイズ曲げ部４１６が形成される。

【0104】

なお、本実施例では、成形用部材６１２１の回転中心Ｉ１まわりでの成形用部材６１２２の回転方向は、図１７に示すように、ノミナル状態から成形用部材６１２２が同芯巻きコイル１０の先端に向かう方向に対応する。本実施例では、ノミナル状態からの成形用部材６１２２の回転可能な方向は、成形用部材６１２２が同芯巻きコイル１０の先端に向かう側の方向に限定される。この場合、同芯巻きコイル１０は、成形時に、ノミナル状態での挟持位置よりも先端側だけが変位する。

【0105】

次いで、平角線成形方法は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、Ｓ１７３の状態を形成することを含む。Ｓ１７３の状態は、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態（成形用部材６１２１による挟持位置はＳ１７２から変化せず）で、成形用部材６１２２を、成形用部材６１２１を回転中心として回転させること（矢印Ｒ１７３参照）で実現された状態に対応する。この回転の回転方向（矢印Ｒ１７３参照）は、直前のＳ１７２の回転方向（矢印Ｒ１７２参照）と逆であり、回転角度の大きさは同じである。従って、Ｓ１７３の状態は、Ｓ１７１の状態（ノミナル状態）と同じである。

【0106】

次いで、平角線成形方法は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、Ｓ１７４の状態を形成することを含む。Ｓ１７４の状態は、成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持位置を、Ｓ１７１の状態（＝Ｓ１７３の状態）での挟持位置から変化させることで実現された状態に対応する。なお、Ｓ１７４の状態での挟持位置は、次のＳ１７５で成形されるエッジワイズ曲げ部（図４に示す例では、第２エッジワイズ曲げ部４１２）の位置に応じて決まる。このような挟持位置の変化は、好ましくは、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態を維持したまま、同芯巻きコイル１０を成形用部材６１２１、６１２２に対して摺動させること（矢印Ｒ１７４参照）で実現される。なお、本実施例では、一例として、成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持位置の変化は、昇降テーブル６１０の昇降動作により実現できる。ただし、変形例では、昇降テーブル６１０に対して成形用部材６１２１、６１２２を昇降させてもよいし、同芯巻きコイル１０を成形用部材６１２１、６１２２に対して昇降させてもよい。なお、本実施例のような昇降テーブル６１０、６２０を備える構成は、２組のフラットワイズ成形機及びエッジワイズ成形機（すなわち、フラットワイズ成形機６１１及びエッジワイズ成形機６１２からなる第１組と、フラットワイズ成形機６２１及びエッジワイズ成形機６２２からなる第２組）の各組による同時の作業（曲げ成形用の作業）が可能となる点で有利である。これは、コイル保持ユニット６３に保持された同芯巻きコイル１０に対して、第１組と第２組のそれぞれの高さを互いに独立して調整できるためである。

【0107】

次いで、平角線成形方法は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、Ｓ１７５の状態を形成することを含む。Ｓ１７５の状態は、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態（成形用部材６１２２による挟持位置はＳ１７４から変化せず）で、成形用部材６１２１を、成形用部材６１２２を回転中心Ｉ２として回転させること（矢印Ｒ１７５参照）で実現された状態に対応する。なお、図１８において、円形の点線６１２１Ａは、回転前の成形用部材６１２１の位置を模式的に表す。

【0108】

このようにして成形用部材６１２１が成形用部材６１２２を回転中心として回転させられると、同芯巻きコイル１０の断面短辺側の２つ面のうちの成形用部材６１２１側が伸び側となる態様の曲げ成形（第２の曲げ成形の一例）が実現される。すなわち、上述した第１エッジワイズ成形動作による成形工程（第２成形工程の一例）が実現される。これにより、例えば図４に示す例では、第２エッジワイズ曲げ部４１２が形成される。

【0109】

なお、本実施例では、成形用部材６１２２の回転中心Ｉ２まわりでの成形用部材６１２１の回転方向は、図１８に示すように、ノミナル状態から成形用部材６１２１が同芯巻きコイル１０の先端に向かう方向に対応する。本実施例では、ノミナル状態からの成形用部材６１２１の回転可能な方向は、成形用部材６１２１が同芯巻きコイル１０の先端に向かう側の方向に限定される。この場合、同芯巻きコイル１０は、成形時に、ノミナル状態での挟持位置よりも先端側だけが変位する。

【0110】

このようにして、本実施例では、成形用部材６１２２の回転中心Ｉ２まわりでの成形用部材６１２１の回転方向（矢印Ｒ１７５参照）と、成形用部材６１２１の回転中心Ｉ１まわりでの成形用部材６１２２の回転方向（図１７の矢印Ｒ１７２参照）とは、互いに逆方向（対向する方向）であり、かつ、ともに同芯巻きコイル１０の先端に向かう側の方向に対応する。すなわち、ある一の曲げ成形の際に、成形用部材６１２１、６１２２のうちの、回転する方は、常に、当該一の曲げ成形時に同芯巻きコイル１０の断面短辺側の２面のうちの伸び側となる方の面に作用する成形用部材である。これにより、同芯巻きコイル１０のうちの、ノミナル状態での挟持位置よりも閉ループ部１０１に近い側の部位を、各種の成形動作中に変位させることなく、各種の成形動作を行うことができる。このため、同芯巻きコイル１０のうちの、ノミナル状態での挟持位置よりも閉ループ部１０１に近い側の部位は、例えばチャック機構等によりチャックされてもよい。

【0111】

次いで、平角線成形方法は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、Ｓ１７６の状態を形成することを含む。Ｓ１７６の状態は、成形用部材６１２１、６１２２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態（成形用部材６１２２による挟持位置はＳ１７５から変化せず）で、成形用部材６１２１を、成形用部材６１２２を回転中心として回転させること（矢印Ｒ１７６参照）で実現された状態に対応する。この回転の回転方向（矢印Ｒ１７６参照）は、直前のＳ１７５の回転方向（矢印Ｒ１７５参照）と逆であり、回転角度の大きさは同じである。従って、Ｓ１７６の状態は、Ｓ１７４の状態と同じである。

【0112】

次いで、平角線成形方法は、作業位置に位置するエッジワイズ成形機６１２において、Ｓ１７７の状態を形成することを含む。Ｓ１７７の状態は、成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持位置を、Ｓ１７４の状態（＝Ｓ１７６の状態）での挟持位置から変化させること（図１８の矢印Ｒ１７７参照）で実現された状態に対応する。Ｓ１７７の状態での挟持位置は、次に成形される曲げ部（図４に示す例では、第１フラットワイズ曲げ部４０８）の位置に応じて決まる。

【0113】

次いで、平角線成形方法は、図示しないが、成形用部材６１２１、６１２２を開動作させて、成形用部材６１２１、６１２２による同芯巻きコイル１０の挟持状態が解除される。なお、成形用部材６１２１、６１２２の開動作は、Ｓ１７６の状態で実現されてもよい。Ｓ１７７の状態は、後述の成形用部材６１１１、６１１２の閉動作後に、成形用部材６１２１、６１２２に代えて、成形用部材６１１１、６１１２により実現されてもよい。

【0114】

次いで、平角線成形方法は、図示しないが、エッジワイズ成形機６１２を退避位置に移動させるとともに、フラットワイズ成形機６１１を作業位置に移動させる。

【0115】

次いで、平角線成形方法は、図示しないが、作業位置に位置するフラットワイズ成形機６１１において、成形用部材６１１１、６１１２を閉動作させて、成形用部材６１１１、６１１２により同芯巻きコイル１０が挟持された状態が実現される。この状態では、直線状部位１０２は、断面長辺側の面が、その両側（断面長辺方向の両側）から挟持された状態となる。

【0116】

次いで、平角線成形方法は、図示しないが、成形用部材６１１１、６１１２により同芯巻きコイル１０を挟持した状態で、成形用部材６１１１を、成形用部材６１１２を回転中心として回転させる。このようにして成形用部材６１１１が、成形用部材６１１２を回転中心として回転させられると、上述した第１フラットワイズ成形動作による成形工程（第１成形工程の一例）が実現される。これにより、例えば図４に示す例では、第１フラットワイズ曲げ部４０８が形成される。

【0117】

以下、同様にして、例えば図４に示す例では、エッジワイズ成形機６１２を作業位置に移動させるとともにフラットワイズ成形機６１１を退避位置に移動させた後、第１エッジワイズ曲げ部４０４がエッジワイズ成形機６１２により成形され、次いで、端部３０２がエッジワイズ成形機６１２により成形される。

【0118】

このようにして、図１７及び図１８に示す平角線成形方法によれば、成形用部材６１２１、６１２２を上述したように適切に回転させることで、エッジワイズ曲げ部（例えば、第３エッジワイズ曲げ部４１６と第２エッジワイズ曲げ部４１２）を効率的に成形できる。特に、成形用部材６１２１、６１２２は、同芯巻きコイル１０を挟持する先端部分がピンの形態であるので、同芯巻きコイル１０における挟持される部位周辺に、比較的狭いスペースしかない場合でも、同芯巻きコイル１０を挟持することが可能となる。すなわち、同芯巻きコイル１０における挟持される部位周辺に、比較的広いスペースを必要としない。この結果、成形可能な同芯巻きコイル１０の形態（例えば直線状部位１０２、１０３の長さや位置）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0119】

また、図１７及び図１８に示す平角線成形方法によれば、エッジワイズ成形機６１２（成形用部材６１２１、６１２２）を用いて、曲げ方向（伸び側）が異なるエッジワイズ曲げ部（例えば、第３エッジワイズ曲げ部４１６と第２エッジワイズ曲げ部４１２）を効率的に成形できる。特に、図１７及び図１８に示す平角線成形方法によれば、成形用部材６１２１、６１２２が閉位置を維持したまま、曲げ方向（伸び側）が異なるエッジワイズ曲げ部（例えば、第３エッジワイズ曲げ部４１６と第２エッジワイズ曲げ部４１２）を成形できるので、曲げ方向が変化するごとに、成形用部材６１２１、６１２２の開閉動作を行う場合に比べて、開閉動作が少ない効率的な成形方法を実現できる。これは、フラットワイズ成形機６１１についても同様である。

【0120】

なお、一般的に、曲げ方向（伸び側）が同じエッジワイズ曲げ部（フラットワイズ曲げ部の場合も同様）が連続する場合は少ないが、かかる構成を有する同芯巻きコイルの場合も、同様に、成形用部材６１２１、６１２２は閉位置を維持したまま、当該連続するエッジワイズ曲げ部を成形できる。

【0121】

次に、図１９Ａ及び図１９Ｂを参照して、比較例との対比で、図１７及び図１８に示す平角線成形方法による効果を更に説明する。

【0122】

図１９Ａは、図１７及び図１８に示す平角線成形方法の一部を模式的に示す説明図であり、図１９Ｂは、比較例による平角線成形方法の一部を模式的に示す説明図である。なお、図１９Ａ及び図１９Ｂでは、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂ等の成形用部材が先端側だけが概略的に示されている。また、図１９Ａでは、図１７及び図１８と同様の動き等を示す矢印Ｒ１７２が示されている。

【0123】

比較例では、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂのうちの、成形用部材１９０Ｂだけが、成形用部材１９０Ａを回転中心として回転可能である。従って、比較例では、成形用部材１９０Ｂを回転させる（矢印Ｒ１９１参照）ことで１つ目のエッジワイズ曲げ部を成形した後、次の２つ目のエッジワイズ曲げ部を成形するために、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂによる同芯巻きコイル１０の挟持状態が解除される。すなわち、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂは、退避位置へと移動される（矢印Ｒ１９２参照）。次いで、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂは、互いの位置関係を反転してから（矢印Ｒ１９３参照）、再び、同芯巻きコイル１０の挟持状態へと復帰する（矢印Ｒ１９４参照）。そして、成形用部材１９０Ｂを回転させる（矢印Ｒ１９５参照）ことで２つ目のエッジワイズ曲げ部を成形する。

【0124】

このように、比較例では、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂのうちの、成形用部材１９０Ｂだけが、成形用部材１９０Ａを回転中心として回転可能である構成であるので、曲げ方向（伸び側）が異なるエッジワイズ曲げ部を連続して成形する際に、退避位置への移動（矢印Ｒ１９２参照）、成形用部材１９０Ａ、１９０Ｂの配置の切り換え（反転）（矢印Ｒ１９３参照）等が必要となる。

【0125】

これに対して、本実施例によれば、図１７及び図１８を参照して上述しかつ図１９Ａに模式的に示すように、曲げ方向（伸び側）が異なるエッジワイズ曲げ部を連続して成形する際に、成形用部材６１２１、６１２２の退避位置への移動等が不要であり、効率的な成形方法を実現できる。

【0126】

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

【0127】

例えば、上述した実施例では、平角線成形システム６０は、同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０や径方向外側端部５０を成形するが、平角線成形システム６０の一部又は全部を利用したシステムが、同芯巻きコイル１０の他の部分（例えばコイルエンド部３４、３６）の成形のために利用されてもよい。特に、本実施例では、上述したように、成形用部材６１２１、６１２２等の成形用部材は、先端部分がピンの形態であり、成形動作に関連した動きによって周辺物と干渉しないようにするためのスペースは、比較的狭くて済む。すなわち、同芯巻きコイル１０における挟持される部位周辺に、比較的広いスペースを必要としない。従って、例えば、同芯巻きコイル１０のコイルエンド部３４、３６の各平角線間に、挿入できるように成形用部材６１２１、６１２２等の成形用部材の先端部を形状付けることも可能であり、この場合、コイルエンド部３４、３６の成形についても、かかる成形用部材によって実現することが可能である。

【0128】

＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。

【0129】

（１）一の形態は、断面が矩形状の平角線（１０）を所定形状へと曲げ成形する平角線成形装置（６１１、６２１、６１２、６２２）であって、
前記平角線の対向する２つの面を両側から挟持可能であり、かつ、互いに平行に延在する２本の成形用部材（６１１１、６１１２；６２１１、６２１２；６１２１、６１２２；６２２１、６２２２）を有し、
前記２本の成形用部材は、前記平角線の対向する２つの面を両側から挟持した状態で、一方が他方を回転中心として回転する成形動作と、前記他方が前記一方を回転中心として回転する成形動作とを、選択的に実現可能である、平角線成形装置である。なお、「選択的に」とは、複数のうちから、いずれかを適宜選択できる態様を表す。

【0130】

本形態によれば、２本の成形用部材が２種類の成形動作を実現できるので、これらの成形動作を組み合わせて、断面が矩形状の平角線を多様な所定形状へと成形できる。これにより、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。また、本形態によれば、２本の成形用部材を利用するので、２本の成形用部材を適切に形状付けることで、多様な形態の平角線についても挟持することが可能となる。例えば、直線部分が比較的に短い平角線についても、当該直線部分を挟持して成形することが可能となりうる。また、例えば、比較的小さい隙間で積層された平角線についても、例えば当該隙間に２本の成形用部材を挿入して、成形を実現することが可能となりうる。このようにして、本形態によれば、成形の際の平角線の形態（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0131】

（２）他の一の形態は、断面が矩形状の平角線（１０）を所定形状へと曲げ成形するための平角線成形システム（６０）であって、
第１作業位置と第１退避位置との間で移動可能であり、前記第１作業位置に位置するときに前記平角線の断面長辺側の面を曲げることができる第１平角線成形装置（６１１、６２１）と、
第２作業位置と第２退避位置との間で移動可能であり、前記第２作業位置に位置するときに、前記平角線の断面短辺側の面を曲げることができる第２平角線成形装置（６１２、６２２）とを備え、
前記第２平角線成形装置は、前記第１平角線成形装置が前記第１作業位置に位置する際に、前記第２退避位置に位置するように移動可能であり、かつ、前記第１平角線成形装置は、前記第２平角線成形装置が前記第２作業位置に位置する際に、前記第１退避位置に位置するように移動可能である、平角線成形システムである。

【0132】

本形態によれば、第１平角線成形装置と第２平角線成形装置とを備えることで、平角線の４つの面（断面長辺側の２つの面と、断面短辺側の２つの面）のうちの伸び側となる面が異なる少なくとも２種類の成形動作を選択的に実現できるので、断面が矩形状の平角線を多様な所定形状へと成形できる。これにより、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。また、第２平角線成形装置は、第１平角線成形装置が第１作業位置に位置する際に、第２退避位置に位置するように移動可能であるので、第１平角線成形装置の成形動作の際に、第１平角線成形装置の可動部が第２平角線成形装置と干渉する可能性を、無くすことができる。このため、第１平角線成形装置の成形動作の際の可動範囲を拡大することも可能であり、この結果、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。同様に、第１平角線成形装置は、第２平角線成形装置が第２作業位置に位置する際に、第１退避位置に位置するように移動可能であるので、第２平角線成形装置の成形動作の際に、第２平角線成形装置の可動部が第１平角線成形装置と干渉する可能性を、無くすことができる。このため、第２平角線成形装置の成形動作の際の可動範囲を拡大することも可能であり、この結果、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0133】

（３）また、本形態においては、好ましくは、前記第１平角線成形装置は、前記平角線の断面長辺側の２つの面を両側から挟持可能でありかつ互いに平行に延在する２本の第１成形用部材（６１１１、６１１２；６２１１、６２１２）を有し、
前記第２平角線成形装置は、前記平角線の断面短辺側の２つの面を両側から挟持可能でありかつ互いに平行に延在する２本の第２成形用部材（６１２１、６１２２；６２２１、６２２２）を有し、
前記２本の第１成形用部材は、前記平角線を挟持した状態で、一方の第１成形用部材が他方の第１成形用部材を回転中心として回転する第１成形動作と、前記他方の第１成形用部材が前記一方の第１成形用部材を回転中心として回転する第２成形動作とを、選択的に実現可能であり、
前記２本の第２成形用部材は、前記平角線を挟持した状態で、一方の第２成形用部材が他方の第２成形用部材を回転中心として回転する第３成形動作と、前記他方の第２成形用部材が前記一方の第２成形用部材を回転中心として回転する第４成形動作とを、選択的に実現可能である。

【0134】

この場合、平角線の４つの面（断面長辺側の２つの面と、断面短辺側の２つの面）のいずれかが伸び側となる合計４種類の成形動作（第１成形動作から第４成形動作）を選択的に実現できるので、断面が矩形状の平角線を多様な所定形状へと成形できる。すなわち、４種類の成形動作を選択的に実現できるので、多様な所定形状への成形が可能となり、平角線成形システムの汎用性が向上する。また、第１平角線成形装置及び第２平角線成形装置は、それぞれの２本の成形用部材を適切に形状付けることで、多様な形態の平角線についても挟持することが可能となる。この結果、成形の際の平角線の形態（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0135】

（４）また、本形態においては、好ましくは、前記２本の第１成形用部材の延在方向は、前記２本の第２成形用部材の延在方向に対して垂直である。

【0136】

この場合、４種類の成形動作（第１成形動作から第４成形動作）を選択的にかつ効率的に実現できる態様で第１平角線成形装置及び第２平角線成形装置を配置できる。また、２本の第１成形用部材の回転動作の際に、２本の第２成形用部材との干渉が生じ難く、また、２本の第２成形用部材の回転動作の際に、２本の第１成形用部材との干渉が生じ難くなる。これにより、２本の第１成形用部材や２本の第２成形用部材の回転ストロークを拡大することも可能であり、この結果、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。

【0137】

（５）また、本形態においては、好ましくは、前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置の組を、２組以上有し、
前記２組以上の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置は、前記平角線の一端を成形する第１組の前記第１平角線成形装置（６１１）及び前記第２平角線成形装置（６１２）と、前記平角線の他端を成形する第２組の前記第１平角線成形装置（６２１）及び前記第２平角線成形装置（６２２）とを含む。

【0138】

この場合、第１平角線成形装置及び第２平角線成形装置の第１組と第２組とが、平角線のそれぞれの端部に対して同時又は比較的小さい時間差で成形動作を行うことが可能となるので、断面が矩形状の平角線を所定形状へと効率的に成形できる。

【0139】

（６）また、本形態においては、好ましくは、前記第１組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置を支持し、昇降可能な第１テーブル（６１０）と、
前記第２組の前記第１平角線成形装置及び前記第２平角線成形装置を支持し、昇降可能な第２テーブル（６２０）とを更に備える。

【0140】

この場合、第１平角線成形装置及び第２平角線成形装置の第１組と第２組とが、平角線に対してそれぞれ独立して高さを調整できるので、平角線自体が昇降する場合に比べて、効率的な成形方法を実現できる。すなわち、第１平角線成形装置及び第２平角線成形装置の第１組と第２組とが、平角線のそれぞれの端部に対して同時に成形動作を行うことが可能となる。

【0141】

（７）他の一の形態は、断面が矩形状の平角線（１０）を所定形状へと曲げ成形する平角線成形方法であって、
前記平角線の対向する２つの面を、互いに平行な２本の成形用部材（６１１１、６１１２；６２１１、６２１２；６１２１、６１２２；６２２１、６２２２）により両側から挟持し、
前記２本の成形用部材により前記平角線を挟持した状態で、前記２本の成形用部材のうちの一方を他方を回転中心として回転させることで、前記平角線の第１の曲げ成形を実現し、
前記第１の曲げ成形を実現した後、前記２本の成形用部材により前記平角線を挟持した状態を維持したまま、前記平角線を前記２本の成形用部材に対して摺動させて、前記２本の成形用部材による前記平角線の挟持位置を変化させ、
前記挟持位置を変化させた後、前記２本の成形用部材により前記平角線を挟持した状態で、前記２本の成形用部材のうちの前記他方を前記一方を回転中心として回転させることで、前記平角線の第２の曲げ成形を実現することを含む、平角線成形方法である。

【0142】

本形態によれば、２本の成形用部材が２種類の曲げ成形を選択的に実現できるので、これらの曲げ成形を組み合わせて、断面が矩形状の平角線を多様な所定形状へと成形できる。これにより、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。また、２本の成形用部材により平角線を挟持した状態を維持したまま、把持位置を変化させることができるので、挟持状態を解除してから挟持位置を変化させる場合に比べて、効率的な成形方法を実現できる。

【0143】

（８）他の一の形態は、２つ以上の平角線成形装置（６１１、６２１、６１２、６２２）を用いて断面が矩形状の平角線（１０）を所定形状へと曲げ成形する平角線成形方法であって、
前記２つ以上の平角線成形装置は、第１作業位置と第１退避位置との間で移動可能である第１平角線成形装置（６１１、６２１）と、第２作業位置と第２退避位置との間で移動可能である第２平角線成形装置（６１２、６２２）と、を含み、
当該平角線成形方法は、
前記第１平角線成形装置を前記第１作業位置に位置させ、かつ、前記第２平角線成形装置を前記第２退避位置に位置させた状態で、前記第１平角線成形装置により平角線の断面長辺側の面を曲げる第１成形工程を実行し、
前記第２平角線成形装置を前記第２作業位置に位置させ、かつ、前記第１平角線成形装置を前記第１退避位置に位置させた状態で、前記第２平角線成形装置により前記平角線の断面短辺側の面を曲げる第２成形工程を実行することを含む、平角線成形方法である。

【0144】

本形態によれば、平角線の４つの面（断面長辺側の２つの面と、断面短辺側の２つの面）のうちの伸び側となる面が異なる少なくとも２種類の成形動作を選択的に実現できるので、断面が矩形状の平角線を多様な所定形状へと成形できる。これにより、所定形状（成形可能な平角線の形態の一例）に対する制約を比較的小さくすることができる。また、第１平角線成形装置と第２平角線成形装置とを位置移動に関して連携させることで、効率的な成形方法を実現できる。

【符号の説明】

【0145】

１０ 同芯巻きコイル
１０１ 閉ループ部
１０２ 直線状部位
１０３ 直線状部位
１２ ステータ
１４ ステータコア
２４ スロット
３０、３２ スロット収容部
３０２ 端部
３２２ 端部
３４、３６ コイルエンド部
４０ 径方向内側端部
４０２ 第１斜行部
４０４ 第１エッジワイズ曲げ部
４０６ 第１直線部
４０８ 第１フラットワイズ曲げ部
４１０ 第２直線部
４１２ 第２エッジワイズ曲げ部
４１４ 第３直線部
４１６ 第３エッジワイズ曲げ部
４１８ 第４直線部
５０ 径方向外側端部
５０２ 第２斜行部
５０４ 第４エッジワイズ曲げ部
５０６ 第５直線部
５０８ 第２フラットワイズ曲げ部
５１０ 第６直線部
６０ 平角線成形システム
６１ 第１成形ユニット
６１０ 昇降テーブル
６１１ フラットワイズ成形機
６１１１ 成形用部材
６１１２ 成形用部材
６１２ エッジワイズ成形機
６１２１ 成形用部材
６１２２ 成形用部材
６２ 第２成形ユニット
６２０ 昇降テーブル
６２１ フラットワイズ成形機
６２１１ 成形用部材
６２１２ 成形用部材
６２２ エッジワイズ成形機
６２２１ 成形用部材
６２２２ 成形用部材
６３ コイル保持ユニット
６４ 制御ユニット
９０ 回転機構
９１ 第１回転機構
９２ 第２回転機構

【図1】

【図2A】

【図2B】

【図3】

【図4】

【図5A】

【図5B】

【図6】

【図7A】

【図7B】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19A】

【図19B】